DE3918664A1 - Verfahren und werkstoff zur beschichtung von schalplatten - Google Patents
Verfahren und werkstoff zur beschichtung von schalplattenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Beschichtung von
Schalplatten, insbesondere aus Sperrholz, für
Betonschalungen und die dabei verwendeten Werkstoffe.
Derartige Schalplatten sind sehr häufig in einen
metallenen Rahmen eingebaut und bilden mit diesem zusammen
sog. Schalelemente, welche mit geeigneten
Verbindungsorganen versehen sind und mit deren Hilfe große
Schalflächen bilden, wie sie im Betonhoch- und -tiefbau
erforderlich sind.
Die bekannten Schalplatten aus Sperrholz, die eine Dicke
zwischen 12 und 30 mm haben und aus einer Vielzahl
miteinander verleimter Schichten unterschiedlicher
Faserrichtung bestehen, haben eine braune glatte und
vielfach glänzende Oberfläche, um sich möglichst leicht
von dem erhärteten Beton abzulösen. Trotzdem haftet Beton
nach mehrmaligen Einsätzen der Schalplatte zunehmend an
dieser fest und die Reinigung der Platten wird
arbeitsintensiv. Nach maximal dreißig bis vierzig
Einsätzen müssen diese Schalplatten außer Betrieb genommen
werden und häufig genug ist eine Aufarbeitung und
Neubeschichtung nicht mehr möglich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die
Standfestigkeit von Schalplatten zu erhöhen und deren
Reinigung, sofern überhaupt erforderlich, zu erleichtern.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein
Beschichtungsverfahren gelöst, das die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 1 aufweist. Auf diese Weise
beschichtete Schalplatten haben, obwohl ihre Oberfläche
nicht glatt ist, sondern sich infolge der
Granulateinschlüsse rauh anfühlt, eine wesentlich höhere
Standfestigkeit von achtzig und mehr Einsätzen. Die
Oberflächenschicht haftet besser auf dem Holz, löst sich
besser vom Beton ab und ist mit Schabewerkzeugen
wesentlich leichter zu reinigen. Ein weiterer Vorteil
liegt darin, daß die Oberflächenschicht verhältnismäßig
zäh ist und im Gegensatz zu den bekannten Schalplatten
beim Einschlagen eines Nagels an der Einschlagstelle
nicht abblättert. Auch die Wasserdurchlässigkeit ist im
Vergleich zu bekannten Schalplatten wesentlich geringer,
so daß die beschichteten Platten eine geringere Neigung
zum Aufquellen haben.
Die Grundschicht wird mit Vorteil in der Weise
aufgebracht, daß man den flüssigen Beschichtungswerkstoff
durch einen horizontalen Schlitz laufen läßt und dadurch
einen Flüssigkeitsvorhang bildet, durch den die Platten in
horizontaler Richtung durchgeführt werden. Die Platten
sollten nach dem Aushärten der Grundschicht gewendet und
sodann in gleicher Weise auf der Rückseite beschichtet
werden. Das Aushärten kann bei den unten noch zu
erläuternden Werkstoffen durch den Weitertransport der
Platten in einem Schrank, in dem eine besonders hohe
Luftfeuchtigkeit aufrecht erhalten wird, beschleunigt
werden.
Zum Aufbringen der Deckschicht läßt man die Platten
vorzugsweise unter einem in Querrichtung hin und
hergehenden Mehrfachspritzkopf durchlaufen, an dem in
Laufrichtung der Platten in gleichen Abständen
hintereinander eine erste Spritzdüse, ein Blasrohr für das
Granulat und eine zweite Spritzdüse angeordnet sind.
Besonders gute Ergebnisse lassen sich dadurch erzielen,
daß die Platten in Schritten entsprechend dem genannten
Abstand weitertransportiert werden und daß jeweils dann
ein Transportschritt erfolgt, wenn der Mehrfachspritzkopf
im Bereich der Plattenseitenränder umkehrt. Somit kommen
in ein und demselben quer verlaufenden streifenförmigen
Bereich der Platte die drei Düsen des Spritzkopfes
nacheinander zum Einsatz.
Sofern die Platten mit einem Metallrahmen als sog.
komplette Schalelemente eingesetzt werden sollen, wird
vorgeschlagen, daß die Platten nach dem beidseitigen
Aufbringen der Grundschicht auf Maß geschnitten, an den
Schnittkanten, insbesondere mit dem Beschichtungswerkstoff
der Grundschicht, versiegelt, in einen zugehörigen Rahmen
mit erhöhtem umlaufendem Rand eingelegt und an diesem
durch Schrauben, Nieten oder dgl. mit Senkkopf befestigt
werden, daß die Fugen zwischen den Platten und den
umlaufenden Rändern sowie die durch die Senkköpfe
entstandenen Vertiefungen mittels einer selbsthärtenden
Spachtelmasse verspachtelt werden und daß auf die so
entstandenen Schalelemente an der benutzten Seite die
Deckschicht aufgebracht wird.
Was die Zusammensetzung der Beschichtungswerkstoffe
angeht, so ist zwischen einem Gemisch für die Grundschicht
und einem Gemisch für die Deckschicht zu unterscheiden.
Diese Gemische werden vorzugsweise aus den in den
Ansprüchen 6 und 7 angegebenen Bestandteilen
zusammengerührt, wobei das Mengenverhältnis wenigstens
ungefähr den dort gemachten Angaben entsprechen sollte.
Die Gemische haben dann eine Konsistenz, die es erlaubt,
einen frei fallenden zusammenhängenden Flüssigkeitsvorhang
zum Aufbringen der Grundschicht zu erzeugen bzw. den
ebenfalls flüssigen Beschichtungswerkstoff für die
Deckschicht mit Düsen unter Druck zu versprühen. Wie schon
erwähnt wird in die Deckschicht außer dem zu
versprühenden Beschichtungswerstoff ein Granulat
eingebracht und zwar vorzugsweise ein sehr feinkörniges
Pulver aus Aluminiumsilikat-Hohlkugeln, die eine mittlere
Korngröße von 0,01 bis 0,35 mm haben. Dieses Pulver kann
pneumatisch gefördert und durch ein geeignetes Rohr bzw.
eine Düse ausgeblasen und dadurch feinst verteilt werden.
Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend in
Tabellenform und anhand der Zeichnung näher erläutert. Im
einzelnen zeigt
Tabelle A zwei Gemische A1 und A2 mit
unterschiedlichen Mengenverhältnissen für
die Grundschicht,
Tabelle B zwei Gemische B1 und B2 mit
unterschiedlichen Mengenverhältnissen für
die Deckschicht,
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht der
Anordnung zum Aufbringen der Grundschicht,
Fig. 2 einen Teilquerschnitt eines
Schalungselements in größerem Maßstab und
Fig. 3 eine schematische Seitenansicht einer
Anordnung zum Aufbringen der Deckschicht.
Die Gemische A1 und A2 sowie B1 und B2 haben sich in der
Praxis bewährt. Die jeweiligen Unterschiede in den
Mengenverhältnissen geben einen Hinweis darauf, wie groß
etwa die Schwankungsbreite der in den Ansprüchen
angegebenen Mengenverhältnisse ist.
Zunächst wird eines der Gemische nach Tabelle A für die
Grundschicht in einem Faß angerührt und dann gemäß Fig. 1
verarbeitet.
Diese Figur zeigt oben den schematischen Querschnitt einer
Vorratsrinne 1, deren Länge mindestens gleich der Breite
der zu beschichtenden Schalplatten 2 ist. Die horizontal
gelagerte Rinne hat unten einen geradlinigen schmalen
Längsschlitz, durch welchen das bevorratete flüssige
Gemisch als lückenloser Flüssigkeitsvorhang 3 ausläuft.
Für den Fall, daß keine Schalplatten 2 vorhanden sind, ist
unten eine Auffangrinne 4 vorgesehen, welche dann den
Flüssigkeitsvorhang wie strichpunktiert angedeutet
aufnimmt und in einen Sammelbehälter 5 ableitet. Zum
Aufbringen der Grundschicht werden die Schalplatten 2
nacheinander auf einer Rollenbahn mit angetriebenen Rollen
6 in Richtung des Pfeiles 7, d. h. senkrecht zum
Flüssigkeitsvorhang 3 mit gleichmäßiger Geschwindigkeit
unter der Vorratsrinne 1 durchgeführt. Der
Flüssigkeitsvorhang legt sich somit auf den Schalplatten 2
ab und diese gelangen anschließend in eine möglichst
gekapselte Transportanlage, in welcher eine hohe
Luftfeuchtigkeit besteht, um den Aushärtevorgang zu
beschleunigen. Nach etwa einer Stunde ist die Grundschicht
so weit ausgehärtet, daß die Platten gewendet und
mit der Unterseite nach oben durch die Anlage gefahren
werden können.
Die somit auf beiden Seiten grundbeschichteten
Schalplatten werden nun auf Maß zugeschnitten, so daß sie
in die üblichen Stahlrahmen 8 von Schalelementen passen.
Ein Beispiel zeigt Fig. 2. Der Rahmen 8 besteht aus einem
Rechteck-Hohlprofilrohr, das an einer Seite einen erhöhten
Rand 9 aufweist, welcher das Schalelement ringsum einfaßt
und die Schnittkanten der Schalplatte 2 abdeckt. Trotzdem
werden, um das Eindringen von Feuchtigkeit zu verhindern,
die Schnittkanten beispielsweise durch Auftragen des
Beschichtungswerkstoffs nach Tabelle A versiegelt, bevor
die Platten in die Rahmen eingelegt werden. Meist steht
der Rand 9 ein wenig über die Plattendicke hinaus. Nun
werden die Schalplatten 2 mit Hilfe von Senkschrauben oder
vorzugsweise durch Einschießen von Bolzen 10 an dem Rahmen
befestigt.
Ist dies geschehen, so werden die Fugen 11 zwischen den
Schalplatten und dem Rand 9 sowie die durch die
Befestigungselemente verursachten Vertiefungen mittels
einer selbsthärtenden Spachtelmasse sauber verspachtelt.
Bewährt hat sich hierfür eine Einkomponenten-Polyurethan-
Dichtungsmasse, die unter der Kennzeichnung SIKAFLEX 11 FC
von der Firma Roland Schmid Baukunststoffe GmbH,
7321 Albershausen, in den Handel gebracht wird.
Fig. 3 zeigt die Weiterbehandlung der zusammengesetzten
Bauelemente. Diese werden unmittelbar aneinanderstoßend
mittels einer geeigneten Fördereinrichtung, im Beispiel
einem Bandförderer 12, in Richtung des Pfeiles 13 mit
einer Schrittlänge von 20 cm schrittweise horizontal
bewegt. Fig. 3 zeigt die Rahmen 8 von der Seite gesehen.
Die Platten 2 liegen oben. Über den Bauelementen bewegt
sich ein Wagen 14 hin und her. Er hat Rollen 15, die in
entsprechenden Führungsschienen 16 laufen und diese sind
über dem Bandförderer befestigt. Der Wagen trägt drei nach
unten gerichtete Düsen 17, 18 und 19, die über zwei
Schlauchleitungen 20 und 21 versorgt werden. Die Düsen
sind in Bewegungsrichtung 13 der Schalelemente im
gegenseitigen Abstand von 20 cm angeordnet. Die vordere
und hintere Düse 17 bzw. 19 ist an der Schlauchleitung 20
angeschlossen und die Schlauchleitung 21 versorgt die Düse
18. Die Düsen 17 und 19 versprühen eine Beschichtungsmasse
nach der Tabelle B, während aus der Düse 18 ein feiner
Staub aus Aluminiumsilikat-Hohlkugeln einer mittleren
Korngröße von 0,01 bis 0,35 mm ausgeblasen wird. Als
besonders geeignet erwies sich ein derartiges Pulver, das
unter der Kennzeichnung STIFF 100/0 von der Firma
Schwarzwälder Textil-Werke Heinrich Kautzmann GmbH, 7623
Schenkenzell, in den Handel gebracht wird.
Die Bewegung des Wagens 14 ist mit der Vorwärtsbewegung
der Schalelemente so koordiniert, daß letztere immer dann
einen Schritt machen, wenn der Wagen 14 in den
Seitenbereichen, vorzugsweise außerhalb der Schalplatten
2, seine Bewegungsrichtung umkehrt. Betrachtet man einen
Querstreifenbereich der Platten, so wird dieser zunächst
von der Düse 19 mit der Beschichtungsflüssigkeit besprüht,
sodann wird auf die noch flüssige untere Deckschicht über
die Düse 18 das Pulver aufgeblasen und schließlich werden
die an der unteren Deckschicht haftenden Aluminiumsilikat-
Partikel von der Düse 17 übersprüht, so daß sie
schließlich fest in der Deckschicht eingebettet sind.
Nachdem die Deckschicht an der Luft ausgehärtet ist, sind
die Schalelemente fertig und können in Benutzung genommen
werden.
Die Anordnung der verschiedenen Schichten ist im rechten
Teil der Fig. 2 in übertriebener Dicke verdeutlicht. Die
auf beiden Seiten angebrachten Grundschichten sind mit A
und die nur an der oberen, benutzten Seite angebrachte
Deckschicht ist mit B bezeichnet. Rezepte für diese
Schichten sind in den entsprechenden Tabellen A und B
aufgeführt. Die Deckschicht B hat infolge der
Aluminiumsilikat-Einschlüsse eine rauhe Oberfläche, die
sich glättet, wenn man mit einem harten Gegenstand darauf
reibt. Das könnte darauf zurückzuführen sein, daß die
Hohlkugeln einbrechen, was jedoch die außerordentliche
Verschleißfestigkeit der Schicht nicht beeinträchtigt.
Eine zweckmäßige Dicke der beschriebenen Schichten ergibt
sich, wenn für die Grundschicht etwa 0,2 l/m2 des
entsprechenden Beschichtungswerkstoffs verarbeitet werden
und für die Deckschicht (d. h. für die untere und obere
zusammen) etwa 0,3 l/m2 Beschichtungswerkstoff und etwa
21 g/m2 Aluminiumsilikat-Hohlkugeln verarbeitet werden.
Bezugszeichenliste:
1 Vorratsrinne
2 Schalplatte
3 Flüssigkeitsvorhang
4 Auffangrinne
5 Auffangbehälter
6 Transportrolle
7 Fortbewegungsrichtung
8 Rahmen
9 erhöhter Rand
10 Befestigungselement
11 Fuge
12 Bandförderer
13 Bewegungsrichtung
14 Wagen
15 Rolle
16 Führungsschiene
17 Düse
18 Düse
19 Düse
20 Schlauchleitung
21 Schlauchleitung
A Grundschicht
B Deckschicht
2 Schalplatte
3 Flüssigkeitsvorhang
4 Auffangrinne
5 Auffangbehälter
6 Transportrolle
7 Fortbewegungsrichtung
8 Rahmen
9 erhöhter Rand
10 Befestigungselement
11 Fuge
12 Bandförderer
13 Bewegungsrichtung
14 Wagen
15 Rolle
16 Führungsschiene
17 Düse
18 Düse
19 Düse
20 Schlauchleitung
21 Schlauchleitung
A Grundschicht
B Deckschicht
Claims (8)
1. Verfahren zur Beschichtung von Schalplatten,
insbesondere aus Sperrholz, für Betonschalungen, dadurch
gekennzeichnet, daß auf die rohen oder von einer
vorherigen Beschichtung im wesentlichen befreiten Platten
(2) eine Grundschicht (A) flüssig aufgebracht und
anschließend ausgehärtet wird, und daß sodann eine
Deckschicht (B) aufgebracht wird in der Weise, daß auf
eine aufgespritzte, noch flüssige untere Deckschicht ein
feinkörniges hartes Granulat aufgeblasen und unmittelbar
anschließend eine obere Deckschicht aus dem gleichen
Beschichtungswerkstoff wie die untere Deckschicht
aufgespritzt wird, wonach die aus den ineinander
verfließenden Teilschichten und den Granulateinschlüssen
bestehende Deckschicht insgesamt aushärtet.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß man den flüssigen Beschichtungswerkstoff der
Grundschicht (A) durch einen horizontalen Schlitz laufen
läßt und dadurch einen Flüssigkeitsvorhang (3) bildet,
durch den die Platten (2) in horizontaler Richtung
durchgeführt werden, daß die Platten nach dem Aushärten
der Grundschicht gewendet und sodann in gleicher Weise auf
der Rückseite beschichtet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Platten zum Aufbringen der Deckschicht unter einem
in Querrichtung hin und her gehenden Mehrfachspritzkopf
(14) durchlaufen, an dem in Laufrichtung (13) der Platten
in gleichen Abständen hintereinander eine erste Spritzdüse
(19), ein Blasrohr (18) für das Granulat und eine zweite
Spritzdüse (17) angeordnet sind.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet,
daß die Platten (2) in Schritten entsprechend dem Abstand
zwischen den Spritzdüsen (17, 19) und dem Blasrohr (18)
weitertransportiert werden und daß jeweils dann ein
Schritt erfolgt, wenn der Mehrfachspritzkopf (14) im
Bereich der Plattenseitenränder umkehrt.
5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß die Platten (2) nach dem beidseitigen Aufbringen der
Grundschicht (A) auf Maß geschnitten, an den
Schnittkanten, insbesondere mit dem Beschichtungswerkstoff
der Grundschicht, versiegelt, in einen zugehörigen
metallenen Rahmen (8) mit erhöhtem umlaufenden Rand (9)
eingelegt und an diesem durch Schrauben, Nieten oder dgl.
(10) mit Senkkopf befestigt werden, daß die Fugen (11)
zwischen den Platten (2) und den umlaufenden Rändern (9)
sowie die durch die Senkköpfe entstandenen Vertiefungen
mittels einer selbsthärtenden Spachtelmasse verspachtelt
werden, und daß auf die so entstandenen Schalelemente an
der benutzten Seite, an der sie mit dem Beton in Berührung
kommen, die Deckschicht (B) aufgebracht wird.
6. Beschichtungswerkstoff für die Grundschicht von
Schalplatten zur Verwendung bei dem Verfahren nach
Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Gemisch aus etwa
zwanzig Teilen Polyisocyanat-Präpolymer, vorzugsweise
in mehreren Varietäten, als Kunstharz, etwa drei Teilen
tertiäres Amin in flüssiger Form als Härter, etwa dreißig
Teilen handelsübliches Xylol als Verdünnungsmittel und
etwa fünfzehn Teilen feinkörniges Siliziumkarbid.
7. Beschichtungswerkstoff für die Deckschicht von
Schalplatten zur Verwendung bei dem Verfahren nach
Anspruch 1, gekennzeichnet durch ein Gemisch aus etwa
zwanzig Teilen Polyisocyanat-Präpolymer als Kunstharz,
etwa 2,5 Teilen tertiäres Amin in flüssiger Form als
Härter, etwa fünfundzwanzig Teilen handelsübliches Xylol
als Verdünnungsmittel und etwa vier Teilen eines
Farbpigments, insbesondere Titandioxid und Ruß.
8. Deckschicht für Schalplatten unter Verwendung
eines Beschichtungswerkstoffs nach Anspruch 7,
gekennzeichnet durch feinkörnige Aluminiumsilikat-
Hohlkugeln, die während des Ausbringens des
Beschichtungswerkstoffs in diesen eingearbeitet werden.
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