DE3910099A1 - Vorrichtung zum herstellen von kunststoffbehaeltern - Google Patents
Vorrichtung zum herstellen von kunststoffbehaelternInfo
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Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von
Kunststoffbehältern, mit einem Werktisch zur Aufnahme der mit
einander zu verschweißenden Teile, einem neben dem Werktisch
angeordneten, in der Höhe verstellbaren Support, einem auf dem
Support in Richtung des Werktisches verschiebbaren Schlitten,
einem auf dem Schlitten montierten Schweißextruder mit einem
sich in der Bewegungsrichtung des Schlittens erstreckenden und
schräg zur Oberfläche des Werktisches gerichteten Extruderrohr
und einer den Schlitten mit einer konstanten Kraft belastenden
Antriebseinrichtung.
Bei der Herstellung großer Kunststoffbehälter aus Kunststoff
platten, die in ebener oder gewölbter Form die Wände, den Boden
und auch gegebenenfalls den Deckel eines solchen Behälters
bilden, kommt der Verschweißung der Kunststoffteile eine sehr
hohe Bedeutung zu, weil die beim Verschweißen dieser Teile
entstehenden Schweißnähte sehr großen Kräften ausgesetzt sind.
An die Festigkeit und Dichtigkeit solcher Nähte werden besonders
dann sehr hohe Anforderungen gestellt, wenn es sich um Abwasser-
Behälter handelt, in denen die Abwässer gesammelt werden, bevor
sie Reinigungsstufen zugeführt werden, so daß das Lecken eines
solchen Behälters Umweltschäden nach sich ziehen könnte. In
diesen Behältern werden auch die Chemikalien für diese
Reinigungsprozesse gelagert und werden in zum Teil sogar die
Behandlungsprozesse durchgeführt. Die Dichtheit des Behälters
spielt demnach eine große Rolle.
Während die den Behältermantel bildenden Platten häufig an
ihren Enden stumpf zusammengeschweißt werden, werden gewöhnlich
die Wandungsteile auf eine den Boden bildende ebene Platte
derart aufgesetzt, daß der Rand der Bodenplatte über die Außen
fläche der Wandungsteile übersteht, so daß die Oberflächen der
Wandungsteile und des Bodens einen meistens rechten Winkel
miteinander bilden, in den eine diese Teile verbindende Schweiß
naht gelegt werden kann. Die Herstellung solcher Schweißnähte
kann mit Hilfe von bekannten und handelsüblichen Schweißextru
dern erfolgen, die am Ende eines Extruderrohres einen Schuh
aufweisen, der dazu bestimmt ist, in den Winkel zwischen den
aneinandergrenzenden Oberflächen hineingedrückt zu werden,
damit er zusammen mit diesen Oberflächen einen Hohlraum mit im
wesentlichen dreieckigem Querschnitt begrenzt, in den der als
Schweißmittel verwendete Kunststoff von dem Extruder hineinge
presst werden kann. Ein Heißluft-Gebläse, dessen Blasrohr neben
dem Extruderrohr mündet, bewirkt eine ausreichende Erwärmung
der miteinander zu verschweißenden Kunststoffteile, so daß
sich der mittels des Schweißextruders zugeführte Kunststoff
einwandfrei mit dem Material der miteinander zu verschweißenden
Kunststoffteile verbindet.
Solche mit Hilfe eines Schweißextruders hergestellten Verbin
dungen von Kunststoffteilen haben zwar die geforderten Eigen
schaften, jedoch ist das Arbeiten mit einem solchen Schweißex
truder sehr anstrengend, weil er von Hand an der Schweißnaht
entlang geführt werden muß. Zwar stützt sich dabei der Extruder
mit dem an dem Ende seines Schweißrohres angebrachten Schweiß
schuh in dem Winkel zwischen den aneinander angrenzenden Ober
flächen der miteinander zu verschweißenden Werkstücke ab, so
daß der Schweißer nicht das gesamte Gewicht des Schweißextruders
zu tragen braucht. Ein gleichmäßiger Vorschub des Extruders
erfordert jedoch sehr viel Geschick und Aufmerksamkeit in Ver
bindung mit einer noch immmer beträchtlichen Kraftanstrengung,
so daß man einem mit einem solchen Gerät arbeitenden Schweißer
häufige Arbeitspausen zubilligen muß. Es versteht sich von
selbst, daß bei einem Großbehälter mit einem Durchmesser von
2300 mm und einer Schweißzeit von 60 bis 75 min pro Schweißnaht
diese Naht von Hand nicht am Stück und nicht mit
gleichbleibender Qualität hergestellt werden kann, da der
Schweißer zur Erholung die Arbeit öfters unterbrechen muß.
Es ist eine Schweißvorrichtung bekannt (US-PS 38 95 991), mit
der Kunststoffdeckel an einem Kunststoffbehälter angeschweißt
werden können. Die Vorrichtung weist hierfür einen Werktisch
zur Aufnahme der miteinander zu verschweißenden Teile auf,
wobei die Teile in vorgefügtem Zustand, d.h. mit über den
Behälter gestülpten Deckeln, in waagerechter Lage eingespannt
werden. Dieser liegende zylindrische Behälter wird nun in Dre
hung versetzt und die zu verschweißenden Teile mittels zweier
von oben sich auf den Behälter absenkenden Schweißvorrichtungen
miteinander verschweißt. Diese Vorrichtung weist den Nachteil
auf, daß sie nur Behälter mit begrenztem Durchmesser aufnehmen
kann, d.h. mit ihr können nur Kleinstbehälter hergestellt
werden. Als nachteilig hat sich außerdem gezeigt, daß bei
unrunden Behältern die Schweißnähte unterschiedliche Dicken
aufweisen, da der Abstand zwischen dem Schweißkopf der
Schweißvorrichtung und der Schweißstelle nicht über den ganzen
Schweißvorgang konstant ist.
Die Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
zum Herstellen, insbesondere Verschweißen von
Kunststoffbehältern zu schaffen, mit der eine über die ganze
Länge der Schweißstelle sich erstreckende gleichmäßige Naht,
auch bei unrunden Behältern erzielt wird.
Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß der
Werktisch als horizontaler, die zu verschweißenden Teile mit
ihren Achsen in vertikaler Richtung aufnehmender Drehtisch
oder als senkrecht zum Support verfahrbarer Schlitten
ausgebildet ist, und der Schweißextruder gegenüber dem Support
derart nachgiebig gelagert ist, daß er mit dem Ende seines
Extruderrohres mit einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstel
le aufliegt.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung macht demnach von einem han
delsüblichen Schweißextruder Gebrauch und umfaßt Einrichtungen,
die es ermöglichen, den Schweißextruder in die richtige Stellung
gegenüber dem Werkstück zu bringen, dort unter dem notwendigen
Anpreßdruck zu halten und zugleich die zum Erzeugen einer
Schweißnaht erforderliche Relativbewegung zwischen Extruder
und Werkstück mittels des Drehtisches herzustellen. Auf diesen
Drehtisch wird nun der plane Kunststoffboden für den Kunststoff
behälter aufgelegt und auf diesen der Mantel aufgesetzt. Ist
nun entweder der Mantel gegenüber dem Boden nicht zentriert
oder besitzt der Mantel eine von der kreisrunden Form abwei
chende, z.B. elliptische Form, so ist trotzdem sichergestellt,
daß mit dem Schweißextruder eine saubere Schweißnaht erzeugt
wird, da dieser gegenüber dem Support nachgiebig gelagert ist,
und somit mit dem Ende seines Extruderrohres die Änderungen
des Abstandes der Schweißstelle vom Support, die z.B. von der
elliptischen Form herrühren, nachlaufen kann, so daß der
Schweißkopf des Extruderrohres stets mit einer vorgegebenen
Kraft auf der Schweißstelle aufliegt, und daher kein Schweißgut
neben der Schweißnaht herausquillt. Daher lassen sich mit der
erfindungsgemäßen Vorrichtung Schweißnähte herstellen, die
über ihre ganze Länge gleich hohe Qualität haben.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist außerdem den Vorteil
auf, daß auf dem Drehtisch Behälter mit unterschiedlichen Dimen
sionen aufgesetzt werden können und die Schweißvorrichtung an
diese Dimensionen problemlos anpaßbar ist. Mit dieser
Vorrichtung werden bevorzugt Behälter mit einem Durchmesser
von 800 bis 2600 mm und einer Höhe von ca. 2500 mm hergestellt.
Die Vorrichtung ist aber nicht auf die Herstellung von Behälter
mit diesen Dimensionen beschränkt. Bei Behältern mit hohem
Gewicht kann sogar auf eine zusätzliche Fixierung mit dem
Drehtisch verzichtet werden. Auch ein vorheriges Zusammenfügen
der beiden miteinander zu verschweißenden Teile entfällt, da
diese auf dem Drehtisch bereits so aufeinandergesetzt werden
können, wie sie später verschweißt werden sollen.
Bei einer anderen Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff
behältern, bei der zwei neben dem Werktisch angeordneten Sup
porte mit jeweils einem verschiebbaren Schlitten mit einem
darauf montierten Schweißextruder vorgesehen sind, wird die
obengenannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der
Drehtisch als horizontaler, die zu verschweißenden Teile mit
ihren Achsen in vertikaler Richtung aufnehmender Drehtisch
ausgebildet ist, der eine Schweißextruder über den einen Support
von außen an die Schweißstelle und der andere Schweißextruder
über den anderen Support von innen an die Schweißstelle heran
geführt ist, und daß die Schweißextruder gegenüber den Supporten
derart nachgiebig gelagert sind, daß sie mit dem Ende ihrer
Extruderrohre mit einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstelle
aufliegen.
Diese andere erfindungsgemäße Vorrichtung macht ebenfalls von
einem handelsüblichen Schweißextruder Gebrauch und umfaßt Ein
richtungen, die es ermöglichen, neben dem einen, an der Außen
seite vorgesehenen Schweißextruder einen weiteren Schweißextru
der im Inneren des Behälters ebenfalls so anzuordnen, daß er
mit einer vorgegebenen Kraft an der Schweißstelle aufliegt, und
dieser in Richtung des Extruderrohres nachgeführt werden kann.
Mit dieser Vorrichtung können demnach sowohl Innen- als auch
Außennähte erzeugt werden, wobei auch bei auf dem Drehtisch
nicht exakt zentrierten Behältern oder bei Behältern, die eine
von der Kreisform abweichende Form aufweisen, eine saubere und
vor allem über ihre ganze Länge eine konstante Qualität aufwei
sende Schweißnaht erzeugt werden kann. Mittels dieser Vorrich
tung ist es auch möglich, zwei ineinander geschobene Behälter
mäntel mit einer Außen- und einer Innennaht miteinander zu
verschweißen, wie weiter unten noch im einzelnen beschrieben
wird.
Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die
mobile Einsatzmöglichkeit, z.B. in Werkstätten, auf Baustellen
usw., d.h. direkt vor dem späteren Einsatzort der Behälter, so
daß umständliche Transporte hergestellter Großbehälter vermieden
werden können.
Bei den beiden vorgenannten Vorrichtungen kann der Werktisch
auch als Schlitten ausgeführt sein, der z.B. Rechteckformteile
aufnimmt, die zu einem Rechteckbehälter miteinander verschweißt
werden sollen. Dabei fährt der Schlitten an dem Support vorbei,
so daß die Schweißstelle an dem Schweißschuh des
Schweißextruders entlanggeführt wird.
Wie oben erwähnt, soll der Schweißextruder mit einer ausreichend
großen Kraft an den aneinandergrenzenden Oberlächen der Kunst
stoffteile anliegen, so daß ein von diesen Oberflächen und von
dem am Ende des Extruderrohres angebrachten Schweißschuh
abgeschlossener Raum steht, der unter einem gewissen Druck mit
dem vom Schweißextruder gelieferten Kunststoff ausfüllbar ist.
Zum Aufrechterhalten dieses Druckes in Horizontalrichtung dient
die oben erwähnte, den Schlitten mit einer konstanten Kraft
belastende Antriebseinrichtung. Um diesen Druck auch in Verti
kalrichtung aufrecht halten zu können, ohne daß hierfür kompli
zierte Steuerungseinrichtungen erforderlich sind, ist bei einer
bevorzugten Ausführungsform der Erfindung der Schweißextruder
gegenüber dem Support in Bewegungsrichtung des Supports derart
nachgiebig gelagert, daß er mit dem Ende seines Schweißrohres
mit einer vorgegebenen Kraft auf dem Werkstück zur Anlage kommt.
Ähnlich wie bei Werkzeugmaschinen kann der Support radial zum
stationären Drehtisch verschiebbar angeordnet sein. Eine solche
Anordnung ist besonders dann vorteilhaft, wenn Kunststoffteile
mit stark variierenden Dimensionen miteinander verschweißt
werden sollen.
Im allgemeinen ist ein Schweißextruder auf die im Winkel an
einandergrenzenden Oberflächen so auszurichten, daß sein Ex
truderrohr sich etwa längs der Winkelhalbierenden zwischen den
aneinandergrenzenden Oberflächen erstreckt. Es kann aber im
Einzelfall durchaus zweckmäßig sein, von dieser Regel abzu
weichen, beispielsweise um an bestimmte Belastungen angepaßte,
unsymmetrische Nähte zu erzeugen, und es kann auch der Winkel
zwischen den aneinandergrenzenden Oberflächen sehr unterschied
liche Werte annehmen, auch wenn dieser Winkel vielfach 90° be
trägt. Im Hinblick auf diese Möglichkeiten sieht eine bevorzugte
Ausführungsform der Erfindung vor, daß der Schweißextruder auf
einem gegenüber dem Schlitten um eine zur Werktisch-Oberfläche
parallele Achse verschwenkbaren Träger befestigt ist. Dieser
Träger ermöglicht es, stehts die für den Schweißextruder opti
male Winkellage gegenüber dem Werktisch und damit gegenüber
den aneinandergrenzenden Oberflächen der miteinander zu ver
schweißenden Kunststoffteile einzustellen. Eine weitere, der
optimalen Einstellung des Schweißextruders dienende Maßnahme
besteht darin, daß der Schweißextruder auf einer gegenüber dem
Schlitten um eine zur Schlittenebene senkrechte Achse drehbaren
Platte angeordnet ist.
Auf dem Support kann weiterhin wenigstens eine Schweißdraht
trommel befestigt sein. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß
der in den Schweißextruder einzuführende Schweißdraht den Be
wegungen des auf dem Support befestigten Schweißextruders
ständig folgt und keinerlei Zufuhrstörungen eintreten können.
Dabei kann am Schweißdraht-Einlauf des Schweißextruders eine
Vorrichtung zum Reinigen des Schweißdrahtes angeordnet sein.
Eine solche Vorrichtung, bei der es sich um eine einfache Ab
streif-Manschette handeln kann, ist sehr wichtig, weil sich
bei einem nicht besonders überwachten Betrieb einer solchen
Vorrichtung am Schweißdraht sehr viel Staub ansetzen kann, der
zu einer Verunreinigung des Extruders und zu einer fehlerhaften
Schweißnaht führen kann.
Die Antriebseinrichtung für den Schlitten kann in besonders
einfacher Weise einen im wesentlichen mit konstantem Luftdruck
betriebenen Pneumatikzylinder umfassen. Ein solcher Zylinder
gewährleistet über einen größeren Hub eine im wesentlichen nur
vom Luftdruck abhängige, konstante Anpreßkraft, so daß der
Schweißextruder Schwankungen im Abstand eines Kunststoffteiles
vom Rand des Werktisches ohne weiteres folgen kann. Um unter
allen Umständen einen konstanten Luftdruck zu gewährleisten,
kann dem Pneumatikzylinder ein vorzugsweise am Support befes
tigter Luftdruckbehälter vorgeschaltet sein.
In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Vorrichtung
eine Steuer- und Regeleinrichtung umfassen, die auf eingegebene
Sollwerte für Betriebsgrößen und auf an den Komponenten der
Vorrichtung angeordnete Sensoren anspricht und insbesondere
dazu eingerichtet ist, die Betiebszustände des Schweißextruders
und der Einrichtung zum Erzeugen der Relativbewegung zwischen
Werktisch und Support zu überwachen.
Zu den Betriebszuständen des Schweißextruders gehören insbe
sondere Temperatur und Förderleistung des Extruders, die Menge
und Temperatur des zum Vorwärmen der Schweißstelle dienenden
Gases und nicht zuletzt die Überwachung der Schweißdraht-Zufuhr.
Die Relativbewegung zwischen Werktisch und Support muß sehr
fein regelbar sein, weil diese Relativbewegung genau auf die
Förderleistung des Extruders abgestimmt sein muß, damit eine
gleichmäßige Schweißnaht ohne Einfallstellen und auch ohne
durch überquellendes Material gestörte Ränder entsteht. Weiter
hin kann beispielsweise ein Sensor vorhanden sein, der die der
Antriebseinrichtung zugeführte Preßluft sowie die Länge und
insbesondere das Vervollständigen einer Schweißnaht überwacht.
Eine sich durch ihre besondere Einfachheit auszeichnende Aus
führungsform der Erfindung besteht darin, daß sie einen beweg
lichen Werktisch und einen daneben aufgestellten Gabelstapler
umfaßt, dessen Hubbühne den Support bildet, auf dem sich die
vorstehend beschriebenen Einrichtungen befinden.
Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Support für
den inneren Schweißextruder als in den Behältermantel von oben
eingreifendes Rahmengestell ausgebildet. Dabei besteht das
Rahmengestell vorteilhaft aus einem vertikalen Turm mit Ausleger
und einem, am freien Ende des Auslegers vorgesehenen, den
Schweißextruder haltenden Aufzug. Über das als verwindungssteife
Konstruktion ausgebildete Rahmengestell wird der, die Innennaht
erzeugende Schweißextruder in das Behälterinnere eingeführt
und dort exakt und mit einer vorbestimmten Kraft an der Schweiß
stelle gehalten. Mittels des Aufzugs kann der Schweißextruder
in vertikaler Richtung genau positioniert werden und nach Be
endigung des Schweißvorganges auf eine Lage oberhalb des Be
hälters angehoben und durch Verfahren des Rahmengestells aus
dem Behälterbereich entfernt werden.
Eine exakte Justierung der Schweißextruderrohres wird dadurch
erleichtert, daß der Aufzug an seinem freien, dem Ausleger
abgewandten Ende den Träger und/oder die drehbare Platte, an
denen der Schweißextruder festgelegt ist, aufweist. Mittels
des Trägers sind genaue Einstellungen der Winkellage bezüglich
der Behälterwand bzw. des Behälterbodens und mittels der dreh
baren Platte ist eine lotrechte Ausrichtung des Schweißextru
derrohres bezüglich der Schweißnaht erzielbar. Dabei ist der
Schweißextruder über einen Winkel von mindestens 45 Grad
bezüglich der Horizontalen verschwenkbar am Träger festgelegt.
Hierdurch wird erreicht, daß mit dem Schweißextruder eine
Schweißnaht, z.B. bei der Verschweißung des Behältermantels
mit dem Behälterboden erzeugt werden kann, bei der der
Schweißextruder eine unter einem Winkel von 45 Grad schräg
nach unten gerichtete Schweißposition einnimmt, jedoch auch
andere Schweißlagen einnehmbar sind, bei der der Schweißextruder
unter einem Winkel von etwa 45 Grad schräg nach oben auf die
Schweißstelle gerichtet ist. Dies ist insbesondere dann der
Fall, wenn ein zweiter, in den unteren Behältermantel
eingesetzter oberer Behältermantel angeschweißt werden soll.
Eine geringe Antriebskraft für den Aufzug wird dadurch erreicht,
daß dieser mittels eines im vertikalen Turm des Rahmengestells
vorgesehenen Ausgleichsgewichts über Zugseile
gewichtsausgeglichen im vorderen Ende des Auslegers geführt
ist. Dieser gewichtsausgeglichene Ausleger kann vorteilhaft
mittels eines Stellmotors mit Rutschkupplung bewegt werden.
Mittels des Stellmotors sind exakte Zustellungen des Aufzugs
und somit des Schweißextruders auf die Schweißstelle möglich,
wobei über den Gewichtsausgleich des Aufzugs ermöglicht wird,
daß der Schweißextruder der Schweißstelle auch in vertikaler
Richtung folgen kann, ohne daß das Gewicht des Aufzugs samt
Schweißextruders angehoben werden muß.
Die Erfindung wird im folgenden anhand der in der Zeichnung
dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben und er
läutert. Die der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmenden
Merkmale können bei einzelnen Ausführungsformen der Erfindung
einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination
Anwendung finden. Es zeigen in schematischer Darstellung.
Fig. 1 eine Seitenansicht auf eine Vorrichtung nach der
Erfindung mit lediglich im Ausschnitt dargestelltem
Werktisch gemäß einer ersten Ausführungsform;
Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung der Fig. 1; und
Fig. 3 eine Seitenansicht einer weiteren Ausfüh
rungsform der Erfindung.
Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung umfaßt einen
als Drehtisch 42 ausgebildeten Werktisch 1, der auf einem einen
Antrieb für den Drehtisch enthaltenden Sockel 2 montiert ist.
Solche Drehtische mit Antrieb sind handelsüblich.
Diesem Werktisch 1 ist ein in der Höhe verstellbarer Support 3
zugeordnet, der von der Hubbühne eines Gabelstaplers 4 gebildet
wird. Dieser Gabelstapler 4 ist neben dem Werktisch 1 so aufge
stellt, daß seine Fahrrichtung etwa radial zum Werktisch 1
gerichtet ist.
Auf dem von der Hubbühne gebildeten Support 3 ist mittels einer
Linearführung 5 ein Schlitten 6 verschiebbar gelagert, dessen
Verschieberichtung bei der in der Zeichnung wiedergegebenen
Stellung des Gabelstaplers 4 ebenfalls radial zu dem kreisrunden
Werktisch 1 gerichtet ist. Auf diesem Schlitten 6 ist ein
Schweißextruder 7 in solcher Weise montiert, daß sein Extruder
rohr 8 mit einem auf dem Werktisch 1 befestigten Werkstück in
Eingriff gebracht werden kann. Um eine optimale Ausrichtung
des Schweißextruders auf das Werkstück zu ermöglichen, ist der
Schweißextruder auf dem Schlitten 6 mittels einer Platte 9
befestigt, die um eine zur Schlittenebene senktrechte Achse
drehbar ist, und es ist weiterhin der Schweißextruder an einem
auf der Platte 9 angeordneten Träger 10 angebracht, der gegen
über der Platte um eine horizontale, zur Bewegungsrichtung des
Schlittens 6 senkrecht verlaufende Achse 11 verschwenkbar ist.
Als Schweißextruder 7 wird ein handelsübliches Gerät verwendet,
das in nicht näher dargestellter Weise in einem Gehäuse eine
motorisch angetriebene Extruderschnecke und eine Heizeinrichtung
aufweist, damit kalt zugeführter Kunststoff im Extruder pla
stifiziert und mittels der Extruderschnecke 7 durch das Ex
truderrohr 8 der Schweißstelle 12 zugeführt werden kann. Außer
dem umfaßt der Schweißextruder einen Heißlufterzeuger mit einem
Rohr 13, das die erzeugte Heißluft auf die Schweißstelle
richtet, um sie auf die Schweißtemperatur anzuwärmen, damit
eine Verschmelzung mit dem über das Extruderrohr 8 in plas
tischem Zustand zugeführten Kunststoff erfolgen kann.
Dem bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel verwendeten
Schweißextruder 7 wird der zur Erzeugung der Schweißnaht be
nötigte Kunststoff in Form eines Drahtes 17 zugeführt, der
sich auf einer auf dem Support 3 befestigten Trommel 18 be
findet. Der von der Trommel 18 zum Einlauf 14 des Schweißex
truders verlaufende Draht 17 durchsetzt einen am Schweißextruder
7 mittels eines Armes 15 befestigten Drahtreiniger 16, der in
nicht näher dargestellter Weise ein ringförmiges Abstreif-Ele
ment enthält, beispielsweise einen Filzring, der auch noch mit
einem Reinigungsmittel getränkt sein könnte, um zu
gewährleisten, daß das dem Extruder zugeführte Material frei
von Verunreinigungen, insbesondere von Staub, ist, die eine
Beeinträchtigung der Qualität der erzeugten Schweißnaht zur
Folge haben könnten.
Um am Ende des auf der Schweißdrahttrommel 18 aufgewickelten
Schweißdrahtes keine Arbeitsunterbrechung in Kauf nehmen zu
müssen, ist auf dem Support 3 noch eine Halterung für eine
zweite Schweißdrahttrommel 19 angeordnet, von der der Schweiß
draht 20 unmittelbar abgezogen und dem Extruder 7 zugeführt
werden kann, wenn das Ende des Schweißdrahtes 17 auf der ersten
Trommel 18 festgestellt wird. Die leere Trommel 18 kann dann
durch eine volle ersetzt werden, so daß hier wieder ohne Unter
brechung weitergearbeitet werden kann, wenn der Schweißdraht
20 auf der Trommel 19 erschöpft ist.
Bevorzugt ist ein Überwachungselement (nicht dargestellt)
vorgesehen und mit einem Steuerpult verbunden, das bei leerer
Schweißdrahttrommel 18 ein Signal gibt, so daß z.B. vor Ablauf
des letzten Meters der Schweißdraht der zweiten
Schweißdrahttrommel 19 herangeführt werden kann, wodurch
Unterbrechungen der Schweißung vermieden werden können.
Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung ist vor allem
dazu geeignet, die Wandung 21 eines im Querschnitt kreisrunden
Behälters mit einem ebenen Boden 22 zu verschweißen. Zu diesem
Zweck wird der Boden 22, wie in der Zeichnung dargestellt, auf
den Werktisch 1 konzentrisch aufgelegt und die einen zylin
drischen Mantel bildende Behälterwand 21 auf den Boden aufge
setzt. Dabei wird der Zylindermantel 21 an dem Behälterboden
22 durch einzelne, von Hand angebrachte Schweißpunkte oder
eine "Wurzelnaht" fixiert. Eine solche Fixierung gewährleistet
weder eine dichte Verbindung zwischen Behältermantel und Boden
noch hat sie die Festigkeit, um den hohen Belastungen stand
halten zu können, denen die Schweißnaht bei gefülltem Behälter
ausgesetzt ist.
Zur dauerhaften und dichten Verbindung von Behälterwand 21 und
dem mit seinem Rand 23 über die Behälterwand überstehenden
Boden 22 wird in den Winkel zwischen den aneinandergrenzenden
Oberflächen der Wand 21 und des Bodens 22 mittels des Schweiß
extruders 7 eine Naht mit hoher Materialstärke und hoher
Festigkeit gelegt, die zugleich die notwendige Dichtigkeit
gewährleistet. Der Schweißextruder 7 trägt am Ende des Extruder
rohres 8 einen gewöhnlich aus PTFE bestehenden Schweißschuh
24, der zusammen mit den angrenzenden Abschnitten der Wand 21
und des überstehenden Randes 23 des Bodens 22 einen im Quer
schnitt dreieckförmigen Hohlraum begrenzt, in den das von dem
Extruder 7 gelieferte, durch Wärmeeinwirkung plastifizierte
Material hineingepreßt wird, das gewöhnlich aus dem gleichen
Kunststoff besteht wie die Wand 21 und der Boden 22 . Durch
einen mittels des Rohres 13 in den Winkel gerichteten, der
Schweißstelle vorauseilenden Heißluftstrom wird der Kunststoff
der Wand 21 und des Bodens 22 so stark erweicht, daß mit dem
unter hohem Druck in den Winkel gepreßten Kunststoff eine Ver
schmelzung stattfindet und die den Winkel zwischen den anein
andergrenzenden Wandungsteilen ausfüllende Wulst zu einem in
tegralen Bestandteil von Wand 21 und Boden 22 wird. Dabei ge
statten die oben beschriebene Drehplatte 9 eine genau radiale
Ausrichtung des Extruderrohres 8 zum drehbaren Werktisch 1 und
der schwenkbare Träger 10 eine Einstellung des Extruderrohres
8 in einem gewünschten Winkel zu den miteinander zu
verschweißenden Wandungsteilen. Auch wenn die Oberflächen der
miteinander zu verschweißenden Kunststoffteile in der Regel
unter einem Winkel von 90° aufeinander stoßen und die Schweiß
naht die beiden Oberflächen auf gleicher Breite überdecken
soll, so daß eine Ausrichtung des Extruderrohres 8 unter einem
Winkel von 45° zur Oberfläche des Werktisches 1 am häufigsten
vorkommt, können im Einzelfall durchaus auch andere Winkel
zwischen den Wandungsteilen möglich sein und es sind auch un
symmetrische Nähte denkbar, zu deren Erzeugung das Extruderrohr
8 unter einem von 45° abweichenden Winkel gegenüber der Ober
fläche des Werktisches 1 ausgerichtet sein muß. Die
Schweißnahtstärke ist proportional zur Wandstärke der zu
verschweißenden Kunststoffplatten. Bei konstanter
Schweißdrahtzufuhr kann vorteilhaft die Drehgeschwindigkeit
des Drehtisches (bei einer nicht dargestellten Ausführungsform
die Bewegungsgeschwindigkeit des als Schlitten ausgebildeten
Werktisches) stufenlos auf unterschiedlich große Schweißschuhe
eingestellt und diese Geschwindigkeit überwacht werden.
Wie oben erwähnt, muß der Schweißschuh 24 unter einem gewissen
Druck am Umfang der zylindrischen Wand 21 und auch an der Ober
seite des Randes 23 anliegen, damit der von dem Schweißschuh
24 begrenzte Raum, der gewissermaßen als Gießform dient, aus
reichend dicht abgeschlossen ist und kein in diesen Raum ein
gespritzter Kunststoff seitlich am Schuh hervorquillt. Bei dem
dargestellten Ausführungsbeispiel wird der notwendige Anpreß
druck gegen die zylindrische Wand 21, also radial zum Werktisch
1, dadurch erzeugt, daß zwischen dem Support 3 und dem Schlitten
6 ein pneumatischer Zylinder 25 angeordnet ist, der mit kon
stantem Luftdruck in einem solchen Sinn beaufschlagt wird, daß
der Schlitten 6 mit konstanter Kraft in bezug auf den Support
3 nach außen und damit das Extruderrohr 8 mit seinem Schuh 24
gegen die Zylinderwand 21 des Behälters drückt. Der Hub des
pneumatischen Zylinders 25 gewährleistet dabei einen Ausgleich
von Abstandsänderungen zwischen Support 3 und der zylindrischen
Wand 21 infolge von Fehlern bei der zentrischen Anordnung der
zylindrischen Wand 21 auf dem drehbaren Werktisch 1 und bei
Abweichungen der zylindrischen Wand 21 von einer genau kreis
förmigen Kontur. Dabei ist dem mit konstantem Luftdruck be
triebenen Pneumatikzylinder 25 ein am Support 3 befestigter
Luftdruckbehälter 26 vorgeschaltet, der als Puffer für die
Änderung der Luftmenge dient, die mit einer Bewegung des
Schlittens 6 gegenüber dem Support 3 verbunden ist.
Damit der Pneumatikzylinder 25 keinen übermäßig großen Hub
aufzuweisen braucht, trotzdem aber eine erhebliche radiale
Verstellung des Schlittens 6 gegenüber dem Support 3 möglich
ist, sind für das Ende der Kolbenstange 27 des Pneumatikzy
linders 25 mehrere Anschlußstellen 28 am Support 3 vorgesehen,
die zwischen den Elementen der Linearführung 5 leicht zugänglich
sind und daher durch Versetzen der Kolbenstange 27 von einer
Anschlußstelle zur anderen eine schrittweise Verschiebung des
Schlittens ermöglichen, während der Pneumatikzylinder 25 eine
Bewegung des Schlittens in dem Bereich zwischen jeweils zwei An
schlußstellen ermöglicht.
Der Andruck des Schweißschuhes 24 an den Rand 23 des Bodens 22
kann einerseits einfach dadurch erfolgen, daß der von der
Hubbühne des Gabelstaplers 4 gebildete Support 3 abgesenkt und
die vertikale Abstützung des Supportes 3 aufgehoben wird, so
daß der Support unter seinem Eigengewicht, vermindert durch
die Reibung an der Vertikalführung 41 des Gabelstaplers, auf
dem Rand 23 des Bodens 22 aufliegt, andererseits auch dadurch,
daß ein weiterer Pneumatikzylinder 75 am Träger 10 vorgesehen
wird, dessen Wirkrichtung parallel zur Richtung des
Schweißrohres 8, d.h. in Richtung des Pfeiles 76 verläuft. Bei
hydraulischem Vertikalantrieb könnte der zum Anheben des
Supportes 3 dienende hydraulische Zylinder des Gabelstaplers
mit einem Druck beaufschlagt werden, der zu einer genau
definierten Differenzkraft zwischen Hubkraft und Gewicht des
Supportes 3 mit seinen Aufbauten führt, die dann als An
preßkraft am Schweißschuh 24 wirksam wird. Es wäre aber auch
möglich, den Schweißextruder gegenüber dem Support 3 bzw. dem
Schlitten 6 in Vertikalrichtung nachgiebig abzustützen, bei
spielsweise unter Verwendung von zwischen der drehbaren Platte
9 und dem Träger 10 angeordneten Vertikalführungen, die ein
Ausweichen des Extruders gegen eine vorgegebene Kraft nach
oben ermöglichen, mit welcher dann der Extruder stets an die
Oberseite des auf dem Werktisch aufliegenden Kunststoffteiles
anliegt.
Es ist ohne Weiteres erkennbar, daß die beschriebene Vorrichtung
die vollautomatische Herstellung der Schweißnaht zwischen den
Wandungsteilen 21, 22 ermöglicht, wenn der Werktisch 1 in lang
same Umdrehung versetzt wird, so daß die miteinander zu ver
bindenden Kunststoffteile 21, 22 längs des gesamten Umfanges
des Bodens 22 an dem Schweißschuh 24 des Schweißextruders 7
vorbeigeführt werden, während dieser Schweißextruder in Betrieb
ist und dabei plastifizierten Kunststoff in den mittels eines
Heißluftstromes vorgewärmten, durch den Schweißschuh 24 be
grenzten Raum preßt. Es ist aber auch ohne weiteres verständ
lich, daß die Fördergeschwindigkeit des Schweißextruders 7 und
die Drehgeschwindigkeit des Werktisches 1 sehr genau aufeinander
abestimmt sein müssen, damit einerseits das vom Schweißextruder
7 zugeführte Material ausreicht, um den vom Schweißschuh 24
begrenzten Raum unter Druck auszufüllen und dadurch eine feste
Schweißnaht einwandfreier Qualität herzustellen, damit aber
auch andererseits kein Schweißmaterial aus dem abgegrenzten
Raum hinausquillt, das ebenfalls zu einer unsauberen Naht Anlaß
geben könnte. Es muß daher eine Feineinstellung für die Dreh
geschwindigkeit des Werktisches und/oder die Fördergeschwin
digkeit des Schweißextruders 7 vorgesehen sein. Diese Abstimmung
und Einstellung der Dreh- und Fördergeschwindigkeiten läßt
sich unter Beobachtung der Schweißnaht von einem Steuerpult 31
aus vornehmen, das an der den Schweißdraht-Trommeln 18, 19
gegenüberliegenden Seite des Schlitten 6 auf dem Support 3
angeordnet ist und sich demgemäß an einer Stelle befindet, von
der aus die Schweißstelle gut beobachtet werden kann. Das
Steuerpult 31 enthält auch weitere Betriebsschalter, insbeson
dere zum Absenken und Anheben des Supportes 3, zum Einschalten
der Preßluft für den Pneumatikzylinder 25, zum radialen An
stellen des Schlittens 6, zum Ein- und Ausschalten des Schweiß
extruders 7 mit seinem Heißluftgebläse und dgl. Weiterhin kann
ein solches Steuerpult 31 auch Instrumente enthalten, welche
die Größe überwachter Betriebswerte angeben, wie beispielsweise
die Temperaturen der zum Vorwärmen dienenden Heißluft und des
der Schweißstelle vom Extruder 7 zugeführten Kunststoffes, der
vom Extruder erzeugte Druck, den Füllungsgrad der Schweißdraht-
Trommeln und dgl. Weiterhin können am Umfang des Werktisches 1
Nährungsschalter 32 vorgesehen sein, die in Verbindung mit
geeigneten Sensoren ein Abbrechen des Schweißvorganges bewirken,
wenn der rotierende Werktisch 1 eine vollständige Umdrehung
ausgeführt hat, oder die kurz vorher ein Signal auslösen, das
den Benutzer der Vorrichtung davon unterrichtet, daß eine
Schweißnaht nahezu vollendet ist, so daß der Benutzer dann
durch Handsteuerung die Schweißnaht vervollständigen kann.
Insgesamt versteht es sich, daß alle für die Ausführung eines
Schweißvorganges hoher Qualität maßgebenden Größen durch Sen
soren überwacht und die dabei gemessenen Ist-Werte in üblicher
Weise dazu benutzt werden können, um durch geeignete Steuer-
und Regeleinrichtungen unzulässige Abweichungen dieser Ist-
Werte von vorgegebenen Soll-Werten zu vermeiden und auf diese
Weise einen weitgehend automatischen Betrieb einer solchen
Vorrichtung zu ermöglichen.
Die Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfin
dungsgemäßen Schweißvorrichtung, mit der sowohl eine Außennaht
als auch eine Innennaht an dem Behälter 33 erzeugt werden
können. Für die Erzeugung der Außennaht ist ein erster Teil 29
der Vorrichtung vorgesehen, der dem zuvor erläuterten
Ausführungsbeispiel entspricht, wobei gleiche Teile mit den
gleichen Bezugszeichen versehen sind. Neben dem ersten Teil 29
der Vorrichtung weist diese zweite Ausführungsform einen zweiten
Teil 30 auf, mit dem im Inneren des Behälters 33 eine
Schweißnaht 34 bzw. 35 erzeugt werden kann. Dieser zweite Teil
30 der Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem
Gabelstapler 36, auf dem ein als Support 37 dienendes
Rahmengestell 38 festgelegt ist. Das Rahmengestell 38 besteht
aus einem vertikalen Turm 39 und einem horizontalen Ausleger
40, der im wesentlichen radial zum Drehtisch 42 ausgerichtet
ist. Am freien Ende des horizontalen Auslegers 40 ist ein
vertikaler Aufzug 43 vorgesehen, an dessen freien Ende 44 eine
Halterung 45 zur Aufnahme eines Schweißextruders 46 vorgesehen
ist. Diese Halterung 45 besteht aus einem den Schweißextruder
46 aufnehmenden Träger 47, auf dem der Schweißextruder 46 über
einen Schlitten 48 in Richtung des Pfeils 49 mittels eines
Pneumatikzylinders 50 verschieblich geführt ist. Der Träger 47
ist seinerseits über Schenkel 51 an einer Aufnahme 52
festgelegt, wobei die Schenkel 51 an der Aufnahme 52 derart
verschwenkbar und festlegbar sind, daß der Schweißextruder 46
Lagen einnehmen kann, bei denen er um wenigstens 45 Grad gegenüber
der Horizontalen nach unten als auch um wenigstens 45 Grad
gegenüber der Horizontalen nach oben verschwenkt werden kann.
Die Aufnahme 52 ist ihrerseits an einer Platte 53 befestigt,
die um ihre vertikale Achse drehbar an einem Schlitten 54
festgelegt ist. Der Schlitten 54 ist mittels eines Pneuma
tikzylinders 55 in einer als Schlittenführung ausgebildeten
Trägerplatte 56 in Wirkrichtung des Pneumatikzylinders 55 ver
schieblich gelagert. An der Trägerplatte 56 greifen vier Schub
stangen 57 an (von denen nur zwei gezeichnet sind), die
ihrerseits in Lager 58 am freien Ende des Auslegers 40 in
vertikaler Richtung verschieblich geführt sind. Weiterhin greift
etwa mittig am oberen Ende der Trägerplatte 56 ein Zugseil 59
an, das über Umlenkrollen 60 geführt ist und dessen anderes
Ende mit einem Gegengewicht 61 verbunden ist. Dieses
Gegengewicht 61 ist innerhalb des vertikalen Turms 39 in
Führungen 62 in vertikaler Richtung verschieblich geführt. Das
Gewicht des Gegengewichts 61 entspricht etwa dem Gewicht des
aus den Schubstangen 57 und der Halterung 45 bestehenden Aufzugs
43 mit dem daran festgelegten Schweißextruder 46, so daß dieser
gewichtsausgeglichen über den Aufzug 43 am äußeren Ende des
Auslegers 40 geführt ist. Mit dem Gegengewicht 61 ist außerdem
eine um ein Kettenrad 64 und um den Antrieb eines Stellmotors
65 geführte Endloskette 66 verbunden, mittels derer über den
Stellmotor 65 das Gegengewicht 61 verlagert werden kann. Zu
Sicherheitsgründen weist der Servomotor 65 eine Rutschkupplung
auf. Zur sicheren Abstützung ist der Gabelstapler 36 mit einer
rechten und einer linken Stütze 67 versehen, die einen sicheren
Stand des zweiten Teils 30 der Vorrichtung gewährleisten.
Wie oben bereits erwähnt kann mittels des Aufzugs 43 der
Schweißextruder 46 in das Innere des Behälters 33 eingeführt
werden, und dort mittels einer Verstellung der Halterung 45
der Schweißschuh 24 exakt an die Schweißstelle 12 herangeführt
werden. Hierfür kann der Schweißextruder 46 über die um ihre
vertikale Achse drehbare Platte 53 verdreht und mittels des in
der Trägerplatte 56 geführten Schlittens 54 über den Pneumatik
zylinder 55 radial an die Schweißstelle in Richtung des Pfeiles
68 herangeführt werden. Über den Pneumatikzylinder 50, sowie
über den Pneumatikzylinder 55 kann der Schweißschuh 24 mit
einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstelle 12 gehalten
werden und insbesondere bei einer Lageänderung der Schweiß
stelle, was z.B. bei exzentrischer Anordnung des Behälters auf
dem Drehtisch 42 oder bei unrunden Behältern der Fall ist,
folgen, wobei stets der Schweißschuh 24 mit der vorgegebenen
Kraft auf die Schweißstelle drückt.
Mit diesem zweiten Teil 30 der zweiten Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Vorrichtung können sowohl, wie in der Fig. 3
dargestellt, innenliegende Schweißnähte 34, mit denen die Behäl
terwandung 21 mit dem Behälterboden 22 verschweißt wird, erzeugt
werden, es können aber auch Schweißnähte erzeugt werden, die,
wie im rechten Teil des in der Fig. 3 abgebildeten Behälters
33 dargestellt ist, zwei ineinander gesteckte Behältermäntel
miteinander verbinden. Hierfür wird der Schweißextruder 46 um
etwa 90 Grad um die Achse 68 derart verschwenkt, daß das
Extruderrohr 8 in Richtung des Pfeils 69 zeigt, d.h. mit einem
Winkel von etwa 45 Grad gegenüber der Horizontalen nach oben
gerichtet ist. Mit dem auf diese Art angeordneten
Schweißextruder 46 kann nunmehr die Schweißnaht 35 erzeugt
werden, mit der der innenliegende Behältermantel 70 an der
Innenseite der Behälterwandung 21 festgelegt ist. Die Außennaht
71 wird mit dem ersten Teil 29 der erfindungsgemäßen Vorrichtung
geschweißt, wobei der Support 3 über die Vertikalführung 41 am
Gabelstapler 4 in der Höhe verstellt wird, so daß der
Schweißschuh 24 des Schweißextruders 7 in Richtung des Pfeiles
72 an der Schweißstelle für die Schweißnaht 71 zu liegen kommt.
Auch hier kann die Umfangsgeschwindigkeit des Drehtisches 42
an die Dicke der Schweißnähte 35 und 71 angepaßt werden.
Schließlich wird dem Schweißextruder 46 über einen Einlauf ein
Schweißdraht 73 zugeführt, der ebenfalls auf einer Schweißdraht
trommel 74 aufgewickelt ist, die, wie in der Fig. 3 dargestellt,
auf dem Support 3 des ersten Teils 29 der Vorrichtung angeordnet
ist, jedoch aber auch an jeder anderen beliebigen Stelle
angeordnet sein kann. Auch diese Ausführungsform weist einen
Steuerpult 31 auf, mit dem die Schweißvorgänge überwacht werden
können.
Es versteht sich, daß die Erfindung nicht auf das dargestellte
Ausführungsbeispiel beschränkt ist, sondern Abweichungen davon
möglich sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. So
ist es insbesondere möglich, Spezialmaschinen zu bauen, bei
denen der Support sich an einem gegenüber dem Werktisch statio
nären Ständer befindet, und es ist auch denkbar, den Support
auf einem Wagen anzuordnen, der es ermöglicht, den Support mit
den darauf angeordneten Einrichtungen an dem Rand eines statio
nären Werktisches entlangzufahren. Eine Anordnung der letzt
genannten Art ist besonders dann von Vorteil, wenn geradlinige
Schweißnähte zwischen ebenen Kunststoffteilen anzufertigen
sind. Weitere Varianten können sich daraus ergeben, daß der
Support dazu eingerichtet ist, in das Innere eines Behälters
abgesenkt zu werden, so daß eine Schweißnaht an der Innenseite
einer auf einem Boden aufgesetzten Wand hergestellt werden
kann. Weiterhin können im Winkel aneinandergrenzende Oberflächen
von Kunststoffteilen auch dadurch entstehen, daß dickwandige
Kunststoffteile einander überlappend miteinander verbunden
werden, derart, daß die eine der im Winkel aneinandergrenzenden
Oberflächen von der Stirnfläche des einen Teiles gebildet wird,
welches den Rand des anderen Teiles übergreift. Demnach können
nach der Erfindung ausgebildete Vorrichtungen vielfältige Formen
annehmen und zu den unterschiedlichsten Zwecken eingesetzt
werden.
Claims (19)
1. Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbehältern,
insbesondere Großbehälter, mit einem Werktisch zur
Aufnahme der miteinander zu verschweißenden Teile,
einem neben dem Werktisch angeordneten, in der Höhe
verstellbaren Support, einem auf dem Support in
Richtung des Werktisches verschiebbaren Schlitten,
einem auf dem Schlitten montierten Schweißextruder
mit einem sich in der Bewegungsrichtung des Schlittens
erstreckenden und schräg zur Oberfläche des
Werktisches gerichteten Extruderrohr und einer den
Schlitten mit einer konstanten Kraft belastenden
Antriebseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der
Werktisch (1) als horizontaler, die zu verschweißenden
Teile mit ihren Achsen in vertikaler Richtung
aufnehmender Drehtisch (42) oder als senkrecht zum
Support verfahrbarer Schlitten ausgebildet ist, und
der Schweißextruder (7) gegenüber dem Support (3)
derart nachgiebig gelagert ist, daß er mit dem Ende
seines Extruderrohres (8) mit einer vorgegebenen
Kraft auf der Schweißstelle (12) aufliegt.
2. Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbehältern,
insbesondere Großbehälter, mit einem Werktisch zur
Aufnahme der miteinander zu verschweißenden Teile,
zwei neben dem Werktisch angeordneten, in der Höhe
verstellbaren Supporte, jeweils einem auf den
Supporten in Richtung des Werktisches verschiebbaren
Schlitten, jeweils einem auf den Schlitten montierten
Schweißextruder mit einem sich in der
Bewegungsrichtung des Schlittens erstreckenden und
schräg zur Oberfläche des Werktisches gerichteten
Extruderrohr und jeweils einer die Schlitten mit
einer konstanten Kraft belastenden
Antriebseinrichtung,
dadurch gekennzeichnet, daß der Werktisch (1) als
horizontaler, die zu verschweißenden Teile mit ihren
Achsen in vertikaler Richtung aufnehmender Drehtisch
(42) oder als senkrecht zum Support verfahrbarer
Schlitten ausgebildet ist, der eine Schweißextruder
(7) über den einen Support (3) von außen an die
Schweißstelle (12) und der andere Schweißextruder
(46) über den anderen Support (37) von innen an die
Schweißstelle (12) herangeführt ist, und daß die
Schweißextruder (7, 46) gegenüber den Supporten (3, 37)
derart nachgiebig gelagert sind, daß sie mit dem
Ende ihrer Extruderrohre (8) mit einer vorgegebenen
Kraft auf der Schweißstelle (12) aufliegen.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Support (3 bzw. 37) radial zum stationären
Drehtisch (42) verschiebbar angeordnet ist.
4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß der Schweißextruder (7 bzw. 46)
auf einem gegenüber dem Schlitten (6 bzw. 54) um eine zur
Drehtisch-Oberfläche parallele Achse (11 bzw. 68)
verschwenkbaren Träger (10 bzw. 47) befestigt ist.
5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißextruder (7
bzw. 46) mittels eines Pneumatikzylinders auf dem
Träger (10 bzw. 47) verschieblich gelagert ist.
6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß der Schweißextruder (7 bzw. 46)
auf einer gegenüber dem Schlitten (6 bzw. 54) um eine zur
Schlittenebene senkrechten Achse drehbaren Platte (9 bzw.
53) angeordnet ist.
7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß auf dem Support (3 bzw. 37)
wenigstens eine Schweißdrahttrommel (18, 19 oder 74)
befestigt ist.
8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß am Schweißdraht-Einlauf (14)
des Schweißextruders (7 bzw. 46) eine Vorrichtung (16)
zum Reinigen des Schweißdrahtes (17 bzw. 73) angeordnet
ist.
9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für den
Schlitten (6 bzw. 54) einen im wesentlichen mit konstantem
Luftdruck betriebenen Pneumatikzylinder (25 bzw. 55)
umfaßt.
10. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 8, dadurch gekennzeichnet,
daß dem mit konstantem Luftdruck betriebenen
Pneumatikzylinder (25 bzw. 55) ein vorzugsweise am Support
(3 und/oder 37) befestigter Luftdruckbehälter (26)
vorgeschaltet ist.
11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß sie eine Steuer- und Regelein
richtung (31) umfaßt, die auf eingegebene Soll-Werte für
Betriebsgrößen und auf an den Komponenten der Vorrichtung
angeordnete Sensoren anspricht und insbesondere dazu ein
gerichtet ist, die Betriebszustände des Schweißextruders
(7 bzw. 46) und der Einrichtung zum Erzeugen der
Relativbewegung zwischen Drehtisch (1) und Support (3
bzw. 37) zu überwachen.
12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ins
besondere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß
der Support (3 bzw. 37) von der Hubvorrichtung eines neben
dem Drehtisch (42) aufgestellten Gabelstaplers (4 bzw.
36) gebildet wird.
13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2
bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Support (37)
für den inneren Schweißextruder (46) als ein in den
Behälter (33) von oben eingreifendes Rahmengestell
(38) ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet,
daß das Rahmengestell (38) aus einem vertikalen Turm
(39) mit Ausleger (40) und einem, am freien Ende des
Auslegers (40) vorgesehenen, den Schweißextruder
(46) haltenden Aufzug (43) besteht.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet,
daß der Aufzug (43) an seinem freien, dem Ausleger
(40) abgewandten Ende (44) den Träger (47) und/oder
die drehbare Platte (53) aufweist.
16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß der Schweißextruder (46) über
einen Winkel von mindestens 45 Grad beidseits der
Horizontalen verschwenkbar am Träger (56) festgelegt
ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16,
dadurch gekennzeichnet, daß der Aufzug (43) über ein
im vertikalen Turm (39) des Rahmengestells (38)
vorgesehenes Ausgleichsgewicht (61) über Zugseile
(59) gewichtsausgeglichen im vorderen Ende des
Auslegers (40) geführt ist.
18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17,
dadurch gekennzeichnet, daß der Aufzug (43) über einen
Stellmotor (65) mit Rutschkupplung höhenverstellbar
ist.
19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung als
mobiles Einsatzgerät ausgebildet ist.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3910099A DE3910099A1 (de) | 1988-03-31 | 1989-03-29 | Vorrichtung zum herstellen von kunststoffbehaeltern |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3810972 | 1988-03-31 | ||
DE3910099A DE3910099A1 (de) | 1988-03-31 | 1989-03-29 | Vorrichtung zum herstellen von kunststoffbehaeltern |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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