DE3910099A1 - Vorrichtung zum herstellen von kunststoffbehaeltern - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbehältern, mit einem Werktisch zur Aufnahme der mit­ einander zu verschweißenden Teile, einem neben dem Werktisch angeordneten, in der Höhe verstellbaren Support, einem auf dem Support in Richtung des Werktisches verschiebbaren Schlitten, einem auf dem Schlitten montierten Schweißextruder mit einem sich in der Bewegungsrichtung des Schlittens erstreckenden und schräg zur Oberfläche des Werktisches gerichteten Extruderrohr und einer den Schlitten mit einer konstanten Kraft belastenden Antriebseinrichtung.

Bei der Herstellung großer Kunststoffbehälter aus Kunststoff­ platten, die in ebener oder gewölbter Form die Wände, den Boden und auch gegebenenfalls den Deckel eines solchen Behälters bilden, kommt der Verschweißung der Kunststoffteile eine sehr hohe Bedeutung zu, weil die beim Verschweißen dieser Teile entstehenden Schweißnähte sehr großen Kräften ausgesetzt sind. An die Festigkeit und Dichtigkeit solcher Nähte werden besonders dann sehr hohe Anforderungen gestellt, wenn es sich um Abwasser- Behälter handelt, in denen die Abwässer gesammelt werden, bevor sie Reinigungsstufen zugeführt werden, so daß das Lecken eines solchen Behälters Umweltschäden nach sich ziehen könnte. In diesen Behältern werden auch die Chemikalien für diese Reinigungsprozesse gelagert und werden in zum Teil sogar die Behandlungsprozesse durchgeführt. Die Dichtheit des Behälters spielt demnach eine große Rolle.

Während die den Behältermantel bildenden Platten häufig an ihren Enden stumpf zusammengeschweißt werden, werden gewöhnlich die Wandungsteile auf eine den Boden bildende ebene Platte derart aufgesetzt, daß der Rand der Bodenplatte über die Außen­ fläche der Wandungsteile übersteht, so daß die Oberflächen der Wandungsteile und des Bodens einen meistens rechten Winkel miteinander bilden, in den eine diese Teile verbindende Schweiß­ naht gelegt werden kann. Die Herstellung solcher Schweißnähte kann mit Hilfe von bekannten und handelsüblichen Schweißextru­ dern erfolgen, die am Ende eines Extruderrohres einen Schuh aufweisen, der dazu bestimmt ist, in den Winkel zwischen den aneinandergrenzenden Oberflächen hineingedrückt zu werden, damit er zusammen mit diesen Oberflächen einen Hohlraum mit im wesentlichen dreieckigem Querschnitt begrenzt, in den der als Schweißmittel verwendete Kunststoff von dem Extruder hineinge­ presst werden kann. Ein Heißluft-Gebläse, dessen Blasrohr neben dem Extruderrohr mündet, bewirkt eine ausreichende Erwärmung der miteinander zu verschweißenden Kunststoffteile, so daß sich der mittels des Schweißextruders zugeführte Kunststoff einwandfrei mit dem Material der miteinander zu verschweißenden Kunststoffteile verbindet.

Solche mit Hilfe eines Schweißextruders hergestellten Verbin­ dungen von Kunststoffteilen haben zwar die geforderten Eigen­ schaften, jedoch ist das Arbeiten mit einem solchen Schweißex­ truder sehr anstrengend, weil er von Hand an der Schweißnaht entlang geführt werden muß. Zwar stützt sich dabei der Extruder mit dem an dem Ende seines Schweißrohres angebrachten Schweiß­ schuh in dem Winkel zwischen den aneinander angrenzenden Ober­ flächen der miteinander zu verschweißenden Werkstücke ab, so daß der Schweißer nicht das gesamte Gewicht des Schweißextruders zu tragen braucht. Ein gleichmäßiger Vorschub des Extruders erfordert jedoch sehr viel Geschick und Aufmerksamkeit in Ver­ bindung mit einer noch immmer beträchtlichen Kraftanstrengung, so daß man einem mit einem solchen Gerät arbeitenden Schweißer häufige Arbeitspausen zubilligen muß. Es versteht sich von selbst, daß bei einem Großbehälter mit einem Durchmesser von 2300 mm und einer Schweißzeit von 60 bis 75 min pro Schweißnaht diese Naht von Hand nicht am Stück und nicht mit gleichbleibender Qualität hergestellt werden kann, da der Schweißer zur Erholung die Arbeit öfters unterbrechen muß.

Es ist eine Schweißvorrichtung bekannt (US-PS 38 95 991), mit der Kunststoffdeckel an einem Kunststoffbehälter angeschweißt werden können. Die Vorrichtung weist hierfür einen Werktisch zur Aufnahme der miteinander zu verschweißenden Teile auf, wobei die Teile in vorgefügtem Zustand, d.h. mit über den Behälter gestülpten Deckeln, in waagerechter Lage eingespannt werden. Dieser liegende zylindrische Behälter wird nun in Dre­ hung versetzt und die zu verschweißenden Teile mittels zweier von oben sich auf den Behälter absenkenden Schweißvorrichtungen miteinander verschweißt. Diese Vorrichtung weist den Nachteil auf, daß sie nur Behälter mit begrenztem Durchmesser aufnehmen kann, d.h. mit ihr können nur Kleinstbehälter hergestellt werden. Als nachteilig hat sich außerdem gezeigt, daß bei unrunden Behältern die Schweißnähte unterschiedliche Dicken aufweisen, da der Abstand zwischen dem Schweißkopf der Schweißvorrichtung und der Schweißstelle nicht über den ganzen Schweißvorgang konstant ist.

Die Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung zum Herstellen, insbesondere Verschweißen von Kunststoffbehältern zu schaffen, mit der eine über die ganze Länge der Schweißstelle sich erstreckende gleichmäßige Naht, auch bei unrunden Behältern erzielt wird.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung dadurch gelöst, daß der Werktisch als horizontaler, die zu verschweißenden Teile mit ihren Achsen in vertikaler Richtung aufnehmender Drehtisch oder als senkrecht zum Support verfahrbarer Schlitten ausgebildet ist, und der Schweißextruder gegenüber dem Support derart nachgiebig gelagert ist, daß er mit dem Ende seines Extruderrohres mit einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstel­ le aufliegt.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung macht demnach von einem han­ delsüblichen Schweißextruder Gebrauch und umfaßt Einrichtungen, die es ermöglichen, den Schweißextruder in die richtige Stellung gegenüber dem Werkstück zu bringen, dort unter dem notwendigen Anpreßdruck zu halten und zugleich die zum Erzeugen einer Schweißnaht erforderliche Relativbewegung zwischen Extruder und Werkstück mittels des Drehtisches herzustellen. Auf diesen Drehtisch wird nun der plane Kunststoffboden für den Kunststoff­ behälter aufgelegt und auf diesen der Mantel aufgesetzt. Ist nun entweder der Mantel gegenüber dem Boden nicht zentriert oder besitzt der Mantel eine von der kreisrunden Form abwei­ chende, z.B. elliptische Form, so ist trotzdem sichergestellt, daß mit dem Schweißextruder eine saubere Schweißnaht erzeugt wird, da dieser gegenüber dem Support nachgiebig gelagert ist, und somit mit dem Ende seines Extruderrohres die Änderungen des Abstandes der Schweißstelle vom Support, die z.B. von der elliptischen Form herrühren, nachlaufen kann, so daß der Schweißkopf des Extruderrohres stets mit einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstelle aufliegt, und daher kein Schweißgut neben der Schweißnaht herausquillt. Daher lassen sich mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung Schweißnähte herstellen, die über ihre ganze Länge gleich hohe Qualität haben.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung weist außerdem den Vorteil auf, daß auf dem Drehtisch Behälter mit unterschiedlichen Dimen­ sionen aufgesetzt werden können und die Schweißvorrichtung an diese Dimensionen problemlos anpaßbar ist. Mit dieser Vorrichtung werden bevorzugt Behälter mit einem Durchmesser von 800 bis 2600 mm und einer Höhe von ca. 2500 mm hergestellt. Die Vorrichtung ist aber nicht auf die Herstellung von Behälter mit diesen Dimensionen beschränkt. Bei Behältern mit hohem Gewicht kann sogar auf eine zusätzliche Fixierung mit dem Drehtisch verzichtet werden. Auch ein vorheriges Zusammenfügen der beiden miteinander zu verschweißenden Teile entfällt, da diese auf dem Drehtisch bereits so aufeinandergesetzt werden können, wie sie später verschweißt werden sollen.

Bei einer anderen Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoff­ behältern, bei der zwei neben dem Werktisch angeordneten Sup­ porte mit jeweils einem verschiebbaren Schlitten mit einem darauf montierten Schweißextruder vorgesehen sind, wird die obengenannte Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Drehtisch als horizontaler, die zu verschweißenden Teile mit ihren Achsen in vertikaler Richtung aufnehmender Drehtisch ausgebildet ist, der eine Schweißextruder über den einen Support von außen an die Schweißstelle und der andere Schweißextruder über den anderen Support von innen an die Schweißstelle heran­ geführt ist, und daß die Schweißextruder gegenüber den Supporten derart nachgiebig gelagert sind, daß sie mit dem Ende ihrer Extruderrohre mit einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstelle aufliegen.

Diese andere erfindungsgemäße Vorrichtung macht ebenfalls von einem handelsüblichen Schweißextruder Gebrauch und umfaßt Ein­ richtungen, die es ermöglichen, neben dem einen, an der Außen­ seite vorgesehenen Schweißextruder einen weiteren Schweißextru­ der im Inneren des Behälters ebenfalls so anzuordnen, daß er mit einer vorgegebenen Kraft an der Schweißstelle aufliegt, und dieser in Richtung des Extruderrohres nachgeführt werden kann. Mit dieser Vorrichtung können demnach sowohl Innen- als auch Außennähte erzeugt werden, wobei auch bei auf dem Drehtisch nicht exakt zentrierten Behältern oder bei Behältern, die eine von der Kreisform abweichende Form aufweisen, eine saubere und vor allem über ihre ganze Länge eine konstante Qualität aufwei­ sende Schweißnaht erzeugt werden kann. Mittels dieser Vorrich­ tung ist es auch möglich, zwei ineinander geschobene Behälter­ mäntel mit einer Außen- und einer Innennaht miteinander zu verschweißen, wie weiter unten noch im einzelnen beschrieben wird.

Ein weiterer Vorteil der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist die mobile Einsatzmöglichkeit, z.B. in Werkstätten, auf Baustellen usw., d.h. direkt vor dem späteren Einsatzort der Behälter, so daß umständliche Transporte hergestellter Großbehälter vermieden werden können.

Bei den beiden vorgenannten Vorrichtungen kann der Werktisch auch als Schlitten ausgeführt sein, der z.B. Rechteckformteile aufnimmt, die zu einem Rechteckbehälter miteinander verschweißt werden sollen. Dabei fährt der Schlitten an dem Support vorbei, so daß die Schweißstelle an dem Schweißschuh des Schweißextruders entlanggeführt wird.

Wie oben erwähnt, soll der Schweißextruder mit einer ausreichend großen Kraft an den aneinandergrenzenden Oberlächen der Kunst­ stoffteile anliegen, so daß ein von diesen Oberflächen und von dem am Ende des Extruderrohres angebrachten Schweißschuh abgeschlossener Raum steht, der unter einem gewissen Druck mit dem vom Schweißextruder gelieferten Kunststoff ausfüllbar ist. Zum Aufrechterhalten dieses Druckes in Horizontalrichtung dient die oben erwähnte, den Schlitten mit einer konstanten Kraft belastende Antriebseinrichtung. Um diesen Druck auch in Verti­ kalrichtung aufrecht halten zu können, ohne daß hierfür kompli­ zierte Steuerungseinrichtungen erforderlich sind, ist bei einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung der Schweißextruder gegenüber dem Support in Bewegungsrichtung des Supports derart nachgiebig gelagert, daß er mit dem Ende seines Schweißrohres mit einer vorgegebenen Kraft auf dem Werkstück zur Anlage kommt.

Ähnlich wie bei Werkzeugmaschinen kann der Support radial zum stationären Drehtisch verschiebbar angeordnet sein. Eine solche Anordnung ist besonders dann vorteilhaft, wenn Kunststoffteile mit stark variierenden Dimensionen miteinander verschweißt werden sollen.

Im allgemeinen ist ein Schweißextruder auf die im Winkel an­ einandergrenzenden Oberflächen so auszurichten, daß sein Ex­ truderrohr sich etwa längs der Winkelhalbierenden zwischen den aneinandergrenzenden Oberflächen erstreckt. Es kann aber im Einzelfall durchaus zweckmäßig sein, von dieser Regel abzu­ weichen, beispielsweise um an bestimmte Belastungen angepaßte, unsymmetrische Nähte zu erzeugen, und es kann auch der Winkel zwischen den aneinandergrenzenden Oberflächen sehr unterschied­ liche Werte annehmen, auch wenn dieser Winkel vielfach 90° be­ trägt. Im Hinblick auf diese Möglichkeiten sieht eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung vor, daß der Schweißextruder auf einem gegenüber dem Schlitten um eine zur Werktisch-Oberfläche parallele Achse verschwenkbaren Träger befestigt ist. Dieser Träger ermöglicht es, stehts die für den Schweißextruder opti­ male Winkellage gegenüber dem Werktisch und damit gegenüber den aneinandergrenzenden Oberflächen der miteinander zu ver­ schweißenden Kunststoffteile einzustellen. Eine weitere, der optimalen Einstellung des Schweißextruders dienende Maßnahme besteht darin, daß der Schweißextruder auf einer gegenüber dem Schlitten um eine zur Schlittenebene senkrechte Achse drehbaren Platte angeordnet ist.

Auf dem Support kann weiterhin wenigstens eine Schweißdraht­ trommel befestigt sein. Auf diese Weise ist gewährleistet, daß der in den Schweißextruder einzuführende Schweißdraht den Be­ wegungen des auf dem Support befestigten Schweißextruders ständig folgt und keinerlei Zufuhrstörungen eintreten können. Dabei kann am Schweißdraht-Einlauf des Schweißextruders eine Vorrichtung zum Reinigen des Schweißdrahtes angeordnet sein.

Eine solche Vorrichtung, bei der es sich um eine einfache Ab­ streif-Manschette handeln kann, ist sehr wichtig, weil sich bei einem nicht besonders überwachten Betrieb einer solchen Vorrichtung am Schweißdraht sehr viel Staub ansetzen kann, der zu einer Verunreinigung des Extruders und zu einer fehlerhaften Schweißnaht führen kann.

Die Antriebseinrichtung für den Schlitten kann in besonders einfacher Weise einen im wesentlichen mit konstantem Luftdruck betriebenen Pneumatikzylinder umfassen. Ein solcher Zylinder gewährleistet über einen größeren Hub eine im wesentlichen nur vom Luftdruck abhängige, konstante Anpreßkraft, so daß der Schweißextruder Schwankungen im Abstand eines Kunststoffteiles vom Rand des Werktisches ohne weiteres folgen kann. Um unter allen Umständen einen konstanten Luftdruck zu gewährleisten, kann dem Pneumatikzylinder ein vorzugsweise am Support befes­ tigter Luftdruckbehälter vorgeschaltet sein.

In weiterer Ausgestaltung der Erfindung kann die Vorrichtung eine Steuer- und Regeleinrichtung umfassen, die auf eingegebene Sollwerte für Betriebsgrößen und auf an den Komponenten der Vorrichtung angeordnete Sensoren anspricht und insbesondere dazu eingerichtet ist, die Betiebszustände des Schweißextruders und der Einrichtung zum Erzeugen der Relativbewegung zwischen Werktisch und Support zu überwachen.

Zu den Betriebszuständen des Schweißextruders gehören insbe­ sondere Temperatur und Förderleistung des Extruders, die Menge und Temperatur des zum Vorwärmen der Schweißstelle dienenden Gases und nicht zuletzt die Überwachung der Schweißdraht-Zufuhr. Die Relativbewegung zwischen Werktisch und Support muß sehr fein regelbar sein, weil diese Relativbewegung genau auf die Förderleistung des Extruders abgestimmt sein muß, damit eine gleichmäßige Schweißnaht ohne Einfallstellen und auch ohne durch überquellendes Material gestörte Ränder entsteht. Weiter­ hin kann beispielsweise ein Sensor vorhanden sein, der die der Antriebseinrichtung zugeführte Preßluft sowie die Länge und insbesondere das Vervollständigen einer Schweißnaht überwacht.

Eine sich durch ihre besondere Einfachheit auszeichnende Aus­ führungsform der Erfindung besteht darin, daß sie einen beweg­ lichen Werktisch und einen daneben aufgestellten Gabelstapler umfaßt, dessen Hubbühne den Support bildet, auf dem sich die vorstehend beschriebenen Einrichtungen befinden.

Gemäß einer vorteilhaften Ausführungsform ist der Support für den inneren Schweißextruder als in den Behältermantel von oben eingreifendes Rahmengestell ausgebildet. Dabei besteht das Rahmengestell vorteilhaft aus einem vertikalen Turm mit Ausleger und einem, am freien Ende des Auslegers vorgesehenen, den Schweißextruder haltenden Aufzug. Über das als verwindungssteife Konstruktion ausgebildete Rahmengestell wird der, die Innennaht erzeugende Schweißextruder in das Behälterinnere eingeführt und dort exakt und mit einer vorbestimmten Kraft an der Schweiß­ stelle gehalten. Mittels des Aufzugs kann der Schweißextruder in vertikaler Richtung genau positioniert werden und nach Be­ endigung des Schweißvorganges auf eine Lage oberhalb des Be­ hälters angehoben und durch Verfahren des Rahmengestells aus dem Behälterbereich entfernt werden.

Eine exakte Justierung der Schweißextruderrohres wird dadurch erleichtert, daß der Aufzug an seinem freien, dem Ausleger abgewandten Ende den Träger und/oder die drehbare Platte, an denen der Schweißextruder festgelegt ist, aufweist. Mittels des Trägers sind genaue Einstellungen der Winkellage bezüglich der Behälterwand bzw. des Behälterbodens und mittels der dreh­ baren Platte ist eine lotrechte Ausrichtung des Schweißextru­ derrohres bezüglich der Schweißnaht erzielbar. Dabei ist der Schweißextruder über einen Winkel von mindestens 45 Grad bezüglich der Horizontalen verschwenkbar am Träger festgelegt. Hierdurch wird erreicht, daß mit dem Schweißextruder eine Schweißnaht, z.B. bei der Verschweißung des Behältermantels mit dem Behälterboden erzeugt werden kann, bei der der Schweißextruder eine unter einem Winkel von 45 Grad schräg nach unten gerichtete Schweißposition einnimmt, jedoch auch andere Schweißlagen einnehmbar sind, bei der der Schweißextruder unter einem Winkel von etwa 45 Grad schräg nach oben auf die Schweißstelle gerichtet ist. Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn ein zweiter, in den unteren Behältermantel eingesetzter oberer Behältermantel angeschweißt werden soll. Eine geringe Antriebskraft für den Aufzug wird dadurch erreicht, daß dieser mittels eines im vertikalen Turm des Rahmengestells vorgesehenen Ausgleichsgewichts über Zugseile gewichtsausgeglichen im vorderen Ende des Auslegers geführt ist. Dieser gewichtsausgeglichene Ausleger kann vorteilhaft mittels eines Stellmotors mit Rutschkupplung bewegt werden. Mittels des Stellmotors sind exakte Zustellungen des Aufzugs und somit des Schweißextruders auf die Schweißstelle möglich, wobei über den Gewichtsausgleich des Aufzugs ermöglicht wird, daß der Schweißextruder der Schweißstelle auch in vertikaler Richtung folgen kann, ohne daß das Gewicht des Aufzugs samt Schweißextruders angehoben werden muß.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiele näher beschrieben und er­ läutert. Die der Beschreibung und der Zeichnung zu entnehmenden Merkmale können bei einzelnen Ausführungsformen der Erfindung einzeln für sich oder zu mehreren in beliebiger Kombination Anwendung finden. Es zeigen in schematischer Darstellung.

Fig. 1 eine Seitenansicht auf eine Vorrichtung nach der Erfindung mit lediglich im Ausschnitt dargestelltem Werktisch gemäß einer ersten Ausführungsform;

Fig. 2 eine Draufsicht auf die Vorrichtung der Fig. 1; und

Fig. 3 eine Seitenansicht einer weiteren Ausfüh­ rungsform der Erfindung.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Vorrichtung umfaßt einen als Drehtisch 42 ausgebildeten Werktisch 1, der auf einem einen Antrieb für den Drehtisch enthaltenden Sockel 2 montiert ist. Solche Drehtische mit Antrieb sind handelsüblich.

Diesem Werktisch 1 ist ein in der Höhe verstellbarer Support 3 zugeordnet, der von der Hubbühne eines Gabelstaplers 4 gebildet wird. Dieser Gabelstapler 4 ist neben dem Werktisch 1 so aufge­ stellt, daß seine Fahrrichtung etwa radial zum Werktisch 1 gerichtet ist.

Auf dem von der Hubbühne gebildeten Support 3 ist mittels einer Linearführung 5 ein Schlitten 6 verschiebbar gelagert, dessen Verschieberichtung bei der in der Zeichnung wiedergegebenen Stellung des Gabelstaplers 4 ebenfalls radial zu dem kreisrunden Werktisch 1 gerichtet ist. Auf diesem Schlitten 6 ist ein Schweißextruder 7 in solcher Weise montiert, daß sein Extruder­ rohr 8 mit einem auf dem Werktisch 1 befestigten Werkstück in Eingriff gebracht werden kann. Um eine optimale Ausrichtung des Schweißextruders auf das Werkstück zu ermöglichen, ist der Schweißextruder auf dem Schlitten 6 mittels einer Platte 9 befestigt, die um eine zur Schlittenebene senktrechte Achse drehbar ist, und es ist weiterhin der Schweißextruder an einem auf der Platte 9 angeordneten Träger 10 angebracht, der gegen­ über der Platte um eine horizontale, zur Bewegungsrichtung des Schlittens 6 senkrecht verlaufende Achse 11 verschwenkbar ist.

Als Schweißextruder 7 wird ein handelsübliches Gerät verwendet, das in nicht näher dargestellter Weise in einem Gehäuse eine motorisch angetriebene Extruderschnecke und eine Heizeinrichtung aufweist, damit kalt zugeführter Kunststoff im Extruder pla­ stifiziert und mittels der Extruderschnecke 7 durch das Ex­ truderrohr 8 der Schweißstelle 12 zugeführt werden kann. Außer­ dem umfaßt der Schweißextruder einen Heißlufterzeuger mit einem Rohr 13, das die erzeugte Heißluft auf die Schweißstelle richtet, um sie auf die Schweißtemperatur anzuwärmen, damit eine Verschmelzung mit dem über das Extruderrohr 8 in plas­ tischem Zustand zugeführten Kunststoff erfolgen kann.

Dem bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel verwendeten Schweißextruder 7 wird der zur Erzeugung der Schweißnaht be­ nötigte Kunststoff in Form eines Drahtes 17 zugeführt, der sich auf einer auf dem Support 3 befestigten Trommel 18 be­ findet. Der von der Trommel 18 zum Einlauf 14 des Schweißex­ truders verlaufende Draht 17 durchsetzt einen am Schweißextruder 7 mittels eines Armes 15 befestigten Drahtreiniger 16, der in nicht näher dargestellter Weise ein ringförmiges Abstreif-Ele­ ment enthält, beispielsweise einen Filzring, der auch noch mit einem Reinigungsmittel getränkt sein könnte, um zu gewährleisten, daß das dem Extruder zugeführte Material frei von Verunreinigungen, insbesondere von Staub, ist, die eine Beeinträchtigung der Qualität der erzeugten Schweißnaht zur Folge haben könnten.

Um am Ende des auf der Schweißdrahttrommel 18 aufgewickelten Schweißdrahtes keine Arbeitsunterbrechung in Kauf nehmen zu müssen, ist auf dem Support 3 noch eine Halterung für eine zweite Schweißdrahttrommel 19 angeordnet, von der der Schweiß­ draht 20 unmittelbar abgezogen und dem Extruder 7 zugeführt werden kann, wenn das Ende des Schweißdrahtes 17 auf der ersten Trommel 18 festgestellt wird. Die leere Trommel 18 kann dann durch eine volle ersetzt werden, so daß hier wieder ohne Unter­ brechung weitergearbeitet werden kann, wenn der Schweißdraht 20 auf der Trommel 19 erschöpft ist.

Bevorzugt ist ein Überwachungselement (nicht dargestellt) vorgesehen und mit einem Steuerpult verbunden, das bei leerer Schweißdrahttrommel 18 ein Signal gibt, so daß z.B. vor Ablauf des letzten Meters der Schweißdraht der zweiten Schweißdrahttrommel 19 herangeführt werden kann, wodurch Unterbrechungen der Schweißung vermieden werden können.

Die in der Zeichnung dargestellte Vorrichtung ist vor allem dazu geeignet, die Wandung 21 eines im Querschnitt kreisrunden Behälters mit einem ebenen Boden 22 zu verschweißen. Zu diesem Zweck wird der Boden 22, wie in der Zeichnung dargestellt, auf den Werktisch 1 konzentrisch aufgelegt und die einen zylin­ drischen Mantel bildende Behälterwand 21 auf den Boden aufge­ setzt. Dabei wird der Zylindermantel 21 an dem Behälterboden 22 durch einzelne, von Hand angebrachte Schweißpunkte oder eine "Wurzelnaht" fixiert. Eine solche Fixierung gewährleistet weder eine dichte Verbindung zwischen Behältermantel und Boden noch hat sie die Festigkeit, um den hohen Belastungen stand­ halten zu können, denen die Schweißnaht bei gefülltem Behälter ausgesetzt ist.

Zur dauerhaften und dichten Verbindung von Behälterwand 21 und dem mit seinem Rand 23 über die Behälterwand überstehenden Boden 22 wird in den Winkel zwischen den aneinandergrenzenden Oberflächen der Wand 21 und des Bodens 22 mittels des Schweiß­ extruders 7 eine Naht mit hoher Materialstärke und hoher Festigkeit gelegt, die zugleich die notwendige Dichtigkeit gewährleistet. Der Schweißextruder 7 trägt am Ende des Extruder­ rohres 8 einen gewöhnlich aus PTFE bestehenden Schweißschuh 24, der zusammen mit den angrenzenden Abschnitten der Wand 21 und des überstehenden Randes 23 des Bodens 22 einen im Quer­ schnitt dreieckförmigen Hohlraum begrenzt, in den das von dem Extruder 7 gelieferte, durch Wärmeeinwirkung plastifizierte Material hineingepreßt wird, das gewöhnlich aus dem gleichen Kunststoff besteht wie die Wand 21 und der Boden 22 . Durch einen mittels des Rohres 13 in den Winkel gerichteten, der Schweißstelle vorauseilenden Heißluftstrom wird der Kunststoff der Wand 21 und des Bodens 22 so stark erweicht, daß mit dem unter hohem Druck in den Winkel gepreßten Kunststoff eine Ver­ schmelzung stattfindet und die den Winkel zwischen den anein­ andergrenzenden Wandungsteilen ausfüllende Wulst zu einem in­ tegralen Bestandteil von Wand 21 und Boden 22 wird. Dabei ge­ statten die oben beschriebene Drehplatte 9 eine genau radiale Ausrichtung des Extruderrohres 8 zum drehbaren Werktisch 1 und der schwenkbare Träger 10 eine Einstellung des Extruderrohres 8 in einem gewünschten Winkel zu den miteinander zu verschweißenden Wandungsteilen. Auch wenn die Oberflächen der miteinander zu verschweißenden Kunststoffteile in der Regel unter einem Winkel von 90° aufeinander stoßen und die Schweiß­ naht die beiden Oberflächen auf gleicher Breite überdecken soll, so daß eine Ausrichtung des Extruderrohres 8 unter einem Winkel von 45° zur Oberfläche des Werktisches 1 am häufigsten vorkommt, können im Einzelfall durchaus auch andere Winkel zwischen den Wandungsteilen möglich sein und es sind auch un­ symmetrische Nähte denkbar, zu deren Erzeugung das Extruderrohr 8 unter einem von 45° abweichenden Winkel gegenüber der Ober­ fläche des Werktisches 1 ausgerichtet sein muß. Die Schweißnahtstärke ist proportional zur Wandstärke der zu verschweißenden Kunststoffplatten. Bei konstanter Schweißdrahtzufuhr kann vorteilhaft die Drehgeschwindigkeit des Drehtisches (bei einer nicht dargestellten Ausführungsform die Bewegungsgeschwindigkeit des als Schlitten ausgebildeten Werktisches) stufenlos auf unterschiedlich große Schweißschuhe eingestellt und diese Geschwindigkeit überwacht werden.

Wie oben erwähnt, muß der Schweißschuh 24 unter einem gewissen Druck am Umfang der zylindrischen Wand 21 und auch an der Ober­ seite des Randes 23 anliegen, damit der von dem Schweißschuh 24 begrenzte Raum, der gewissermaßen als Gießform dient, aus­ reichend dicht abgeschlossen ist und kein in diesen Raum ein­ gespritzter Kunststoff seitlich am Schuh hervorquillt. Bei dem dargestellten Ausführungsbeispiel wird der notwendige Anpreß­ druck gegen die zylindrische Wand 21, also radial zum Werktisch 1, dadurch erzeugt, daß zwischen dem Support 3 und dem Schlitten 6 ein pneumatischer Zylinder 25 angeordnet ist, der mit kon­ stantem Luftdruck in einem solchen Sinn beaufschlagt wird, daß der Schlitten 6 mit konstanter Kraft in bezug auf den Support 3 nach außen und damit das Extruderrohr 8 mit seinem Schuh 24 gegen die Zylinderwand 21 des Behälters drückt. Der Hub des pneumatischen Zylinders 25 gewährleistet dabei einen Ausgleich von Abstandsänderungen zwischen Support 3 und der zylindrischen Wand 21 infolge von Fehlern bei der zentrischen Anordnung der zylindrischen Wand 21 auf dem drehbaren Werktisch 1 und bei Abweichungen der zylindrischen Wand 21 von einer genau kreis­ förmigen Kontur. Dabei ist dem mit konstantem Luftdruck be­ triebenen Pneumatikzylinder 25 ein am Support 3 befestigter Luftdruckbehälter 26 vorgeschaltet, der als Puffer für die Änderung der Luftmenge dient, die mit einer Bewegung des Schlittens 6 gegenüber dem Support 3 verbunden ist.

Damit der Pneumatikzylinder 25 keinen übermäßig großen Hub aufzuweisen braucht, trotzdem aber eine erhebliche radiale Verstellung des Schlittens 6 gegenüber dem Support 3 möglich ist, sind für das Ende der Kolbenstange 27 des Pneumatikzy­ linders 25 mehrere Anschlußstellen 28 am Support 3 vorgesehen, die zwischen den Elementen der Linearführung 5 leicht zugänglich sind und daher durch Versetzen der Kolbenstange 27 von einer Anschlußstelle zur anderen eine schrittweise Verschiebung des Schlittens ermöglichen, während der Pneumatikzylinder 25 eine Bewegung des Schlittens in dem Bereich zwischen jeweils zwei An­ schlußstellen ermöglicht.

Der Andruck des Schweißschuhes 24 an den Rand 23 des Bodens 22 kann einerseits einfach dadurch erfolgen, daß der von der Hubbühne des Gabelstaplers 4 gebildete Support 3 abgesenkt und die vertikale Abstützung des Supportes 3 aufgehoben wird, so daß der Support unter seinem Eigengewicht, vermindert durch die Reibung an der Vertikalführung 41 des Gabelstaplers, auf dem Rand 23 des Bodens 22 aufliegt, andererseits auch dadurch, daß ein weiterer Pneumatikzylinder 75 am Träger 10 vorgesehen wird, dessen Wirkrichtung parallel zur Richtung des Schweißrohres 8, d.h. in Richtung des Pfeiles 76 verläuft. Bei hydraulischem Vertikalantrieb könnte der zum Anheben des Supportes 3 dienende hydraulische Zylinder des Gabelstaplers mit einem Druck beaufschlagt werden, der zu einer genau definierten Differenzkraft zwischen Hubkraft und Gewicht des Supportes 3 mit seinen Aufbauten führt, die dann als An­ preßkraft am Schweißschuh 24 wirksam wird. Es wäre aber auch möglich, den Schweißextruder gegenüber dem Support 3 bzw. dem Schlitten 6 in Vertikalrichtung nachgiebig abzustützen, bei­ spielsweise unter Verwendung von zwischen der drehbaren Platte 9 und dem Träger 10 angeordneten Vertikalführungen, die ein Ausweichen des Extruders gegen eine vorgegebene Kraft nach oben ermöglichen, mit welcher dann der Extruder stets an die Oberseite des auf dem Werktisch aufliegenden Kunststoffteiles anliegt.

Es ist ohne Weiteres erkennbar, daß die beschriebene Vorrichtung die vollautomatische Herstellung der Schweißnaht zwischen den Wandungsteilen 21, 22 ermöglicht, wenn der Werktisch 1 in lang­ same Umdrehung versetzt wird, so daß die miteinander zu ver­ bindenden Kunststoffteile 21, 22 längs des gesamten Umfanges des Bodens 22 an dem Schweißschuh 24 des Schweißextruders 7 vorbeigeführt werden, während dieser Schweißextruder in Betrieb ist und dabei plastifizierten Kunststoff in den mittels eines Heißluftstromes vorgewärmten, durch den Schweißschuh 24 be­ grenzten Raum preßt. Es ist aber auch ohne weiteres verständ­ lich, daß die Fördergeschwindigkeit des Schweißextruders 7 und die Drehgeschwindigkeit des Werktisches 1 sehr genau aufeinander abestimmt sein müssen, damit einerseits das vom Schweißextruder 7 zugeführte Material ausreicht, um den vom Schweißschuh 24 begrenzten Raum unter Druck auszufüllen und dadurch eine feste Schweißnaht einwandfreier Qualität herzustellen, damit aber auch andererseits kein Schweißmaterial aus dem abgegrenzten Raum hinausquillt, das ebenfalls zu einer unsauberen Naht Anlaß geben könnte. Es muß daher eine Feineinstellung für die Dreh­ geschwindigkeit des Werktisches und/oder die Fördergeschwin­ digkeit des Schweißextruders 7 vorgesehen sein. Diese Abstimmung und Einstellung der Dreh- und Fördergeschwindigkeiten läßt sich unter Beobachtung der Schweißnaht von einem Steuerpult 31 aus vornehmen, das an der den Schweißdraht-Trommeln 18, 19 gegenüberliegenden Seite des Schlitten 6 auf dem Support 3 angeordnet ist und sich demgemäß an einer Stelle befindet, von der aus die Schweißstelle gut beobachtet werden kann. Das Steuerpult 31 enthält auch weitere Betriebsschalter, insbeson­ dere zum Absenken und Anheben des Supportes 3, zum Einschalten der Preßluft für den Pneumatikzylinder 25, zum radialen An­ stellen des Schlittens 6, zum Ein- und Ausschalten des Schweiß­ extruders 7 mit seinem Heißluftgebläse und dgl. Weiterhin kann ein solches Steuerpult 31 auch Instrumente enthalten, welche die Größe überwachter Betriebswerte angeben, wie beispielsweise die Temperaturen der zum Vorwärmen dienenden Heißluft und des der Schweißstelle vom Extruder 7 zugeführten Kunststoffes, der vom Extruder erzeugte Druck, den Füllungsgrad der Schweißdraht- Trommeln und dgl. Weiterhin können am Umfang des Werktisches 1 Nährungsschalter 32 vorgesehen sein, die in Verbindung mit geeigneten Sensoren ein Abbrechen des Schweißvorganges bewirken, wenn der rotierende Werktisch 1 eine vollständige Umdrehung ausgeführt hat, oder die kurz vorher ein Signal auslösen, das den Benutzer der Vorrichtung davon unterrichtet, daß eine Schweißnaht nahezu vollendet ist, so daß der Benutzer dann durch Handsteuerung die Schweißnaht vervollständigen kann. Insgesamt versteht es sich, daß alle für die Ausführung eines Schweißvorganges hoher Qualität maßgebenden Größen durch Sen­ soren überwacht und die dabei gemessenen Ist-Werte in üblicher Weise dazu benutzt werden können, um durch geeignete Steuer- und Regeleinrichtungen unzulässige Abweichungen dieser Ist- Werte von vorgegebenen Soll-Werten zu vermeiden und auf diese Weise einen weitgehend automatischen Betrieb einer solchen Vorrichtung zu ermöglichen.

Die Fig. 3 zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel der erfin­ dungsgemäßen Schweißvorrichtung, mit der sowohl eine Außennaht als auch eine Innennaht an dem Behälter 33 erzeugt werden können. Für die Erzeugung der Außennaht ist ein erster Teil 29 der Vorrichtung vorgesehen, der dem zuvor erläuterten Ausführungsbeispiel entspricht, wobei gleiche Teile mit den gleichen Bezugszeichen versehen sind. Neben dem ersten Teil 29 der Vorrichtung weist diese zweite Ausführungsform einen zweiten Teil 30 auf, mit dem im Inneren des Behälters 33 eine Schweißnaht 34 bzw. 35 erzeugt werden kann. Dieser zweite Teil 30 der Vorrichtung besteht im wesentlichen aus einem Gabelstapler 36, auf dem ein als Support 37 dienendes Rahmengestell 38 festgelegt ist. Das Rahmengestell 38 besteht aus einem vertikalen Turm 39 und einem horizontalen Ausleger 40, der im wesentlichen radial zum Drehtisch 42 ausgerichtet ist. Am freien Ende des horizontalen Auslegers 40 ist ein vertikaler Aufzug 43 vorgesehen, an dessen freien Ende 44 eine Halterung 45 zur Aufnahme eines Schweißextruders 46 vorgesehen ist. Diese Halterung 45 besteht aus einem den Schweißextruder 46 aufnehmenden Träger 47, auf dem der Schweißextruder 46 über einen Schlitten 48 in Richtung des Pfeils 49 mittels eines Pneumatikzylinders 50 verschieblich geführt ist. Der Träger 47 ist seinerseits über Schenkel 51 an einer Aufnahme 52 festgelegt, wobei die Schenkel 51 an der Aufnahme 52 derart verschwenkbar und festlegbar sind, daß der Schweißextruder 46 Lagen einnehmen kann, bei denen er um wenigstens 45 Grad gegenüber der Horizontalen nach unten als auch um wenigstens 45 Grad gegenüber der Horizontalen nach oben verschwenkt werden kann. Die Aufnahme 52 ist ihrerseits an einer Platte 53 befestigt, die um ihre vertikale Achse drehbar an einem Schlitten 54 festgelegt ist. Der Schlitten 54 ist mittels eines Pneuma­ tikzylinders 55 in einer als Schlittenführung ausgebildeten Trägerplatte 56 in Wirkrichtung des Pneumatikzylinders 55 ver­ schieblich gelagert. An der Trägerplatte 56 greifen vier Schub­ stangen 57 an (von denen nur zwei gezeichnet sind), die ihrerseits in Lager 58 am freien Ende des Auslegers 40 in vertikaler Richtung verschieblich geführt sind. Weiterhin greift etwa mittig am oberen Ende der Trägerplatte 56 ein Zugseil 59 an, das über Umlenkrollen 60 geführt ist und dessen anderes Ende mit einem Gegengewicht 61 verbunden ist. Dieses Gegengewicht 61 ist innerhalb des vertikalen Turms 39 in Führungen 62 in vertikaler Richtung verschieblich geführt. Das Gewicht des Gegengewichts 61 entspricht etwa dem Gewicht des aus den Schubstangen 57 und der Halterung 45 bestehenden Aufzugs 43 mit dem daran festgelegten Schweißextruder 46, so daß dieser gewichtsausgeglichen über den Aufzug 43 am äußeren Ende des Auslegers 40 geführt ist. Mit dem Gegengewicht 61 ist außerdem eine um ein Kettenrad 64 und um den Antrieb eines Stellmotors 65 geführte Endloskette 66 verbunden, mittels derer über den Stellmotor 65 das Gegengewicht 61 verlagert werden kann. Zu Sicherheitsgründen weist der Servomotor 65 eine Rutschkupplung auf. Zur sicheren Abstützung ist der Gabelstapler 36 mit einer rechten und einer linken Stütze 67 versehen, die einen sicheren Stand des zweiten Teils 30 der Vorrichtung gewährleisten.

Wie oben bereits erwähnt kann mittels des Aufzugs 43 der Schweißextruder 46 in das Innere des Behälters 33 eingeführt werden, und dort mittels einer Verstellung der Halterung 45 der Schweißschuh 24 exakt an die Schweißstelle 12 herangeführt werden. Hierfür kann der Schweißextruder 46 über die um ihre vertikale Achse drehbare Platte 53 verdreht und mittels des in der Trägerplatte 56 geführten Schlittens 54 über den Pneumatik­ zylinder 55 radial an die Schweißstelle in Richtung des Pfeiles 68 herangeführt werden. Über den Pneumatikzylinder 50, sowie über den Pneumatikzylinder 55 kann der Schweißschuh 24 mit einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstelle 12 gehalten werden und insbesondere bei einer Lageänderung der Schweiß­ stelle, was z.B. bei exzentrischer Anordnung des Behälters auf dem Drehtisch 42 oder bei unrunden Behältern der Fall ist, folgen, wobei stets der Schweißschuh 24 mit der vorgegebenen Kraft auf die Schweißstelle drückt.

Mit diesem zweiten Teil 30 der zweiten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung können sowohl, wie in der Fig. 3 dargestellt, innenliegende Schweißnähte 34, mit denen die Behäl­ terwandung 21 mit dem Behälterboden 22 verschweißt wird, erzeugt werden, es können aber auch Schweißnähte erzeugt werden, die, wie im rechten Teil des in der Fig. 3 abgebildeten Behälters 33 dargestellt ist, zwei ineinander gesteckte Behältermäntel miteinander verbinden. Hierfür wird der Schweißextruder 46 um etwa 90 Grad um die Achse 68 derart verschwenkt, daß das Extruderrohr 8 in Richtung des Pfeils 69 zeigt, d.h. mit einem Winkel von etwa 45 Grad gegenüber der Horizontalen nach oben gerichtet ist. Mit dem auf diese Art angeordneten Schweißextruder 46 kann nunmehr die Schweißnaht 35 erzeugt werden, mit der der innenliegende Behältermantel 70 an der Innenseite der Behälterwandung 21 festgelegt ist. Die Außennaht 71 wird mit dem ersten Teil 29 der erfindungsgemäßen Vorrichtung geschweißt, wobei der Support 3 über die Vertikalführung 41 am Gabelstapler 4 in der Höhe verstellt wird, so daß der Schweißschuh 24 des Schweißextruders 7 in Richtung des Pfeiles 72 an der Schweißstelle für die Schweißnaht 71 zu liegen kommt.

Auch hier kann die Umfangsgeschwindigkeit des Drehtisches 42 an die Dicke der Schweißnähte 35 und 71 angepaßt werden.

Schließlich wird dem Schweißextruder 46 über einen Einlauf ein Schweißdraht 73 zugeführt, der ebenfalls auf einer Schweißdraht­ trommel 74 aufgewickelt ist, die, wie in der Fig. 3 dargestellt, auf dem Support 3 des ersten Teils 29 der Vorrichtung angeordnet ist, jedoch aber auch an jeder anderen beliebigen Stelle angeordnet sein kann. Auch diese Ausführungsform weist einen Steuerpult 31 auf, mit dem die Schweißvorgänge überwacht werden können.

Es versteht sich, daß die Erfindung nicht auf das dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt ist, sondern Abweichungen davon möglich sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen. So ist es insbesondere möglich, Spezialmaschinen zu bauen, bei denen der Support sich an einem gegenüber dem Werktisch statio­ nären Ständer befindet, und es ist auch denkbar, den Support auf einem Wagen anzuordnen, der es ermöglicht, den Support mit den darauf angeordneten Einrichtungen an dem Rand eines statio­ nären Werktisches entlangzufahren. Eine Anordnung der letzt­ genannten Art ist besonders dann von Vorteil, wenn geradlinige Schweißnähte zwischen ebenen Kunststoffteilen anzufertigen sind. Weitere Varianten können sich daraus ergeben, daß der Support dazu eingerichtet ist, in das Innere eines Behälters abgesenkt zu werden, so daß eine Schweißnaht an der Innenseite einer auf einem Boden aufgesetzten Wand hergestellt werden kann. Weiterhin können im Winkel aneinandergrenzende Oberflächen von Kunststoffteilen auch dadurch entstehen, daß dickwandige Kunststoffteile einander überlappend miteinander verbunden werden, derart, daß die eine der im Winkel aneinandergrenzenden Oberflächen von der Stirnfläche des einen Teiles gebildet wird, welches den Rand des anderen Teiles übergreift. Demnach können nach der Erfindung ausgebildete Vorrichtungen vielfältige Formen annehmen und zu den unterschiedlichsten Zwecken eingesetzt werden.

Claims (19)

1. Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbehältern, insbesondere Großbehälter, mit einem Werktisch zur Aufnahme der miteinander zu verschweißenden Teile, einem neben dem Werktisch angeordneten, in der Höhe verstellbaren Support, einem auf dem Support in Richtung des Werktisches verschiebbaren Schlitten, einem auf dem Schlitten montierten Schweißextruder mit einem sich in der Bewegungsrichtung des Schlittens erstreckenden und schräg zur Oberfläche des Werktisches gerichteten Extruderrohr und einer den Schlitten mit einer konstanten Kraft belastenden Antriebseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der Werktisch (1) als horizontaler, die zu verschweißenden Teile mit ihren Achsen in vertikaler Richtung aufnehmender Drehtisch (42) oder als senkrecht zum Support verfahrbarer Schlitten ausgebildet ist, und der Schweißextruder (7) gegenüber dem Support (3) derart nachgiebig gelagert ist, daß er mit dem Ende seines Extruderrohres (8) mit einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstelle (12) aufliegt.

2. Vorrichtung zum Herstellen von Kunststoffbehältern, insbesondere Großbehälter, mit einem Werktisch zur Aufnahme der miteinander zu verschweißenden Teile, zwei neben dem Werktisch angeordneten, in der Höhe verstellbaren Supporte, jeweils einem auf den Supporten in Richtung des Werktisches verschiebbaren Schlitten, jeweils einem auf den Schlitten montierten Schweißextruder mit einem sich in der Bewegungsrichtung des Schlittens erstreckenden und schräg zur Oberfläche des Werktisches gerichteten Extruderrohr und jeweils einer die Schlitten mit einer konstanten Kraft belastenden Antriebseinrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß der Werktisch (1) als horizontaler, die zu verschweißenden Teile mit ihren Achsen in vertikaler Richtung aufnehmender Drehtisch (42) oder als senkrecht zum Support verfahrbarer Schlitten ausgebildet ist, der eine Schweißextruder (7) über den einen Support (3) von außen an die Schweißstelle (12) und der andere Schweißextruder (46) über den anderen Support (37) von innen an die Schweißstelle (12) herangeführt ist, und daß die Schweißextruder (7, 46) gegenüber den Supporten (3, 37) derart nachgiebig gelagert sind, daß sie mit dem Ende ihrer Extruderrohre (8) mit einer vorgegebenen Kraft auf der Schweißstelle (12) aufliegen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Support (3 bzw. 37) radial zum stationären Drehtisch (42) verschiebbar angeordnet ist.

4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß der Schweißextruder (7 bzw. 46) auf einem gegenüber dem Schlitten (6 bzw. 54) um eine zur Drehtisch-Oberfläche parallele Achse (11 bzw. 68) verschwenkbaren Träger (10 bzw. 47) befestigt ist.

5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißextruder (7 bzw. 46) mittels eines Pneumatikzylinders auf dem Träger (10 bzw. 47) verschieblich gelagert ist.

6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß der Schweißextruder (7 bzw. 46) auf einer gegenüber dem Schlitten (6 bzw. 54) um eine zur Schlittenebene senkrechten Achse drehbaren Platte (9 bzw. 53) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß auf dem Support (3 bzw. 37) wenigstens eine Schweißdrahttrommel (18, 19 oder 74) befestigt ist.

8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß am Schweißdraht-Einlauf (14) des Schweißextruders (7 bzw. 46) eine Vorrichtung (16) zum Reinigen des Schweißdrahtes (17 bzw. 73) angeordnet ist.

9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung für den Schlitten (6 bzw. 54) einen im wesentlichen mit konstantem Luftdruck betriebenen Pneumatikzylinder (25 bzw. 55) umfaßt.

10. Vorrichtung nach Anspruch 4 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß dem mit konstantem Luftdruck betriebenen Pneumatikzylinder (25 bzw. 55) ein vorzugsweise am Support (3 und/oder 37) befestigter Luftdruckbehälter (26) vorgeschaltet ist.

11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da­ durch gekennzeichnet, daß sie eine Steuer- und Regelein­ richtung (31) umfaßt, die auf eingegebene Soll-Werte für Betriebsgrößen und auf an den Komponenten der Vorrichtung angeordnete Sensoren anspricht und insbesondere dazu ein­ gerichtet ist, die Betriebszustände des Schweißextruders (7 bzw. 46) und der Einrichtung zum Erzeugen der Relativbewegung zwischen Drehtisch (1) und Support (3 bzw. 37) zu überwachen.

12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, ins­ besondere nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Support (3 bzw. 37) von der Hubvorrichtung eines neben dem Drehtisch (42) aufgestellten Gabelstaplers (4 bzw. 36) gebildet wird.

13. Vorrichtung nach einem oder mehreren der Ansprüche 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Support (37) für den inneren Schweißextruder (46) als ein in den Behälter (33) von oben eingreifendes Rahmengestell (38) ausgebildet ist.

14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Rahmengestell (38) aus einem vertikalen Turm (39) mit Ausleger (40) und einem, am freien Ende des Auslegers (40) vorgesehenen, den Schweißextruder (46) haltenden Aufzug (43) besteht.

15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufzug (43) an seinem freien, dem Ausleger (40) abgewandten Ende (44) den Träger (47) und/oder die drehbare Platte (53) aufweist.

16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 2 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Schweißextruder (46) über einen Winkel von mindestens 45 Grad beidseits der Horizontalen verschwenkbar am Träger (56) festgelegt ist.

17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufzug (43) über ein im vertikalen Turm (39) des Rahmengestells (38) vorgesehenes Ausgleichsgewicht (61) über Zugseile (59) gewichtsausgeglichen im vorderen Ende des Auslegers (40) geführt ist.

18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Aufzug (43) über einen Stellmotor (65) mit Rutschkupplung höhenverstellbar ist.

19. Vorrichtung nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Vorrichtung als mobiles Einsatzgerät ausgebildet ist.