DE3880419T2

DE3880419T2 - Herstellungsverfahren eines rohrfoermigen laminierten koerpers.

Info

Publication number: DE3880419T2
Application number: DE8888308139T
Authority: DE
Inventors: Dusan Sava Lajovic
Original assignee: Impact International Pty Ltd
Current assignee: Impact International Pty Ltd
Priority date: 1987-10-15
Filing date: 1988-09-02
Publication date: 1993-08-05
Anticipated expiration: 2008-09-03
Also published as: EP0312203A1; LV11294B; ATE88411T1; KR930009046B1; ZA887593B; LV11294A; EP0312203B1; ES2040862T3; HK112393A; KR890007008A; DE3880419D1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen eines laminierten rohrförmigen Körpers, einen laminierten rohrförmigen Körper, der gemäß dem Verfahren hergestellt ist, (sowie) eine Vorrichtung zum Herstellen eines laminierten rohrförmigen Körpers. Insbesondere betrifft die Erfindung laminierte rohrförmige Körper, die eine extrudierte Innenschicht aufweisen, die aufgeweitet wird, um die Innenfläche einer äußeren Schicht zu kontaktieren.
FR-A-2434326, auf der die Oberbegriffe der Ansprüche 1 und 18 basieren, beschreibt ein aus Schichten zusammengesetztes Rohr, das eine Aluminiumhülle mit einer daran anhaftenden Kunstoffbeschichtung aufweist. Das Rohr dient zur Verwendung in Heißwassersystemen im häuslichen Bereich.
DE-B-1178582 betrifft ein Rohr zur Handhabung ätzender Materialien. Insbesondere betrifft sie das Auskleiden eines Metallrohres, das eine seitliche Abzweigung aufweist, mit PTFE.
EP-A-0225677 offenbart einen geschichteten BIB-Behälter, der durch Blasformen einer inneren Kunststofftasche im Innern einer äußeren Pappschachtel gebildet ist, um den Behälter zu bilden. Die äußere Schachtel hat eine Öffnung an ihrer oberen Endklappe; eine erwärmte Kunstoffvorform wird in die Schachtel durch die Öffnung eingeführt; und Gas wird in die Vorform eingespeist, um die Vorform in eine dünnwandige Tasche im Innern der Schachtel auszudehnen. Der BIB-Behälter umfaßt ein Sichtfenster für das Produkt und Einrichtungen zum Greifen des Behälters.
Die Oberbegriffe der ersten und zweiten Aspekte der vorliegenden Erfindung basieren auf der FR-A-2434326.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Verfahren zum fortlaufenden Herstellen eines rohrförmigen Körpers mit einer Innenfläche und einer Außenfläche bereitgestellt, Extrudieren eines hohlen Auskleidungsteils in dem rohrförmigen Körper, um eine im wesentlichen durchgehende Auskleidung zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial biegsam und zumindest teilweise federnd ist, und daß äußerer und innerer Druck gleichzeitig ausgeübt werden, um die innere Auskleidung in dichten Eingriff mit der Innenfläche zu bringen, wodurch fortlaufend ein laminierter rohrförmiger Körper gebildet wird, und daß der fortlaufend gebildete laminierte rohrförmige Körper auf vorgewählte Längen geschnitten wird.
Vorzugsweise stammen die Materialstreifen von einer kontinuierlichen Zufuhr, von der sie abgeschnitten werden, unmittelbar, bevor sie um die voneinander beabstandeten Bereiche des hohlen Teils herumgezogen werden. Bei anderen Ausführungsformen werden sie in rohrförmige Körper geformt, bevor sie geschnitten werden und dann nachfolgend in Eingriff mit dem hohlen Teil gebracht. Auch werden die Röhren des geweiteten hohlen Teils, die mit jedem rohrförmigen Körper verbunden sind, vorzugsweise zusammengebracht und abgedichtet, um eine Reihe miteinander verbundener einzeln abgedichteter laminierter rohrförmiger Körper zu bilden. Die einzeln abgedichteten Körper können dann voneinander getrennt werden, um entsprechende einzelne Körper zu bilden, die entweder an keinem, einem oder beiden Enden abgedichtet sind.
Vorzugsweise wird das hohle Teil mit einer Geschwindigkeit extrudiert, die geringer ist als die, mit der die Materialstreifen bewegt werden, so daß eine Längsdehnung in das extrudierte Teil eingebracht wird, während es ausgedehnt und an jeden Körper angebracht wird.
Die laminierten Körper, die durch dieses Verfahren hergestellt werden, können zur gleichen Zeit, oder kurz nachdem das hohle Teil 17 geweitet wird, mittels eines Füllkanals gefüllt werden, der durch das Formwerkzeug ragt. Auf diese Weise können einzeln abgedichtete und gefüllte Behälter in einem Verfahren hergestellt werden. Derartige Behälter wären insoweit diebstahlsicher, als jeglicher Versuch, an ihren Inhalt zu gelangen, als Ergebnis einer Beschädigung der Unversehrtheit der Hülle aus dem fortlaufend extrudierten Teil sofort erkennbar wäre.
In einigen bevorzugten Ausführungsformen sind die Materialstreifen so geformt oder geschnitten, daß die hergestellten rohrförmigen Körper durch wenigstens eine Öffnung durchbrochen sind. Die Öffnungen können selbstverständlich verwendet werden, um ein Kontrollfenster, Greifvorsprünge oder eine Düse, oder eine Kombination derartiger Merkmale zu bilden.
Auch wird vorzugsweise eine durchsichtige Platte über der Oberseite einer oder mehrerer Öffnungen befestigt, bevor das hohle Teil geweitet wird, und wenn das hohle Teil geweitet wird, wird es an der Innenfläche der Platte angebracht.
Es sind auch vorzugsweise eine Vielzahl von Öffnungen vorhanden, und das hohle Teil wird in einem solchen Maß geweitet, daß es durch die Vielzahl der Öffnungen hinaus vorsteht, um eine Reihe von Vorsprüngen an der Außenfläche des rohrförmigen Körpers zu bilden. Auch wird das hohle Teil vorzugsweise so geweitet, daß es durch eine Öffnung hinausragt und eine Tülle bildet. Die Bildung einer Tülle auf diese Weise ist insofern höchst vorteilhat, als sie die Notwendigkeit eines getrennten Auslaß-bildenden Verfahrensschrittes umgeht. Vorteilhafterweise wird eine Gußform für den Auslaß an der Außenseite des Materialstreifens im Bereich der Öffnung lösbar befestigt, um den Auslaß zu bilden. Falls gewünscht, kann relativ niedriger oder negativer Druck auf das Formwerkzeug ausgeübt werden, um das Fließen des hohlen Teiles in die Gußform zu unterstützen. In einer bevorzugten Ausführungsform wird ein Lappen in der Gußform angebracht, bevor das extrudierte Teil geweitet wird, so daß bei der Bildung des Auslasses der Lappen mit seinem äußeren Ende druckverschweißt werden kann. Vorzugsweise ist ein Einfülldurchlaß durch die Mitte des Extrusionsformwerkzeuges vorgesehen, um zu ermöglichen, daß der Container gefüllt wird, sobald er geformt ist. Der Container kann unmittelbar nach dem Füllen abgedichtet werden, um sicherzustellen, daß während des Transports und der weiteren Handhabung keine Verschmutzung auftritt.
Der Materialstreifen kann gerade Längskanten oder gezackte Längskanten aufweisen, und er kann in einen rohrförmigen Körper geformt werden, um in dem fertigen Produkt eine im wesentlichen geradlinige Längsnaht oder eine Schraubennaht zu bilden. Das Material selbst, das mehrere Schichten aufweisen kann, kann aus Kunststoff, Pappe, Metall oder jedem anderen Material bestehen. Das hohle Teil kann Begrenzungs-, Kleb-, Abdicht-, Schweiß- oder andere Eigenschaften je nach Wunsch aufweisen. Die fertigen laminierten rohrförmigen Körper können weiterverarbeitet werden, um Behälter herzustellen, z.B. laminierte Papier- oder Metallfolienbehälter für Milch, laminierte Kunststoffbehälter für Salz oder laminierte Metallbehälter für Früchte.
In einem zweiten Aspekt stellt die Erfindung eine Vorrichtung bereit, wie sie in Anspruch 18 beschrieben ist. Die Erfindung wird nun durch ein Beispiel unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, in denen:
Fig. 1a eine Vorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren veranschaulicht, die den zweiten Aspekt der Erfindung verkörpert;
Fig. 1b einen Bereich einer alternativen Vorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren veranschaulicht, die den zweiten Aspekt der Erfindung verkörpert;
Fig. 1c einen Bereich der Vorrichtung nach Fig. 1a in vergrößerter Darstellung veranschaulicht;
Fig. 1d einen Bereich einer alternativen Vorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren veranschaulicht, die den zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung verkörpert;
Fig. 1e einen Bereich einer alternativen Vorrichtung zur Verwendung in dem Verfahren veranschaulicht, die den zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung verkörpert;
Fig. 1f einen Bereich einer Alternative einer Vorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren veranschaulicht, die den zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung verkörpert;
Fig. 2 einen Materialstreifen zur Verwendung in einem Verfahren veranschaulicht, das den zweiten Aspekt der Erfindung verkörpert;
Fig. 3 eine zusätzliche Vorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren veranschaulicht, das den zweiten Aspekt der Erfindung verkörpert;
Fig. 4a und 4b einen Auslaß mit einem abnehmbaren Plastiklappen veranschaulichen, wie er an einem laminierten rohrförmigen Körper vorgesehen sein kann, der den ersten Aspekt der Erfindung verkörpert;
Fig. 5 einen laminierten rohrförmigen Körper veranschaulicht, der den ersten Aspekt der Erfindung verkörpert;
Fig. 6a und 6b ein zusätzliches Merkmal des laminierten rohrförmigen Körpers veranschaulichen, das in Fig. 4 veranschaulicht ist;
Fig. 6c und 6d eine Alternative zu den zusätzlichen Merkmalen der Fig. 6a und 6b veranschaulichen;
Fig. 7 eine Industrieanlage zur Massenherstellung von laminierten rohrförmigen Körpern veranschaulicht, die den ersten Aspekt der Erfindung verkörpern;
Fig. 8 ein zusätzliches Merkmal eines laminierten rohrförmigen Körpers veranschaulicht, das den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung verkörpert;
Fig. 9 ein weiteres zusätzliches Merkmal eines laminierten rohrförmigen Körpers veranschaulicht, der den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung verkörpert;
Fig. 10a eine alternative Vorrichtung zur Verwendung in einem Verfahren veranschaulicht, das den zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung verkörpert;
Fig. 10b einige alternative weitere Verarbeitungsmöglichkeiten veranschaulicht, die der durch die Vorrichtung nach Fig. 10a angewendeten Verfahrensweise folgen können;
Fig. 10c und 10d einen Bereich einer zu der in Fig. 10a veranschaulichten alternativen Vorrichtung veranschaulichen.
Nun sei auf Fig. 1 Bezug genommen; ein hohles röhrenförmiges Teil 1 wird aus dem Formwerkzeug 2 extrudiert und über einen Innendorn 3 geführt, der mit Kühlringen 4 versehen ist. Ein flacher Streifen des Ausgangsmaterials 5 wird von einer Rolle 6 und um das extrudierte Teil 1 herum abgezogen, indem es durch einen Spalt zwischen einem Formring und einem inneren Tragedorn 8 hindurchgeführt wird. Das Formwerkzeug 2 könnte Selbstverständlich an dem vorderen Ende des Dorns 8 angeordnet sein, falls dies erforderlich ist. Die Längskanten des Streifens des Ausgangsmaterials werden durch diese Vorgehensweise miteinander zur Anlage gebracht, um das extrudierte Teil 1 vollständig zu umgeben. Ein Streifen Klebeband 9 wird von einem Vorrat über eine Rolle 10 abgezogen, die ihn über den Bereich auf beiden Seiten der Kanten des Materials preßt, der die Anlagestelle begrenzt. Auf diese Weise wird das Ausgangsmaterial zu einem fortlaufenden Mantel verarbeitet, der das extrudierte röhrenförmige Teil 1 umgibt.
An dem dritten Kühlring des Dorns 3 sind Düsen vorgesehen, um ein Fluid, vorzugsweise Luft, in das Innere des extrudierten Teiles 1 hineinzupumpen, um den Druck im Bereich 14 gegenüber dem Bereich 13 zu erhöhen und das Teil 1 aufzuweiten. Falls gewünscht, kann die Luft sterilisiert werden, oder alternativ dazu kann ein anderes steriles oder sogar ein Inertgas verwendet werden. Eine Abschlußplatte 12 ist an dem Ende des Dorns in einigem Abstand zu dem letzten Kühlring angebracht, um den Aufweit-Druck aufrechtzuerhalten. Die Platte 12 kann mit Teflon oder Silikongummi beschichtet sein und kann einen einstellbaren äußeren Durchmesser, gegebenenfalls pneumatisch gesteuert, haben, um sicherzustellen, daß das korrekte Maß radialer Dehnung des Teiles 1 erreicht wird.
Das extrudierte Teil 1 wird aufgeweitet, bis es die Innenseite des Mantels des Materials 5 berührt. Eine Verbindung zwischen dem Mantel 5 und dem extrudierten Teil 1 wird durch Schweißen oder Kleben hergestellt; alternativ dazu können die natürlichen Klebeeigenschaften des Materials 1 verwendet werden, um die beiden Schichten zusammenzukleben. Relativ niedriger oder negativer Druck kann auf den Bereich 14 ausgeübt werden, um die Aufweitung des Teils 1 zu unterstützen und um zu vermeiden, daß sich Blasen zwischen den Schichten bilden. Förderrollen 15 wirken gegen die Scheibe 12, um die Schichten zusammenzupressen, und üben Spannung auf die Schichten der laminierten Struktur aus, um das extrudierte Teil 1 in Längsrichtung zu strecken, während es aufgeweitet wird. Eine Schneidvorrichtung 16 schneidet die fortlaufend laminierte Röhre in Längen zur weiteren Bearbeitung, z.B. zur Verarbeitung in Röhren oder Behältern.
Selbstverständlich könnte das Verbindungsmaterial einen Rand oder Streifen 9a aus Kunststoffmaterial aufweisen, das von einer Düse 2a neben der Naht extrudiert wird, wie dies in Fig. 1b veranschaulicht ist.
Alternativ dazu könnte ein Mantel 9b aus Kunststoffmaterial über die gesamte Außenfläche des Ausgangsmaterials extrudiert und dann gekühlt werden, um eine durchgehende Außenhülle zu bilden, wie dies in Fig. 1d gezeigt ist.
Es sollte auch beachtet werden, daß das Ausgangsmaterial 5 zu einem Körper jedes beliebigen Querschnitts geformt werden kann und nicht rund sein muß, wie dies gezeigt ist, beispielsweise könnte er viereckig sein, wie dies in den Fig. 1e und 1f gezeigt ist, oder länglich, oder von polygonalem Querschnitt.
Unter Bezugnahme auf Fig. 2 wird ein Streifen des Ausgangsmaterials 5 beschrieben, aus dem ein laminierter rohrförmiger Körper mit viereckigem Querschnitt hergestellt werden kann, der den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung verkörpert. Das Ausgangsmaterial 5 ist in Längsrichtung 17 und Querrichtung 18 vorgefaltet oder in anderer Weise geschwächt, wie dies für die weitere Verarbeitung notwendig ist. Das Ausgangsmaterial wird auch in Abständen geschlitzt 19, um eine leichtere Trennung der fertiggestellten laminierten rohrförmigen Körper zu erlauben; im vorliegenden Fall ist das Ausgangsmaterial 5 Papier. Bereiche des Papiers können mit Kontaktkleber behandelt sein, um bei der Bildung der endgültigen Artikel unterstützend zu wirken. Halbschlitze 20 werden aus den einander gegenüberliegenden Kanten 21 herausgeschnitten, so daß, wenn die gegenüberliegenden Kanten aneinander anliegen, ein vollständiger Schlitz 22 entlang jedes Körpers erscheint.
Wenn die gegenüberliegenden Kanten 21 zusammengeklebt sind, wird ein durchsichtiger Streifen Verbindungsmaterial entlang der Verbindungsstelle angepreßt, um die Kanten 21 miteinander zu verbinden und einen durchsichtigen Abdeckplattenschlitz 22 zu bilden. Wenn das extrudierte Teil nachfolgend aufgeweitet wird, dehnt es sich aus und kontaktiert die Innenflächen des Ausgangsmaterials und den durchsichtigen Streifen und haftet an sie ab. Auf diese Weise wird die Naht entlang des Ausgangsmaterials verstärkt. Das extrudierte Teil wird aus durchsichtigem Material hergestellt oder zumindest aus einem Material, durch das etwas Licht durchgelangen kann, um ein Prüffenster durch den Schlitz 22 bereitzustellen. Es ist nicht notwendig, daß das Prüffenster vollständig durchsichtig ist, vorausgesetzt, daß jeglicher Inhalt des Körpers dadurch gesehen werden kann, beispielsweise in den Fällen, in denen eine dunkel gefärbte Flüssigkeit in dem rohrförmigen Körper enthalten ist, wäre ein Fenster eines leicht gefärbten hinreichend opaken Materials ausreichend, um den Flüssigkeitspegel erkennen zu können.
Das Prüffenster muß selbstverständlich nicht nur durch die beiden Halbschlitze 20 in den aneinander anliegenden Kanten gebildet werden und könnte genausogut durch einen vollständigen Schlitz gebildet sein, der in den Körper des Ausgangsmaterials 5 geschnitten ist, oder durch eine Reihe von Löchern. Die durchsichtige Platte muß nicht dazu dienen, die Naht, die in dem rohrförmigen Körper gebildet ist, zuverstärken, und andere nahtverstärkende Einrichtungen könnten verwendet werden, falls die Festigkeit der Klebung zwischen dem aufgeweiteten extrudierten Teil und den aneinander anlieenden Kanten nicht ausreichend wäre, um das Ausgangsmaterial zusammenzuhalten.
Das Ausgangsmaterial 5 wird auch durch ein Muster kleiner Löcher durchdrungen, und wenn das extrudierte Teil 1 aufgeweitet wird, wird es durch die Löcher 23 gedrückt, um eine Reihe von Vorsprüngen auf der Außenfläche des Ausgangsmaterial zu bilden. Die Vorsprünge 24 sind nützlich, um einen Griff an der Außenfläche des fertiggestellten Artikels bereitzustellen und können in einem Muster angeordnet sein, das ergonomisch gestaltet ist, um den Griff zu unterstützen, z.B. handförmig geformt. Dies ist besonders nützlich für Behälter, die einer stärkeren Beanspruchung nicht gewachsen sind, die mit schweren Flüssigkeiten gefüllt sind, z.B. Milch oder Fruchtsaftkartons. Es sollte jedoch beachtet werden, daß dieses Merkmal wahlweise vorgesehen werden kann.
Ein geringfügig größeres Loch ist in dem Ausgangsmaterial 5 ausgespart, so daß, nachdem es um das extrudierte Teil 1 herum verbunden wurde und das Teil 1 aufgeweitet wurde, ein Auslaß 26 durch die Ausdehnung des Materials des Teils 1 durch die Öffnung 25 in dem Ausgangsmaterial gebildet wird. Eine Formeinrichtung oder Formwerkzeug 27 für den Auslaß wird an dem Ausgangsmaterial längsseits gezogen, oder ist alternativ dazu abnehmbar in Abständen angebracht, um die Gestalt des Auslasses zu formen. Relativ niedriger oder negativer Druck kann an das freie Ende der Formeinrichtung 27 ausgeübt werden, um das extrudierte Material dazu zu bringen, die Gestalt der Düse anzunehmen. Ein Lappen 28 aus Kunststoffmaterial, wie in den Fig. 4a und 4b veranschaulicht, kann in das Formwerkzeug eingelegt sein, bevor der Auslaß gebildet wird, so daß bei der Bildung des Auslasses dieser mit dem Kunststofflappen verschweißt wird. Der Kunststofflappen 28 wird mit dem Auslaß entlang einer Schwächungslinie 29 verschweißt, die es erlaubt, daß der Lappen von Hand entfernt wird, um den Auslaß zu öffnen.
Sobald das extrudierte Teil in seine endgültige Form und Abmessungen ausgeweitet ist, können die rohrförmigen Körper durch Schneidvorrichtungen 16 vor der weiteren Verarbeitung, z.B. Falten, Abdichten am oberen und unteren Ende, sowie Füllen, um einen fertigen Artikel herzustellen, getrennt werden.
Fig. 5 veranschaulicht einen fertiggestellten Artikel 30, der den ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung mit einem Prüffenster 22, Greifvorsprüngen 24 und einem Auslaß 26 verwirklicht. Es sollte beachtet werden, daß der Auslaß 26 zusammenfaltbar ist, und gegen die Seitenfläche des fertiggestellten Artikels 28 flach gedrückt werden kann oder sogar in sie hineingekehrt werden kann. Es sollte auch beachtet werden, daß der Auslaß nicht auf die veranschaulichte Form beschränkt ist, sondern jede gewünschte Gestalt oder Form haben kann. Eine Klappe 31, wie sie in den Fig. 6a und 6b veranschaulicht ist, kann über dem Auslaß 26 angebracht sein. Die Klappe 31 ist von der Art, die an einem Ende 32 angehoben werden kann, um zu ermöglichen, daß der Inhalt des Artikels durch den Auslaß ausgegossen werden kann und wiederversiegelt werden kann. Das andere Ende 33 ist ständig an dem Artikel befestigt. Fig. 6c und 6d zeigen eine alternative Klappe.
Fig. 7 veranschaulicht eine typische gesamte Herstellungsanlage für Artikel, die nach der erfindungsgemäßen Verfahrensweise hergestellt sind. Die Teile der Herstellungsanlage, die mit Teilen übereinstimmen, die in vorherigen Figuren gezeigt sind, wurden mit übereinstimmenden Bezugszeichen versehen. Eine Quelle mit Rohmaterialien 34 für das extrudierte Teil speist das Extrusionsformwerkzeug 2. Ausgangsmaterial 5 stammt von einer Rolle 35, welches durch Schlitz-, Schneide-, Falt- und Schlagvorgänge 37 sowie eine Flammenbehandlung 38 wandert, bevor es zwischen dem Ring und dem Dorn geformt wird. Das Ausgangsmaterial kann auch bedruckt werden, falls dies erforderlich ist. Klebeband 9 stammt von einer Rolle 39, oder alternativ dazu wird eine Abdichtkante aus einem Extruder 40 extrudiert. Weitere Lagen des Laminats können aufgebracht werden, sowohl innen als auch außen, falls dies gewünscht wird, beispielsweise kann ein Außenmantel aus einem Extruder 41 extrudiert werden. Die laminierten Körper werden durch eine Schneidvorrichtung 16 in Längen für die weitere Verarbeitung geschnitten. Jede Gruppe laminierter Körper wird durch einen Kühlring 42 gekühlt und durch Rollenbahnen 43 gefördert, um abgeflacht zu werden, sowie über diagonal gegenüberliegende Längskanten zwischen Rollen 44, bevor die röhrenförmigen Körper schließlich in einzelne Artikel durch Schneidevorrichtungen 45 getrennt werden. Das Anbringen der Klappen 29 findet bei Stufe 46 statt, bevor die fertiggestellten Artikel in Stapeln 47 aufgestapelt werden. Die einzelnen Artikel können von dem gebildeten genommen werden und wie benötigt gefüllt werden.
Obwohl die Aspekte der Erfindung unter Bezugnahme auf bestimmte Beispiele beschrieben wurden, sollte beachtet werden, daß viele Alternativen innerhalb des Bereichs der Erfindung möglich sind. Trotz der Tatsache, daß es bevorzugt ist, die Kanten des Mantels des Ausgangsmaterials 5 miteinander zur Anlage zu bringen, können sie beispielsweise einander überlappen, falls dies gewünscht wird. Ein Kontaktkleber kann auf der Oberfläche einer der Kanten des Materials in diesem Fall vorgesehen werden, um eine sichere Klebung entlang der Naht zu erreichen.
Eine bevorzugte Weiterentwicklung, wenn die Kanten miteinander zur Anlage gebracht werden, besteht darin, die örtliche Dicke des extrudierten Innenteils wahlweise einzustellen, um dieses im Bereich der Verbindung 48, wie dies in Fig. 8 gezeigt ist, dicker und damit fester zu gestalten.
Es ist auch vorgesehen, daß die Erfindung als Teil eines komplexeren Verfahrens verwendet werden kann. Beispielsweise kann ein Verfahren angestrebt sein, bei dem ein erster Mantel des Ausgangsmaterials 5 durch eine aufgeweitete Innenschicht 1, wie vorstehend beschrieben, befestigt wird, und dann ein zweiter Mantel 49 von Ausgangsmaterial um die Struktur gezogen wird, wobei ihre Naht radial von der Naht des ersten Streifens aus Ausgangsmaterial versetzt ist, und diese Schicht durch beispielsweise einen Streifen aus Klebeband aus extrudierter Kante befestigt wird, siehe Fig. 9.
Es sollte auch erkannt werden, daß ein hohler Kanal in das Formwerkzeug 2 und den Innendorn 3 eingearbeitet sein kann, um es zu ermöglichen, daß der rohrförmige laminierte Körper gefüllt wird, während die extrudierte Innenschicht aufgeweitet wird. Auf diese Weise kann das Risiko der Verschmutzung des Inhalts der rohrförmigen Körper reduziert werden.
Des weiteren sollte erkannt werden, daß eine Klappe 50 aus Ausgangsmaterial, wie in den Fig. 6a und 6b gezeigt, mit der Auslaßöffnung verbunden werden kann, um mit der Klappe 31 zusammenzuwirken, um den Auslaß 26 zu schließen.
Schließlich sollte erkannt werden, daß, obwohl die Erfindung bis hierher unter Bezugnahme auf einen fortlaufenden Verfahrensvorgang beschrieben ist, um einen endlosen laminierten Körper herzustellen, die Schicht aus Ausgangsmaterial 5 unterbrochen sein kann, wobei Abschnitte des extrudierten aufgeweiteten Teils 1 freiliegen, wie dies in den Fig. 10a und 10b gezeigt ist. Die freiliegenden Teile könnten nachfolgend zusammengebracht und durch die Vorrichtung 51 zusammengeschweißt sein, um eine Reihe abgedichteter einzelner Behälter 52 zu bilden, die selbstverständlich gefüllt worden sein können, wenn die extrudierten Teile aufgeweitet wurden oder kurz danach.
Die schubweise Zufuhr des Ausgangsmaterials könnte von einer fortlaufenden Rolle stammen und geschnitten werden, unmittelbar bevor es um das Extrusionsformwerkzeug herum geformt wird, beispielsweise durch Schneidevorrichtungen 53.
Die einzelnen abgedichteten und, falls gewünscht, gefüllten Behälter können durch Schneidvorrichtungen 54 getrennt werden, die durch die zusammengebrachten Schweißstellen schneiden, um einzelne Behälter zu bilden, die an beiden Enden abgedichtet sind. Alternativ dazu könnten die Behälter in einer Weise voneinander getrennt werden, daß sie nur an einem Ende abgedichtet sind (beispielsweise durch Schneidvorrichtungen 55), oder daß sie an beiden Enden offen sind.
Behälter, die gefüllt und an beiden Ende abgedichtet sind, haben den Vorteil, daß der einzige verbleibende Verfahrensschritt, der erforderlich ist, darin besteht, die Enden des Behälters mit einer Kappe aus geeignetem Ausgangsmaterial abzudecken. Auch wenn sie nicht gefüllt sind, haben die abgedichteten Behälter den Vorteil, daß sie während der weiteren Verarbeitung und dem Transport aufgrund des Innendrucks des aufweitenden Fluids aufprallsicher sind.
Wenn Behälter mit einem Querschnitt hergestellt werden, der entlang vorgeformter Längskanten abgeflacht werden kann, und es nicht gewünscht ist, die Behälter unmittelbar zu füllen, kann das Abdichten und Trennen des aufgeweiteten Teils 1 in einer Weise ausgeführt werden, wie sie in Fig. 10c veranschaulicht ist, um einen Behälterkörper herzustellen, der an beiden Enden versiegelt ist, oder wie dies in Fig. 10d gezeigt ist, Behälter herzustellen, die nur an einem Ende abgedichtet sind.
Einzelne Behälter, die auf diese Weise hergestellt sind, haben selbstverständlich auch die Eigenschaften, wie sie mit Bezug auf die fortlaufenden Körper oben beschrieben sind.

Claims

1. Verfahren zum fortlaufenden Herstellen eines laminierten rohrförmigen Körpers mit den Schritten: Ziehen gegenüberliegender Längskanten (21) eines Streifens aus Bandmaterial (5) in dichte Nähe zueinander, Verbinden der Längskanten, um einen rohrförmigen Körper zu bilden, der eine Innenfläche und eine Außenfläche aufweist, Extrudieren eines hohlen Auskleidungsteils (1) aus Kunststoff in dem rohrförmigen Körper, Weiten des hohlen Auskleidungsteils in dem rohrförmigen Körper, um eine im wesentlichen durchgehende Auskleidung zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß das Bandmaterial biegsam und zumindest teilweise federnd ist, und daß äußerer und innerer Druck gleichzeitig ausgeübt werden, um die innere Auskleidung in dichten Eingriff mit der Innenfläche zu bringen, wodurch fortlaufend ein laminierter rohrförmiger Körper gebildet wird, und daß der fortlaufend gebildete laminierte rohrförmige Körper auf vorgewählte Längen geschnitten wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem wenigstens der Außendruck durch eine Druckrollenanordnung ausgeübt wird, die wenigstens einen Satz Druckrollen (15) umfaßt, die rings um die Außenseite des rohrförmigen Körpers in Umfangsabständen angeordnet werden.

3. Verfahren nach Anspruch 2, bei dem die Druckrollenanordnung auch eine Spannung ausübt, um die Auskleidung in Längsrichtung zu dehnen, während sie an dem rohrförmigen Körper zum Anhaften gebracht wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, das den Schritt umfaßt, wenigstens eine Öffnung (22, 23, 25) in dem rohrförmigen Körper vor dem Weiten der Auskleidung so auszuformen, daß die Auskleidung unverbunden und ungebrochen durch diese wenigstens eine Öffnung herausragt, um eine abgedichtete Ausstülpung (24) zu bilden, die nach außen über die Außenfläche des rohrförmigen Körpers hinaus vorsteht.

5. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das hohle Auskleidungsteil in dem rohrförmigen Körper mittels eines inneren Fluiddruckes ausgedehnt wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4, bei dem das hohle Auskleidungsteil so geweitet wird, daß es durch die Öffnung (25) hinausragt, um eine Tülle (26) zu bilden, die einen in Fluidverbindung mit dem Inneren des laminierten rohrförmigen Körpers stehenden Kanal definiert.

7. Verfahren nach Anspruch 6, bei dem die Tülle mit einem Verschlußelement in Gestalt eines von Hand entfernbaren Kunststofflappens (28) versehen ist.

8. Verfahren nach Anspruch 7, das den weiteren Schritt umfaßt, eine Schwächungslinie (29) zwischen der Tülle (26) und dem Lappen (28) auszubilden, um das Entfernen des Lappens zu erleichtern.

9. Verfahren nach Anspruch 7, bei dem der Lappen (28) durch Abflachen eines Endabschnittes der Tülle gebildet ist.

10. Verfahren nach Anspruch 4, das den Schritt umfaßt, ein Feld von abgedichteten Ausstülpungen auszubilden, die so angeordnet sind, daß sie eine texturierte Greifoberfläche bilden.

11. Verfahren nach Anspruch 1, das den weiteren Schritt umfaßt, den laminierten rohrförmigen Körper durch einen Durchlaß zu füllen, der sich durch ein Formwerkzeug erstreckt, aus der das Kunststoff-Auskleidungsteil extrudiert wird.

12. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem das hohle Auskleidungsteil (1) fortlaufend aus einem Formwerkzeug (2) extrudiert wird, bei dem die jeweiligen einanander gegenüberliegenden Längskanten (21) einer Vielzahl der Streifen (5) in dichte Nähe zueinander gezogen werden, bei dem die jeweiligen einander gegenüberliegenden Längskanten miteinander verbunden werden, um eine Vielzahl von rohrförmigen Körpern zu bilden, bei dem die rohrförmigen Körper in Abständen voneinander um das hohle Auskleidungsteil angeordnet werden, und bei dem das Auskleidungsteil geweitet wird, um eine im wesentlichen fortlaufende Auskleidung in innigem Kontakt mit der Innenfläche jedes rohrförmigen Körpers zu bilden, um eine Reihe von zueinander beabstandeten laminierten rohrförmigen Körpern zu bilden, die durch dazwischenliegende Abschnitte des hohlen Auskleidungsteils miteinander verbunden sind.

13. Verfahren nach Anspruch 12, das den weiteren Schritt umfaßt, die dazwischenliegenden Abschnitte des Auskleidungsteils zusammenzubringen und abzudichten, um eine Reihe miteinander verbundener einzeln abgedichteter laminierter Körper (52) zu bilden.

14. Verfahren nach Anspruch 13, das den weiteren Schritt umfaßt, die miteinander verbundenen laminierten rohrförmigen Körper voneinander zu trennen, um entsprechende einzelne Körper zu bilden, die entweder an keinem, einem oder beiden Enden miteinander abgedichtet sind.

15. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem die rohrförmigen Körper in Längsrichtung mit einer größeren Geschwindigkeit bewegt werden, als das hohle Auskleidungsteil extrudiert wird, um so fortlaufend in das Auskleidungsteil eine Längsdehnung einzubringen.

16. Verfahren nach Anspruch 12, bei dem die laminierten rohrförmigen Körper zur gleichen Zeit oder kurz nachdem das hohle Auskleidungsteil geweitet wird, mittels eines Füllkanals gefüllt werden, der mit dem Formwerkzeug verbunden ist.

17. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem auf das Auskleidungsteil während dessen Weitung Wärme ausgeübt wird, um die Haftung an der Innenfläche des rohrförmigen Körpers zu verbessern.

18. Vorrichtung zum fortlaufenden Herstellen eines laminierten rohrförmigen Körpers, wobei die Vorrichtung Mittel (7) zum Ziehen gegenüberliegender Längskanten (21) eines Streifens aus Bandmaterial (5) in dichte Nähe zueinander, Mittel (10) zum Verbinden der Längskanten, um einen rohrförmigen Körper zu bilden, der eine Innenfläche und eine Außenfläche aufweist, ein Formwerkzeug (2) zum Extrudieren eines hohlen Kunstoff- Auskleidungsteils (1) in dem rohrförmigen Körper, Fluid- Druckmittel (11) zum Weiten des hohlen Auskleidungsteils in dem rohrförmigen Körper, um eine im wesentlichen durchgehende Auskleidung zu bilden, umfaßt, gekennzeichnet, durch eine Druckrollenanordnung (15), um die innere Auskleidung in dichten Eingriff mit der Innenfläche des biegsamen und zumindest teilweise federnden rohrförmigen Körpers zu bringen, und eine Schneidevorrichtung (16), um den fortlaufend gebildeten laminierten rohrförmigen Körper in vorgewählte Abschnitte zu schneiden.

19. Vorrichtung nach Anspruch 18, bei dem die Druckrollenanordnung wenigstens einen Satz Druckrollen (15) umfaßt, die rings um die Außenseite des rohrförmigen Körpers in Umfangsabständen angeordnet sind.

20. Vorrichtung nach Anspruch 19, bei dem die Druckrollenanordnung auch eine Spannung ausübt, um die Auskleidung in Längsrichtung zu dehnen, während sie an dem rohrförmigen Körper zum Anhaften gebracht wird.

21. Vorrichtung nach Anspruch 18, die Mittel umfaßt, um wenigstens eine Öffnung (22, 23, 25) in dem rohrförmigen Körper vor dem Weiten der Auskleidung so auszuformen, daß die Auskleidung unverbunden und ungebrochen durch diese wenigstens eine Öffnung herausragt, um eine abgedichtete Ausstülpung (24) zu bilden, die nach außen über die Außenfläche des rohrförmigen Körpers hinaus vorsteht.