Technisches Anwendungsgebiet
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Die Erfindung betrifft die Verwendung einer Vorrichtung
zur Ermittlung von Fehlerstellen an den Schnittkanten
von Glasplatten.
Grundlagen-Technik
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Die Herstellung von Glasplatten erfolgt im allgemeinen
durch Ausschneiden und Aussortieren von Glasplatten aus
einem Glasband, das aus einem im Schmelzofen
befindlichen Glasbad gezogen wird und mit konstanter
Geschwindigkeit auf einer Förderstrecke vorläuft. Beim
Zuschneiden des Glasbandes werden mittels eines
Trimmlinienmarkierers parallel zur Transportrichtung des
Bandes verlaufende Trimmlinien und mittels eines
Diagonalschneiders senkrecht zur Transportrichtung des
Bandes verlaufende Schneidlinien markiert. Sodann wird
das Band entlang den Schneidlinien mittels eines
Glasbrechers und entlang den Trimmlinien mittels eines
Längsschneiders zugeschnitten. Das Zuschneiden des
Glasbandes zur Bildung einer Glasplatte verursacht an
den Schnittkanten der Glasplatte häufig
unterschiedliche Fehlerstellen, wie Abplatzungen und Zacken, die
durch schuppenförmiges bzw. sonstiges Auskehlen beim
Durchtrennen der Glasplatte in deren Dickenrichtung
entstehen, sowie von der Schnittkante der Glasplatte
nach außen gerichtete Grate und nach innen gerichtete
Kerben.
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Glasplatten mit solchen sogenannten
Schnittkanten-Fehlerstellen müssen als Ausschuß aussortiert werden. Bei
herkömmlichen Verfahren zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen wird wie folgt vorgegangen:
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Zunächst erfolgt eine Sichtkontrolle, bei der ein
Lichtstrahl von unten auf eine auf einer Förderstrecke
transportierte Glasplatte gerichtet wird und der auf
einen über der Glasplatte angeordneten Schirm einen
Schatten der Glasplatte projiziert, der visuell geprüft
wird. Mit diesem Verfahren können Fehlerstellen wie
z. B. Abplatzungen und Zacken in einfacher Weise als
Schatten ermittelt werden, weil sich die
Lichtdurchlässigkeit der Glasplatte an Abplatzungen und Zacken
deutlich verschlechtert, so daß die Menge von
durchgelassenem Licht wesentlich reduziert ist; Grate und Kerben
dagegen, die geringere Änderungen der Menge von
durchgelassenem Licht verursachen, werden nicht als klar
erkennbare Schatten sichtbar, so daß sie schwer zu
ermitteln sind. Außerdem ergibt die Sichtkontrolle durch
das menschliche Auge eine nur begrenzte Genauigkeit der
Fehlerermittlung.
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Eine Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen, die nicht auf dem Prinzip der
Sichtkontrolle beruht, ist derart konstruiert, daß eine
Leuchtstoffröhre 2 unter einer eine Glasplatte 1 aufnehmenden
Förderstrecke parallel zu der Glasplatte 1 und
senkrecht zu deren Transportrichtung angeordnet ist, wobei
über dem Förderband mehrere
Eindimensional-1024-Bit-CCD-Kameras 3 (Ladungsspeicherelement-
Kameras) zum Empfangen des Lichtes angeordnet sind, das
von der Leuchtstoffröhre 2 ausgesandt und von der
Glasplatte
1 durchgelassen wird, wie in Fig. 1 gezeigt ist.
Die Ausgangssignale der Kameras 3 werden in einen
Diskriminator 4 mit einem Mikrocomputer eingegeben, um an
den Schnittkanten der Glasplatte 1 vorhandene
Fehlerstellen zu ermitteln.
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Im folgenden ist die Transportrichtung einer Glasplatte
in einer zu der Glasplatte parallelen Ebene als
Y-Achsen-Richtung und die rechtwinklig zur
Transportrichtung der Glasplatte verlaufende Richtung als
X-Achsen-Richtung bezeichnet.
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Da die eindimensionalen CCD-Kameras 3 der
konventionellen, Schnittkanten-Fehlerstellen detektierenden
Vorrichtung derart angeordnet sind, daß die Achsrichtung
ihrer CCD-Elemente mit der X-Achse übereinstimmt, kann
die Vorrichtung nur Schnittkanten-Fehlerstellen
ermitteln, die an den Trimmkanten 5 vorhanden sind, d. h. an
den beiden zur Y-Achse parallelen Kanten, nicht jedoch
diejenigen an den Bruchkanten 6, d. h. an den beiden
anderen, zur X-Achse parallelen Kanten. Außerdem bietet
dieses Verfahren, bei dem die CCD-Kamera 3 ebenfalls
zum Empfangen von durchgelassenem Licht eingesetzt
wird, aus den oben beschriebenen Gründen nur wenig
Genauigkeit beim Ermitteln von Zacken und Kerben.
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Die herkömmliche Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen, die die Größe einer
Schnittkanten-Fehlerstelle auf der Basis der Größe des
Differentialsignals ermittelt, das durch Differenzieren
des Ausgangssignals der CCD-Kamera 3 erhalten wird,
kann die Größe einer Schnittkanten-Fehlerstelle nur
ungenau ermitteln, weil diese nicht unbedingt
proportional zur Größe des Differentialsignals ist.
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Aus der US-A-4,492,477 ist eine Vorrichtung zur
Ermittlung von Fehlerstellen bekannt, bei der eine schräg zur
Transportrichtung der Glasplatte angeordnete
Lichtquelle verwendet wird, um den Kontrast der Abbildung
der Fehlerstellen in bezug auf einen Lichtgrenzwert zu
erhöhen.
Offenbarung der Erfindung
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Die Erfindung hat zur Aufgabe, eine Vorrichtung zur
Ermittlung von Schnittkanten-Fehlerstellen vorzusehen,
mit der die oben beschriebenen Probleme des Standes der
Technik zu lösen sind, und die mit großer Genauigkeit
Abplatzungen, Zacken, Grate, Kerben und sonstige
Fehlerstellen und deren Größe an den Schnittkanten auf
allen vier Seiten (d. h. an den Trimm- und den
Bruchkanten) einer Glasplatte detektieren kann, die mit
hoher Geschwindigkeit gefördert wird.
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Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht darin, eine
Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen vorzusehen, die beim Schneiden der Glasplatte
in Richtung ihrer Dicke entstanden sind, wie z. B.
Abplatzungen und Zacken.
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Die Erfindung hat ferner zur Aufgabe, eine Vorrichtung
zur Ermittlung von Schnittkanten-Fehlerstellen
vorzusehen, die an der Schnittkante der Glasplatte als
Vorsprünge oder Kerben entstanden sind.
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Gemäß der Erfindung ist daher die Verwendung einer
Vorrichtung mit einer langgestreckten Lichtquelle
vorgesehen, die auf einer Seite einer Glasplatte parallel zu
der vorlaufenden Glasplatte und quer zu ihrer
Transportrichtung angeordnet ist, mit einer auf der anderen
Seite der Glasplatte angeordneten eindimensional
abbildenden Vorrichtung, deren abbildende Elemente parallel
zu der langgestreckten Lichtquelle ausgerichtet sind,
um von der langgestreckten Lichtquelle ausgesandtes und
von der Glasplatte durchgelassenes Licht zu empfangen,
und mit einem Diskriminator, der auf der Basis einer
Änderung der Menge von durchgelassenem Licht, das von
der eindimensional abbildenden Vorrichtung empfangen
wird, die Größe von Schnittkanten-Fehlerstellen in
rechteckigen, auf einer Förderstrecke transportierten
Glasplatten ermittelt, wobei die Größe von
Schnittkanten-Fehlerstellen ermittelt wird, die durch das
Schneiden der Glasplatte in Richtung ihrer Dicke
entstanden sind und an der Schnittkante auf allen vier
Seiten der Glasplatte vorhanden sein können.
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Bei Verwendung der erfindungsgemäßen Vorrichtung zur
Ermittlung von Schnittkanten-Fehlerstellen in
Glasplatten können die Schnittkanten-Fehlerstellen, die durch
Auskehlungen der Glasplatte in Richtung von deren Dicke
entstanden sind, dadurch ermittelt werden, daß
Änderungen der Menge von durchgelassenem Licht gemessen
werden, da die Lichtdurchlassigkeit durch solche
Fehlerstellen beeinträchtigt wird.
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Schnittkanten-Fehlerstellen, die an der Schnittkante
der Glasplatte als Vorsprünge oder Kerben entstanden
sind, können auch durch Anwendung von reflektiertem
Licht ermittelt werden. Eine derartige Fehlerstelle
wird dadurch ermittelt, daß ein Lichtstrahl auf eine
vorlaufende Glasplatte gerichtet und das von der
Oberfläche der Glasplatte reflektierte Licht gemessen wird,
wobei durch Anwendung der Bildverarbeitungs-Technologie
auf der Basis von Computer-Software die
Positionskoordinaten von vier Eckpunkten erstellt, gedachte
Verbindungsgeraden zwischen den einander benachbarten
Eckpunkten hergestellt und die von den gedachten Linien
abweichenden Abschnitte als Fehlerstellen ermittelt
werden und deren Größe berechnet wird.
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Um Fehlerstellen an vier Seiten einer Glasplatte
ermitteln zu können, sind gemäß der Erfindung eine
langgestreckte Lichtquelle und eine eindimensional
abbildende Vorrichtung derart angeordnet, daß die
langgestreckte Lichtquelle und die abbildenden Elemente der
eindimensional abbildenden Vorrichtung parallel
zueinander und in einer zu der Glasplatte parallelen Ebene,
schräg zur Transportrichtung der Glasplatte (Y-Achsen-
Richtung) ausgerichtet sind. Insbesondere können durch
Anordnen der langgestreckten Lichtquelle und der
eindimensional abbildenden Vorrichtung in einem Winkel
von 45º zur Y-Achsen-Richtung Fehlerstellen an den
Trimmkanten und den Bruchkanten mit derselben Auflösung
ermittelt werden, wodurch die Datenverarbeitung in dem
Diskriminator vereinfacht wird.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen in Glasplatten ist daher in
der Lage, Fehlerstellen an den Trimmkanten und den
Bruchkanten einer Glasplatte gleichzeitig zu ermitteln
und die Größe von Abplatzungen, Zacken und sonstigen
Schnittkanten-Fehlerstellen exakt zu bestimmen, die
beim Durchtrennen der Glasplatte durch Auskehlungen in
deren Dickenrichtung entstanden sind, sowie Grate,
Kerben und sonstige Schnittkanten-Fehlerstellen zu
ermitteln,
die von der Schnittkante einer Glasplatte aus
nach außen oder nach innen gerichtet sind.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Fig. 1 zeigt eine herkömmliche Vorrichtung zur
Ermittlung von Schnittkanten-Fehlerstellen.
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Die Fig. 2A und 2B zeigen in schematischer Darstellung
einen Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor, der mit
durchgelassenem Licht arbeitet und in der
erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen in Glasplatten verwendet wird.
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Fig. 3 zeigt die Erfassungsbereiche der einzelnen
CCD-Kameras in schematischer Darstellung.
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In Fig. 4 ist schematisch dargestellt, in welcher Weise
eine Abplatzung abgetastet wird.
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Fig. 5 zeigt die Form des Ausgangssignals der
CCD-Kamera als Diagramm.
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Die Fig. 6A und 6B zeigen in schematischer Darstellung
einen Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor, der mit
reflektiertem Licht arbeitet und in der erfindungsgemäßen
Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen in Glasplatten verwendet wird.
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In Fig. 7 ist schematisch dargestellt, in welcher Weise
Grate und Kerben abgetastet werden.
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Fig. 8 zeigt die Form des Ausgangssignals der
CCD-Kamera als Diagramm.
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In Fig. 9 ist schematisch dargestellt, in welcher Weise
gedachte Verbindungsgeraden zwischen den Eckpunkten
hergestellt werden.
Bestmögliche Ausführung der Erfindung
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Im folgenden ist eine Ausführungsform der
erfindungsgemaßen Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen erläutert.
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Die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen hat einen Schnittkanten-
Fehlerstellen-Detektor, der Abplatzungen, Zacken und
sonstige Fehlerstellen, die beim Schneiden der
Glasplatte in Richtung ihrer Dicke entstanden sind, mittels
durchgelassenen Lichtes ermittelt, sowie einen weiteren
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor, der Grate, Kerben
und sonstige Fehlerstellen, die an der Schnittkante der
Glasplatte herausstehen bzw. in ihr ausgenommen sind,
mittels reflektierten Lichtes ermittelt.
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Die Fig. 2A und 2B zeigen eine Draufsicht bzw. eine
Seitenansicht des mit durchgelassenem Licht arbeitenden
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektors. Dieser
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor hat eine Leuchtstoffröhre
11, die unter einer mit konstanter Geschwindigkeit auf
einer Förderstrecke vorlaufenden Glasplatte 1 in einer
zu dieser parallelen Ebene derart angeordnet ist, daß
sie mit der Y-Achsen-Richtung einen Winkel von 45º
bildet; mehrere Eindimensional-CCD-Kameras 12, die über
der Glasplatte 1 in einer zu dieser parallelen Ebene
parallel zu der Leuchtstoffröhre 11 derart angeordnet
sind, daß die Richtung der Anordnung ihrer CCD-Elemente
mit der Y-Achsen-Richtung einen Winkel von 45º bildet;
und einen Diskriminator 13, der die Güte von
Glasplatten dadurch beurteilt, daß er durch Verarbeiten der von
den CCD-Kameras 12 gelieferten Ausgangssignale und
Vergleichen der Größe einer Fehlerstelle mit Bezugswerten
die Größe einer Fehlerstelle ermittelt. Zur besseren
Übersicht ist in den Fig. 2A und 2B lediglich eine
CCD-Kamera 12 gezeigt. Tatsächlich sind jedoch mehrere
(in Fig. 3 fünf) CCD-Kameras derart angeordnet, daß
sich ihre Erfassungsbereiche 15a, 15b, 15c, 15d und 15e
überlappen und einen einzigen zusammenhängenden
Erfassungsbereich bilden, wie in Fig. 3 gezeigt ist. Die
oben beschriebene Anordnung, bei der die
eindimensionale CCD-Kamera in einem Winkel von 45º zur Y-Achsen-
Richtung in einer zu der Glasplatte 1 parallelen Ebene
angeordnet ist, hat den Vorteil, daß Fehlerstellen auf
allen vier Seiten der Glasplatte 1 festgestellt und
Fehlerstellen an den Trimm- und den Bruchkanten mit
derselben Auflösung ermittelt werden können.
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Bei dieser Ausführungsform werden als Leuchtstoffröhre
11 eine Hochfrequenz- oder eine
Gleichstrom-Leuchtstoffröhre zur Reduzierung des Flimmerns und als
eindimensionale CCD-Kamera 12 eine 2048-Bit-CCD-Kamera
verwendet, die einen Erfassungsbereich von 400 mm und
somit eine Auflösung von etwa 0,2 mm hat.
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Bei Anordnung des Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektors
in der oben beschriebenen Weise wird das von der
Leuchtstoffröhre 11 ausgesandte Licht von der
Glasplatte 1 durchgelassen und von der CCD-Kamera 12
empfangen. Befindet sich an der Kante der Glasplatte 1
eine Abplatzung oder eine zackenförmige Fehlerstelle,
so wird von der Fehlerstelle weniger Licht
durchgelassen
als von dem fehlerstellenfreien Bereich der
Glasplatte.
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Im folgenden wird die Form des Ausgangssignals der
CCD-Kamera 12 für 1 Abtastung beschrieben, für den
Fall, daß die Trimmkante der Glasplatte 1 eine
Abplatzung 14 aufweist, wie in Fig. 4 dargestellt. Fig. 5
zeigt den Verlauf des Ausgangssignals der CCD-Kamera
bei Empfang des von der Abplatzung 14 durchgelassenen
Lichtes, wobei die Ordinate die Ausgangsspannung V und
die Abszisse die Bits von CCD-Elementen darstellt. Die
Ausgangsspannung zwischen 1 und b&sub1; Bits wird durch das
von außerhalb der Glasplatte einfallende Licht erzeugt,
das also nicht die Glasplatte passiert, und hat die
größte Amplitude. Die Ausgangsspannung zwischen
b&sub1; und b&sub2; Bits wird von dem Licht erzeugt, das von der
Abplatzung 14 durchgelassen wird, und fällt infolge der
geringeren Menge von durchgelassenem Licht aufgrund der
Fehlerstelle auf einen niedrigeren Pegel ab. Die
Ausgangsspannung zwischen b&sub2; und 2048 Bits wird von dem
Licht erzeugt, das von dem fehlerstellenfreien Bereich
der Glasplatte durchgelassen wird. Da sich die
Lichtmenge beim Durchtritt durch die Glasplatte etwas
verringert, ist die Ausgangsspannung in diesem Fall etwas
niedriger als bei dem Licht, das die Glasplatte nicht
passieren muß.
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Der Diskriminator 13 hat einen Zähler, der die Anzahl
der Bits im abfallenden Bereich (zwischen
b&sub1; und b&sub2; Bits in Fig. 5) der von der CCD-Kamera bei
jeder Abtastung gelieferten Ausgangsspannung sowie die
Anzahl der Abtastungen im abfallenden Bereich zählt, um
die Fehlerstellengröße zu ermitteln. Die Größe der
Fehlerstelle wird durch zwei Parameter bestimmt, nämlich
durch die parallel zur Seitenkante der Glasplatte
gemessene "Länge L" und die senkrecht zur Seitenkante der
Glasplatte gemessene "Breite D", wie in Fig. 4 gezeigt
ist. Da die eindimensional abbildenden CCD-Elemente der
CCD-Kamera in einem Winkel von 45º zur
Y-Achsen-Richtung angeordnet sind, besteht kein
Eins-zu-Eins-Verhältnis zwischen der Anzahl der Bits sowie der
Abtastungen einerseits und der "Länge L" sowie der
"Breite D" einer Fehlerstelle andererseits. Diese Werte
müssen daher in dem Diskriminator 13 mit Koeffizienten
multipliziert werden.
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Der oben beschriebene Vorgang wird für den
Erfassungsbereich jeder CCD-Kamera durchgeführt, und die
Ausgangsspannungen aller CCD-Kameras werden in den
Diskriminator 13 eingegeben. In dem Diskriminator können
Fehlerstellen-Informationen über alle vier Seiten einer
Glasplatte erhalten werden, nachdem die Glasplatte den
Fehlerstellen-Detektor passiert hat. Bei Vorhandensein
einer Fehlerstelle werden die "Länge L" und die
"Breite D" der Fehlerstelle mit den zuvor in dem
Diskriminator 13 gespeicherten Bezugswerten verglichen, um
die Güte der Glasplatte zu beurteilen.
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Im folgenden wird ein weiterer
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor beschrieben, mittels dessen Grate,
Kerben und sonstige Fehlerstellen zu ermitteln sind.
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Die Fig. 6A und 6B zeigen einen
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor in Draufsicht sowie in der
Seitenansicht in Richtung des Pfeiles F, also im Winkel von 45º
zur Y-Achsen-Richtung gesehen. Dieser Schnittkanten-
Fehlerstellen-Detektor hat eine Leuchtstoffröhre 21,
die über einer mit konstanter Geschwindigkeit auf einer
Förderstrecke transportierten Glasplatte 1 derart
angeordnet ist, daß sie in einer zu der Glasplatte 1
parallelen Ebene einen Winkel von 45º mit der Y-Achsen-
Richtung bildet, sowie mehrere
Eindimensional-CCD-Kameras 22, die ebenfalls über der
Glasplatte und parallel zu der Leuchtstoffröhre 21 derart
angeordnet sind, daß die Richtung der Anordnung ihrer
CCD-Elemente in einer zur Glasplatte 1 parallelen Ebene
einen Winkel von 45º mit der Y-Achsen-Richtung bildet.
Wie aus Fig. 6B deutlich wird, die eine Seitenansicht
in Richtung des Pfeiles F in Fig. 6A darstellt, sind
sowohl die Leuchtstoffröhre 21 als auch die CCD-Kamera
22 jeweils in einem Winkel von 15º zur Normalen 23
angeordnet.
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Die Leuchtstoffröhre 21 und die
Eindimensional-CCD-Kamera 22 sind von derselben Bauart wie bei
dem in den Fig. 2A und 2B gezeigten
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor. Die Leuchtstoffröhre 21 ist daher
eine Hochfrequenz- oder eine
Gleichstrom-Leuchtstoffröhre, und die Eindimensional-CCD-Kamera 22 ist eine
2048-Bit-CCD-Kamera mit einem Erfassungsbereich von
400 mm. Obwohl in den Fig. 6A und 6B nur eine
CCD-Kamera gezeigt ist, sind bei dieser Ausführungsform
mehrere CCD-Kameras vorgesehen.
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Dieser Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor hat einen
Diskriminator 24, der die Güte einer Glasplatte dadurch
beurteilt, daß er die von den CCD-Kameras gelieferten
Ausgangssignale verarbeitet, die Größe einer
Fehlerstelle ermittelt und diese Größe mit den
Bezugswerten vergleicht.
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Bei der oben beschriebenen Anordnung des Schnittkanten-
Fehlerstellen-Detektors wird das von der
Leuchtstoffröhre 21 ausgesandte Licht von der Oberfläche der
Glasplatte 1 reflektiert und von der CCD-Kaniera 22
empfangen. Befinden sich an der Trimmkante der Glasplatte 1
eine Zacke 25 und an der Bruchkante eine Kerbe 26, wie
in Fig. 7 gezeigt ist, so wird das auf die Zacke 25
auftreffende Licht reflektiert und von der CCD-Kamera
empfangen, während das auf die Kerbe 26 auftreffende
Licht nicht reflektiert und von der CCD-Kamera nicht
empfangen wird. In Fig. 7 bezeichnet das Bezugszeichen
27 einen Erfassungsbereich, der von mehreren
CCD-Kameras abgetastet wird.
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Fig. 8 zeigt die Form des Ausgangssignals für eine
Abtastung des in Fig. 7 gezeigten Erfassungsbereiches 27
durch die CCD-Kameras, wobei auf der Ordinate die
Ausgangsspannung V und auf der Abszisse die Bits der
CCD-Elemente aufgetragen sind. Die Spannung steigt bei
b&sub3; Bit an und fällt bei b&sub4; Bit ab. Die
Bitänderungspunkte, d. h. die Punkte, an denen sich die Spannung
ändert, repräsentieren daher die Kanten bzw. die Seiten
der Glasplatte 1.
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Die Ausgangsspannungen von allen CCD-Kameras werden in
den Diskriminator 24 eingegeben, der Koordinaten
errechnet, wobei die Bitänderungspunkte die Seiten der
Glasplatte repräsentieren.
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Fig. 9 verdeutlicht die Lage der Signalflanken an den
Bitänderungspunkten, wobei die Ecken der Glasplatte 1
mit A, B, C und D bezeichnet sind.
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Während die Glasplatte 1 mit konstanter Geschwindigkeit
in Y-Achsen-Richtung vorläuft, verschieben sich die
Bitänderungspunkte für die Bruchkanten AB und CD um ein
bestimmtes Maß, während die Bitänderungspunkte für die
Trimmkanten AD und BC nicht verschoben werden und
konstant bleiben. In dem Diskriminator 24 werden die
Punkte, an denen die Bitänderungspunkte von dem
Shift-Status in den konstanten Status oder umgekehrt verlagert
werden, als Ecken A, B, C und D der Glasplatte 1
erkannt und gedachte Verbindungsgeraden AB, BC, CD,
und AD zwischen diesen Punkten hergestellt. Diese
gedachten Verbindungsgeraden entsprechen den
fehlerstellenfreien Seiten der Glasplatte. Tatsächlich jedoch
weist die Trimmkante AD eine Zacke 25 und die
Bruchkante AB eine Kerbe 26 auf, wie in Fig. 7 gezeigt ist.
Der in Fig. 9 gezeigte Shift-Status der
Bitänderungspunkte hat daher Abschnitte 28 und 29, die von den
gedachten Verbindungsgeraden abweichen.
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In dem Diskriminator 24 wird die Differenz zwischen den
Koordinatendaten der tatsächlich gemessenen
Bitänderungspunkte und den gedachten Verbindungsgeraden für
jeden Meßpunkt ermittelt und aus der Differenz die
Größe der Zacke oder Kerbe errechnet. Die Größe der
Fehlerstelle wird in zwei Parametern ausgedrückt,
nämlich in der parallel zu den Seiten der Glasplatte
gemessenen "Länge " und der senkrecht zu den Seiten
gemessenen "Breite d". In dem Diskriminator 24 wird die
Güte von Glasplatten dadurch beurteilt, daß die
"Länge " und die "Breite d" der Fehlerstelle mit den
zuvor in dem Diskriminator 24 gespeicherten
Bezugswerten verglichen werden.
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Abweichend von der oben beschriebenen Ausführungsform
der Erfindung kann die langgestreckte Lichtquelle aus
einer Kombination einer Punktlichtquelle mit einem
Parabolspiegel bestehen. Reflektiertes Licht und
durchgelassenes Licht kann wahlweise auf einen Schirm
projiziert werden, so daß es von den CCD-Kameras nicht
direkt, sondern über das projizierte Bild empfangen wird.
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Die oben beschriebene Ausführungsform hat einen
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor, um Abplatzungen,
Zacken und sonstige Fehlerstellen, die durch Auskehlen
beim Schneiden der Glasplatte in deren Dickenrichtung
entstanden sind, mittels durchgelassenen Lichtes zu
ermitteln, sowie einen
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor, um Grate, Kerben und sonstige Fehlerstellen, die
aus den Schnittkanten herausstehen oder an ihnen
ausgebrochen sind, mittels reflektierten Lichtes zu
ermitteln. Selbstverständlich jedoch können diese
Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektoren auch unabhängig
voneinander verwendet werden.
Industrielle Anwendungsmöglichkeiten
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Da die erfindungsgemäße Vorrichtung zur Ermittlung von
Schnittkanten-Fehlerstellen in einer Glasplatte
verschiedene Arten von Fehlerstellen ermitteln kann, die
beim Zuschneiden von Glasplatten an den Schnittkanten
einer Glasplatte auftreten können, kann eine
Qualitätskontrolle dadurch erfolgen, daß die Vorrichtung in der
Glasplattenfertigung oder in der Endkontrolle
eingesetzt wird. Ein Schnittkanten-Fehlerstellen-Detektor
der beschriebenen Art kann zur Ermittlung von
Fehlerstellen an den Schnittkanten von Glasplatten, aber auch
von transparenter Tafelware verwendet werden.