DE3842636A1 - Verfahren zur ueberpruefung von bauteilen - Google Patents
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Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Überprüfung von
Bauteilen gemäß der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 bezeichne
ten Art.
Ein derartiges Verfahren ist nach der Veröffentlichung von R. Keck
und G. Coen "Automatische Auswertung von Röntgenbildern mit dem
System REBUS" in QZ 32, 1987, Heft 1, Seiten 33 bis 36 für die
Untersuchung von Bauteilen mit Schweißnähten auf Schweißnahtfehler
bekannt. Das Röntgenbild dient als Urbild, das beim Einzug zu Bild
punkten eines Originalbildes diskretisiert und dann einer AD-Wand
lung, einer Segmentierung, einer Rauschunterdrückung, einer Fehler
randerkennung, einer Eventualfehlerisolierung, einer Fehlermerk
mals-Extraktion, einer Pseudofehlerausschließung, einer Fehler
klassierung und -bewertung und schließlich einer Archivierung in
einem Datendarstellungssystem unterzogen wird. Das Urbild wird zu
nächst in 512 Bildpunkte zerlegt. Die zunächst noch analogen
Bildintensitäten werden dann in 256 diskrete Intensitätswerte, also
in Graustufen, die der Wiedergabemöglichkeit im Datendarstellungs
system entsprechen, digitalisiert. Der durch diese Transformation
bedingte Informationsverlust durch Diskretisierungsrauschen bzw.
Digitalisierungsrauschen wird durch die Erzeugung mehrerer Origi
nalbilder und Aufsummierung derselben mit anschließender Division
durch die Bildanzahl verringert, zu welchem Zweck die optimale An
zahl der erforderlichen Originalbilder mittels eines Programmseg
mentes berechnet wird. Die Segmentierung führt zu einem grauwert
kodierten Wanddickenrelief, von dem ein synthetisches Hintergrund
bild erzeugt wird, welches zunächst die Schweißnahtfehler über
sieht. Ein aus dem Wanddickenrelief und seinem Hintergrundbild er
zeugtes Differenzbild führt sodann zur Fehlerdarstellung, die der
weiteren Verarbeitung unterliegt.
Demgegenüber ist die Aufgabenstellung der Erfindung einerseits die
Ausdehnung des Verfahrens auf beliebiges, der Qualitätssicherung
von Bauteilen dienendes Bildmaterial, welches bei der zerstörungs
freien wie auch bei der zerstörenden Werkstoffprüfung entsteht.
Neben Röntgenbildern sollen daher vor allem Ultraschallbilder,
Magnetstreuflußbilder, Farbeindring-Bilder sowie makroskopische und
mikroskopische Bilder des Gefüges und der Oberfläche der Bauteile
in Betracht kommen. Dabei soll die Aussagefähigkeit des Datendar
stellungssystems wesentlich gesteigert werden, indem eine dem Ver
halten des menschlichen Auges ähnliche Akkommodation in Hinblick
auf die Fehlerdarstellung verwirklicht wird. Das dargestellte
Ergebnis soll sodann in sinnvoller Weise für die Sicherstellung der
Qualität der Bauteile eingesetzt werden, so daß Schäden an Anlagen,
bei denen die Bauteile eingesetzt sind, vermieden bzw. herabgesetzt
werden.
Die Erfindung löst diese Aufgabenstellung durch die in den Patent
ansprüchen gemachten Vorschläge.
Somit wird die Digitalisierung grundlegend in einem Ausmaß vollzo
gen, welches entgegen der bisher bekannten Weise über die Möglich
keiten des Datendarstellungssystems beträchtlich hinausgeht. Da
durch wird die Voraussetzung für eine generalisierte Segmentierung
geschaffen, um die Reduzierung auf die darstellbare Graustufenan
zahl vornehmen zu können, indem die unwichtigen Graustufenbereiche
ausgeschieden werden. Für die zu lösenden Probleme sind Parameter
in der Segmentierung enthalten, deren Werte jeweils genau angepaßt
werden können, um so eine problemorientiert optimale Wahl zu tref
fen, so daß der Vielfalt der zu bewertenden Bildinformationen Rech
nung getragen werden kann. Der Vergleich mit den tolerablen Fehler
maßen geht auf in der Regel empirisch aufgefundene Fehlerdaten
zurück. Sowie sich ergibt, daß das Bauteil das tolerable Maß über
schreitende Fehler aufweist, werden Maßnahmen zur Qualitätssiche
rung getroffen, indem entweder in den Herstellungsablauf mit der
Zielsetzung einer Herabsetzung des Fehlermaßes unter die Toleranz
grenze eingegriffen wird (quasi online), oder indem bei einem
bereits eingebauten Bauteil eine Entfernung oder ein Austausch
durchgeführt werden.
Während bei der üblichen Digitalisierung entsprechend dem Umfang
des Datendarstellungssystems in der Regel 8-bit-Graustufen aufge
löst werden, wird gemäß der Erfindung der Auflösungsumfang mit 12
oder sogar 16 bit gewählt, wobei das Datendarstellungssystem seine
Begrenzung mit 8 bit entsprechend 256 Graustufen beibehält.
Bei der Äquidensitendarstellung kommt es im zweidimensionalen Bild
zu einer optimierten Graustufenzumessung, so daß jede 8-bit-Grau
stufe nach der Transformation mit nahezu gleicher Häufigkeit reprä
sentiert ist. Zunächst wird von beispielsweise 1024 Bild
punkten eine Häufigkeitsverteilung im Hinblick auf die vorhandenen
Graustufen bestimmt. Möglich sind bei 12 bit 4096 Graustufen; dar
stellbar sind jedoch lediglich 256 Graustufen. Die Graustufen des
Originalbildes werden daher zunächst in Gruppen aufgeteilt, die
ihrerseits auf 256 Klassen mit der Maßgabe aufgeteilt werden, daß
jede dieser 256 Klassen eine gleiche Anzahl von Einzelwerten (Grau
stufen des Originalbildes) aufnimmt. Die Einzelwerte sind mithin
die in den Gruppen erfaßten Graustufen. Von den z.B. 220 Bildpunk
ten des Originalbildes kann jeder nur eine von 4096 verschiedenen
Graustufen annehmen; somit hat jede dieser einzelnen Graustufen
eine unterschiedliche Häufigkeit, da sie in mehreren unterschied
lichen Bildpunkten vertreten sind. Das mit dem Datendarstellungs
system, also beispielsweise mit dem Monitor, dargestellte Bild
führt im Ergebnis zu einer beträchtlich gesteigerten Auflösung des
Graustufenumfanges und damit der Kontrasterkennbarkeit.
Die bevorzugte Art der Fehlerprüfung ist bei Anwendung der Äquiden
sitenmethode die aufeinanderfolgende Darstellung mit unterschiedli
chen Parametern.
Nach einem anderen Merkmal der Erfindung wird für die Fehlerüber
prüfung von der Falschfarbenmethode Gebrauch gemacht. Dieser Metho
de liegt der bekannte Farbwürfel zugrunde, bei welchem die vom
Koordinatenanfangspunkt ausgehende Raumdiagonale 212, also 4096,
Graustufen aufweist. Wenn man nun aus der Graustufenanzahl für jede
einzelne der Grundfarben rot, grün und blau den Anteil von vier bit
zugrundelegt, so würde dies bei der Falschfarbenzuordnung zwar zu
einer eindeutigen Aussage führen, aber die Fehlerauswertung ihr
Ziel verfehlen, weil die Zuordnung zwischen Graustufen und Farben
für das menschliche Auge nicht mehr nachvollziehbar wäre. Zur Ver
ringerung dieser Schwierigkeit sieht die Erfindung vor, stattdessen
pro Grundfarbe (rot, grün, blau) je 8 bit zu verwenden, und sich
dafür auf äquiluminante Stufen der einzelnen Farbmischungen zu be
schränken, so daß von an sich 224 Farbmischungen (28)3 nur 212
Farbmischungen verbleiben. Damit wird jede Farbmischung auf gleiche
Leuchtdichte abgestellt, womit für die Zuordnung zu den Graustufen
eine notwendige Voraussetzung erfüllt wird, die indes noch nicht
hinreichend ist. Durch Reduzierung der Farbmischungen auf diejeni
gen, die besonders gut voneinander unterscheidbar sind, läßt sich
indes auch die hinreichende Bedingung erfüllen. Beispielsweise kann
man sich auf das Rot-Grün-Koordinatensystem beschränken und die
Mischfarbe gelb einführen, so daß die Grundfarbe blau völlig aus
der Auswertung ausscheidet, was eine Reduzierung von 224 auf 216
zur Folge hätte. Indes lassen sich auch andere, unter dem Gesichts
punkt der jeweils optimalen Erkennbarkeit geeignete Kriterien ein
führen, um zu der erforderlichen Transformation zwischen Graustufen
und äquiluminanten Farbmischwerten zu kommen.
Für die Überprüfung von Fehlern nach der Falschfarbenmethode eignet
sich gemäß der Erfindung insbesondere die gleichzeitige Darstellung
bei Anwendung mehrerer Parameter.
Sowohl bei der sukzessiven als auch bei der gleichzeitigen Dar
stellung der Fehler weicht die Erfindung mithin von der bekannt ge
wesenen, parameterfreien Diskriminierung von Bildvordergrund und
Bildhintergrund ab, indem von den problemspezifischen Parametern
jeder gezielt Einfluß auf bestimmte Fehlermerkmale nimmt. Bei der
gleichzeitigen Darstellung finden insbesondere zwei Parameter An
wendung, die beispielsweise eine artspezifische und eine größen
spezifische Trennung der einzelnen Fehler gestatten, indem der er
ste Parameter bevorzugt auf artspezifische Merkmale und der zweite
Parameter bevorzugt auf größenspezifische Merkmale anspricht.
Die Segmentierung mit den vorerwähnten Parametern ist Voraussetzung
für die Anwendung eines ersten Expertensystems, welches es ge
stattet, beliebige Bilder, die eine Qualitätsaussage zulassen,
einer Auswertung zu unterziehen. Bei einer derartigen Auswertung
wird im Rahmen der Segmentierung die Anzahl der Parameter und die
Art der Algorithmen nicht geändert. Wohl können in die Parameter
eingebbare Zahlenwerte eine Änderung erfahren, um auf diese Weise
die Problemorientierung vorzunehmen. Auch die Expertensysteme wer
den als solche nicht geändert. Bei ihnen wird lediglich die
Wissensbasis je
nach Aufgabenstellung modifiziert, wohingegen der überwiegende In
halt des Expertensystems (shell) erhalten bleibt. In beiden Fällen,
also sowohl bei den Parametern als auch beim Expertensystem, kommt
es also lediglich auf den Austausch von Zahlen an, die bei den
Parametern von geringer Anzahl sind, während sie beim Experten
system einige tausend betragen können. Hierfür ist maßgeblich, daß
jede Bildart einer anderen Wissensbasis und einem anderen System
seiner Auswahlkriterien entspricht. Somit hat das erste Experten
system im Zusammenhang mit der Erfindung einen wesentlich größeren
Umfang als bislang, weil ihm verschiedene vorhandene Wissensbasen
zugrundelegbar sind.
Das zweite Expertensystem wird zwecks Vorgabe eines tolerablen Feh
lermaßes zur Klassifizierung nach Art, Lage, Größe und Orientie
rung benötigt und setzt, da es auch mehrere Wissensbasen benötigt,
einen gleichfalls vergrößerten Umfang voraus.
Der Rahmen der Erfindung wird nicht verlassen, wenn der Dynamikbe
reich der Digitalisierung noch künstlich erweitert wird, indem bei
spielsweise die 12-bit-Graustufen auf 16-bit-Graustufen aufgeweitet
werden. Eine derartige Aufweitung der Graustufen führt jedoch nicht
zu einer Zunahme der Graustufenauflösung beim Originalbild. Eine
derartige Aufweitung hat aber den Vorteil, daß eine Verschlechte
rung der Signal-Dynamik beim Durchlauf durch mehrere Verarbeitungs
stufen weniger ausgeprägt wird. Der Informationsverlust läßt sich
auf diese Weise sehr stark herabsetzen, wenn nicht sogar ganz aus
schalten.
Gleichfalls ist die lokale Diskretisierung aufweitungsfähig, indem
man beispielsweise Unterbildpunkte bis zum Ausmaß von 64 neuen
Bildpunkten je ursprünglichen Bildpunkt erzeugt.
Die Ausführbarkeit des erfindungsgemäßen Verfahrens besteht auf
Prozessoren der Serie 680XX, also beispielsweise MC 68000, 68010,
68020. Hinzu kommen Coprozessoren, wie beispielsweise MC 68881.
Weiterhin wird eine Graphikkarte und ein Bildeinzugssystem, zum
Beispiel ein Laserscanner mit wenigstens 12-bit-Dyna
mik, verwendet. Das Datendarstellungssystem ist mit einem Kompara
tor verbunden, um mit den Vorgabewerten vergleichen zu können, ob
das Fehlermaß tolerabel ist. Das sich hieraus ergebende Signal
greift dann, wenn das tolerable Fehlermaß überschritten wird, ent
weder steuernd in den Herstellungsprozeß ein, oder es veranlaßt,
daß das Bauteil aus seiner betrieblichen Lage entfernt und ausge
tauscht wird.
Zur weitergehenden Veranschaulichung der Erfindung wird auf die
sich auf Ausführungsbeispiele beziehenden, schematischen Zeichnun
gen Bezug genommen. Darin zeigen:
Fig. 1 eine Gesamtdarstellung des erfindungsgemäßen Verfah
rens,
Fig. 2 einen Farbwürfel zur Veranschaulichung der Fehlerer
kennung mittels der Falschfarbendarstellung und
Fig. 3 die Anwendung der Erfindung bei der Prüfung einer
Schmiedewelle.
Nach Fig. 1 wird ein Ausgangsprodukt in Richtung des Pfeiles 2 auf
eine Straße 1 aufgegeben, um im Herstellungsprozeß 3 zu Bauteilen 4
verarbeitet zu werden. Bei dem Herstellungsprozeß 3 handelt es sich
um eine steuerbare Maschine, die sich auf die fehlerfreie Erzeugung
von Bauteilen einstellen läßt. Von den Bauteilen 4 sei vorausge
setzt, daß ihre Herstellung mit äußerlich wahrnehmbaren Fehlern
verbunden sein kann. Das Gesamtbild eines Bauteils 4 wird von der
Videokamera 5 erfaßt, die das Urbild zur Weiterverarbeitung er
zeugt. Allgemein kann die Videokamera durch ein beliebiges Bildein
zugssystem ersetzt sein. Das Urbild wird in der Diskretisierung 6
zu Bildpunkten verarbeitet, die in der Digitalisierung 7
erfindungsgemäß weiterbehandelt werden. Die Digitalisierung geht
also um wenigstens ein bit über den Umfang des Datendarstellungs
systems 8 hinaus. Gekoppelt mit der Digitalisierung 7 ist die
Segmentierung 20, in die erfindungsgemäß von außen eine Eingriffs
möglichkeit 11 besteht, um problemorientiert mit spezifischen
Fehlermerkmalen zugeordneten Parametern unwichtige Bildbereiche
ausscheiden zu können. Dabei verringert sich die Grau
stufenanzahl auf den Umfang, wie er im anschließenden Darstellungs
system 8 weiterverarbeitbar ist. Maßgeblich für diese Verringerung
ist entweder die Äquidensitendarstellung oder die Falschfarben
zuordnung, wie schon beschrieben wurde, sowie das Resultat der
Bildauswertung nach Anwendung des bereits erwähnten, ersten
Expertensystems.
Das Datendarstellungssystem 8 stellt für den in Fig. 1 wiedergege
benen Regelkreis die Ist-Werte zur Verfügung. Die Soll-Werte werden
aufgrund des zweiten Expertensystems im Sollwertgeber 10 bereitge
stellt. Die Soll-Werte legen das tolerable Fehlermaß bezüglich Art,
Größe, Orientierung und Lage der Fehler fest. Diese vorgegebenen
Soll-Werte werden mit den Ist-Werten im Regler 9 verglichen und
führen zum Eingriff in den Herstellungsprozeß 3, wenn die Fehler
toleranzen überschritten sind. Der Eingriff geschieht über ein
Stellglied derart, daß Herstellungsbedingungen mit der Maßgabe ver
ändert werden, die festgestellten Fehler auszuschalten oder sie zu
mindest in ihrem Ausmaß unter das tolerable Maß herabzusetzen.
Der in Fig. 2 dargestellte Farbwürfel geht von einem Koordinaten
anfangspunkt S aus, dem die Farbe schwarz zugrundegelegt wird. Die
drei Raumkoordinaten R = rot, G = grün und B = blau führen jeweils,
von schwarz ausgehend, bis zur 100%igen Farbsättigung. Sie kenn
zeichnen einen Raumpunkt W = weiß, der mit S durch die Raumdiago
nale der Graustufen verbunden ist. Wenn je Farbkanal R, G bzw. B
eine Auflösung von 8 bit zugrundegelegt wird, führt dies zu 224
Farbwerten. Die Raumdiagonale S/W gestattet jedoch lediglich die
Wiedergabe von 12 bit entsprechend 2048 Graustufen. Aus den 224
Farbwerten müssen also 212 Pseudofarben für die Falschfarbendar
stellung ausgewählt werden. Das für die visuelle Fehlererkennbar
keit vorgesehene System der Falschfarbenzuordnung muß von der
Empfindlichkeit des menschlichen Auges ausgehen, die sich aus
drücken läßt durch die Luminanz:
L = 0,30 × R+0,59 × G+0,11 × B
wobei die Buchstaben R, G und B die Farben rot, grün und blau prä
sentieren. Eine besonders hohe Empfindlichkeit besteht demnach für
die Farbe grün. Eine sehr große Farbempfindlichkeit besteht noch in
der RG-Ebene. Die Farbe gelb zeigt sich im Farbwürfel der Fig. 2
durch Mischung von R und G im Punkt Y. Man gelangt entsprechend der
Flächendiagonale SY von schwarz mit zunehmender Sättigung bis zum
folglichen Wert der gelben Farbe. Dies läßt sich durch die ent
sprechende Flächendiagonale S-Y darstellen. Wenn man somit die
ohnehin visuell benachteiligte Farbe blau ausklammert, läßt sich
mit den Farben rot und grün zusätzlich die Farbe gelb darstellen,
so daß man bereits eine Reduzierung um 8 bit erreicht, indem die
genannte Farbe gelb eingeführt wird. Wie bereits beschrieben,
lassen sich auch weitere, nach Maßgabe der optimalen Erkennbarkeit
geeignete Kriterien einführen, um die Transformation zwischen Grau
stufen und den Äquiluminanten Farbmischwerten herzustellen. Im
Ergebnis führt dies zur Reduzierung auf den Umfang, den das Daten
darstellungssystem zu verarbeiten gestattet.
Die Überprüfung einer Schmiedewelle angesichts der Erfindung ergibt
sich aus Fig. 3. Die Schmiedewelle 12 wird mittels der Reibräder
13 umlaufend angetrieben, wobei ein Umdrehungsgeber 14 mit einem
der Reibräder 13 eines Rollenbockes in Verbindung steht, der die
Drehstellung auf den Roboter 15 überträgt, welcher nach jeweils
einer vollen Drehung den Ultraschall-Wandler um eine Breite seines
Kopfes vorschiebt, so daß die gesamte Schmiedewelle der Ultra
schalluntersuchung ausgesetzt wird. In der Zeichnung ist der Ultra
schallwandler mit Abstand von der Schmiedewelle wiedergegeben, wie
es bei einer berührungslosen Ultraschalluntersuchung der Fall sein
kann. Indes könnte auch ein Übertragungsmedium (Fließwasser) zwi
schen Ultraschallwandler und der Oberfläche vorgesehen werden, wenn
beispielsweise ein Piezo-Ultraschallwandler verwendet werden soll.
Das Signal des Ultraschallwandlers 16 wird in bekannter Weise mit
tels des Gerätes 17 zu einem Urbild verarbeitet, welches alsdann
zum Originalbild diskretisiert wird. Letzteres wird in dem er
findungsgemäß gestalteten Computer 18 in der bereits beschriebenen
Weise weiterverarbeitet. Dieser Computer 18 umfaßt die in Fig. 1
im einzelnen dargestellten Blöcke 6 bis 11 sowie 20. Der Bildschirm
des Computers 18 weist das Steuerungsbild für die Regelung aus,
wenn das tolerable Fehlermaß überschritten wurde. Demgemäß wird ein
Steuerbefehl auf ein Stellglied übertragen, welches beispielsweise
bei Schmiedefehlern die Einstellung der Schmiedepresse 19 mit der
Maßgabe verändert, daß der genannte Fehler ausgeschaltet oder in
Größe und Häufigkeit herabgesetzt wird.
Claims (8)
1. Verfahren zur Überprüfung von in der Herstellung oder im Einsatz
befindlichen Bauteilen auf nach Art, Größe, Orientierung und
Lage zu kennzeichnende Fehler mittels bildlicher Darstellung,
wobei ein Urbild beim Einzug zu Bildpunkten eines Originalbildes
diskretisiert, in einer AD-Wandlung in Graustufen digitalisiert
und danach einer Segmentierung und der Weiterverarbeitung bis
zur Archivierung in einem Datendarstellungssystem unterzogen
wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bildpunkte des Originalbildes in einem Ausmaß digitalisiert werden, das um wenigstens ein bit größer ist als es mit dem Datendarstellungssystem wiedergegeben werden kann,
und daß bei der Segmentierung mit spezifischen Fehlermerk malen entsprechenden Parametern die jeweils problemorien tiert wichtigen von den problemorientiert unwichtigen Bildbereichen mit der Maßgabe unterschieden werden, daß lediglich eine dem Datendarstellungssystem entsprechende Graustufenanzahl weiterverarbeitet wird,
und daß ein bei einem befriedigenden Bauteil gewonnenes, tolerables Fehlermaß bezüglich der Art, Größe, Orientie rung und Lage des Fehlers vorgegeben sowie mit den darge stellten Fehlerdaten verglichen wird,
und daß das überprüfte Bauteil bei Überschreitung des Feh lermaßes entweder im Verlaufe seiner weiteren Herstellung mit der Maßgabe der Verringerung seines Fehlermaßes unter das Toleranzmaß weiterbehandelt oder aus seiner Lage im Betrieb entfernt und ausgetauscht wird (Fig. 1).
daß die Bildpunkte des Originalbildes in einem Ausmaß digitalisiert werden, das um wenigstens ein bit größer ist als es mit dem Datendarstellungssystem wiedergegeben werden kann,
und daß bei der Segmentierung mit spezifischen Fehlermerk malen entsprechenden Parametern die jeweils problemorien tiert wichtigen von den problemorientiert unwichtigen Bildbereichen mit der Maßgabe unterschieden werden, daß lediglich eine dem Datendarstellungssystem entsprechende Graustufenanzahl weiterverarbeitet wird,
und daß ein bei einem befriedigenden Bauteil gewonnenes, tolerables Fehlermaß bezüglich der Art, Größe, Orientie rung und Lage des Fehlers vorgegeben sowie mit den darge stellten Fehlerdaten verglichen wird,
und daß das überprüfte Bauteil bei Überschreitung des Feh lermaßes entweder im Verlaufe seiner weiteren Herstellung mit der Maßgabe der Verringerung seines Fehlermaßes unter das Toleranzmaß weiterbehandelt oder aus seiner Lage im Betrieb entfernt und ausgetauscht wird (Fig. 1).
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Bildpunkte des Originalbildes in einem Ausmaß
digitalisiert werden, daß um wenigstens vier bit größer
ist als es mit dem Datendarstellungssystem wiedergegeben
werden kann.
3. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Segmentierung eine Äquidensitendarstellung derart gewählt wird, daß zunächst bei den digitalen Bild punkten eine Häufigkeitsverteilung der Graustufen (Histo gramm) vorgenommen wird,
und daß die Graustufen bereichweise in aufeinanderfolgende Gruppen aufgeteilt werden
und daß die Gruppen von dem Umfang des Datendarstellungs systems entsprechenden Klassen derart aufgenommen werden, daß in jeder Klasse eine gleichgroße Anzahl von Graustufen enthalten ist.
daß für die Segmentierung eine Äquidensitendarstellung derart gewählt wird, daß zunächst bei den digitalen Bild punkten eine Häufigkeitsverteilung der Graustufen (Histo gramm) vorgenommen wird,
und daß die Graustufen bereichweise in aufeinanderfolgende Gruppen aufgeteilt werden
und daß die Gruppen von dem Umfang des Datendarstellungs systems entsprechenden Klassen derart aufgenommen werden, daß in jeder Klasse eine gleichgroße Anzahl von Graustufen enthalten ist.
4. Verfahren nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Segmentierung im Verlaufe aufeinanderfolgender
Darstellungen ausgeführt wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2,
dadurch gekennzeichnet,
daß für die Segmentierung eine Falschfarbendarstellung ge
wählt wird, wobei die Zuordnung der Farben zu den vom Da
tendarstellungssystem wiedergebbaren Graustufen auf äqui
luminanten Mischfarben der Grundfarben rot, grün und blau
beschränkt wird, und wonach die Anzahl der Mischfarbwerte
weiterhin nach Maßgabe ihrer differenzierten Erkennbarkeit
herabgesetzt wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Segmentierung im Verlaufe einer gleichzeitigen
Darstellung ausgeführt wird.
7. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß durch Variation der durch die Segmentierung zur Verfü
gung gestellten Parameter eine Auswahl nach unterschiedli
chen Kriterien der darzustellenden Fehler getroffen wird.
8. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei Bildeinzug die Diskretisierung über das Ausmaß der
vom Datendarstellungssystem wiedergebbaren Bildpunkte
hinausgehend vergrößert wird.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3842636A DE3842636C2 (de) | 1988-12-18 | 1988-12-18 | Verfahren zum Erzeugen einer Äquidensiten- oder einer Falschfarbendarstellung und dessen Anwendung zur Überprüfung von Bauteilen |
US07/767,561 US5194746A (en) | 1988-12-18 | 1991-09-30 | Method and device for examining components with data digitized into a large number of gray levels |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3842636A DE3842636C2 (de) | 1988-12-18 | 1988-12-18 | Verfahren zum Erzeugen einer Äquidensiten- oder einer Falschfarbendarstellung und dessen Anwendung zur Überprüfung von Bauteilen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3842636A1 true DE3842636A1 (de) | 1990-06-21 |
DE3842636C2 DE3842636C2 (de) | 1999-01-21 |
Family
ID=6369479
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3842636A Expired - Lifetime DE3842636C2 (de) | 1988-12-18 | 1988-12-18 | Verfahren zum Erzeugen einer Äquidensiten- oder einer Falschfarbendarstellung und dessen Anwendung zur Überprüfung von Bauteilen |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
DE (1) | DE3842636C2 (de) |
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