DE3831998A1 - Langgestreckter formstrang aus einem vernetztem polymer - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen langgestreckten Formstrang aus einem vernetzten Polymeren zur Herstellung von wärmerückstellbaren Gegenständen.

Aus der EP-A2-01 15 905 ist ein wärmerückstellbarer Gegenstand bekannt, der aus einem Gewebe besteht, welches aus wärmerückstellbaren und nicht wärmerückstellbaren Fäden aufgebaut ist.

Die wärmerückstellbaren Fäden bestehen aus einem vernetzten Polymeren, wogegen die nicht wärmerückstellbaren Fäden aus Polyester bzw. Glas hergestellt sind.

Nachteilig bei dem bekannten Gewebe ist, daß die Zugfestigkeit des wärmerückstellbaren Fadens bei Schrumpftemperatur, d. h. bei 130-150°C äußerst gering ist und deshalb bei Überlastung eines Fadens dieser abreißen kann.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Formstrang zur Herstellung von wärmerückstellbaren Gegenständen zu finden, der eine wesentlich höhere Reißfestigkeit aufweist. Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Formstrang eine Umwicklung, Umspinnung, Umflechtung o.ä. aus mindestens einem Strang aus bei Erweichungstemperatur des Formstranges hochfestem Werkstoff aufweist, wobei der Strang oder die Stränge unter einem Winkel von kleiner als 90° aber größer als 0° zur Längsachse des Formstranges verläuft bzw. verlaufen. Die als Umwicklung, Umspinnung, Umflechtung o. ä. ausgebildete Verstärkungsschicht hat dabei die vorteilhafte Eigenschaft, daß sie sich ohne Schwierigkeiten den infolge Reckung oder Zusammenziehung auftretenden Querschnittsänderungen des Formstranges anpassen kann. Der Querschnitt des Formstranges kann nahezu beliebig sein. So kann es für manche Anwendungsfälle von Vorteil sein, einen im Querschnitt kreisrunden oder ovalen Formstrang zu verwenden, wogegen es für andere Anwendungsfälle vorteilhaft sein kann, einen vom "runden" Querschnitt abweichenden Querschnitt, wie z. B. einen rechteckigen, dreieckigen, trapezförmigen Querschnitt zu wählen.

Als Material für die Verstärkungsschicht kommen vorteilhafterweise Fäden oder verzwirnte Stränge oder Bänder aus z. B. Baumwolle, Metall, Glas, Keramik u. a., auch in Kombination miteinander, in Betracht. Besonders geeignet sind Stränge, Fäden oder Bänder aus hochtemperaturbeständigem Kunststoff, wie Polyester, Polyamid etc.

Mit besonderem Vorteil ist auf den Formstrang ein Faden oder Band wendelartig angebracht. Eine solche Umwicklung läßt sich mit sehr hoher Geschwindigkeit herstellen. Die Umwicklung kann aus mehreren mit gleicher Schlaglänge parallel zueinander verlaufenden Bändern oder Fäden bestehen. Auch eine Umwicklung aus mehreren Fäden oder Bändern mit entgegengesetzter Schlagrichtung ist von Vorteil wie z. B. ein Geflecht.

Unterhalb der Verstärkungsschicht ist zweckmäßigerweise eine Schicht aus einem thermoplastischen Polymer angeordnet, auf welcher die Verstärkungsschicht aufliegt. Die thermoplastische Schicht wird gleichzeitig mit dem Kern aus vernetzbarem Polymer durch Koextrusion erzeugt. Die thermoplastische Schicht hat den Vorteil, daß der Formstrang durch Schmelzschweißen mit Teilen aus einem Thermoplasten verbunden werden kann. So können z. B. nebeneinanderverlaufende Formstränge durch punktuelles Verschweißen zu einem Netz verarbeitet werden.

Die Erfindung betrifft des weiteren ein Verfahren zur Herstellung eines Formstranges, wie eingangs erwähnt.

Bei diesem Verfahren wird zunächst ein Formstrang aus einem Polymeren durch Extrusion hergestellt, darauf vernetzt, sodann in kontinuierlicher Arbeitsweise auf eine Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes des Polymeren erwärmt, bei dieser Temperatur gereckt, im gereckten Zustand abgekühlt und anschließend die Umwicklung, Umspinnung, Umflechtung o. ä. aufgebracht. Wird die Verstärkungsschicht im gereckten Zustand auf den Formstrang aufgebracht, ist ein kleiner Steigungswinkel der Fäden erforderlich. Wird die Verstärkungsschicht vor dem Recken aufgebracht, auch diese Vorgehensweise liegt im Rahmen der Erfindung, ist ein großer Steigungswinkel erforderlich. Unter Steigungswinkel soll der Winkel zwischen der Längsachse und dem Faden bzw. Band verstanden werden. Vielfach wird in der Kabeltechnik auch von Schlaglänge gesprochen. Hierbei handelt es sich um den längsaxialen Abstand zwischen zwei Wiederkehrpunkten. Eine große Schlaglänge entspricht also einem kleinen Steigungswinkel, wogegen eine kleine Schlaglänge einem großen Steigungswinkel entspricht.

Für den Reckvorgang hat es sich als vorteilhaft erwiesen, daß der von einer Vorratstrommel ablaufende vernetzte Formstrang mit mindestens einer Windung um eine Trommel herumgeführt, dahinter in eine aus einer Heiz- und Kühlstrecke bestehende Reckeinrichtung eingefahren, hinter der Reckeinrichtung mit zumindest einer Windung um eine weitere Trommel herumgeführt wird, wobei die zweite Trommel mit einer höheren Geschwindigkeit als die erste Trommel angetrieben wird und daß der gereckte Formstrang nach dem Verlassen der zweiten Trommel mit der Umwicklung, Umspinnung, Umflechtung o. ä. versehen wird. Es versteht sich von selbst, daß auch ein bereits mit der Verstärkungsschicht versehener Formstrang mit dem beschriebenen Verfahren gereckt werden kann. Die Regelung der zweiten Trommel geschieht zweckmäßigerweise dadurch, daß der Durchmesser des gereckten Formstranges gemessen, mit einem vorgegebenen Wert für den Durchmesser verglichen wird, und die Trommel entsprechend dem Ergebnis schneller oder langsamer angetrieben wird.

Mit besonderem Vorteil wird ein Formstrang aus mit Silan gepfropftem Polyethylen extrudiert und in Gegenwart von Wasser oder Wasserdampf vernetzt. Diese Vernetzungsart zeichnet sich dadurch aus, daß auf eine aufwendige Maschinerie verzichtet werden kann. Für sehr dünne Formstränge kann auch die Strahlenvernetzung von Vorteil sein. Der Formstrang, bzw. ein nach dem Verfahren gemäß der Erfindung hergestellter Formstrang läßt sich nach einem weiteren Gedanken der Erfindung zu einem wärmeschrumpfenden Band herstellen, welches beispielsweise zum Abdecken einer Verbindungsstelle von elektrischen Kabeln oder Leitungsrohren Verwendung finden kann. Ein solches Band besteht aus einer Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Formsträngen, die in einer Schicht aus einem thermoplastischen Polymer eingebettet sind.

Die Einbettungsschicht ist zweckmäßigerweise eine extrudierte Schicht. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, daß die in einer Ebene liegenden Formstänge beidseitig mit einem Band aus einem thermoplastischen Polymer kaschiert sind. Die Einbettungsschicht schafft ein flächenhaftes Gebilde, in welchem die wärmerückstellfähigen Formstränge integriert sind. Nach dem Aufbringen der thermoplastischen Schicht durch Extrudieren oder Kaschieren kann diese Schicht noch vernetzt werden.

Durch die Verstärkungsschicht der Formstränge hat ein solches Band in Schrumpfrichtung eine ausreichend hohe Reißfestigkeit. Um auch eine hohe Reißfestigkeit des Bandes quer zur Schrumpfrichtung zu erzielen, können sogenannte Kettfäden um die Formstränge herumgelegt werden.

Eine andere vorteilhafte Lösung dieses Problems besteht darin, daß zumindest in einem der Bänder, mit denen die Formstränge kaschiert sind, Fäden aus bei Schrumpftemperatur zugfestem Werkstoff vorgesehen sind. Diese Fäden erstrecken sich über die gesamte Breite des Bandes und bestehen aus ähnlichem Material wie das Material der Verstärkungsschicht der Formstränge.

Ein solches Band wird nach einem weiteren Gedanken der Erfindung in der Weise hergestellt, daß man eine Vielzahl von Formsträngen parallel in einen Extruder einführt und mit einer Schicht aus einem thermoplastischen Polymer umhüllt, so daß ein im Querschnitt im wesentlichen rechteckförmiges Band entsteht, daß man das Band über den Kristallitschmelzpunkt des vernetzten Polymeren erwärmt, im erwärmten Zustand reckt und im gereckten Zustand abkühlt. Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, bereits vorgereckte Formstränge, wie oben erwähnt, zu umspritzen, wobei jedoch dafür Sorge getragen werden muß, daß die Formstränge nicht über die Schrumpftemperatur erwärmt werden. Eine andere Möglichkeit der Herstellung eines Bandes besteht darin, daß man aus einer Vielzahl von in einer Ebene nebeneinander verlaufenden Formsträngen mit einem Kettfaden eine Matte herstellt und diese Matte mit einem thermoplastischen Polymer beidseitig beschichtet. Die Formstränge können dabei gereckt oder ungereckt sein, d. h. bei ungereckten Formsträngen wird das Band nach der Beschichtung gereckt. Die Beschichtung kann durch Extrusion oder durch Kaschieren erfolgen.

Die Erfindung ist anhand der in den Fig. 1 bis 11 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.

Die Fig. 1 zeigt einen Formstrang 1 gemäß der Lehre der Erfindung, der sich im gereckten, d. h. wärmerückstellbaren Zustand befindet. Der Formstrang 1 besteht aus einem Kern 2 aus einem vernetzten Kunststoff, vorzugsweise Polyethylen, welches mit Silanen gepfropft ist. Auf den Kern 2 ist ein Faden oder Band 3 wendelartig aufgewickelt. Der Faden bzw. das Band 3 besteht aus einem Werkstoff, welcher bei Schrumpftemperatur, d. h. bei ca. 130 bis 150°C eine wesentlich höhere Zugfestigkeit als der Werkstoff des Kerns 2 aufweist. Vorteilhafte Beispiele für das Material des Fadens 3 sind hochfeste Kunststoffe, wie z. B. Polyester, Polyamid, Baumwolle, Metalle, Keramik, Glas u. ä. Der Faden bzw. das Band 3 ist zweckmäßigerweise aus miteinander verseilten, verzwirnten, verflochtenen oder anderweitig miteinander zusammengebrachten dünnen Einzelfäden aufgebaut. Dadurch kann der Faden oder das Band 3 aus mehreren der o. g. Werkstoffe aufgebaut sein.

Auch der Kern 2 kann aus Einzelfäden aufgebaut sein, die miteinander verseilt, verzwirnt, verflochten oder anderweitig kombiniert sein können. So ist es beispielsweise denkbar, Einzelfäden aus vernetzten Polymeren mit Einzelfäden aus gummielastischem Werkstoff, wie z. B. natürliche oder künstliche Kautschuke zu kombinieren. Auch eine Kombination von Einzelfäden aus einem vernetzten Polymer und nicht schrumpfbaren Einzelfäden ist denkbar. Wesentlich für diese Kombination ist, daß eine Vereinigung der Einzelfäden mit einer bestimmten Schlaglänge vorliegt, die sich bei einer Reckung bzw. Schrumpfung des Formstranges 2 vergrößern bzw. verringern kann. Der Querschnitt des Formstranges 2 bzw. der ihn ggfs. bildenden Einzelfäden kann beliebig sein, z. B. rund, oval, rechteck-, dreieck- oder trapezförmig.

Es besteht auch die Möglichkeit, zwischen dem Kern 2 und dem Faden oder Band 3 eine vorzugsweise beim Extrudieren des Kernes 2 koextrudierte nicht dargestellte Schicht aus einem anderen Werkstoff vorzusehen. Diese Schicht kann aus einem nicht vernetzten Polyolefin, Polyamid, Polytetrafluorethylen bestehen, um den Formstrang 1 flammbeständig, säurefest etc. zu machen. Eine Schicht aus nicht vernetztem Polyolefin würde bei der Weiterverarbeitung Vorteile bringen, da eine solche Schicht die Möglichkeit eröffnet, Formstränge miteinander oder mit Kunststoffbändern zu verschweißen, z. B. zu kaschieren.

Die Fig. 2 zeigt den Formstrang im geschrumpften Zustand. Es ist deutlich erkennbar, daß der Querschnitt des Kernes 2 infolge der Verkürzung der Länge des Kernes 3 zunimmt. Die Steigung des Fadens bzw. Bandes 2 nimmt dabei ab.

Die Herstellung eines Formstranges soll anhand der Fig. 3 näher erläutert werden.

Von einer Vorratsspule 4 wird der Kern 2 kontinuierlich abgezogen und nach der nachfolgend beschriebenen Behandlung auf eine Vorratsspule 5 aufgewickelt. Der Kern 2 kann wie oben aus einem oder mehreren Fäden aufgebaut sein. Der Kern 2 wird zunächst um eine Trommel oder Walze 6 mit mindestens einer Windung herumgeführt und gelangt dann in die Reckeinrichtung 7, in welcher er zunächst auf eine Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes erwärmt und abschließend abgekühlt wird. Im Bereich der Aufheizung wird der Kern 2 gereckt. Hierzu dient eine weitere Trommel oder Walze 8, um welche der gereckte Kern 2 a in mindestens einer Windung herumgeführt ist. Die Trommel oder Walze 8 sorgt nun dafür, daß der gereckte Kern 2 a mit einer höheren Geschwindigkeit aus der Reckeinrichtung 7 austritt als er eingefahren wird. Durch den Unterschied zwischen Eintritts- und Austrittsgeschwindigkeit wird der Kern 2 gereckt. Bei gleichem Durchmesser der Trommeln 6 und 8 muß die Trommel 8 mit höherer Geschwindigkeit angetrieben werden. Auch unterschiedliche Trommeldurchmesser sind möglich. Der Grad der Reckung wird durch Messung des Durchmessers des gereckten Kernes 2 a bei 9 ermittelt und mit dem Durchmesser des ungereckten Kerns 2 verglichen. Je nach dem Ergebnis des Vergleichs wird die Rotationsgeschwindigkeit der Trommel 8 geregelt.

Der gereckte Kern 2 a wird z. B. mittels eines Kopsenspinners 10 mit dem zugfesten Faden oder Band 3 versehen und auf die Vorratsspule 5 aufgewickelt.

Es besteht jedoch auch die Möglichkeit, den Faden oder das Band 3 vor dem Recken aufzubringen. Beim Recken verändert sich dann die Steigung bzw. Schlaglänge des Fadens oder Bandes 3.

Die Fig. 4-8 zeigen Gegenstände, die unter Zuhilfenahme eines Formstranges, wie es in den Fig. 1 und 2 dargestellt ist, hergestellt sind.

Fig. 4 zeigt eine Manschette, die zum Umwickeln von z. B. Verbindungen von Kabeln oder Rohren geeignet ist. Die Manschette besitzt zwei Längsstege 11 und 12, über welche nach dem Herumformen um die Verbindungsstelle in nicht dargestellter Weise eine Schiene geschoben wird. Die Stege 11 und 12 dienen darüberhinaus als Kraftangriffspunkte beim Reckvorgang. Die hergestellte Manschette ist mehrschichtig ausgebildet, und zwar besteht sie aus der Schicht 13, der Schicht 14 und der Schicht 15, die durch Kaschieren oder Koextrusion zu einer einheitlichen Manschette verbunden werden. Die Schicht 13 mit den Längsstegen 11 und 12 besteht aus einem thermoplastischen Polymer, z. B. Polyethylen. Die Schicht 14 ist im wesentlichen aus einer nicht dargestellten Matte aufgebaut, die sich aus einzelnen Formsträngen gemäß Fig. 1 bzw. 2 zusammensetzt. Die Formstränge verlaufen senkrecht zur Richtung der Längsstege 11 und 12. Die Formstränge sind vorteilhafterweise durch einen oder mehrere quer zur Längsrichtung der Formstränge verlaufende, die einzelnen Formstränge umschlingende Fäden zu einer Matte vereinigt. Eine andere Ausgestaltungsform einer Matte besteht darin, daß ein Formstrang mäanderartig verlegt und in Richtung des Mäanderverlaufes mit einer Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff beschichtet ist. In Richtung des Mäanders verlaufende zugfeste Fäden 16 erhöhen die Stabilität der Manschette und ihre Reißfestigkeit. Die Schicht 15 besteht ebenfalls aus einem thermoplastischen Polymer, z. B. Polyethylen, die in nicht dargestellter Weise parallel zu den Stegen 11 und 12 verlaufende zugfeste Fäden aufweisen kann.

Neben dem Kaschieren der Schichten 13, 14 und 15 besteht auch die Möglichkeit, den Schichtaufbau durch Koextrusion der drei Schichten herzustellen. In diesem Fall ist es vorteilhaft, die Schicht 14 allseitig mit einem thermoplastischen Kunststoff zu umhüllen, d. h. die in der Fig. 4 dargestellten Schichten 13 und 15 sind durch eine nicht dargestellte Randbeschichtung parallel zu den Stegen 11 und 12 verbunden. Der gesamte Randbereich in der Nähe der Stege wird dann zweckmäßigerweise vernetzt, z. B. durch Strahlenvernetzung.

Falls der Formstrang noch nicht gereckt ist, kann der durch Kaschieren oder Koextrusion hergestellte Manschettenrohling gereckt werden.

In den Fig. 5-7 sind weitere Verwendungen für die Formstränge nach den Fig. 1 und 2 beschrieben.

Nach Fig. 5 wird eine Vielzahl von Formsträngen, wie sie in Fig. 1 oder 2 dargestellt sind, parallel zueinander und in einer Ebene verlaufend von Vorratsspulen 17 abgezogen. Der Deutlichkeit halber sind nur ein Formstrang 1 und eine Vorratsspule 17 dargestellt. Die Formstränge 1 werden in einem Walzenpaar 18 beidseitig mit je einem Band 19 und 20, die von Vorratsspulen 21 und 22 abgezogen werden, kaschiert. Zwischen dem Band 19 und den Formsträngen 1 läuft noch ein Gewebe 23 ein, das von einer Vorratsspule 24 abgezogen wird. Die für diese Vorgehensweise verwendeten Formstränge 1 sind bereits gereckt, so daß das kaschierte Band 25 wärmerückstellbar ist.

Ein ähnliches Verfahren zeigt Fig. 6. Von der Vorratsspule 17 wird eine Matte 26 abgezogen, die aus in Fertigungsrichtung verlaufenden vorgereckten Formsträngen 1 besteht, die durch eine Vielzahl von querverlaufenden mit den Formsträngen verkettelten zugfesten Fäden zu der Matte 26 vereinigt sind. Diese Matte 26 wird wie bei Fig. 5 beidseitig mit Kunststoffbändern 19 und 20 kaschiert.

Die Bänder 25 können in kontinuierlicher Arbeitsweise in nahezu unendlichen Längen hergestellt werden.

Wird auf das hochfeste Gewebe 23 gemäß Fig. 5 bzw. die zugfesten Fäden bei Fig. 6 verzichtet, kann das jeweilige Verfahren auch dahingehend abgeändert werden, daß ungereckte Formstränge verwendet werden und der Gegenstand nach dem Kaschieren in seiner Gesamtheit gereckt wird.

Zur Herstellung einer Umhüllung (siehe Fig. 7) für eine Kabel- oder Rohrleitungsverbindung wird eine bestimmte Länge von dem Band 25 abgetrennt. Als Verschlußelement für eine solche Umhüllung dient eine C-förmige Verschlußschiene 34, die die Enden des Bandes 25 zusammenhält. Die Enden des Bandes 25 umschlingen jeweils einen flexiblen Stab 27 und sind wie bei 28 gezeigt mit dem Band 25 verklebt oder verschweißt.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 8 wird um die Stäbe 27 ein Formstrang 1 nach Fig. 1 oder nach Art einer Wendel mit einer vorbestimmten Steigung herumgesponnen. Das so entstandene Gebilde kann dann mit einer thermoplastischen Schicht, z. B. durch Kaschieren oder Extrusion umhüllt werden. Der Formstrang 1 kann dabei in gerecktem Zustand auf die Stäbe 27 aufgewickelt werden, so daß nach der Kunststoffbeschichtung die Umhüllung fertig ist. Es kann jedoch auch ein ungereckter Formstrang 1 um die Stäbe 27 herumgewickelt werden, das Gebilde mit Kunststoff beschichtet und anschließend gereckt werden.

Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 9 wird ein gereckter oder ungereckter Formstrang 1 zwischen zwei Stabhälften 27 a und 27 b festgelegt. Der Formstrang 1 wird um Noppen 29 herumgelegt und dann um einen entsprechenden Noppen 29 an einen parallel zur Stabhälfte 27 a verlaufenden nicht mehr dargestellten Stabhälfte herumgelegt. Nachdem der Formstrang 1 um alle Noppen 29 herumgelegt ist, wird die Stabhälfte 27 b auf der Stabhälfte 27 a durch Aufschieben, Aufclippen, Verschrauben oder anderweitige Befestigungsverfahren festgelegt. Auch dieses Gebilde kann durch Extrusion oder Kaschieren mit Kunststoff vor oder nach dem Recken des Formstranges 1 beschichtet werden. Der Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, daß die einzelnen Windungen des Formstranges 1 in einer Ebene liegen.

Der gleiche Vorteil wird bei der Ausführungsform nach Fig. 10 erzielt. Die Stäbe 30 weisen etwa einen halbkreisförmigen Querschnitt mit einem Ansatz 30 a auf. In den Stäben 30 befinden sich eine Vielzahl von Nuten 31, wodurch Blöcke 32 gebildet werden, um welche der Formstrang 1 herumgelegt ist. In den Blöcken 32 ist eine in Längsrichtung verlaufende Nut 33 vorgesehen, in welcher eine C-förmige Schiene 34 mit ihren Kanten geführt ist (siehe Fig. 11).

Claims (15)

1. Langgestreckter Formstrang aus einem vernetzten Polymeren zur Herstellung von wärmerückstellbaren Gegenständen, dadurch gekennzeichnet, daß der Formstrang (1, 2) eine Umwicklung, Umspinnung, Umflechtung o. ä. aus mindestens einem Strang (3) aus bei Erweichungstemperatur des Formstranges (2) hochfestem Werkstoff aufweist, wobei der Strang (3) oder die Stränge (3) unter einem Winkel α von kleiner als 90°, aber größer als 0° zur Längsachse des Formstranges (2) verlaufen.

2. Formstrang nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang (3) aus hochtemperaturbeständigem Kunststoff wie Polyester, Polyamid etc. besteht.

3. Formstrang nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Strang ein Faden oder Band wendelartig aufgebracht ist.

4. Formstrang nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß unterhalb der Umwicklung, Umspinnung, Umflechtung o. ä. eine dünne Schicht aus einem thermoplastischen Kunststoff angeordnet ist.

5. Verfahren zur Herstellung eines Formstranges nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst der Formstrang aus einem Polymeren durch Extrusion hergestellt, darauf vernetzt, sodann in kontinuierlicher Arbeitsweise auf eine Temperatur oberhalb des Kristallitschmelzpunktes des Polymeren erwärmt, gereckt, im gereckten Zustand abgekühlt und anschließend die Umwicklung, Umspinnung, Umflechtung mit großer Schlaglänge aufgebracht wird.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der von einer Vorratstrommel ablaufende vernetzte Formstrang mit mindestens einer Windung um eine Trommel herumgeführt, dahinter in die aus Heiz- und Kühlstrecke bestehende Reckeinrichtung eingefahren, hinter der Reckeinrichtung mit zumindest einer Windung um eine weitere Trommel herumgeführt wird, wobei die zweite Trommel mit einer höheren Geschwindigkeit als die erste Trommel angetrieben wird und daß der gereckte Formstrang nach dem Verlassen der zweiten Trommel mit der Umwicklung, Umspinnung, Umflechtung o. ä. versehen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Querschnittsabmessung des gereckten Formstranges gemessen und die zweite Trommel regelbar abgetrieben ist.

8. Verfahren nach Anspruch 5 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formstrang mit einem inneren vernetzbaren Kern und einer äußeren nicht vernetzbaren Schicht aus einem thermoplastischen Polymer durch Koextrusion hergestellt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß ein Formstrang aus mit Silan gepfropftem Polyethylen extrudiert und in Gegenwart von Wasser oder Wasserdampf vernetzt wird.

10. Wärmeschrumpfendes Band unter Verwendung von Formsträngen nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch qekennzeichnet, daß eine Vielzahl von parallel zueinander verlaufenden Formsträngen in einer Schicht aus einem thermoplastischen Polymer eingebettet sind.

11. Wärmeschrumpfendes Band nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht eine extrudierte Schicht ist.

12. Wärmeschrumpfendes Band nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die in einer Ebene liegenden Formstränge beidseitig mit einem Band aus einem thermoplastischen Polymer kaschiert sind.

13. Wärmeschrumpfendes Band nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß zumindest in einem der Bänder eine Vielzahl von quer zur Längsrichtung der Formstränge verlaufenden Fäden aus bei Schrumpftemperatur zugfestem Werkstoff vorgesehen ist.

14. Verfahren zur Herstellung eines wärmeschrumpfenden Bandes nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Vielzahl von Formsträngen parallel in einen Extruder einführt und mit einer Schicht aus einem thermoplastischen Polymer umhüllt, so daß ein im Querschnitt im wesentlichen rechteckförmiges Band entsteht, daß man das Band über den Kristallitschmelzpunkt des vernetzten Polymeren erwärmt, im erwärmten Zustand reckt und im gereckten Zustand abkühlt.

15. Verfahren zur Herstellung eines wärmeschrumpfenden Bandes nach einem oder mehreren der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß man aus einer Vielzahl von in einer Ebene nebeneinander verlaufenden Formsträngen mit einem Kettfaden eine Matte herstellt und diese Matte mit einem thermoplastischen Polymer beidseitig beschichtet.