DE3825488C2 - - Google Patents

Description

Gegenstand der Erfindung ist eine zylindrische Venenver­ weilkanüle aus Kunststoff mit einer abgeschrägten Spitze und einem Anschlußteil am hinteren Ende, mit einem Außen­ durchmesser von maximal 2,5 mm, vorzugsweise einem Außendurchmesser von 1,5 bis 1 mm, und Wandstärken von 0,08 bis 0,25 mm, die ein hohlzylindrisches Teil von einer Länge von 20 bis 100 mm aufweisen und als einteiliges Stück in Spritzgußverfahren hergestellt ist, dessen Kern durch eine auf ihm verschiebbare Hülse während des Spritzgießens zentriert wird.

Sogenannte Venen-Verweilkanülen oder -katheder sind Kanülen, die durch Punktion in die Venen eines zu behandelnden Patienten eingebracht werden und längere Zeit darin verbleiben sollen, um Dauerinfusionen oder parenterale Ernährung zu ermöglichen.

Neben den seit langem bekannten Metallkanülen sind für diesen Zweck auch schon Kanülen bzw. Katheder aus Kunststoff bekannt und eingesetzt worden, die aus einem mit einer Griffplatte versehenen Kunststoffrohr und einer im Inneren des Kunststoffrohres befindlichen metallenen Punktionskanüle bestehen. Um Verletzungen des Blutgefäßes zu vermeiden, wird die Punktionskanüle nach dem Einführen des Katheters bzw. der Kanüle entfernt. Zur Herstellung derartiger Verweilkatheter wird ein endloses, flexibles Kunststoffrohr durch Extrusion hergestellt und in Abschnitte gewünschter Länge aufgeteilt. Danach muß eine Griffplatte oder ein anderes Element am rückwärtigen Ende angebracht werden, das es erlaubt, Zu- und Ableitungen in wieder lösbarer Weise sicher anzuschließen. Als Anschlußelement eignet sich z. B. ein Konus oder sogenannte Luer-Anschlüsse. Zusätzlich muß noch eine Katheterspritze am vorderen Ende ausgebildet werden, die einen glatten Übergang zwischen der metallenen Punktionskanüle und der Außenoberfläche des Verweilkatheters ergibt, um das Punktieren des Gefäßes und Einbringen des Verweilkatheters zu erleichtern.

Aus der DE-AS 14 79 363 ist ein konischer Katheter oder Venenverweilkanüle bekannt, bei dessen Herstellung eine Hohlnadel in flüssiges Harz eingetaucht wird und die Nadel dann am spitzen Ende aufgehängt wird, so daß das Harz unter Schwerkraft herabfließt und ein Schlauch mit dünnem Ende und zum Handgriff hin allmählich dicker werdender Wandstärke ausgebildet wird.

In der DE 37 23 318 A1 ist eine Venenverweilkanüle aus Kunststoff beschrieben, die aus einem gezogenen Polypropylenrohr bestehen kann, wobei der Anschluß mit Griffplatte nachträglich angebracht werden muß. Die Venenverweilkanüle kann sich auch insgesamt nach dem untersucherfernen Ende leicht konisch verjüngen. Zum Erreichen der Konizität können die Wandstärke und/oder der Innendurchmesser der Venenverweilkanüle nach dem untersucherfernen Ende abnehmen. Durch die Konizität der Venenverweilkanüle wird eine schonendere Funktion erreicht.

In der DE 32 38 834 A1 ist eine Kanüleneinheit mit einer Venenverweilkanüle beschrieben, die eine Hohlnadel mit einem als Nabe bezeichneten Anschlußteil aus hartem Kunststoff aufweist.

Bezüglich des Materials der Hohlnadel enthält die Druckschrift keine Angaben. Es ist lediglich ausgeführt, daß die Hohlnadel in die Nabe mittels eines Epoxyharzes eingekittet wird. Da die Hohlnadel unmittelbar der Punktierung dient, kann diese also nur aus Metall sein.

In der US 37 78 211 ist ein Verfahren zum Herstellen von zylindrischen Kunststoffteilen mit Anschlußflansch beschrieben, bei dem eine auf dem Werkzeugkern verschiebbare Hülse diesen während des Spritzgießens zentriert, wobei die Hülse während des Einbringens des Kunststoffes in das Werkzeug durch den Kunststoff in den Ringraum zwischen Werkzeugmantel und Werkzeugkern in Richtung des Werkzeugendes hin verschoben wird.

Die Herstellung derartiger Kanülen ist arbeits- und kosten­ aufwendig. Außerdem lassen sich an dünnwandigen Kunststoff­ schläuche oder -rohre die Griffplatte bzw. der Luer-Anschluß nicht ausreichend fest anbringen, um den im klinischen Gebrauch zwangsläufigen und üblichen Biegebeanspruchungen beim An- und Abkoppeln von Infusionsleitungen standzuhalten. Außerdem besteht bei den meisten thermoplastischen, nicht­ knickbeständigen Kunststoffen die Gefahr der Querschnitts­ verengung beim Abknicken und des sogenannten Weißbruches des Polymeren. Derartige mechanische Beschädigungen führen zu erheblichen Risiken für die Patienten. Bei Materialbruch treten häufig Katheterembolien auf.

Konische, spritzgegossene Venen-Verweilkanülen mit zunehmender Wandstärke am hinteren Ende wurden, wie zuvor beschrieben, ebenfalls schon hergestellt. Die Konizität hat jedoch den Nachteil, daß die Punktionsstelle des Blutgefäßes beim Einschieben der Kanüle unnötig aufgeweitet wird und zusätzlicher Kraftaufwand beim Vorschieben in das Blutgefäß erforderlich ist.

Die Herstellung zylindrischer Kapillaren mit Wandstärken von etwa 0,15 mm bei einem Innendurchmesser von 1 mm und einer Länge in der Größenordnung von 50 mm mittels Spritzguß war wegen der Fließprobleme bei dieser Herstellungstechnik bisher nicht möglich.

Aufgabe der Erfindung ist es, eine konstruktive Gestaltung einer dünnwandigen, zylindrischen Venen-Verweilkanüle aus Kunststoff zu schaffen, die im rückwärtigen Ansatzbereich knickbeständiger ist als die bekannten Konstruktionen bei gleicher Materialwandstärke, und ein Verfahren zu deren Her­ stellung durch Spritzgießen zu schaffen, das es ermöglicht, die Kanüle in einem Arbeitsgang herzustellen.

Diese Aufgabe wird gelöst durch eine zylindrische Venen­ verweilkanüle gemäß Patentanspruch 1. Bevorzugte Wandstärken des hohlzylindrischen Teils sind 0,10 bis 0,20 mm.

Das Verfahren betreffend wird die Aufgabe durch die im Anspruch 8 angegebenen Merkmale gelöst.

Dieses Verfahren zum Herstellen einer Venenverweilkanüle aus Kunststoffen mittels Spritzguß ein ist dadurch gekennzeichnet, daß man eine zylindrische Venenverweilkanüle mit einer Wandstärke von 0,08 bis 0,25 mm des hohlzylindrischen Teils und mit einer außen konisch verjüngten Spitze an deren vorderen Ende und mit einem Anschlußelement am hinteren Ende mit größerer Wandstärke herstellt und daß man bei der Ausbildung des hohlzylindrischen Teils mit iener Wandstärke von 0,08 bis 0,25 mm den Kern des Werkzeugs durch eine verschiebbare Hülse, deren der Materialfront zugewandtes Ende als Innenkegel mit abnehmendem Durchmesser ausgebildet ist und deren Innendurchmesser mindestens 1 µm kleiner als der Innendurchmesser des Werkzeugmantels für den hohlzylindrischen Teil ist, und deren Innendurchmesser mindestens 1 µm größer ist als der Außendurchmesser des Werkzeugkerns, während des Spritzgießens zentriert, wobei die Hülse während des Einbringens des Kunststoffes in das Werkzeug durch den Kunststoff in dem Ringraum zwischen Werkzeugmantel und Werkzeugkern vom Beginn des hohlzylindrischen Ringraumes am Übergang zu einem Anschlußelement in Richtung des Werkzeugendes hin verschoben wird und man das Zurückweichen der Hülse mit dem Einbringen des Kunststoffes in das Werkzeug koordiniert. Das Verfahren schließt das einstückige Herstellen der Venenverweilkanüle bei gleichzeitigem Ausbilden einer konischen Spitze zum Erleichtern der Punktion und das Ausbilden eines Anschlußelementes am rückwärtigen Ende ein.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.

Um das Einbringen der Venenverweilkanüle zusammen mit einer Punktionshilfe aus Metall in ein Blutgefäß zu erleichtern, weist die Spitze eine unter einem Winkel von 25° bis 35°, vorzugsweise unter einem Winkel von 30° gebrochene Kante auf. Der Krümmungsradius der gebrochenen Kante ist vorzugsweise kleiner als 0,13 mm. Die konische Spitze hat vorzugsweise eine Länge von 2 mm bis 5 mm. Der Innendurchmesser der außen konisch verjüngten Spitze ist vorzugsweise um 10 bis 20% geringer als der Innendurchmesser im hohlzylindrischen Teil. Der Übergang erfolgt am Ende des hohlzylindrischen Teils auf die außen konisch verjüngte Spitze oder in der Nähe des Beginns der konischen Spitze. Der Übergang kann als ein Absatz in der Innenwand ausgebildet sein.

Zur Verbesserung der Knickbeständigkeit der Venen-Verweilkanüle in dem Bereich zwischen dem hohlzylindrischen Teil und dem Anschlußelement ist es bevorzugt, einen Übergang vom hohlzylindrischen Teil zum Anschlußelement über eine Strecke von etwa 4 bis 15 mm, vorzugsweise 3 bis 8 mm auszubilden, und in diesem Bereich den Außendurchmesser der Kanüle und die Wandstärke des Materials kontinuierlich zu vergrößern, bis zu einem Außendurchmesser von 2,5 mm bis 5 mm, und einer Wandstärke von bis 0,8 mm bis 1,5 mm.

Die Knickbeständigkeit kann auch dadurch verbessert werden, daß der Übergangsbereich unmittelbar vor dem Anschlußelement auf der Außenseite der Wand als Faltenbalg ausgebildet ist, wobei die Innenwand in entformungsrichtiger Weise den Außenfalten angepaßt ist.

Das Anschlußelement am hinteren Ende der Venen-Verweilkanüle ist vorzugsweise ein Verbindungsteil Luer-Lock LLS mit Innen­ kegel nach DIN 13090.

Die Innenkegel derartiger Elemente haben eine Kegelverjüngung von 1 : 16 2/3 und weisen am hinteren Ende zur Verriegelung von Anschlußleitungen an zwei Teilbereichen des Außenumfanges je einen Wulst auf, die auch als nach außen abstehende Flügel bezeichnet werden. Die Maße einer solchen Kegelverbindung sind in der internationalen Norm ISO 594 Teil 1 und 2 beschrieben.

Geeignete, durch Spritzguß verarbeitbare Kunststoffe sind Thermoplasten, wie Polyolefine, insbesondere Polyethylen niedriger Dichte (LDPE) oder Polypropylen, Polyamide, Poly­ urethane, Polyvinylchlorid oder synthetische und thermoplastische Kautschuke und Mischungen derselben. Bei den Polymeren handelt es sich sowohl um Homopolymere als auch um Copolymere aus zwei oder mehr Monomeren.

Polyurethane und synthetische und thermoplastische Kautschuke haben vorzugsweise auch thermoelastische Eigenschaften. Die besonders guten Fließeigenschaften der Polymeren können durch geeignete Molekulargewichtsverteilungen und Verhältnisse von gewichtsmittlerem Molekulargewicht (Mw) zu zahlenmittlerem Molekulargewicht (Mn) erreicht werden. Sie können jedoch auch durch besondere Copolymerisationsbedingungen wie die Ausbildung von Blockcopolymeren oder Pfropfcopolymeren erreicht werden. Die besonderen Fließeigenschaften können auch auf Mischung von Polymeren oder Einlagerung von Polymerteilchen in ein Matrixpolymer beruhen.

Als besonders geeignet und fließfähig haben sich Polymere oder Polymermischungen mit Schmelzindices von mehr als 15 g/10 Min (MFI 190/2,16 nach DIN 53 735) erwiesen. Ganz besonders bevorzugt sind Polymere mit einem Schmelzindex von 17 bis 25 g/10 Min, bestimmt nach DIN 53 735, MFI 190/2,16.

Die Problematik der Herstellung von hohlzylindrischen Rohren einer Länge von 20 bis 100 mm, vorzugsweise 30 bis 80 mm, im Spritzgußverfahren besteht darin, daß bei dünnwandigen Teilen, d. h. Wandstärken von kleiner 0,3 mm bis zu 0,05 mm eine sehr genaue Zentrierung des den Innenraum des Hohlzylinders beim Spritzgießen offen haltenden Kernes erforderlich ist, weil bereits geringfügiges Abweichen aus der koaxialen Lage zu ungleichmäßigen Wandstärken des Rohres führt. Dies ist bei den bevorzugten Wandstärken von 0,1 bis 0,20 mm erforderlich.

Erfindungsgemäß erfolgt die Zentrierung durch eine in dem Ringraum zwischen Werkzeugmantel und Werkzeugkern verschiebbar angeordnete Hülse, die ein freies Spiel von mindestens 1 µm aufweist, um gut verschiebbar zu sein. Das freie Spiel soll vorzugsweise 10 µm bis 30 µm betragen.

Neben der Zentrierwirkung sorgt die Hülse auch für ein gleichmäßiges Fortschreiten der Fließfront des Polymermaterials im Ringraum.

Besonders bevorzugt ist es, die durch den Materialfluß bedingte Rückbewegung der Hülse im Ringraum zu steuern, wobei das Polymermaterial einen über den Reibungswiderstand der Hülse in dem Werkzeug hinausgehenden Widerstand zu überwinden hat. Dieser Widerstand und seine Abhängigkeit von der Zeit wird erfindungsgemäß mit dem Einbringen des Kunststoffes in das Werkzeug koordiniert und bewußt gesteuert, um den Fluß des Polymermaterials im Ringraum zu verbessern.

Zunächst befindet sich das der Fließfront des Polymermaterials zugewandte Ende der Hülse an der Stelle, an der der Übergangsbereich des Werkzeuges in den hohlzylindrischen Werkzeugteil übergeht. Das andere, über das Werkzeug hinausragende Ende der Hülse ist gegen Verschiebung in axialer Richtung blockiert. Die Fließfront des Polymermaterials kann von einem im Werkzeug angeordneten Sensor erfaßt werden, so daß dann, wenn die Fließfront des Polymermaterials das der Fließfront zugewandte Ende der Hülse erreicht oder nahezu erreicht hat, die Hülse zur Verschiebung in Achsrichtung freigegeben wird. Die Freigabe der Hülse kann aber auch zeitabhängig vom Einspritzbeginn erfolgen. Die Hülse wird dann von der Fließfront des Polymermaterials in axialer Richtung auf dem Werkzeugkern aus dem Werkzeugmantel geschoben. Dabei wird ein definierter Widerstand eingestellt, so daß ein Druck von etwa 0,2 bar oder weniger überwunden werden muß.

Dies wird dadurch erreicht, daß die Hülse länger als der Werkzeugmantel ausgebildet ist und auf ihrem aus dem Werkzeugmantel herausragenden Teilstück Bremskräfte einwirken, die die axiale Verschiebung abbremsen. Dies kann durch hydraulische oder pneumatische Einrichtungen erfolgen. Durch diese Einrichtungen wird auch die Kraft auf die Hülse aufgebracht, die die Hülse nach Abschluß des Zyklus für den nächsten Einspritzzyklus in dem Ringraum zwischen dem Werkzeugmantel und dem Kern wieder in die Ausgangsstellung bei Zyklusbeginn zurückbefördert. Die Zykluszeiten betragen üblicherweise 10 bis 15 Sekunden.

Am Ende der Bewegung der Hülse in axialer Richtung sollte die Hülse in ihrer Bewegung zusätzlich abgebremst werden. Dies kann durch Luft oder hydraulisch geschehen, indem die entsprechenden Einrichtungen, die auf das aus dem Werkzeugmantel herausragende Hülsenende einwirken, einen stärkeren Bremswiderstand erzeugen als während des Füllens des Ringraumes zum Ausbrechen des hohlzylindrischen Teils und der Spitze.

Bei Verwendung eines Werkzeuges mit mehreren Kavitäten zur gleichzeitigen Herstellung mehrerer Kanülen ist es bevorzugt, den Spritzvorgang in jeder Kavität unabhängig von denen in anderen Kavitäten zu steuern, um die gewünschte erforderliche Genauigkeit dieses Präzisionsspritzgusses zu erreichen. Für die Koordinierung des Einbringens des Materials und des Zurückweichens der Hülse sind Spritzgußmaschinen, in denen der Arbeitsablauf programmierbar und in viele Einzelschritte zerlegbar ist, bevorzugt.

Nach Beendigung des Einspritzvorganges und Abkühlen des Polymermaterials auf eine Temperatur unterhalb des thermoplastischen Bereiches wird das Werkzeug geöffnet und die Kanüle vom Werkzeugkern entfernt. Nach Schließen des Werkzeuges und Befördern der Hülse in Ausgangsstellung kann sich der nächste Einspritzzyklus anschließen.

Besonders bevorzugt ist es, die Hülse an dem der Materialfront zugewandten Ende so auszubilden, daß an dem hohlzylindrischen Teil der Venen-Verweilkanüle gleichzeitig eine konisch zulaufende Spitze ausgebildet wird. Dies wird dadurch erreicht, daß das Ende der Hülse als ein 1 bis 5 mm langer Innenkegel mit abnehmendem Durchmesser ausgebildet wird. Besonders bevorzugt weist die Hülse am Ende dieses Innenkegels einen radial verlaufenden Absatz auf, der in radialer Richtung vom Innendurchmesser der Hülse aus beginnend, sich über 0,035 bis 0,06 mm erstreckt. Ganz besonders bevorzugt ist es, diesen Absatz zur Ausbildung einer gebrochenen Kante der Spitze schräg unter einem Winkel von 30° zur Längsachse auszubilden, bzw. gekrümmt mit einem Krümmungsradius von maximal 0,13 mm auszubilden.

Um den Innendurchmesser der Venenverweilkanüle im Bereich der Spitze geringer auszubilden als im hohlzylindrischen Teil, ist der Durchmesser des Werkzeugkernes im Bereich der Spitze geringer ausgebildet.

Die erfindungsgemäße konstruktive Gestaltung der einstückig hergestellten Venen-Verweilkanüle wird anhand der Figuren noch näher erläutert.

Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform im Längsschnitt.

Fig. 2 zeigt eine weitere Ausführungsform im Längsschnitt mit dem als Faltenbalg ausgebildeten Übergangsbereich zwischen dem Anschlußelement und dem hohlzylindrischen Teil der Kanüle.

Fig. 3 zeigt stark vergrößert die Ausbildung der Spitze der Kanüle.

Die in Fig. 1 im Schnitt wiedergegebene Venen-Verweil­ kanüle 1 weist ein hohlzylindrisches Teil 2 mit einer konisch zulaufenden Spitze 3 auf. Am rückwärtigen Ende ist ein konisches Anschlußelement 5 vorhanden. Die Wandstärke nimmt zwischen dem dünnwandigen, hohlzylindrischen Abschnitt 2 und dem Anschlußelement 5 in einem Übergangsbereich 4 kontinu­ ierlich zu.

An der konischen Spitze 3 verringert sich die Wandstärke des hohlzylindrischen Abschnittes 2 weiter durch abnehmenden Außendurchmesser. Die eigentliche Spitze weist eine unter einem Winkel von 30° zur Längsachse gebrochene Kante auf.

Die in Fig. 2 wiedergegebene Venen-Verweilkanüle 1 un­ terscheidet ich von der in Fig. 1 wiedergegebenen Aus­ führungsform dadurch, daß im Übergangsbereich 4 zwischen dem dünnwandigen, hohlzylindrischen Teil 2 und dem Anschlußelement 5 der an das Anschlußelement 5 angrenzende Bereich 6 als ein sogenannter Faltenbalg ausgebildet ist. Die Innenoberfläche ist in entformungsrichtiger Weise ausgebildet und folgt den Falten auf der Außenseite entsprechend, wobei jedoch die Falten weniger tief ausgebildet sind. Diese bevorzugte Ausführungsform erhöht die Flexibilität der Venen-Verweilkanüle 1 gegenüber Biegebeanspruchungen beim Anschließen von Versorgungsteilen an das Anschlußelement 5.

Fig. 3 zeigt vergrößert die Ausbildung der Spitze 3, die sich an das hohlzylindrische Teilstück 2 anschließt. Der Innendurchmesser des hohlzylindrischen Teils 2 ist größer als der Innendurchmesser 8 in der Spitze 3. Der Übergang 9 erfolgt am oder in der Nähe des Endes des hohlzylindrischen Teils und Beginn der sich außen konisch verjüngenden Spitze 3, deren vorderes Ende 7 nochmals stärker abgeschrägt ist, um eine gebrochene Kante auszubilden.

Beispiel

Herstellung einer Venenverweilkanüle aus spritzgußfähigem Polyethylen mit einem Schmelzindex von 20 g/10 Min (MFI 190/2,16 nach DIN 53 735) und einer Dichte von 0,918 g/cm³ bei 23°C. Die Kanüle weist ein 25,5 mm langes hohlzylindrisches Teil einschließlich einer 2,5 mm langen sich außen konisch verjüngenden Spitze auf. Der Innendurchmesser im hohlzylindrischen Teil beträgt etwa 0,64 mm, im Bereich der Spitze etwa 0,54 mm. Die Wandstärke beträgt etwa 0,21 mm im hohlzylindrischen Teil und nimmt im Bereich der Spitze auf 0,04 mm ab. An das hohlzylindrische Teilstück schließt sich am hinteren Ende ein 6,25 mm langer Übergangsbereich an, in dem der Innendurchmesser kontinuierlich auf 3,8 mm vergrößert wird, und die Wandstärke auf 2 mm ansteigt. Das hintere Ende der Kanüle ist als ein Lueranschlußteil LLS mit Innenkegel ausgebildet und ist 9 mm lang. Entsprechend DIN 13 090 beträgt die Kegelverjüngung vom Ende bis zum Übergangsbereich 1 : 16 2/3. Der Innendurchmesser am hinteren Ende beträgt 4,3 mm. Außen sind am Ende zwei einander gegenüberliegende Flügel ausgebildet, so daß der Außendurchmesser von Flügelkante zu Flügelkante 7,7 mm beträgt. Es wird eine Spritzgußmaschine mit regelbarem Einspritzvorgang verwendet. Es wird eine Temperatur von 210°C bis 250°C gewählt. Der Einspritzdruck ist abgestuft und liegt zwischen 60 und 100 bar. Die Einspritzgeschwindigkeit wird ebenfalls während des Zyklus geregelt und verändert. Werkzeugmantel, Kern und Hülse sind so ausgebildet, daß die zuvor angegebenen Maße erreicht werden. Die Hülse wird in einem Zylinder außerhalb des Werkzeugmantels gestützt geführt, wobei der Zylinder an ein pneumatisches Ventil angeschlossen ist, um Bremskräfte während des Einspritzvorganges auszuüben und die Rückführung der Hülse nach Beendigung des Zyklus in Ausgangsstellung zu bewirken.

Claims (11)

1. Venen-Verweilkanüle (1) aus Kunststoff mit einer abgeschrägten Spitze (3) und einem Anschlußteil (5) am hinteren Ende, dadurch gekennzeichnet, daß sie zylindrisch als einteiliges Stück mittels Spritzguß hergestellt ist, wobei man bei der Ausbildung des hohlzylindrischen Teils (2) mit einer Länge von 20 bis 100 mm, einen Außendurchmesser von maximal 2,5 mm, einer Wandstärke von 0,08 bis 0,25 mm, und eine außen konisch verjüngten Spitze (3), an derem vorderen Ende die Wandstärke 0,035 bis 0,06 mm beträgt, und mit einem Anschlußelement (5) am hinteren Ende mit Innenkonus mit größerer Wandstärke den Kern des Werkzeuges durch eine auf ihm verschiebbare Hülse während des Spritzgießens zentriert, wobei die Hülse während des Einbringens des Kunststoffes in das Werkzeug durch den Kunststoff in dem Ringraum zwischen Werkzeugmantel und Werkzeugkern vom Beginn des hohlzylindrischen Ringraumes am Übergang zum Anschlußelement (5) in Richtung des Werkzeugendes hin verschoben wird und man das Zurückweichen der Hülse mit dem Einbringen des Kunststoffes in das Werkzeug koordiniert.

2. Venen-Verweilkanüle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spitze (3) eine unter einem Winkel von 25° bis 35°C gebrochene Kante aufweist.

3. Venen-Verweilkanüle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergang (4) vom hohlzylindrischen Teil (2) zum Anschlußelement (5) über eine Strecke von etwa 4 bis 15 mm ausgebildet ist und in diesem Bereich der Außendurchmesser der Kanüle (1) und die Wandstärke kontinuierlich zunehmen bis auf einen Außendurchmesser von 2,5 bis 5 mm und eine Wandstärke von 0,8 bis 1,5 mm.

4. Venen-Verweilkanüle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Innendurchmesser (8) im Bereich der außen konisch verjüngten Spitze (3) geringer ist als der Innendurchmesser des hohlzylindrischen Teils (2) und der Übergang auf den verringerten Innendurchmesser (8) am oder in der Nähe des Beginns der konischen Verjüngung der Spitze (3) ausgebildet ist.

5. Venen-Verweilkanüle nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergangsbereich (4) unmittelbar vor dem Anschluß­ element (5) auf der Außenseite der Wand als Faltenbalg (6) ausgebildet ist.

6. Venen-Verweilkanüle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Anschlußelement (5) ein Verbindungsteil Luer-Lock LLS mit Innenkegel nach DIN 13090 ist.

7. Venen-Verweilkanüle nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie aus Polyolefin, Polyamid, Polyurethan, Polyvinyl­ chlorid oder synthetischem und thermoplastischem Kautschuk ist oder Mischungen der Polymere ist.

8. Verfahren zum Herstellen einer Venen-Verweilkanüle aus Kunststoff nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mittels Spritzguß, dadurch gekennzeichnet, daß man eine zylindrische Venen-Verweilkanüle (1) mit einer Wandstärke von 0,08 bis 0,25 mm des hohlzylindrischen Teils (2) und mit einer außen konisch verjüngten Spitze (3) an deren vorderen Ende und mit einem Anschlußelement (5 am hinteren Ende mit größerer Wandstärke herstellt und daß man bei der Ausbildung des hohlzylindrischen Teils (2) mit iener Wandstärke von 0,08 bis 0,25 mm den Kern des Werkzeuges durch eine verschiebbare Hülse, deren Materialfront zugewandtes Ende als Innenkegel mit abnehmendem Durchmesser ausgebildet ist und deren Außendurchmesser mindestens 1 µm kleiner als der Innendurchmesser des Werkzeugmantels für den hohlzylindrischen Teil ist, und deren Innendurchmesser mindestens 1 µm größer ist als der Außendurchmesser des Werkzeugkerns, während des Spritzgießens zentriert, wobei die Hülse während des Einbringens des Kunststoffes in das Werkzeug durch den Kunststoff in dem Ringraum zwischen Werkzeugmantel und Werkzeugkern vom Beginn des hohlzylindrischen Ringraumes am Übergang zum Anschlußelement (5) in Richtung des Werkzeugendes hin verschoben wird und man das Zurückweichen der Hülse mit dem Einbringen des Kunststoffes in das Werkzeug koordiniert.

9. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Hülse verwendet, die länger als der Werkzeugmantel ist und auf deren hinteres Ende während des Zurückweichens der Hülse im Ringraum zwischen Werkzeugmantel und Kern pneumatische oder hydraulische Bremskräfte einwirken, so daß die Fließfront des Polymeren einen Druckwiderstand der Hülse von 0,1 bis 0,2 bar überwindet, und man den Druckwiderstand kurz vor dem Ende des Einspritzvorganges erhöht, um die axiale Verschiebung der Hülse am Ende des Einspritzvorganges abzubremsen.

10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß man die Hülse in ihrer axialen Verschiebbarkeit während des Einspritzvorganges so lange blockiert, bis die Fließfront des Polymermaterials beinahe die Hülse erreicht hat und erst dann das Zurückweichen der Hülse durch Aufheben der Sperre einleitet.

11. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß man eine Hülse verwendet, deren der Materialfront zugewandtes Ende als ein 1 bis 5 mm langer Innenkegel mit abnehmendem Durchmesser ausgebildet ist.