DE3822308C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Hammerbetätigungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1.

Derartige Hammerbetätigungseinrichtungen sind für einen Anschlagdrucker mit einem Betätigungsmagneten und mit einer Hammerfeder vorgesehen, die einen länglichen Aufbau aufweist und ein erstes, für die Befestigung an einem Lager vorgesehenes Ende und ein zweites, freies Ende vorsieht, das mit dem Betätigungsmagneten in Berührung kommt.

Im allgemeinen sind diese Hammerfedern aufgrund einer Federspannung in einem Abstand zum Druckmedium wie dem Papier vorgespannt und werden mit Hilfe eines Magneten zum Drucken auf das Druckmedium ausgelöst und damit kurzzeitig aus der zurückgezogenen Stellung in Richtung Druckmedium bewegt.

Ein derartiger Drucker in Form eines Rasterzeilendruckers ist aus der US-PS 39 41 051 der Anmelderin bekannt. Hier wird eine Vielzahl von Hammerfedern an einer hin- und herbewegbaren Pendelanordnung magnetisch betätigt, um Punkte zu drucken.

Durch die häufige und wiederholte Betätigung der Hämmer während des Druckens sind diese einer starken mechanischen Belastung und somit einem entsprechenden Verschleiß ausgesetzt. Dies gilt insbesondere für Rasterzeilendrucker, wobei die Hammerfedern innerhalb der Hammerbank während jeder kurzen Bewegung derselben über die Breite des Druckpapiers hinweg vielfach betätigt werden können. Trotz des verwendeten harten Materials der Hammerfedern und der Polstücke, wie Flußstahl, sind diese Teile, insbesondere der Auftreff-Abschnitt der Hammerfeder und das entsprechende Ende des Polstückes, einem sehr hohen Verschleiß ausgesetzt. Dadurch verändern sich die physikalischen und magnetischen Eigenschaften der Hämmer im Lauf der Lebensdauer. Wegen der damit verbundenen Qualitätseinbußen führen jedoch bereits geringfügige Änderungen dieser Eigenschaften zu nicht akzeptablen Qualitätseinbußen, so daß häufige und kostenintensive Reparaturen erforderlich sind. Unter Umständen ist auch das gesamte Hammerwerk zu ersetzen.

Zur Herabsetzung des Verschleißes wurden daher Plattierungen mit verschleißfestem Material wie mit Chrom durchgeführt. Eine Beschichtung mit Chrom ist beispielsweise aus der US-PS 45 03 768 bekannt, wobei das Chrom elektrolytisch aufgetragen wurde. Hierbei wurde die Oberfläche des Kopfbereiches zwischen dem dünnen Federbereich und einem anderen Bereich aufgebracht, wobei von der Spitze Material entfernt wird. Die Schicht besteht aus dichtem dreiwertigem Chrom, das einfach zu handhaben ist. Die dort vorgesehene Verchromung einer Hammerbetätigungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 führte jedoch nur teilweise zu einer verhältnismäßig geringen Verbesserung der Verschleißfestigkeit. Möglicherweise traten auch bei einer gesamten Verchromung der Hammerfeder Spannungsprobleme auf, welche die mechanischen Eigenschaften der Hammerfeder ungünstig veränderten. Bei den bekannten Chrom-Beschichtungen wurde teilweise eine konkave Form gewählt, wobei somit die Dicke der plattierten Masse an den Rändern am größten war. Darüber hinaus traten gerade dort auch Kerbenbereiche auf. Diese Form zusammen mit dem verwendeten dreiwertigen Chrom bewirkte eine kerbenartige und schon beinahe sägezahnförmige Oberfläche. Zwar war damit das Ende des Polstückes geschützt, die zugeordnete Polstück-Aufnahmefläche der Hammerfeder war dadurch jedoch einem umso stärkeren Verschleiß ausgesetzt.

Aus "Meyer's Enzyklopädisches Lexikon, Band 5, 9. Auflage, Bibliographisches Institut Mannheim/Wien/Zürich, Seite 703", sind verschiedenwertige Chrome bekannt, nämlich zwei-, drei-, vier-, fünf- und sechswertige. Danach ist es bekannt, sechs-wertige Chromate der allgemeinen Formel Me₂Cr₂O₇ unter anderem im Druckereigewerbe, nämlich im Offsetdruck, einzusetzen.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Hammerbetätigungseinrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruches 1 verschleißfester zu machen. Hierbei sollen möglichst keine ungünstigen Auswirkungen auf die Betriebseigenschaften der Hammerfedern erfolgen. Es sollen die Polstücke gegen Abrieb geschützt werden, ohne daß dadurch der Abrieb der Hammerfedern nachteilig beeinflußt wird.

Das Problem wird erfindungsgemäß durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen unter Schutz gestellt.

Bei der Problemlösung wird diejenige Fläche am freien zweiten Ende der Hammerfeder, die mit einem Polstück des Betätigungsmagneten in Eingriff gelangen kann, mit einer Auflage aus sechswertigem Chrom beschichtet, das im wesentlichen konvexe Form hat.

Es werden nur diejenigen Flächen der Hammerfedern plattiert, die am Polstück bzw. an den Polstücken anliegen.

Vorzugsweise werden auch die entsprechenden, mit den Hammerfedern in Eingriff gelangenden Flächen des oder der Polstücke selbst mit einer Masse aus sechswertigem Chrom und ebenfalls konvexer Gestalt plattiert.

Bei der Durchführung der Plattierung ergeben sich glatte Oberflächen ohne abrupte vorstehende oder kerbenartige Bereiche oder äußere Ränder, welche sich über die mittleren Bereiche erheben würden. Es zeigte sich auch bei sehr langer Betriebszeit nur ein sehr geringer Abrieb. Neben der Materialwahl ist hierfür auch die spezielle Formgebung verantwortlich, die sich anpassende Gleit- und Rollbewegungen zwischen Hammerfedern und daran anliegenden Enden der Polstücke ermöglichen.

Das sechswertige Chrom ergibt neben besonders glatten Oberflächen eine ungewöhnliche Härte. Bei einer speziellen Druckeranordnung schlägt jede Hammerfeder mit ihrem freien zweiten Ende auf ein Paar paralleler, im Abstand zueinander angeordneter Polstücke auf, während das entgegengesetzte erste Ende der Befestigung der Hammerfeder an einer Rahmenkonstruktion dient. Die der Polstück-Aufnahmefläche gegenüberliegende breite Fläche am zweiten Ende der Hammerfeder weist eine Schlagdruckspitze auf. Auf die Polstück-Aufnahmefläche der Hammerfeder werden eine oder zwei Auflage-Massen aus sechswertigem Chrom aufplattiert, und zwar im Bereich der Auftreff-Fläche eines oder von zwei Polstücken. Wird nur eine Auflage-Masse verwendet, so sollte diese groß genug sein, um beide Auftreffstellen der benachbarten Polstücke zu umfassen. Auf dem verbleibenden größten Teil der Hammerfeder ist keine Auflage-Masse vorgesehen, um deren mechanische oder magnetischen Eigenschaften nicht zu beeinträchtigen. Dagegen weisen die Enden der Polstücke vorzugsweise ebenfalls aufplattierte Chrommassen auf.

Auch eine flache, aber glatte Form der Auflage-Fläche aus Chrom ist geeignet, eine konvexe Fläche stellte sich jedoch als noch vorteilhafter heraus.

Die Auflage-Massen haben zweckmäßigerweise eine maximale Stärke von etwa 8 bis 28 millionstel mm. Das verwendete sechswertige Chrom ist nicht magnetisch und bildet daher einen engen nicht magnetischen Spalt zwischen Hammerfeder und Polstücken. Dadurch wird die unerwünschte Bildung eines Magnetkreis-Schlusses deutlich verringert. Somit reicht ein erheblich niedrigerer Spulenstrom zum Auslösen und Betätigen der Hammerfedern aus.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt. Es zeigt

Fig. 1 eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung eines Hammerwerks mit einer Hammerwerksbetätigungseinrichtung, die Chrom-Plattierungen aufweist,

Fig. 2 einen Schnitt durch das Hammerwerk von Fig. 1 mit einander zugeordneten benachbarten Bereichen des Druckers, in dem das Hammerwerk eingebaut ist;

Fig. 3 eine Vorderansicht einer der Hammerfedern des Hammer­ werks gemäß Fig. 1;

Fig. 4 eine Rückansicht der Hammerfeder gemäß Fig. 3 unter Veranschaulichung einer Ausführungsform, bei der zwei ver­ schleißfeste Massen auf die Hammerfeder plattiert sind;

Fig. 5 eine perspektivische Darstellung der Hammerfederaus­ führung gemäß Fig. 4;

Fig. 6 die Hammerfederausführung gemäß Fig. 4 in Seitenansicht zusammen mit einem zugeordneten Paar von Polstücken;

Fig. 7 eine Draufsicht auf die in Fig. 6 dargestellte Anordnung;

Fig. 8 eine Rückansicht der Hammerfeder gemäß Fig. 3 unter Veranschaulichung einer alternativen Ausführungsform, bei der eine einzige verschleißfeste Masse auf die Hammerfeder plattiert ist;

Fig. 9 eine perspektivische Darstellung der Hammerfederaus­ führung gemäß Fig. 8;

Fig. 10 eine Seitenansicht der Hammerfederausführung gemäß Fig. 8 zusammen mit einem zugeordneten Paar von Polstücken;

Fig. 11 eine Draufsicht auf die Anordnung gemäß Fig. 10;

Fig. 12 eine perspektivische Sicht auf das Paar von Polstücken in Fig. 6 und 10 unter Darstellung der auf die Endflächen der Polstücke plattierten Massen;

Fig. 13 einen Schnitt durch die Hammerfederausführung gemäß Fig. 4 längs deren Linie 13-13; und

Fig. 14 einen Schnitt durch die Hammerfederausführung gemäß Fig. 4 längs deren Linie 14-14.

Fig. 1 ist eine auseinandergezogene perspektivische Darstellung eines Hammerwerks 10. Das Hammerwerk 10 ist zur Verwendung in einem Rasterzeilendrucker vorgesehen und weist in Überein­ stimmung mit der Erfindung abreibfeste Plattierungen an den Hammerfedern und Polstückenden auf.

Das in Fig. 1 dargestellte Hammerwerk 10 ist zur Verwendung in einem Rasterzeilendrucker der Bauart gemäß US-PS 39 41 051 vorgesehen. Jedoch zeigt das Hammerwerk einige Unterschiede im Vegleich zum in der US-PS beschriebenen Hammerwerk. Es besitzt eine größere Anzahl von Hämmern und weist anders gestaltete magnetische Hammerbetätigungseinrichtungen auf, die zwei Pol­ stücke und zwei Spulen in Verbindung mit einer jeden Hammerfe­ der vorsehen. Gleichwohl ist das in Fig. 1 dargestellte und hier beschriebene Hammerwerk 10 eine nur der Erläuterung dienende Ausführungsform. Die Erfindung läßt sich auch bei dem in der US-PS beschriebenen Hammerwerk sowie auch bei anderen Bauarten von Hammerwerken anwenden, und zwar einschließlich derjenigen, die bei Schlagdruckern verwendet werden, die nicht zur Punktras­ ter-Bauart gehören oder nicht mit dauermagnetischer Rückführung der Hammerfedern arbeiten.

Das Hammerwerk 10 weist einen langgestreckten Rahmen 12 mit einer durchgehenden Welle 14 auf. Die Welle 14 dient zur Lagerung des Rahmens 12 in einer Weise, die eine zum Drucken erforderliche hin- und hergehende Bewegung des Hammerwerks 10 ermöglicht. Der Rahmen weist eine Vielzahl von Polstückpaaren auf, die über seine Länge verteilt ange­ bracht sind. Jedes Polstückpaar weist ein erstes Polstück 16 und ein zweites Polstück 18 auf. Bei jedem Paar von Polstüc­ ken 16, 18 ist zwischen diesen ein Dauermagnet 19 angeordnet, und jedem Polstückpaar ist eine einzige einer Vielzahl von Hammerfedern 20 zugeordnet, die parallel und im Abstand zueinander über die Länge des Rahmens 12 verteilt montiert sind. Die Hammerfedern 20 sind aus Montagegründen in Paare unterteilt. Jedes Paar Hammerfedern 20 ist mittels einer Montage­ platte 22 und eines Paares von Schrauben 24 am Rahmen 12 befestigt. Die Schrauben 24 erstrecken sich durch die Montageplatten 22, durch ein unteres erstes Ende der Hammerfe­ dern 20 und dann in Öffnungen 26 im Rahmen 12.

Auf jedem Paar von Polstücken 16, 18 ist eine eigene Spulenan­ ordnung 28 vorgesehen. Die Spulenanordnung 28 weist eine erste Spule 30 und eine zweite Spule 32 auf dem ersten Polstück 16 bzw. auf dem zweiten Polstück 18 auf.

Das Hammerwerk 10 weist 66 Hammerfedern 20 auf, die über die Länge des Rahmens 12 verteilt sind. Jeder der 66 Hammerfe­ dern 20 ist ein eigenes Paar von Polstücken 16, 18 zugeordnet. Zur Vereinfachung der Darstellung sind in Fig. 1 nur sechs Paare von Polstücken 16, 18 und eine Spulenanordnung 28 gezeigt. In Wirklichkeit ist jedoch an jedem Paar von Polstücken 16, 18 entlang des Rahmens 12 eine eigene Spulenanordnung 28 angebracht.

Am Rahmen 12 ist eine sich über seine Länge erstreckende Abdeckung 34 angebracht. Die Abdeckung 34 ist in Fig. 1 zur bequemeren Darstellung die Abdeckung 34 im Abstand zum Rahmen 12 gezeigt. Die Abdeckung 34 ist so am Rahmen 12 montiert, daß sie sich nahe den Hammerfedern 20 befindet. Die Abdeckung 34 ist mit einer Reihe von Öffnungen 36 versehen, die sich über ihre Länge erstrecken. Jede Öffnung 36 befindet sich nahe einer Schlagdruckspitze 38, die an jeder einzelnen Hammerfeder 20 vorgesehen ist. Die Abdeckung 34 ist gefaltet, so daß eine Vorderwand 40 und eine Rückwand 42 vorhanden sind, die zwischen sich einen Innenraum 44 bilden, in dem sich normalerweise ein nicht dargestelltes Farbband befindet. Die Rückwand 42 ist mit einer Reihe von Öffnungen versehen, die mit den Öffnungen 36 in der Vorderwand und mit den Schlagdruckspitzen 38 fluchten.

Jede der Hammerfedern 20 wird normalerweise durch den Dauer­ magneten 19 in einer unter Federvorspannung stehenden zurück­ gezogenen Stellung in Anlage an den Polstücken 16 und 18 gehalten. Die Hammerfeder 20 wird aus ihrer zurückgezogenen Stellung freigegeben oder betätigt, indem die zugeordnete Spulenanordnung 28 erregt wird. Dann bewegt sich die Hammer­ feder weg von den Polstücken 16, 18 in Richtung auf die Abdeckung 34. Die Schlagdruckspitze 38, die am oberen freien zweiten Ende der Hammerfeder 20 angebracht ist, tritt in die zugeordnete Öffnung in der Rückwand 42 ein und schlägt das Farbband durch die zugeordnete Öffnung 36 in der Vorder­ wand 40 gegen ein (in Fig. 1 nicht dargestelltes) Druckpapier, das von einer Druckwalze abgestützt wird und sich an der Vorderseite der Abdeckung 34 befindet. Danach prallt die Hammerfeder 20 zurück in Anlage an die Polstücke 16, 18, wo sie in der zurückgezogenen Stellung durch den Permanentmag­ neten 19 in Bereitschaft für die nächste Betätigung gehalten wird. Das Zurückprallen der Hammerfeder 20 in Anlage an die Polstücke 16 und 18 wird durch einen Kaptonstreifen 46 gedämpft, der sich über die Länge des Hammerwerks 10 nahe den mittleren Abschnitten der Hammerfedern 20 erstreckt. Der Kaptonstreifen 46 besteht aus mehreren zusammengeschich­ teten Lagen von Kapton.

Fig. 2 ist ein Schnitt durch das in Betriebsstellung innerhalb eines Druckers 50 befindliche Hammerwerk 10. Der Drucker 50 weist eine Rahmenanordnung 52 auf, in der das Hammerwerk 10 so montiert ist, daß es eine hin- und hergehende Bewegung gegenüber einer stationären Druckwalze 54 ausführen kann. Zum Antrieb des Hammerwerks 10 mit hin- und hergehender Bewegung ist eine entsprechende Vorrichtung wie beispielsweise der in der US-PS 39 41 051 beschriebene Nockenantrieb mit einem Massenaus­ gleich vorgesehen.

Während das Hammerwerk 10 gegenüber der stationären Druckwalze hin und herbewegt wird, werden die verschiedenen Hammerfedern 20 wahlweise ausgelöst oder betätigt, um Punkte auf eine Länge des Druckpapiers 56 zu drucken, daß zwischen der Druckwalze 54 und der Abdeckung 34 angeordnet ist. Wie bereits beschrieben, bewegt sich dabei das obere freie zweite Ende der Hammerfeder 20 weg von den Polstücken 16 und 18 und in Richtung auf die Abdeckung 34 der Druckwalze 54, sobald die Betätigung erfolgt. Die Schlagdruckspitze 38 schlägt ein innerhalb der Abdeckung 34 angeordnetes Farbband gegen das Papier 56, das sich an der Druckwalze 54 abstützt, um einen Punkt auf dem Papier 56 zu erzeugen. Darauf schnellt die Hammerfeder 20 zurück bis in Anlage an den Polstücken 16 und 18.

Die Polstücke 16 und 18 sind von langgestreckter Gestalt und im Abstand sowie parallel zueinander angeordnet, wie es Fig. 2 zeigt. Die Spulen 30 und 32 der Spulenanordnung 28 sind auf den vorderen Enden der Polstücke 16 bzw. 18 nahe den Hammerfedern 20 angeordnet. Der Dauermagnet 19 ist zwischen den hinteren Enden der Polstücke 16 und 18 angeordnet. Die Hammerfeder 20, die ansonsten eine nicht gebogene vertikale obere neutrale Stellung einnehmen würde, ist vom Dauermagneten 19 in die zurückgezogene Stellung gegen die Polstücke 16 und 18 gezogen. Der Dauermagnet 19 schließt einen Magnetkreis durch die Polstücke 16 und 18 und das benachbarte obere Ende der Hammerfeder 20. Die Hammerfeder 20 verbleibt in der zurückgezo­ genen Stellung in Anlage an den Polstücken 16 und 18 mit einer leichten Biegung gegenüber der neutralen Stellung, bis die Spulen 30 und 32 erregt werden, um die Hammerfeder 20 zu betätigen. Die Erregung der Spulen 30 und 32 übersteigt die Wirkung des Dauermagneten 19 und läßt die Hammerfeder 20 in der vorstehend beschriebenen Weise in Richtung auf das Farbband und das Druckpapier 56 vorschnellen.

Fig. 3-5 zeigen die Hammerfeder 20 mit Einzelheiten. Wie dargestellt, besitzt die Hammerfeder 20 eine langgestreckte Gestalt zwischen ihrem unteren ersten Ende 60 und ihrem freien oberen zweiten Ende 62. Das untere erste Ende 60 der Hammerfeder 20 dient der Befestigung der Hammerfeder 20 am Rahmen 12 des Hammerwerks 10 und weist eine Öffnung 64 zur Aufnahme einer der in Fig. 1 gezeigten Schrauben 24 auf. Die Hammerfeder 20 ist beim beschriebenen Ausführungsbeispiel aus Flußstahl hergestellt und ist vergleichsweise dünn sowie allgemein eben ausgeführt, so daß sich entgegengesetzte breite Flächen ergeben, die sich über die Länge der Hammerfeder 20 erstrecken. Die eine der breiten Flächen ist die Vorderfläche 66, während die andere der breiten Flächen die entgegengesetzte Rückfläche 68 ist. Die Hammerfeder 20 weist über ihre Länge eine gleichmäßige Stärke zwischen der Vorderfläche 66 und der Rückfläche 68 auf. Die Schlagdruckspitze 38 ist auf der Vorderfläche 66 am freien oberen Ende 62 angebracht. Ein Paar entgegengesetzter Seitenkanten 70 und 72 bestimmt die Breite der Hammerfeder 20. Wie in Fig. 3 und 4 gezeigt, verjüngt sich die Breite mit einer allmählichen Abnahme in Aufwärtsrichtung, die am oberen Ende des unteren ersten Abschnitts 60 beginnt und am oberen Ende des oberen zweiten Abschnitts 62 endet. Den größten Teil der Länge der Hammerfeder macht ein mittlerer Abschnitt 74 aus, der sich zwischen dem unteren ersten Ende 60 und dem freien oberen zweiten Ende 62 erstreckt.

Fig. 6 zeigt die Hammerfeder 20 zusammen mit dem ersten Polstück 16 und dem zweiten Polstück 18. Die erste Spule 30 und die zweite Spule 32 der Spulenanordnung 28, welche die vorderen Enden der Polstücke 16 und 18 überwiegend umschließen, sind wegen der Deutlichkeit der Darstellung in Fig. 6 weggelas­ sen. Die Hammerfeder 20 ist in ihrer unter Federvorspannung stehenden zurückgezogenen Stellung in Anlage an den Polstücken 16 und 18 dargestellt. Bei in der zurückgezogenen Stellung befindlicher Hammerfeder 20 werden die Polstücke 16 und 18 von einer Polstück-Aufnahmefläche 76 aufgenommen, die einen Teil der Rückfläche 68 am oberen freien Ende 62 der Hammerfeder 20 bildet.

Das erste Polstück 16 endet in einer äußeren Stirnfläche, die ein Ende 80 des ersten Polstücks 16 bildet. In entsprechender Weise endet das zweite Polstück 18 in einer äußeren Stirnfläche, die ein Ende 82 des zweiten Polstücks 18 bildet. Während des Druckens wird die Hammerfeder 20 betätigt bzw. aus ihrer zurückgezogenen Stellung gemäß Fig. 6 wiederholt freigegeben. Bei jeder Betäti­ gung der Hammerfeder 20 zum Drucken eines Punkts auf das Druckpapier 56 schlägt das freie obere zweite Ende 62 der Hammerfeder bei ihrer Rückstellung gegen die Polstückenden 80 und 82. Dieses wiederholte Auftreffen der Polstückaufnahmefläche 76 der Hammerfeder 20 auf die Polstückenden 80 und 82 würde normalerweise einen wesentlichen Verschleiß der Enden 80 und 82 sowie der Fläche 76 hervorrufen, wenn keine verschleißfesten Plattierungen vorhanden wären. Wie bereits beschrieben, kann dieser Verschleiß die Lebensdauer des Hammerwerks 10 erheblich verkürzen.

In Übereinstimmung mit der Erfindung und wie nachfolgend beschrieben, ist die Polstückaufnahmefläche 76 mit einer oder mehreren Massen aus Chrom plattiert, und gleiches gilt für die Polstückenden 80 und 82. Die Chrommasse oder Chrommassen auf der Polstückaufnahmefläche 76 der Hammerfeder 20 sind auf das freie obere zweite Ende 62 der Hammerfeder 20 begrenzt, das einen vergleichsweise kurzen Längenabschnitt der Hammerfeder 20 ausmacht. Auf diese Weise werden die dynamischen Eigenschaften der Hammerfeder 20 nicht nachteilig beeinflußt. Gleichzeitig wird die Polstück-Aufnahmefläche 76 vor Verschleiß geschützt.

Erfindungsgemäß haben die auf die Polstück-Aufnahmefläche 76 der Hammerfeder 20 und auf die Enden 80 und 82 der Polstücke 16 und 18 plattierten Chrommassen vergleichsweise glatte Oberflä­ chen, wobei abrupte Erhebungen oder kerbige Abschnitte fehlen. Ferner sind keine äußeren Kanten vorhanden, die sich über die zentralen Abschnitte der Plattierung erheben und dicker als diese sind. Vorzugsweise weisen die Chrommassen eine konvexe Kontur auf, so daß der zentrale Abschnitt einer jeden Chrommasse etwas dicker als an den Kanten der Masse ist. Dieses führt dazu, daß jede Chrommasse eine blasenähnliche Oberfläche von beträchtlicher Glätte und außergewöhnlicher Härte aufweist, die keine nachteili­ ge Auswirkung auf die gegenüberliegende Chrommasse ausübt, die auf sie auftrifft und an ihr anliegt. Die Dynamik des Auftreffens der Polstückenden 80 und 82 ist dadurch charakterisiert, daß die Polstück-Aufnahmefläche 76 auf die Enden 80 und 82 schlägt, worauf eine gleitende und rollende Bewegung der Polstück-Aufnah­ mefläche 76 gegenüber den Enden 80 und 82 als Ergebnis von sekundären und tertiären Vibrationen der Hammerfeder 20 auftritt. Die Fähigkeit der sich gegenüberliegenden Chrommassen zum Gleiten und Rollen als Folge einer solchen Bewegung ohne abreibende und zerstörende Wirkung ist weitgehend eine Folge der konvexen Kontur der Massen wie ihrer vergleichsweise glatten und außergewöhnlich harten äußeren Flächen und des innewohnenden niedrigen Reibungskoeffizienten zwischen den chromplattierten Flächen.

In Übereinstimmung mit der Erfindung bestehen die abriebfesten Massen, die auf die Polstück-Aufnahmefläche 76 der Hammerfeder 20 und auf die Enden 80 und 82 der Polstücke 16 und 18 aufplattiert sind, vorzugsweise aus sechswertigem Chrom. Anderen Arten von Chrom, wie dem dreiwertigen Chrom, die zwar etwas einfacher zu plattieren sind, fehlt das Maß an Härte, das erwünscht ist. Ferner hat die Oberfläche des dreiwertigen Chroms eine nadelför­ mige kristalline Struktur, was zum Verschleiß anderer Flächen führt, die mit ihr in Berührung kommen. Sechswertiges Chrom ist demgegenüber härter und verschleißfester. Seine kristalline Struktur führt zu einer glatteren Fläche, die weniger abreibend wirkt.

Bei einer in Fig. 3-7 dargestellten besonderen Ausführungsform weist die Hammerfeder 20 zwei verschiedene Chrommassen 84 und 86 auf, die auf die Polstückaufnahmefläche 76 plattiert sind. Die erste Chrommasse 84 erstreckt sich über die gesamte Breite der Hammerfeder 20 zwischen den Seitenkanten 70 und 72. Die Chrommasse 84 mit einem zentralen Bereich 90 erstreckt sich über einen längeren Bereich der Polstück-Aufnahmefläche 76 einer Oberkante 88 der Hammerfeder 20. Die Chrommasse 84 endet an einer Unterkante 92. Die erste Chrommasse ist so angeordnet, daß sie das Ende 80 des ersten Polstücks 16 aufnimmt.

Die Chrommasse 84 weist eine konvexe Kontur derart auf, daß ihre Stärke im zentralen Bereich 90 etwas größer als an ihren Kanten ist. Dieses ist in Fig. 13 und 14 dargestellt, bei denen es sich um Schnitte durch das freie obere zweite Ende 62 mit der ersten Chrommasse 84 handelt, die rechtwinklig zueinander verlaufen. Fig. 13 zeigt, daß die Stärke der Chrommasse 84 in ihrem zentralen Bereich 90 etwas größer ist als die Stärke der Masse 84 an ihren sich gegenüberliegenden Kanten längs der Seitenkanten 70 und 72 der Hammerfeder 20. Fig. 14 zeigt, daß die Stärke der Chrommasse 84 in ihrem zentralen Bereich 90 etwas größer ist als die Stärke an der oberen Kante, die mit der Oberkante 88 der Hammerfeder 20 zusammenfällt, und als die Stärke an ihrer Unterkante 92.

Die zweite Chrommasse 76 ist ebenfalls von konvexer Kontur, im Abstand zur ersten Chrommasse 24 angeordnet und erstreckt sich längs eines unteren Abschnitts der Polstückaufnahmefläche 76. Die Chrommasse 86 erstreckt sich quer über die ganze Breite der Hammerfeder 20 zwischen deren Seitenkanten 70 und 72 und ist so angeordnet, daß sie das Ende 82 des zweiten Polstücks 18 aufnimmt.

Die Chrommassen 84 und 86 sind auf die Polstück-Aufnahmefläche 76 am freien oberen zweiten Ende 62 der Hammerfeder 20 begrenzt. Dementsprechend üben die Chrommassen 84 und 86 keinen nachteiligen Einfluß auf die dynamischen Betriebscharakteristika der Hammerfeder 20 auf. Gleichzeitig sind die Chrommassen 84 und 86 so angeordnet, daß sie die Polstückaufnahmefläche 76 vor einem Abrieb schützen, der durch Anlage an den Enden 80 und 82 der Polstücke 16 und 18 hervorgerufen werden könnte.

Das Ende 80 des ersten Polstücks 16 ist mit einer Chrommasse 100 plattiert. In entsprechender Weise ist das Ende 82 des zweiten Polstücks 18 mit einer Chrommasse 102 plattiert. Die Chrommassen 100 und 102 sind ebenfalls von konvexer Kontur, so daß sie in einem zentralen Bereich eine Stärke aufweisen, die etwas größer ist als die Stärke an ihren entgegengesetzten Kanten, die mit den Kanten der Flächen zusammenfallen, welche die Enden 80 und 82 bilden.

Eine alternative Anordnung ist in den Fig. 8-11 dargestellt. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8-11 weist die Hammerfeder 20 eine einzige Chrommasse 104 auf, die auf ihre Polstückauf­ nahmefläche 76 plattiert ist. Die Chrommasse 104 erstreckt sich quer über die ganze Breite der Rückfläche 68 zwischen den Seitenkanten 70 und 72 der Hammerfeder 20. Die Chrommasse 104 erstreckt sich in Längsrichtung der Hammerfeder 20 zwischen der Oberkante 88 und der Unterkante der Polstück-Aufnahmefläche 76, um die Chrommassen 100 und 102 an den Enden 80 und 82 der Polstücke 16 und 18 aufzunehmen. Wie im Fall der Chrommassen 84 und 86 beim Ausführungsbeispiel der Fig. 3-7 ist die Chrommasse 104 auf das freie obere zweite Ende 62 der Hammerfeder 20 begrenzt und erstreckt sich nicht über den Hauptlängenabschnitt der Hammerfeder 20, der durch den mittleren Bereich 74 und das untere erste Ende 60 wiedergegeben wird. Wie bei den Chrommassen 84 und 86 und den Chrommassen 100 und 102 ist auch die Chrommasse 104 von konvexer Kontur derart, daß ihre Stärke in einem zentralen Bereich 106 größer als ihre Stärke an den Kanten der Masse 104 ist.

Die ersten und zweiten Polstücke 16 und 18 sind in Fig. 12 deutlicher dargestellt. Wie dort gezeigt, ist jedes Polstück 16, 18 langgestreckt und allgemein zylindrisch geformt. Die Enden 80 und 82 der Polstücke 16 und 18 weisen ebene Flächen auf, auf welche die Chrommassen 100 und 102 plattiert sind. Die Chrommassen 100 und 102 erstrecken sich über die ganze Fläche der Enden 80 und 82 und Enden an den Kanten der Flächen. Die Chrommasse 100 besitzt eine konvexe Kontur, hat also in einem zentralen Bereich 108 eine Stärke, die größer als die Stärke der Masse 100 an ihren entgegengesetzten Kanten ist. Entsprechend ist auch Chrommasse 102 von konvexer Kontur und in ihrem zentralen Bereich 110 mit einer Stärke versehen, die größer als die Stärke der Masse 102 an ihren entgegengesetzten Kanten ist.

Bei den beschriebenen Ausführungsbeispielen ist die Hammerfeder 20 30,5 mm lang und besitzt eine Breite von 2,5 mm an der Oberkante 88 sowie von 3,7 mm am unteren ersten Ende 60. Die Dicke der Hammerfeder 20 zwischen ihrer Vorderfläche 66 und ihrer Rückfläche 68 beträgt ca. 0,8 mm. Die Chrommassen der Hammerfedern 84, 86, und 104 sind in einer Stärke von 8-28 millionstel mm und vorzugsweise von 8-20 oder 16-28 millionstel mm, die Chrommassen der Polstücke vorzugsweise von 8-28 millionstel mm plattiert. Die Chrommasse 84 ist zwischen der Vorderkante 88 der Hammerfeder 20 und ihrem hinteren Rand 92 ca. 2 mm lang, während die Chrommasse 86 ca. 4 mm lang ist. Die Chrommasse 104 ist ca. 9 mm lang.

Ein weiterer durch die Chrommassen 84, 86, 100, 102 und 104 bewirkter Vorteil liegt in den von ihnen gebildeten Magnetspalten, wenn sich die Hammerfeder in der zurückgezogenen Stellung befindet. Die Chrommassen 84 und 100 bilden also eine nichtma­ gnetische Lücke zwischen der Hammerfeder 20 und dem ersten Polstück 16, und die Chrommassen 86 und 102 bilden also eine nichtmagnetische Lücke zwischen der Hammerfeder 20 und dem zweiten Polstück 18 bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4-7. Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 8-11 wirkt die Chrommasse 104 mit den Chrommassen 100 und 102 zusammen, um entsprechende nichtmagnetische Spalte bzw. Lücken zu bilden. Die nichtmagneti­ schen Spalte verringern den unnötigen Fluß, der sich in den magnetischen Kreisen aufbaut, so daß den Spulen 30 und 32 niedrigere Stromwerte zugeführt werden können, um die Hammerfe­ der auszulösen.

Die verschiedenen Chrommassen können unter Verwendung der bekannten Plattierverfahren auf die Hammerfedern und die Polstücke plattiert werden. Das Plattieren erfolgt unter Beschrän­ kung auf die ausgewählten Flächen der Hammerfedern und der Polstücke unter Verwendung selektiver Plattierverfahren. Ein solches selektives Plattieren kann durchgeführt werden, indem nur die zu plattierenden Flächen mit dem Elektrolyten in Berührung gebracht werden, oder im Tauchverfahren unter Verwendung von Schutzband- oder organischer Beschichtungen, die an den Flächen angebracht werden, die nicht zu plattieren sind. Die konvexen Konturen lassen sich durch Steuerung der Verteilung der Dichte des Kationen-Stroms über die Fläche des zu plattierenden Bereichs wie durch Verwendung von geformten Metallanoden erreichen, wobei das zu plattierende Teil die Kathode bildet. Das Plattieren von sechswertigem Chrom kann durch sorgfältige Regelung der Plattierparameter erreicht werden. Mit Chromtrioxyd als Ausgangs­ material führt eine sorgfältige Aufrechterhaltung der Elektroden, der Temperatur und des Elektrolyten zu sechswertigem Chrom.

Claims (11)

1. Hammerbetätigungseinrichtung für einen Anschlagdruck mit einem Betätigungsmagneten und mit einer Hammerfeder, die einen länglichen Aufbau aufweist, dessen erstes Ende für eine Befestigung an einem Lager vorgesehen ist und dessen zweites Ende an den Berührungsstellen mit dem Betätigungsmagneten mit Chrom beschichtet ist, dadurch gekennzeichnet, daß das freie, zweite Ende (62) der Hammerfeder (20) wenigstens eine Auflage (84, 86; 104, 106) aus sechswertigem Chrom aufweist, wobei die Masse des sechswertigen Chroms auf eine Fläche (76) am zweiten Ende der Hammerfeder (20) begrenzt ist, die mit einem Polstück (16, 18) des Betätigungsmagneten (28) in Eingriff gelangt und im wesentlichen einen konvexen Aufbau aufweist, derart, daß ein Zentralbereich (90, 106) der Masse dicker als der Randbereich ist.

2. Hammerbetätigungseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Hammerfeder (20) aus Stahl mit hohem Kohlenstoffanteil oder Flußstahl besteht, relativ dünn und über die gesamte Fläche im wesentlichen gleich dick ist, und daß die Auflagemasse (84, 86; 104, 106) aus sechswertigem Chrom mit konvexem Aufbau, ausgehend vom zweiten Ende (62), über einen bestimmten Abschnitt (76) hinweg und auf der Rückseite des Schlagpunktes vorgesehen ist.

3. Hammerbetätigungseinrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Form der Chrommasse (84, 86; 104, 106) auf der Hammerfeder (20) rechteckig ist.

4. Hammerbetätigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1-3, dadurch gekennzeichnet, daß bei Verwendung eines Betätigungsmagneten mit zwei Polstücken zwei Auflage-Massen (84, 86) auf derjenigen Fläche (76) der Hammerfeder (20) und in einem Abstand zueinander angeordnet sind, die mit den Polstücken (16, 18) zur Anlage gelangt.

5. Hammerbetätigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Chrom-Masse (84, 86; 104, 106) eine Stärke von 8-28 millionstel mm aufweist.

6. Hammerbetätigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Chrom-Masse (84, 86; 104, 106) eine Stärke von 8-20 millionstel mm aufweist.

7. Hammerbetätigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß die Chrom-Masse (84, 86; 104, 106) eine Stärke von 16-28 millionstel mm aufweist.

8. Hammerbetätigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 4-6, dadurch gekennzeichnet, daß beide Auflage-Massen (84, 86) der Hammerfeder (20) eine konvexe Gestalt aufweisen, so daß ihre Dicke im zentralen Bereich (90) größer als an den Rändern (92) ist.

9. Hammerbetätigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, daß das mit dem zweiten Ende (62) der Hammerfeder (20) in Anlage gelangende Polstück (16, 18) an seiner Spitze oder Vorderseite ebenfalls eine Auflagemasse (100, 102) aus sechswertigem Chrom von konvexer Gestalt aufweist, wobei somit die Dicke im zentralen Bereich (108, 110) größer als an ihren Kanten bzw. Rändern ist.

10. Hammerbetätigungseinrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Dicke des sechswertigen Chroms am Polstück (16, 18) zwischen 8 bis 28 millonstel mm liegt.

11. Hammerbetätigungseinrichtung nach einem der Ansprüche 4-10, gekennzeichnet durch zwei im Abstand zueinander angeordnete parallele Polstücke (16, 18), dessen eines Ende (80, 82) je an einen unterschiedlichen Abschnitt der Anlagefläche (76) am freien zweiten Ende (62) der Hammerfeder (20) angrenzt.