DE3821402A1 - Verbesserte elektrogalvanisierte beschichtung fuer stahl - Google Patents
Verbesserte elektrogalvanisierte beschichtung fuer stahlInfo
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Classifications
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- C25D—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PRODUCTION OF COATINGS; ELECTROFORMING; APPARATUS THEREFOR
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Description
Die Erfindung betrifft verbesserte, elektrogalvanisierte
(mit Zink oder mit Zinklegierungen elektrisch beschichtete)
Stahlteile oder Stahlbleche, die erhalten werden, wenn in
die elektrogalvanisierte Schicht ein Metallphosphidpigment
und insbesondere ein Ferrophosphorpigment eingebracht wird.
Die durch die Erfindung erzielbaren Verbesserungen beim
Schweißen sind insbesondere verbesserte Schweißbarkeitskur
ven und dynamische Widerstandskurven für eine bessere
Schweißsteuerung in Widerstandsschweißsystemen sowie eine
Verlängerung der Lebensdauer der Elektroden.
Die Verwendung verzinkter Stahlbleche hat in der Automobil
industrie in den letzten Jahren zugenommen wegen der wach
senden Sorge um den Korrosionsschutz der Autokarosserieble
che. Korrosionsprobleme sind besonders ernst in Gegenden, in
denen Salz zum Verhindern von Eis- und Schneebildung auf
Straßen und Autobahnen verwendet wird. Obwohl Anstrengungen
unternommen wurden, die Korrosionsbeständigkeit von Stahl
blechen zu verbessern, beispielsweise durch Verwendung ver
schiedener chemischer Umwandlungsbehandlungen und Farbbe
schichtungen, ist die derzeit bevorzugte Methode des Korro
sionsschutzes die Verwendung von verzinktem Stahl, wobei die
Zinkbeschichtung entweder durch Tauchverzinken oder galvani
sche Abscheidung ausgebildet wird. Das Elektrogalvanisieren
wird kommerziell durchgeführt in einer galvanischen Bad
straße mit einer Anzahl von aufeinanderfolgenden Zellen, üb
licherweise 8 bis 24 Zellen, es können aber auch mehr oder
weniger sein. Jede Zelle wird verwendet zum Aufbringen einer
dünnen Schicht auf das Substrat, wobei die Enddicke der
Schicht abhängig ist von der Anzahl der in der galvanischen
Badstrasse verwendeten Zellen und der Stromdichte.
Damit mit Zink oder Zinklegierung beschichtete Stahlbleche
unbeschichtete Stahlbleche erfolgreich ersetzen können, müs
sen sie ausreichende Umformbarkeit und Schweißbarkeitseigen
schaften zeigen. Im allgemeinen zeigen beschichtete Stahl
bleche keine ebenso guten Eigenschaften wie die entsprechen
den unbeschichteten Bleche. Bei den Verwendern dieser Er
zeugnisse besteht deshalb ein Bedürfnis nach neuen beschich
teten Stahlblechen, die die Vorteile eines beschichteten
Stahls mit einer Schweißbarkeit und Umformbarkeit verbinden,
die denjenigen unbeschichteter Stähle gleichen.
Das am häufigsten verwendete Verfahren zum Verbinden von
Stahlblechen, insbesondere in der Automobil- und Werkzeugin
dustrie, ist das Widerstandspunktschweißen. Widerstands
punktschweißen ist ideal geeignet zum Verbinden dünner Ble
che und ist gut bei der Massenproduktion verwendbar. Außer
dem sind die Betriebskosten für dieses Verfahren relativ
niedrig. Widerstandspunktschweißen wird bei unbeschichteten
Stählen ziemlich erfolgreich seit etwa 1930 verwendet.
Widerstandspunktschweißen wird zum Herstellen von Verbindun
gen zwischen zwei Materialien verwendet. Das Verfahren ver
wendet einen Satz Elektroden, um Druck auf den Schweißbe
reich auszuüben, die Bauteile in Position zu halten und
Strom durch die Schweißstelle zu führen. Wenn der Strom
fließt, tritt joule′sche Erwärmung des Substrats auf. Teil
weise aufgrund der Kühlwirkungen der Elektroden entwickelt
sich schließlich ein geschmolzener Klumpen an der Mittelli
nie oder Paßfläche der Schweißstelle. Beim Kühlen erstarrt
dieser Klumpen wieder und bewirkt eine Verbindung zwischen
den beiden Materialien.
Wie erwähnt, wurde das Widerstandspunktschweißen von unbe
schichteten Stählen in der Vergangenheit recht erfolgreich
durchgeführt. Die Widerstandspunktschweißung von galvani
sierten Stahlblechen war jedoch nicht sehr erfolgreich.
Einige der beim Punktschweißen von galvanisierten Stahlble
chen oder Stahlteilen auftretenden Probleme waren verrin
gerte Schweißbarkeitskurvenbreiten (-Keulenbreiten), das
Fehlen einer dynamischen Widerstandsspitze ("beta peak") und
eine verringerte Elektrodenlebensdauer.
Beim Widerstandsschweißen von unbeschichteten Stählen ist
für einen einzigen Satz von Kupferschweißelektroden eine Le
bensdauer von etwa 50000 Schweißungen zu erwarten. Beim
Punktschweißen von elektrogalvanisierten Stählen bildet je
doch der Zink Legierungen mit der Kupferelektrodenspitze,
wodurch in situ Messing gebildet wird. Das Messing klebt an
der Schweißstelle, wodurch die Schweißspitze sehr schnell
erodiert, die daraufhin ersetzt oder erneuert werden muß.
Dies wiederum verringert die Elektrodenlebensdauer auf etwa
1000 bis 2000 Schweißungen oder weniger. Da die Produktions
linie jedesmal gestoppt werden muß, wenn eine Elektrode er
setzt wird, wobei beträchtliche Kosten für den Benutzer ent
stehen, stellt die verhältnismäßig kurze Elektrodenlebens
dauer beim Schweißen von galvanisierten Stählen einen we
sentlichen wirtschaftlichen Nachteil dar.
Die Verwendung von Ferrophosphorpigmenten zur Verbesserung
sowohl des Korrosionsschutzes als auch der Schweißbarkeit
wurde bereits im Stand der Technik vorgeschlagen. Beispiels
weise offenbaren die US-Patente 38 84 705 und 41 19 763 die
Verwendung von Beschichtungen, die Ferrophosphor- und Zink
pigmente enthalten, und von einem nicht-metallischen
Korrosionshemmer, wie Zinkchromat, als Ersatz für zinkreiche
Beschichtungen. Wie in diesen Patenten beschrieben, wird die
Ferrophosphorpigment enthaltende Beschichtung eher auf unbe
schichtete "nackte" Stahlbleche als auch verzinkte Stahlble
che aufgebracht. Das in diesen Patenten verwendete Ferro
phosphorpigment ist im Handel unter dem Warenzeichen Fer
rophos-Pigment der Occidental Chemical Corporation erhält
lich.
Ein in einem Harz dispergiertes Ferrophosphorpigment zum
Verbinden benachbarter Stahlplatten zur Ausbildung eines
Schwingungsdämpfungsverbunds, das zum Widerstandsschweißen
geeignet ist, ist in der JP-A-61-41 540 offenbart.
Die Verwendung einer Beschichtung, die ein Harz, Ferrophos
phorpulver und Glimmerpulver aufweist und auf ein Stahlblech
aufgebracht wird, das eine Schicht aus geschmolzenem Alumi
nium oder einer Aluminium-Zink-Legierung aufweist, ist in
JP-A-59-14 56 884 offenbart. Das hierin beschriebene Stahl
blech kann einer chemischen Umwandlung unterzogen werden und
es wird berichtet, daß es ausgezeichnete Schweißbarkeit,
Verarbeitbarkeit und Korrosions- und Wärmebeständigkeit auf
weist.
Die Verwendung einer Eisenschicht, die weniger als etwa 0,5
Gew.-% Phosphor aufweist und auf eine mit einer Zink-Eisen-
Legierung oder Zink-Nickel-Legierung elektroplattierte
Stahlbleche aufgebracht wird, um deren Oberflächeneigen
schaften zu verbessern, wird von Honjo et al. in Internal
Journal of Materials and Product Technology, Bd. 1, Nr. 1,
Seiten 83-114 (1986) beschrieben.
Trotz der vorstehend erläuterten Entwicklungen besteht wei
terhin ein Bedürfnis für Stahlbleche oder -teile, die die
Lebensdauer und Korrosionsbeständigkeit von verzinkten Ble
chen und gleichzeitig die vorteilhaften Schweißeigenschaften
von unbeschichtetem "blankem" Stahl aufweisen.
Der Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, ein Stahl
blech bereitzustellen, daß die Lebensdauer und Korrosionsbe
ständigkeit von verzinkten Stahlblechen mit den guten
Schweißeigenschaften von unbeschichtetem Stahl verbindet.
Ein weiteres Ziel ist, bereits bestehende Badstrassen zum
Plattieren von Metallen mit minimalem Aufwand an Kosten so
zu modifizieren, daß sie die vorstehende Aufgabe erfüllen.
Diese Aufgabe wird insbesondere durch die Merkmale der Pa
tentansprüche gelöst.
Erfindungsgemäß weist ein Stahlblech oder Stahlteil mit ver
besserten Widerstandsschweißeigenschaften eine elektrogalva
nisch erzeugte Beschichtung auf, die mindestens ein Metall
phosphid aufweist, wie ein Eisen-, Nickel-, Kobalt-, Zinn-,
Kupfer-, Titan-, Mangan-, Molybdän-, Wolfram-, Vanadium
und/oder Tantalphosphid oder deren Gemische. Vorzugsweise
ist das Metallphosphid ein Ferrophosphorpigment mit einer
Teilchengröße zwischen etwa 0,1 und etwa 30 µm (Mikron) und
liegt in der elektrogalvanisierten Schicht in Mengen von
etwa 2 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-% vor.
Zur Verbesserung der Elektrodenlebensdauer können der Be
schichtung Metallzusätze beigefügt werden in Mengen bis zu
etwa 40 Gew.-% der Metallphosphide. Die Metallzusätze können
der Beschichtung in Teilchenform als getrennte Komponente
zugefügt werden oder auf der Oberfläche der Metallphos
phidteilchen abgelagert werden. Geeignete Metallzusätze sind
Nickel, Zinn, Aluminium, Blei und deren Mischungen.
Nachstehend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfin
dung beschrieben.
Die erfindungsgemäß verwendeten Stahlbleche oder geformten
Stahlteile weisen eine dünne Schicht aus metallischem Zink
oder einer Zinklegierung, die in direktem Kontakt mit der
Stahloberfläche steht, auf. Die Dicke des Stahlsubstrats
kann variieren und beträgt üblicherweise 30 mil (etwa
762 µm). Dünne Stahlbleche dieser Art werden in großem Um
fang in der Automobil- und Werkzeugindustrie zur Herstellung
von Kraftfahrzeugkarosserien und Werkzeug- und
Instrumententeilen und -gehäusen verwendet. Die Beschichtung
oder Schicht aus Zink oder einer Zinklegierung wird durch
ein elektrogalvanisches Verfahren auf das Stahlblech aufge
bracht, wobei die Schicht durch galvanisches Abschalten auf
das Substrat aufgebracht wird.
Das Metallphosphidpigment gemäß der Erfindung weist Teilchen
mit einer mittleren Teilchengröße im Bereich von etwa 0,1
bis etwa 30 µm (Mikron) auf und ist in der elektrogalvani
sierten Schicht in Mengen von etwa 2 Gew.-% bis etwa 50
Gew.-% vorhanden. Teilchen innerhalb des gewünschten Größen
bereichs werden in geeigneter Weise erhalten durch Pulveri
sieren des Metallphosphids unter Verwendung herkömmlicher
Verfahren. Geeignete Metallphosphide sind beispielsweise
Eisen-, Nickel-, Kobalt-, Zinn-, Kupfer-, Titan-, Mangan-,
Molybdän-, Wolfram-, Vanadium- und/oder Tantalphosphide oder
Gemische dieser Metallphosphide. Das bevorzugte Metallphos
phid ist Eisenphosphid, wobei verschiedene Verhältnisse zwi
schen Eisen und Phosphor möglich sind, und insbesondere Fer
rophosphor, eine Eisenphosphidverbindung, die etwas 20 bis
28% Phosphor enthält und chemisch einem Gemisch von Fe2P
und FeP entspricht. Ferrophosphor wird als Nebenprodukt bei
der kommerziellen Herstellung von elementarem Phosphor durch
Reduktion von Phosphaterzen im Elektroofen erhalten, wobei
das in den Phosphaterzen vorliegende Eisen zur Ferrophospor
bildung beiträgt. Ferrophosphor enthält typischerweise Ver
unreinigungen, hauptsächlich Silicium und Mangan, die typi
scherweise in Mengen von bis zu 5 Gewichtsprozent vorliegen,
und ist ferner dadurch gekennzeichnet, daß es elektrisch
leitfähig, spröde und in Wasser und in verdünnter saurer und
alkalischer Umgebung im wesentlichen nicht reaktiv ist. Ein
besonders geeignetes Ferrophosphorpigment ist Ferrophos-Pig
ment, hergestellt und vertrieben von Occidental Chemical
Corporation.
Das Metallphosphid kann in vorteilhafter Weise direkt in die
elektrogalvanisch aufgebrachte Beschichtung aus metallischem
Zink oder Zinklegierung eingebracht werden durch Modifizie
rung der üblichen galvanischen Badstraßen (Beschichtungs
linie) durch Einbringen von geeigneten Mengen an Metallphos
phidteilchen. Die Metallphosphidteilchen können einigen oder
allen aufeinanderfolgenden Zellen, die die galvanische
Badstraße bilden, zugefügt werden, um so die verbesserten
Schweißbarkeitseigenschaften gemäß der vorliegenden Erfin
dung zu erreichen.
Das Metallphosphid wird dem galvanischen Bad in einer Menge
von etwa 0,1 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-% der galvanischen Lö
sung zugefügt. Die Metallphosphidteilchen sind nicht anfäl
lig für eine Ionisierung und werden tatsächlich gemeinsam
mit dem Zink als Folge von Einschlüssen innerhalb der Zink
schicht abgelagert. Eine gleichmäßige Beschichtung wird er
reicht durch Verteilen der Metallphosphidteilchen in dem
galvanischen Bad unter leichtem Rühren.
Das galvanische Bad enthält eine wäßrige Elektrolytlösung,
die Zinksalz aufweist, das zum Erzeugen von Zinkionen ioni
siert ist. Das Zinksalz ist wasserlöslich und kann Bestand
teile enthalten, wie Zinksulfat, Zinkchlorid, Zinkacetat,
Zinkformat, Zinknitrat und Zinkfluorid. Das bevorzugte Zink
salz ist Zinksulfat. Die Konzentration der Zinkionen in der
Lösung kann variieren von etwa 0,5 g/Liter bis etwa 20
g/Liter und beträgt vorzugsweise von etwa 2 g/Liter bis etwa
10 g/Liter. In der Elektrolytlösung können verschiedene an
dere Komponenten verwendet werden, wie Verlaufmittel,
Chelatmittel und andere, wie sie für den Fachmann allgemein
üblich sind.
Das galvanische Bad enthält außerdem eine Anode und eine Ka
thode und Einrichtungen zum Aufbringen eines elektrischen
Stroms über die Anode und Kathode zum Initialisieren der
galvanischen Ablagerung. Für die Ausführung der vorliegenden
Erfindung ist jede Standardanode zum elektrogalvanischen Be
schichten geeignet. Als Kathode wird das tatsächliche Stahl
substrat verwendet, auf das die galvanische Beschichtung
aufgebracht wird. Zur Sicherstellung einer guten Haftung der
galvanisierten Schicht muß das Stahlsubstrat zunächst sorg
fältig gereinigt werden. Die Gesamtzeit der galvanischen Be
schichtung kann zwischen etwa 1 Minute bis etwa 30 Minuten
variieren.
Außerdem kann ein zusätzliches Metall, wie Nickel, Zinn,
Aluminium, Blei und deren Gemische in die elektrogalvani
sche Beschichtung eingebracht werden durch Zugabe eines
geeigneten wasserlöslichen, ionisierbaren Metallsalzes zu
dem galvanischen Bad. Alternativ dazu kann das zusätzliche
Metall direkt auf der Oberfläche der Metallphosphidteilchen
niedergeschlagen werden unter Verwendung von bekannten Ver
fahren, beispielsweise durch physikalisches Schleifen oder
durch Mischen von Gemischen des Metallphosphids und des zu
gesetzten Metalls in den gewünschten Verhältnissen oder
durch Immersionsbeschichten oder dergleichen. Geeignet sind
Mengen des zusätzlichen Metalls bis zu etwa 40 Gew.-%, bezo
gen auf das Gewicht von Zink.
Nach der galvanischen Ablagerung wird das Stahlsubstrat mit
Wasser gespült und getrocknet, bevor, soweit erwünscht, es
nachfolgenden Behandlungen unterworfen wird. Diese Be
handlungen umfassen das Aufbringen von verschiedenen korro
sionsbeständigen Anstrichen und architektonischen Oberflä
chenaufträgen.
Die Erfindung wird nachstehend anhand der Beispiele noch nä
her erläutert, ohne daß diese die Erfindung einschränken.
Ein galvanisches Bad wird hergestellt durch Lösen von 45 g
NH4Cl und 9 g Zinkchlorid in 200 ml Wasser. Der pH-Wert des
Bads beträgt 4,5. Als Anode wird ein Zinkstab verwendet und
als Kathoden dienen 2,54 cm (1′′) breite und 10,16 cm (4′′)
lange dünne Stahlstücke, die 5,08 cm (2′′) in das Bad ge
taucht werden. Der zugeführte Strom beträgt 1,0 Ampere. Die
Stahlstücke oder -Teile werden zunächst mit Aceton abge
wischt und dann in 10-prozentige Salzsäure gegeben, bis
gleichförmige Wasserstoffgasblasen zu erkennen sind.
Die Teile werden mit daran befestigten Leitungskabeln in das
galvanische Bad gegeben und 10 Minuten lang galvanisiert.
Danach werden 4 g eines feinpulverisierten (jet-pulverized)
Ferrophos-Pigments, das von der Occidental Chemical
Corporation hergestellt und verkauft wird, dem Bad unter
Rühren zugegeben und die Galvanisierzeit wird zwischen 2 Mi
nuten und 4 Minuten variiert. Zu Vergleichszwecken wird
außerdem eine kommerziell erhältliche durch Heißtauchen gal
vanisierte Stahlprobe ausgewertet.
Die galvanisierten Stahlteile werden an einen blanken Stahl
mit einer Kupferelektrode mit sechs Schweißungen pro Teil
punktgeschweißt und per Sichtkontrolle auf Anzeichen von
Messingbildung an den Schweißstellen untersucht. Eine
Schweißung jedes Teils wird mit konzentrierter Salzsäure be
handelt und der Rest wird ebenfalls nach Entfernen des Zinks
visuell untersucht. Die Ergebnisse dieser Analyse von drei
(3) verschiedenen Beschichtungen sind in Tabelle I gezeigt.
Das Verfahren der Beispiele 1 bis 3 wird wiederholt unter
Verwendung eines Sulfat-galvanischen Bads, hergestellt durch
Lösen von 60 g von ZnSO4×7H2O, 4 g NH4Cl, 3 g Natriumacetat
und 24 g Zucker in ausreichend Wasser, um die 200 ml Marke
eines 250 ml Bechers zu erreichen. Die Mischung wird gerührt
mit einem magnetischen Stabrührer bei leichter Erwärmung auf
35-C und bei einem pH-Wert von 4,6.
2,54 cm×10,16 cm (1′′×4′′) Stahlstreifen werden zunächst
mit Aceton abgewischt, in eine 10prozentige Salzsäure gege
ben und solange bewegt, bis beim Herausnehmen keine Filmun
terbrechung vorliegt. Die Streifen werden in Wasser gespült
und als Kathoden in ein galvanisches Bad gegeben unter Ver
wendung einer Zinkstabanode und eines Stroms von 0,8 Ampere.
Drei (3) Streifen werden in diesem Bad 4 Minuten lang galva
nisiert.
2 g eines feinpulverisierten Ferrophosphorpigments werden
dem Bad unter Rühren zugegeben und 6 Streifen werden galva
nisiert, 2 Streifen 4 Minuten lang, 2 Streifen 8 Minuten
lang, und 2 Streifen 24 Minuten lang.
Die galvanisierten Stahlstreifen werden an einen blanken
Stahl mit einer Kupferwiderstandselektrode unter Verwendung
von 10 bis 12 Schweißungen pro Streifen punktgeschweißt. Die
letzte Schweißung auf jedem Streifen wird mit Salzsäure be
handelt, um möglicherweise vorhandenes Messing zu erkennen.
Die Ergebnisse von fünf (5) verschiedenen Beschichtungen
sind in Tabelle II gezeigt.
Claims (16)
1. Gegenstand mit verbesserten Widerstandsschweißeigen
schaften mit einem Stahlsubstrat, das eine galvanisch
aufgebrachte Beschichtung aus metallischem Zink oder
einer Zinklegierung aufweist, die einzelne Teilchen aus
mindestens einem Metallphosphid enthält.
2. Gegenstand nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Metallphosphid Eisenphosphid, Nickelphosphid, Ko
baltphosphid, Zinnphosphid, Kupferphosphid, Titanphos
phid, Manganphosphid, Molybdänphosphid, Wolframphosphid,
Vanadiumphosphid und/oder Tantalphosphid ist.
3. Gegenstand nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, daß das Metallphosphid Ferrophosphor ist.
4. Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Beschichtung eine Dicke von etwa
0,1 mil bis etwa 10 mil (etwa 2,5 bis etwa 250 µm) auf
weist.
5. Gegenstand nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich
net, daß die Ferrophosphor-Teilchen eine mittlere Größe
von etwa 0,1 bis etwa 30 µm (Mikron) aufweisen.
6. Gegenstand nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Ferrophosphor-Teilchen in der Be
schichtung einen Anteil von etwa 2 bis etwa 50 Gew.-%
haben.
7. Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Beschichtung außerdem bis zu etwa
40 Gew.-%, basierend auf dem Gewicht von Zink in der Be
schichtung, Teilchen eines weiteren Metalls aufweist,
wie Zinn, Aluminium und/oder Blei.
8. Gegenstand nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch ge
kennzeichnet, daß einzelne Metallteilchen vorhanden
sind, mit einer mittleren Größe von etwa 0,1 bis etwa 30
µm (Mikron).
9. Gegenstand nach einem der Ansprüche 3 bis 8, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Ferrophosphor-Teilchen beschichtet
sind mit bis zu etwa 40 Gew.-% einer Schicht eines zu
sätzlichen Metalls, wie Zinn, Aluminium und/oder Blei.
10. Verbessertes Verfahren zum Elektrogalvanisieren von
Stahlsubstraten mit den folgenden Schritten:
- a) Bereitstellen einer Lösung zum Elektroplattieren mit Zinkionen und einzelnen Teilchen aus mindestens einem Metallphosphid,
- b) Eintauchen einer Anode und einer Kathode in die Lö sung, wobei die Kathode das zu galvanisierende Stahl substrat aufweist,
- c) Zuführen eines elektrischen Stroms an die Anode und Kathode für eine Zeitdauer von etwa 1 Minute bis etwa 30 Minuten und
- d) Entfernen des Stahlsubstrats aus der Lösung.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß
das Metallphosphid ein Eisen-, Nickel-, Kobalt-, Zinn-,
Kupfer-, Titan-, Mangan-, Molybdän-, Wolfram-, Vanadium
und/oder Tantalphosphid ist oder deren Mischungen, wobei
die Metallphosphidteilchen eine mittlere Größe im Be
reich von etwa 0,1 bis etwa 30 µm aufweisen.
12. Verfahren nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeich
net, daß das Metallphosphid Ferrophosphor ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zinkionen geliefert werden von
einem Zinksalz, wie Zinksulfat, Zinkchlorid, Zinkacetat,
Zinkformat, Zinknitrat und/oder Zinkfluorid.
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
das Zinksalz Zinksulfat ist.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Konzentration der Zinkionen im
der Lösung etwa 0,5 bis etwa 20 g/Liter beträgt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 12 bis 15, dadurch
gekennzeichnet, daß die Konzentration des Ferrophosphors
in der Lösung etwa 0,1 bis etwa 10 Gew.-% der Lösung be
trägt.
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Representative=s name: TAUCHNER, P., DIPL.-CHEM. DR.RER.NAT. HEUNEMANN, D |
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