DE3817889A1 - Verfahren zum herstellen von tabakrauchfiltern - Google Patents
Verfahren zum herstellen von tabakrauchfilternInfo
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Description
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren
zum Herstellen von Tabakrauchfiltern.
Das am meisten verbreitete Verfahren zum Herstellen von
Cigarettenfiltern umfaßt das kontinuierliche Zuführen
eines weichmacher-behandelten Zelluloseazetatstrangs und
einer Umhüllungspapierbahn zu einer Formateinheit einer
Stabherstellungsmaschine. Ein angetriebenes Endlosband
erstreckt sich durch die Formateinheit und dient dazu, den
Strang und die Umhüllungspapierbahn durch die Einheit zu
fördern, in der das Umhüllungspapier mit Überdeckung am
Rand um den Strang gewickelt wird, so daß dadurch in der
Einheit kontinuierlich ein Stab von kreisförmigem Quer
schnitt erzeugt wird. Stromabwärts von der Formateinheit
wird der Stab in Längenabschnitte eines Vielfachen, übli
cherweise das Sechsfache, eines Einheitselements zerschnit
ten. Das nachfolgende Zerschneiden der Stababschnitte
während der Herstellung mit Filtern versehener Cigaretten
ergibt einzelne Filterelemente. Ein ähnliches Verfahren
wird in geringerem Ausmaß für die Herstellung von Papier
filterelementen verwendet, wobei eine Bahn aus Filterkrepp
papier anstelle eines Zelluloseazetatstrangs der Formatein
heit zugeführt wird.
Es sind auch bereits Verfahren zum Herstellen eines Filter
stabes durch Extrusion von geschäumten Thermoplastikmate
rialien vorgeschlagen worden. Solche Vorschläge sind in
den GB-PSen 4 85 683, 12 71 274, 13 41 400, 14 42 631,
14 56 908 und 14 82 216 sowie in der US-PS 41 80 536 be
schrieben.
In der GB-PS 6 94 436 wird ein Cigarettenfilterelement
erwähnt, das durch Rollen eines Streifens von porösem
Latexschaum in zylindrische Form hergestellt ist. Ähnliche
Filterelemente sind in der GB-PS 7 99 781 beschrieben.
Die GB-PSen 11 22 661 und 12 79 803 beziehen sich auf
Cigarettenfilterelemente, die aus einem extrudierten,
thermoplastischen Material hergestellt sind, das gezogen
worden ist, um dem Material eine unidirektionale Orientie
rung zu verleihen, und dann bearbeitet worden ist, um die
Schaumstruktur aufzubrechen und eine dreidimensionale
Struktur miteinander verbundener Faserelemente zu erzeugen.
Die GB-PS 9 93 602 beschreibt ein Verfahren zum Herstellen
eines Cigarettenfilterstabes, bei dem ein Polyoxymethylen
als ein Band geschäumter Struktur extrudiert wird, worauf
hin das Band unter der Wirkung einer Drahtbürste zerrissen
und die Bruchstücke in einer Papierbahn eingehüllt werden.
Die GB-PS 11 83 498 beschreibt die Vermahlung synthetischer
Schaummaterialien beispielsweise in einer Hammermühle und
das Einwickeln des sich ergebenden Partikelmaterials in
Papier zur Bildung eines Filterstabes. Von einer Klasse
Schaummaterialien, die in der GB-PS 12 05 766 beschrieben
ist, wird gesagt, daß sie ein geeignetes Tabakrauchfilter
medium ergebe, speziell wenn die Materialien in Partikel
form vorliegen. Entsprechend der GB-PS 11 94 482 erhält
man ein Tabakrauchfiltermaterial durch Granulieren eines
steifen Polyurethanschaums.
In der US-PS 38 00 808 wird vorgeschlagen, ein Cigaretten
filtermaterial durch Ummanteln einer Stärke mit einem
Zelluloseester, beispielsweise Zelluloseazetat, Aufquellen
der Stärke und anschließendes Entfernen der Stärke durch
enzymatische und/oder chemische Hydrolyse oder durch Auf
lösung der Stärke zu entfernen. Das resultierende ge
schäumte Produkt wird in Schnitzel geschnitten, die dann
als Filtermaterial für den Filterstab verwendet werden.
Obgleich zahlreiche Vorschläge für die Verwendung geschäum
ter Materialien in oder als Cigarettenfilter in der Patent
literatur gemacht worden sind, haben diese Vorschläge doch
keine praktische Anwendung in der Tabakindustrie gefunden.
Es ist ein Ziel der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren
zum Herstellen eines wirtschaftlich akzeptablen Filter
stabes anzugeben, das praktisch und einfach ist. Das Ver
fahren sollte in der Lage sein, schnell verfügbare und
billige Materialien für die Herstellung solcher Filterstäbe
zu verwenden.
Die Erfindung gibt ein Verfahren zum Herstellen eines
Filtermaterials an, bei dem ein geschäumtes Extrudat herge
stellt wird, indem einem Extruder ein partikelhaftes
Plastikmaterial, ein Polysaccharid-Treibmittel und Wasser
zugeführt werden, wobei die Wärme- und Druckbedingungen in
dem Extruder derart sind, daß beim Austreten des Extrudats
aus der Extruderdüse das Extrudat einen Querschnitt an
nimmt, der größer als der der Austrittsöffnung der Extru
derdüse ist.
Das Plastikmaterial ist in geeigneter Weise Polypropylen,
Zelluloseazetat oder Polyethylen. Das Plastikmaterial kann
auch ein Polyester, Viskose oder Nylon sein. Wenn Zellulose
azetat verwendet wird, kann es aus Cigarettenfilterab
fällen abgeleitet werden. Zwei oder mehr Plastikmaterialien
können dem Extruder zusammen zugeführt werden.
Das als Treibmittel verwendete Polysaccharid kann eine
natürliche Stärke sein, beispielsweise Maisstärke oder
eine modifizierte Stärke. Als eine Alternative kann das
Polysaccharid eine Zellulose sein, worin auch Lebensmittel
zellulose eingeschlossen ist, oder eine modifizierte Zellu
lose, beispielsweise Methylzellulose.
Andere Materialien, beispielsweise Kreide können dem Extru
der zusammen mit dem Plastikmaterial und der Stärke zuge
führt werden.
Die dem Extruder zugeführten Materialien können ein Binde
mittel enthalten, dessen Anteil typischerweise nicht 5%
übersteigt. Zellulosebindemittel, Hydroxypropylzellulose,
Carboxymethylzellulose oder Natriumcarboxymethylzellulose
beispielsweise sind besonders nützlich. Alternativ oder zu
sätzlich kann ein natürliches oder modifiziertes natürli
ches Bindemittel verwendet werden, beispielsweise Pektin
oder Pektinsalze und Guar.
Die dem Extruder zugeführten Materialien können wenigstens
einen kernbildenden Wirkstoff enthalten, beispielsweise
Kalziumkarbonat oder Kalziumazetat, ein Befeuchtungsmittel
wie beispielsweise Glycerol, Propylenglykol oder Sorbitol,
und ein Schmiermittel, wie beispielsweise ein Mineralöl in
Pharmaziequalität.
Der Zweck der Zuführung von Wasser zum Extruder besteht
darin, die geschäumte Struktur des Extrudats hervorzurufen.
In dem Extruder werden die zugeführten Materialien Wärmebe
dingungen von beispielsweise 100°C bis 250°C und einem
solchen Druck unterworfen, daß das Wasser oder wenigstens
ein Teil desselben unmittelbar beim Austritt des Extrudats
aus der Extruderdüse verdampft, um dadurch Zellen in dem
Extrudat und als Folge davon ein Aufquellen des Extrudats
hervorzurufen. Das Wasser kann in den Extruder durch Kanäle
im Extruderrohr eingespritzt werden und/oder dem Extruder
über den Zuführtrichter eingegeben werden.
Vorteilhafterweise werden das Plastikmaterial und das Poly
saccharid sowie ggf. die weiteren Materialien vor dem
Eingeben in den Extruder miteinander vermischt.
Die Anteile der dem Extruder zugeführten Materialien sind
auf Trockengewichtsbasis 5% bis 95% Plastikmaterial und
95% bis 5% Polysaccharid. Der Wasseranteil innerhalb der
Gesamtmasse, die dem Extruder zugeführt ist, kann zwischen
1 und 20 Gew.-% liegen.
Die Dichte des Extrudats kann im Bereich von 20 mg/cm3 bis
500 mg/cm3 liegen.
Der zur Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ver
wendete Extruder ist geeigneterweise ein Zwillingswellen
kocherextruder.
Vorzugsweise weist die Düse des Extruders eine schlitz
förmige Austrittsöffnung auf, wodurch das Extrudat die Ge
stalt einer flachen Bahn oder eines Bandes annimmt. Alter
nativ hat die Austrittsöffnung der Düse eine solche Ge
stalt, daß das Extrudat beim ersten Austreten aus der Düse
von tubusförmigem oder nahezu tubusförmigem Querschnitt
ist, woraufhin das Extrudat dann geöffnet wird, um eine
flache Bahn bzw. ein flaches Band zu ergeben. Die Düse
kann gemäß weiterer Alternativen für die Extrusion eines
Bündels oder für die Koextrusion mehrerer Bündel gestaltet
sein.
Vorzugsweise wird das Extrudat, wenn es in Bahn- oder Band
form vorliegt, einem Streckschritt unterworfen, um eine
Längung des Extrudats und eine Verminderung seiner Dicke
hervorzurufen.
Wenn das Extrudat beispielsweise die Form einer Bahn oder
eines Bandes oder mehrerer Bündel hat, kann es der Format
einheit einer Filterherstellungsmaschine kontinuierlich
zugeführt werden, in der es in Stabform zusammengefaßt und
mit einer Umhüllung umgeben wird, wobei die Verfahrensweise
vergleichbar jener ist, die in Maschinen zur Herstellung
von Cigarettenfiltern überlicherweise angewendet wird.
Alternativ kann eine Bahn, ein Band oder ein Bündel zer
schnitzelt werden, um Einzelteile zu erzeugen, die hin
sichtlich ihrer Größe geschnittenem Füllmaterial entspre
chen, wobei dann das so zur Verfügung gestellte partikel
hafte Material einer Cigarettenherstellmaschine zugeführt
wird, in der es in eine Filterumhüllung gewickelt wird, um
auf diese Weise einen Filterstab anstelle eines Cigaretten
stabes zu erzeugen. Bevor das Extrudat dieser Stabherstel
lung unterworfen wird, ist es vorteilhaft, es der Kühlwir
kung geeigneter Kühleinrichtungen zu unterwerfen.
Das der Filter- oder Cigarettenherstellungsmaschine zuge
führte Material kann mit einem Klebmittel behandelt werden.
Wenn beispielsweise das Plastikmaterial, das dem Extruder
zugeführt wird, Zelluloseazetat enthält, dann kann ein
Triazetin-Klebmittel verwendet werden. Wenn das Plastik
material Polypropylen enthält, dann kann das Klebmittel
ein Copolymer von Ethylen und Venylazetat sein.
Wenn das Extrudat von offenzelligem innerem Aufbau ist,
dann kann es die Form eines zusammenhängenden Stabes haben,
der den für einen Filterstab erforderlichen Umfang auf
weist. In einem solchen Fall kann das Extrudat durch eine
Trimmeinrichtung geleitet werden, beispielsweise eine
Tubustrimmeinrichtung, um einen passenden und genauen Stab
umfang sicherzustellen. Anschließend wird der Stab bei
spielsweise in Teilstücke der sechsfachen Länge einer
Filtereinheit zerschnitten.
Nachfolgend werden Beispiele der Erfindung angegeben.
Eine 50%:50%-Trockenmischung aus Polypropylenkügelchen und
Pfizer-Lebensmittelfasern wurde einem Baker-Perkins-Zwil
lingswellenkocherextruder mit einer Zuführrate von 9,5 kg/h
zugeführt. Der Extruder wurde mit einer Wellendrehzahl von
110 U/min und einer Auslaßdüsentemperatur von 126°C betrie
ben. Wasser wurde dem Extruderrohr mit einer Zuführrate
von 1 l/h zugeführt.
Das resultierende Extrudat war ein weißer, flaumiger,
weicher aber selbsttragender Stab einer Dichte von
0,032 g/cm3.
Eine 50%:50%-Trockenmischung aus Polypropylenkügelchen und
Methylzellulosekügelchen, hergestellt von der Celanese
Corporation unter der Bezeichnung M450, wurde dem Extruder
nach Beispiel I mit einer Zuführrate von 16,0 kg/h zuge
führt. Die Betriebsbedingungen waren: Wellendrehzahl
130 U/min, Auslaßdüsentemperatur 140°C und Wasserzuführrate
2 l/h.
Das resultierende Extrudat war ein weißer, blasiger, fester
selbsttragender Stab einer Dichte von 0,053 g/cm3.
Die in den Beispielen I und II extrudierten Stäbe waren
dazu geeignet zerschnitzelt zu werden, um Einzelteile von
Cigarettenfüllmaterialgröße zur Zuführung zu einer Ciga
rettenherstellungsmaschine zu ergeben, in der umhüllte
Filterstäbe hergestellt werden.
Claims (12)
1. Verfahren zum Herstellen geschäumten Filtermaterials,
dadurch gekennzeichnet, daß ein partikelhaftes
Plastikmaterial, ein Polysaccharid und Wasser einem Extru
der zugeführt werden und der Extruder unter solchen Wärme- und
Druckbedingungen betrieben wird, daß beim Austreten des
Extrudats aus der Extruderdüse das Extrudat einen Quer
schnitt annimmt, der größer als der der Austrittsöffnung
der Extruderdüse ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Plastikmaterial Polypropylen und/oder Zelluloseazetat
und/oder Polyethylen enthält.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Plastikmaterial Polyester und/oder Viskose und/oder
Nylon enthält.
4. Verfahren nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß das Polysaccharid Stärke oder modifizierte
Stärke enthält.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Polysaccharid Zellulose
oder modifizierte Zellulose enthält.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder zusätzlich ein
Bindemittel zugeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß dem Extruder zusätzlich ein
kernbildender Wirkstoff und/oder ein Befeuchtungsmittel
und/oder ein Schmiermittel zugeführt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, da
durch gekennzeichnet, daß das Extrudat einer Streckbehand
lung unterworfen wird, um eine Längung des Extrudats und
eine Verminderung der Dicke desselben hervorzurufen.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Extrudat kontinuierlich
der Formateinheit einer Filterherstellungsmaschine zuge
führt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß das Extrudat zerschnitzelt und das so
erzeugte partikelhafte Material einer Cigarettenherstel
lungsmaschine zugeführt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
daß das partikelhafte Material mit einem Klebmittel be
handelt wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß das Extrudat die Form eines zusammen
hängenden Stabes von offenzelligem Aufbau hat, welcher
Stab in Längenabschnitte eines Vielfachen einer Filter
elementeinheitslänge zerschnitten wird.
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