DE3813272A1 - Verbindungsstruktur fuer einen rotor mit welle - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Verbindungsstruktur für einen Rotor mit einer Welle, die für die Verbindung z. B. eines Rotors bei einem Kühlmittelkompressor einsetzbar ist, und insbesondere eine Verbindungsstruktur, durch die ein Rotor mit seiner Welle fest verbunden werden kann.

Bei einer üblichen Verbindungsstruktur wird ein Rotor aus Stahl oder aus einem auf Eisen basierenden Sintermaterial mit einer Durchgangsbohrung in seiner Mitte versehen, und es wird eine Stahlwelle in die Durchgangsbohrung eingesetzt. Diese Art üblicher Verbindungsstrukturen wird weithin in Ge­ brauch genommen, beispielsweise bei einem Rotor für einen Kühlmittelkompressor.

Jedoch hat es sich in letzter Zeit ergeben, daß eine solche Verbindungsstruktur auch für einen Rotor aus Aluminium oder einer Aluminiumlegierung statt aus Eisen oder einem auf Eisen basierenden Material betrachtet werden muß, da in Hin­ sicht auf den immer üblicher werdenden Leichtbau Alumi­ nium-Rotoren bevorzugt eingesetzt werden. Wenn der Rotor mit der Welle durch eine Schrumpfpassung oder dergleichen verbun­ den wird, wird die Festigkeit bei einer derartigen Material­ verteilung problematisch.

Deshalb wurden bei der Verbindung einer Stahlwelle mit einem Aluminiumlegierungs-Rotor die folgenden Verfahren unter­ sucht:

• 1) Ein Schweißverfahren, bei dem eine Welle in eine Durch­ gangsbohrung eines Rotors eingesetzt und mit Elektro­ nen-Strahlschweißen oder dergleichen verschweißt wird.
• 2) Ein Lötverfahren, bei dem eine Welle in eine Durchgangs­ bohrung eines Rotors eingesetzt und mit Hilfe eines zu­ sätzlichen Lötmaterials hart verlötet (bzw. mit einem Schweißzusatz verschweißt) wird.
• 3) Ein Schrumpfpaßverfahren, bei dem eine Welle in eine Durchgangsbohrung eines erwärmten Rotors unter Druck ein­ gefügt wird.
• 4) Ein Kaltpaßverfahren, bei dem eine gekühlte Welle in eine Durchgangsbohrung eines Rotors unter Druck eingesetzt wird.

Es erwiesen sich bei diesem Verbindungsverfahren die nachfol­ gend beschriebenen Mängel:

• 1) Beim Schweißverfahren z. B. mit einer Elektronenstrahl­ schweißung, kann nur ein Teil der Verbindung zwischen Rotor und Welle verschweißt werden. Dadurch ist eine feste Verbindung nicht erreichbar, die Produktivität ist gering, und die Kristallkörner sowie präzipitierte Parti­ kel in der Aluminiumlegierung des Rotors werden gröber, so daß die Materialeigenschaften verschlechtert sind.
• 2) Beim Füllschweiß- oder Hartlötverfahren ist ebenfalls eine geringe Produktivität zu verzeichnen, und zusätzlich gibt es kaum ein Lötmaterial, das Aluminiumlegierung mit Stahl unter ausreichender Festigkeit verbindet, so daß der Rotor im Betrieb infolge der unterschiedlichen thermi­ schen Dehnungskoeffizienten von der Welle getrennt werden kann.
• 3) Beim Schrumpfpaßverfahren wird die Verbindungsfläche des aus Aluminiumlegierung bestehenden Rotors durch die Wärme auch dann plastisch verformt, wenn eine große Preß­ paßbreite eingesetzt wird, und eine feste und standhafte Verbindung ist schwierig zu erreichen.
• 4) Beim Kaltpaßverfahren ist ebenfalls eine feste Verbindung schwierig zu erreichen, und, da die Welle durch ein Kühl­ mittel wie flüssigen Stickstoff stark abgekühlt werden muß, sind die Installationskosten sehr hoch und damit wird die Produktivität gering.

Die vorliegende Erfindung hat das Ziel, diese bekannten Mängel zu überwinden, und eine Verbindungsstruktur eines Alu­ miniumlegierungs-Rotors mit einer Stahlwelle zu schaffen, die eine gute Haltbarkeit ergibt, wobei die Qualität der Ver­ bindung mit einfachem Aufbau und einfacher Herstellung sehr hoch getrieben werden kann, so daß sich eine einfach herzu­ stellende Verbindungsstruktur eines Rotors für einen Kühlmit­ telkompressor mit einer Stahlwelle ergibt.

Erfindungsgemäß wird eine Verbindungsstruktur eines Rotors mit einer Welle geschaffen, wobei der Rotor aus Aluminiumle­ gierung eine Durchgangsbohrung an seiner Mitte besitzt und die aus Stahl bestehende Welle mit Preßpassung in die Durch­ gangsbohrung des Rotors eingefügt wird, die sich dadurch aus­ zeichnet, daß die Welle zumindestens an einem Teil der mit der Durchgangsbohrung des Rotors zu verbindenden Oberfläche eine geriefte oder gewellte Struktur besitzt, wobei sich Riefen oder Wellen in Längsrichtung der Welle erstrecken. Hierbei ist der Außendurchmesser der Spitzen oder Wellenber­ ge dieser Struktur größer als der Innendurchmesser der Durch­ gangsbohrung.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung bei­ spielsweise näher erläutert; in dieser zeigt:

Fig. 1 Eine Schnittdarstellung einer Verbindungs­ struktur eines Rotors mit einer Welle nach einer bevorzugten Ausführung der vorliegen­ den Erfindung,

Fig. 2a), 2b) und 2c) Perspektivische Darstellungen von Verbin­ dungsstrukturen eines Rotors mit einer Welle, wobei in Fig. 2a) keine Preßpas­ sungs-Überschneidung vorliegt, in Fig. 2b) eine glatte Preßpaßfläche vorgesehen ist und in Fig. 2 eine gewellte oder geriefte Ober­ fläche erfindungsgemäßer Art vorliegt,

Fig. 3a), 3b) und 3c) Perspektivische Darstellungen abgewandelter Verbindungsstrukturen eines Rotors mit einer Welle, wobei in Fig. 3a) die Welle in den Randbereichen der Verbindungsstruktur mit Preßpassung versehen ist, in Fig. 3b) die Welle in der Gesamtlänge der Verbindungs­ struktur mit Preßpassung versehen ist und in Fig. 3c) die Welle in ihrer ganzen Verbin­ dungsstrukturlänge mit Preßpassung versehen ist, jedoch im mittleren Teil mit geriefter oder gewellter Struktur,

Fig. 4 eine Darstellung der Beziehung der verschie­ denen Charakteristiken der im Rotor verwende­ ten Aluminiumlegierungen,

Fig. 5 eine Darstellung der Zusammensetzungen eines Rotormaterials, wie es bei der Ausführung der Erfindung eingesetzt wurde, und der me­ chanischen und physikalischen Eigenschaften,

Fig. 6 eine Darstellung von Prüfergebnissen nach einem ersten Prüfverfahren,

Fig. 7 eine Darstellung der Ergebnisse des ersten Prüfbeispieles,

Fig. 8 eine Darstellung eines zweiten Prüfungsver­ fahrens und

Fig. 9 eine Zusammenfassung der Ergebnisse des zwei­ ten Prüfverfahrens.

Eine bevorzugte Ausführung der vorliegenden Erfindung wird nun mit Bezug auf die Zeichnungen beschrieben. Eine Verbin­ dungsstruktur erfindungsgemäßer Art umfaßt einen Rotor 1 aus einer Aluminiumlegierung mit einer Durchgangsbohrung 2 in der Mitte und eine Welle 3 aus Stahl, bei der zumindest an einem Teil der Verbindungsfläche mit dem Rotor 1 an dessen Durchgangsbohrung 2 der Außendurchmesser einer gerillten Struktur, über den Gipfeln 4 gemessen, größer ist, als der Innendurchmesser der Durchgangsbohrung 2. Die so gestaltete Welle wird mit Preßpassung in die Durchgangsbohrung 2 des Rotors 1 eingeschoben. Der Außendurchmesser, über die Gipfel 4 gemessen, ist wie aus Fig. 1 zu sehen größer ausgeführt als der Durchmesser der Durchgangsbohrung 2 des Rotors 1 vor dem Ausführen der Preßpassung und der Durchmesser der Nuttä­ ler 5 gemessen ist kleiner als dieser Durchmesser. Deswegen wird durch das unter Druck vor sich gehende Einschieben der gerillten Struktur 4, 5 der Welle 3 in die Bohrung 2 die In­ nenumfangsfläche der Durchgangsbohrung 2 entsprechend der Ausbildung der Rillen 4, 5 an der Welle verformt, und durch die innige Verbindung der vorgeformten Wellenstruktur 4, 5 mit den durch diese Struktur erzeugten Verformungen ergibt eine feste Verbindung.

Wenn dieses Preßpassen bei erhöhter Temperatur stattfindet, d. h. wenn der Rotor 1 vor dem Einpassen der Welle auf eine Temperatur von einigen 100⁰C erwärmt wird, und die Innenum­ fangsfläche der Durchgangsbohrung 2 auf diese Weise weniger hart ist, wird sich der Rotor 1 leichter längs der Reihe von Rillen 4, 5 verformen.

In diesem Fall wird, um eine feste Verbindung zwischen dem Rotor 1 und der Welle 3 zu erzielen, vorzugsweise die Höhen­ differenz zwischen dem Gipfel 4 der Welle 3 und den Rillen 5 etwa 50 bis 300 µm betragen, und der Außenumfang der Welle 3, über den Gipfeln 4 gemessen, wird den Durchmesser der Durchgangsbohrung 2 um 50 bis 100 µm (entsprechend der Preß­ passungsüberschneidung) übertreffen. Falls die Höhendiffe­ renz zwischen den Rillengrundteilen 5 und den Gipfeln 4 und die Durchmesserdifferenz zwischen dem Außendurchmessern, über den Gipfeln 4 gemessen, und dem Innendurchmesser der Durchgangsbohrung 2 geringer sind, als es mit den erwähnten Bereichen gegeben ist, ergibt sich durch die Rillung der Au­ ßenfläche der Welle 3 kein wesentlicher Effekt, und es wird keine bessere Wirkung als bei üblicher Preßpassung hervorge­ rufen. Wenn andererseits diese Unterschiede größer sind, als es den erwähnten Bereichen entspricht, besteht die Gefahr einer Verletzung der Innenfläche des Rotors 1 in solcher Weise, daß sich überhaupt keine feste Verbindungspassung ergibt.

Weiter wird die Aluminiumlegierung, aus der der Rotor 1 be­ steht, vorzugsweise einen thermischen Ausdehnungskoffizien­ ten von 21×10^-6/°C oder weniger, vorzugsweise 19×10^-6/°C besitzen. Dafür ist maßgebend, daß bei größeren thermischen Ausdehnungskoeffizienten, als eben angegeben, der Unterschied der thermischen Ausdehnung gegenüber dem des Ma­ terials der Welle 3 sehr groß und ein Lockerwerden der Ver­ bindung bei Erwärmung des Rotors wahrscheinlich wird.

Als eine für den Rotor 1 einsetzbare Aluminiumlegierung sollte zusätzlich zu der bereits erwähnten Forderung nach einem vergleichsweise niedrigem thermischen Dehnungskoeffi­ zienten die Eigenschaft guter Verschleißfestigkeit und aus­ reichender Festigkeit und Starrheit eingehalten werden, so daß im Betrieb keine weitere Verformung stattfindet.

Es wird nachstehend eine Übersicht über die verschiedenen Be­ dingungen gegeben, die bei dem Material für einen erfindungs­ gemäßen Rotor einzuhalten sind.

Wenn man die Aluminiumlegierungen nach ihrer Herstellung klassifiziert, so können sie in drei Gruppen eingeteilt werden, nämlich Gußmaterial, Extrusionsmaterial und Pulverex­ trusionsmaterial. Das Extrusions-Aluminiumlegierungsmaterial nach der 2000-, 5000- und 7000-Serie ohne Gehalt an Si be­ sitzt eine hohe Festigkeit, jedoch hohen thermischen Deh­ nungskoeffizienten und niedrige Verschleißfestigkeit.

In Hinblick auf den thermischen Dehnungskoeffizienten und die Verschleißfestigkeit wird eine Al-Si-Legierung, d. h. eine siliziumhaltige Legierung vorgezogen. Wenn der Si-Gehalt zu groß ist, ist es infolge der Segregation des Si schwierig, eine ausreichende Festigkeit bei normalem Gußmate­ rial zu erhalten, und deswegen sollte der Si-Gehalt höchstens circa 20% betragen.

Das Gießen von AL-Si-Extrusions-Legierungsmaterial ist bei hohem Si-Gehalt mit einer komplizierten Behandlung verbun­ den, damit die Si-Körner in gleichmäßiger Größe von 30 µm oder geringer auftreten, um die Festigkeit usw. in dem ge­ wünschten Rahmen zu halten. Auch in diesem Fall darf der Si-Gehalt nicht mehr als 20% betragen.

Andererseits kann ein großer Anteil Legierungselemente hinzu­ gefügt werden, wenn pulverextrudiertes Material eingesetzt wird, das in letzter Zeit immer mehr verwendet wird, da die Legierungsmaterial-Pulver rasch gekühlt und verfestigt werden. Deswegen kann hier eine Aluminiumlegierung mit gleichmäßiger Mikrostruktur ohne Segregation erhalten werden, die feine Korngröße der Kristallkörner und Ausfall­ teilchen aufweist.

Bei einer AL-Si-Legierung, die mit Pulverextrusion verarbei­ tet wird, kann der Si-Gehalt bis zu 35% betragen. Insbesonde­ re ist Al-Si-Legierung mit Kristallkörner und präzipitierten Teilchen von 30 µm oder weniger bruchfest und besitzt einen niedrigen thermischen Ausdehnungskoeffizienten sowie ausge­ zeichnete Verschleißfestigkeit. Damit ist dies das für Rotore der besprochenen Art bevorzugte Aluminiumlegierungsma­ terial.

In Fig. 4 ist nun eine Zusammenstellung der verschiedenen für den Rotor erforderlichen Charakteristiken qualitativ dar­ gestellt. Ausführungsbeispiele von Aluminiumlegierungen, die für Rotormaterial Verwendung finden können, sind Aluminiumle­ gierungen auf der Basis Al-Si-Fe, Al-Si-Fe-Ni, auf der Basis Al-Si, Al-Fe und dergleichen, wenn es sich um pulverextru­ diertes Material handelt. Ausführungsbeispiele für Wellenma­ terialien sind niedrig legierte Stähle wie Kohlenstoffstahl, Chromstahl oder dergleichen.

Um die Eigenschaften der Rotormaterialien zu bestätigen, wurden die nachfolgend besprochenen ersten und zweiten Unter­ suchungen durchgeführt und die Annehmbarkeit der Rotormate­ rialien auf Grundlage der Versuchergebnisse festgestellt.

Bei der ersten Untersuchung wurden fünf Testrotore 1 aus un­ terschiedlichen Aluminiumlegierungen hergestellt, die in Fig. 5 zusammengefaßt sind. Es handelt sich dabei um die Aluminiumlegierungen (I) und (II), die als zwei Arten der Pulverextrusionsmaterialien eingesetzt wurden, die AC9P- Gießaluminiumlegierung (III) die als JIS (Japan Industrial Standard) H 5202 bezeichnet wird, die extrudierte Legierung (IV) A 5052, nach JIS H 4040 und die geschmiedete Al-Legierung A 4032, nach JIS H 4140.

Diese unterschiedlichen Materialien wurden so bearbeitet, daß sich Testrotore 1 von identischer Form ergaben mit einem Außendurchmesser von 70 mm, einer Dicke von 16 mm und einem In­ nendurchmesser der Durchgangsbohrung 2 von 18 mm mit den Ab­ maßgrenzen -0,030 und -0,042. Die Welle 3 wurde so fertigbearbeitet, daß ihr Außendurchmesser 18 mm +/- 0,004 betrug und zwar aus einem abgeschreckten Chromstahl (Hv=730) und daraus wurden die in den Fig. 2a, 2b und 2c darge­ stellten Wellenarten hergestellt.

Die Welle 3 nach Fig. 2a ist als gerader Stab ohne Preßpas­ sungsüberschneidung hergestellt, die Welle 3 nach Fig. 2b an der gesamten Verbindungsfläche, an der sie mit der in der Innenbohrung 2 des Rotors 1 in Verbindung steht, mit einer linearen geformten Preßpassungsbreite 7, und die Welle 3 nach Fig. 2c) mit der bereits angegebenen gerillten Fläche 4, 5, wobei sich die Rillen in Axialrichtung der Welle er­ strecken.

Diese Arten von Rotoren 1 und Wellen 3 wurden wie in Fig. 6 zusammengefaßt zur Herstellung der Teststücke verarbeitet. Von dieser Aufstellung sind nur die Teststücke 7 bis ein­ schließlich 10 erfindungsgemäßer Art. Bei der Herstellung dieser Proben wurde der Schweiß- bzw. Lötvorgang nur an dem Umfangsabschnitt 6 (Fig. 2a) der Verbindungsfläche angewen­ det, während alle anderen Vorgänge in der üblichen Art durch­ geführt wurden. Dabei wurde der Rotor 1 mit der Welle 3 ent­ weder durch Schrumpfpaßmethode durch Erhitzen des Rotors 1 oder durch die Kaltpaßmethode mit Abkühlen der Welle 3 gepaßt.

In der Zusammenstellung nach Fig. 6 ist der angegebene Wert des Rillengipfels der Wert, den man durch Abziehen des Durch­ messers der Durchgangsbohrung 2 vom Durchmesser der Gipfelum­ fangswerte der Gipfel 4 erhält, und so ergibt sich die Preß­ passungstiefe.

Die so hergestellten Proberotore wurden so getestet, daß das Gleitdrehmoment in N · m gemessen wurde, das sich als Losbrech­ drehmoment ergab, wenn der Rotor stationär gehalten und die Welle 3 gedreht wurde. Wie sich aus dieser Zusammenstellung Fig. 7 ergibt, besaßen die Versuchsstücke 7 bis 10, die er­ findungsgemäß hergestellt wurden, eine bemerkenswert hohe Verbindungsfestigkeit im Vergleich zu den nach üblicher Art hergestellten Verbindung 1 bis einschließlich 6. Dabei zeigte sich, daß die durch Preßpassung der Welle 3 erfin­ dungsgemäßer Art mit Rillenstruktur hergestellten Rotor-Wellen-Strukturen, bei denen der Rotor 1 aus pulverex­ trudiertem Material bestand, bemerkenswert hohe Festigkeiten besaßen.

Bei einer zweiten Untersuchung wurden nur Aluminiumlegierun­ gen (I) und (II) für die untersuchten Rotore 1 mit einem Au­ ßendurchmesser von 70 mm, einem Innendurchmesser der Durch­ gangsbohrung von 18 mm (gleiche Abmessungen wie bei der ersten Untersuchung) jedoch einer Breite von 45 mm besaßen. Wie bei der Welle 3 wurde das gleiche Material wie in der ersten Untersuchung benutzt und bearbeitet, um die drei Arten von Probestücken zu erzeugen, wie sie in Fig. 3a, 3b und 3c gezeigt sind.

Die Welle 3 nach Fig. 3a ist an beiden Enden der Verbindungs­ fläche mit einem geradlinigen Preßpassungsabschnitt 7 verse­ hen, die Welle nach Fig. 3b an der gesamten Verbindungsflä­ che mit einer solchen Preßpassungsfläche, und die Welle 3 nach Fig. 3c in der gesamten Fläche mit einer ebensolchen geradlinigen Preßpassungsfläche, in der Mitte jedoch mit einer gerillten Preßpassungsfläche, wobei die Rillen axial verlaufen.

In Fig. 8 sind die Zusammenstellungen bei der Herstellung dieser Rotorverbindungsstrukturen gezeigt, und es ist auch hier zu bemerken, daß die erfindungsgemäßen Bauteile die Teststücke 21, 22 und 23 sind. Bei der Vorbereitung wurden die Rotore 1 auf 200°C erwärmt und mit auf Zimmertemperatur gehaltenen Wellen gepaßt.

Dabei ist auch in Fig. 8 der als Profilüberstand bezeichne­ te Wert so gemessen, daß der Durchmesser der Durchgangsboh­ rung 2 von dem Gipfeldurchmesser der Rillenausbildung 4 abge­ zogen wurde, und so ergibt sich die Preßpassungstiefe.

Die so hergestellten Versuchsstücke wurden, wie vorher be­ richtet, auf Gleitdrehmoment in N · m untersucht, das sich dann ergab, wenn die Welle 3 sich drehen ließ, während der Rotor 1 stationär gehalten wurde. Die Versuchsergebnisse sind in Fig. 9 zusammengefaßt. Auch hier zeigt sich, daß die Versuchsstücke 21, 22 oder 23 erfindungsgemäßer Art be­ merkenswert hohe Verbindungsfestigkeit im Vergleich zu den nach üblicher Art hergestellten Erzeugnissen besaßen. Insbe­ sondere hat sich bestätigt, daß die größeren Paßbreiten bei den Versuchsstücken 22 und 23 auch die höheren Festigkeiten ergaben.

Wie sich aus dem vorhergehenden zeigt, sind die erfindungsge­ mäß hergestellten Rotoren aus Aluminiumlegierung mit einer in ihrer Mitte ausgebildeten Durchgangsbohrung und einer aus Stahl gebildeten Welle, an der eine Rillenstruktur vorgese­ hen ist, überlegen, solange sich die Paßbreite, d. h. der Überstand des über die Rillengipfel gemessenen Durchmesser­ wertes im Bereich von 50 bis 100 µm befindet, wobei der Durchmesserunterschied zwischen den Rillengrundwerten und den Rillengipfelwerten zwischen 50 und 300 µm liegt. Mit einer derartig ausgebildeten Wellen-Rotor-Struktur können der Rotor und die Welle fest zusammengepaßt werden.

Der Rotor besteht aus einer Aluminium-Legierung, die durch Pulvermetallurgie erzeugt wird mit einem thermischen Deh­ nungskoeffizienten von 21×10^-6/°C oder geringer, oder einer auf Al-Si basierenden Aluminiumlegierung mit einem Kristall­ korn und präzipitierten Teilchen von 30 µm oder weniger, und so kann die Verbindungsfestigkeit erhöht und der Ver­ schleißwiderstand verbessert werden. Damit ergibt sich ein Rotor, der zur Verwendung in einem Kühlmittelkompressor her­ vorragend geeignet ist.

Claims (9)

1. Verbindungsstruktur eines Rotors mit einer Welle mit einem Rotor aus Aluminiumlegierung, der eine Durchgangs­ bohrung in seiner Mitte besitzt, und einer Welle aus Stahl, die mit Preßpassung in die Durchgangsbohrung des Rotors eingeschoben ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (3) minde­ stens an einem Teil der mit dem Rotor (1) in dessen Durch­ gangsbohrung (2) zu verbindenden Oberfläche mit Rillen (4, 5) versehen ist, welche in Axialrichtung der Welle verlaufen.

2. Verbindungsstruktur nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle an der gesam­ ten zu verbindenden Oberfläche mit der Rillenstruktur (4, 5) versehen ist (Fig. 2c).

3. Verbindungsstruktur nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (1) vor dem Verbinden auf 200°C erwärmt wird.

4. Verbindungsstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß der Höhenunter­ schied zwischen dem Rillengipfel (4) und dem Rillengrund (5) der Rillenstruktur 50 bis 300 µm beträgt.

5. Verbindungsstruktur nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der über die Gipfel (4) der Rillenstruktur gemessene Außendurchmesser 50 bis 100 m größer als der Durchmesser der Durchgangsbohrung (2) ist.

6. Verbindungsstruktur nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß der Rotor (1) aus einer Aluminiumlegierung mit einem thermischen Dehnungs­ koeffizienten von 21×10^-6/°C oder weniger gefertigt ist.

7. Verbindungsstruktur nach einem der vorangehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Alumi­ niumlegierung des Rotors (1) eine Kristallkorngröße und eine Größe der präzipitierten Teilchen von 30 µm oder we­ niger besitzt.

8. Verbindungsstruktur nach einem der vorangehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor (1) aus einer auf Al-Si basierenden, durch Pulvermetallur­ gie hergestellten Aluminiumlegierung besteht.

9. Verbindungsstruktur nach einem der vorangehenden Ansprü­ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Welle (3) aus Kohlenstoff- oder Chromstahl gefertigt ist.