DE3808302A1 - Anordnung zur kraftschluessigen befestigung - Google Patents
Anordnung zur kraftschluessigen befestigungInfo
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- F16D1/00—Couplings for rigidly connecting two coaxial shafts or other movable machine elements
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Description
Die Erfindung betrifft eine Anordnung zur kraftschlüssigen
Befestigung nach dem Oberbegriff des Hauptanspruches.
Durch die DE-OS 30 36 702 ist es bereits bekannt, einen mit
einer Ringnut versehenen Bolzen in die Bohrung eines Blechteils
einzupressen. Die Bohrung hat gegenüber dem Bolzen einen
geringeren Durchmesser, so daß sich eine Preßpassung ergibt,
die eine kraftschlüssige Befestigung auf der Mantelfläche des
Bolzens verursacht. Weiterhin zieht sich ein geringfügig
wulstförmiger Ringabschnitt des Blechteils durch die
Elastizität des Materials aus der Bohrungsfläche in die
Ringnut des Bolzens ein. Dadurch entsteht neben der
kraftschlüssigen Befestigung ein Formschluß in axialer
Richtung. Diese Art der Befestigung ist einfach und
kostengünstig bei geringem Fertigungsaufwand durchführbar.
Insbesondere für Bolzen mit relativ großem Durchmesser im
Vergleich zur axialen Befestigungslänge ist die Festigkeit
der Verbindung bei starken Kippbelastungen nicht ausreichend.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Anordnung zur
kraftschlüssigen Befestigung der eingangs genannten Art zu
schaffen, die gegenüber bekannten Ausführungen höher belastbar
ist.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Mantelfläche des
Bolzens feinbearbeitet und mindestens die Bohrungsfläche
des Blechteils mit einer Weichbeschichtung versehen,
vorzugsweise verzinkt ist.
Durch diese Maßnahme werden insbesondere die zylindrischen
Sitzbereiche beiderseits der Ringnut in ihrem
Festigkeitsverhalten optimiert. Obwohl unter Fachleuten die
Meinung herrscht, daß die Preßverbindung von verzinkten
oder ähnlich weichbeschichteten Maschinenteilen eher einen
loseren Sitz geringer Festigkeit ergibt, soll nachfolgend die
auch durch Versuche bestätigte Verbesserung des Sitzes
beschrieben werden. Die durch spanlose Verformung mit geringem
Aufwand hergestellte Bohrung im Blechteil weist einen sich axial
fortsetzenden, hülsenförmigen Absatz auf, dessen axiale Länge
beispielsweise etwa der Blechstärke entspricht. Die Wandstärke
soll dabei relativ groß sein. Axiale Länge und Wandstärke sind
jedoch begrenzt, da sich der Absatz aus dem maximal zur
Verfügung stehenden Materialvolumen innerhalb der nach dem
Verformen entstandenen Bohrung bildet. Die Bohrung und
insbesondere die Bohrungsfläche werden durch das Formwerkzeug
kalibriert und weisen in der Regel nicht die Qualität einer
geschliffenen oder geriebenen Oberfläche auf. Die geometrische
Form weist Abweichungen von der Kreis- bzw. Zylinderform auf.
Insbesondere eine präzise Zylinderform kann durch spanlose
Herstellverfahren nicht erwartet werden, da die Elastizität im
Bereich des ebenen Abschnittes des Blechteils, d. h. über die
Blechstärke hinweg, erheblich von der im Bereich des Absatzes
abweicht. Die Bohrung wird demnach im Bereich des Absatzes
weiter sein und sich auch beim Einpressen des Bolzens
elastischer verhalten.
Weiterhin muß mit Formfehlern in der Bohrungsfläche, d. h. mit
nicht homogener Oberflächenstruktur gerechnet werden.
Vertiefungen bzw. Überhöhungen relativ zur idealen Form bilden
die Grundlage für nur abschnitt-, in ungünstigen Fällen
punktförmige Sitzbereiche des Bolzens an den zylindrischen
Flächen beiderseits der Ringnut.
Durch die erfindungs-wesentliche Verzinkung der Bohrungsfläche
werden die Vertiefungen weitgehend ausgefüllt. Der
einzupressende Bolzen weist eine durch Feinbearbeitung ideale
Form und präzise Abmessungen auf. Durch das Einpressen wird
zunächst eine starke Verdichtung der Zinkschicht erzielt,
überschüssiges Zinkmaterial durch den Rand des Bolzens
abgeschabt und aus der Bohrung gefördert. Der Rand des Bolzens
ist meist mit einer Kantenkürzung versehen, so daß die
Verdichtung des Zinkmaterials durch Keilwirkung begünstigt wird.
Bei dem beschriebenen Vorgang bleiben alle Vertiefungen in der
Bohrungsfläche mit nunmehr verdichtetem Zinkmaterial gefüllt.
Weiterhin füllen sich auch die durch die Restrauhigkeit der fein
bearbeiteten Mantelfläche des Bolzens bedingten kleinsten
Vertiefungen, wobei bereits eine innige Verbindung durch einen
Kaltschweißeffekt auftritt.
Wenn die vor der Ringnut liegende Mantelfläche des Bolzens
bereits in der Bohrung eingepreßt ist, beginnt die scharfkantige
Nut aktiv zu werden. Die scharfe, durch die Genauigkeit beim
Feinbearbeiten präzise, kreisförmige Kante schabt, nunmehr als
Werkzeug wirkend, nahezu die gesamte Zinkschicht bis auf das in
den Vertiefungen liegende Zinkmaterial ab und erzeugt eine
formgenaue zylindrische Oberfläche der Bohrung. Dieser Vorgang
erfolgt unter starker radialer Pressung durch den hülsenförmigen
Absatz, so daß auch hier Gefügeverbindungen durch einen
Kaltschweißeffekt auftreten. Die wesentlichen Vorzüge ergeben
sich jedoch durch im wesentlichen gleichmäßig über die gesamte
zylindrische Oberfläche verteilte Preßkräfte infolge Ausfüllens
der sonst nicht zur Befestigung beitragenden Vertiefungen
ausgehend von Formfehlern, Rauhigkeit etc.
Weitere die erfindungsgemäße Befestigung optimierende Merkmale
sind in den Unteransprüchen enthalten und werden nachfolgend an
dem in der Zeichnung dargestellten Beispiel beschrieben.
Es zeigt
Fig. 1 den teilweisen Längsschnitt eines Blechteils mit
darin befestigten Bolzen,
Fig. 2 eine Ausschnittvergrößerung nach Fig. 1 zu Beginn
des Einpressens des Bolzens,
Fig. 3 die Anordnung nach Fig. 2 bei fortgeschrittenem
Einpressen und
Fig. 4 die Anordnung nach Fig. 2 nach dem Einpressen.
Das in Fig. 1 dargestellte Blechteil 1 weist eine Bohrung 2
auf, die durch Fließformen hergestellt ist. Ein hülsenförmiger
Absatz 3 ist dabei in axialer Fortsetzung des Blechteils 1
entstanden und vergrößert die axiale Länge der Bohrung 2 auf
mehr als das Doppelte. Der Durchmesser der Bohrung 2 wird
durch ein nicht dargestelltes Fließformwerkzeug bestimmt.
Alle Oberflächen des Blechteils 1 einschließlich der Bohrung 2
sind verzinkt, d. h. wie nur aus den weiteren Figuren hervorgeht,
mit einem Zinkbelag 4 versehen.
Der in dieser Darstellung bereits eingepreßte Bolzen 5 ist an
der Mantelfläche 9 feinbearbeitet, so daß eine präzise
Zylinderform bei geringsten Oberflächenfehlern und kleinster
Rauhtiefe besteht. Der Durchmesser des Bolzens 5 ist um ca.
60 µm größer als der der Bohrung 2 des Blechteils 1 ohne
Zinkbelag 4. Das freie Ende des Bolzens 5 weist eine
Kantenkürzung 6 mit ca. 0,5 mm Breite und einer Neigung zur
Achse von ca. 20° auf. Im Abstand dazu ist eine Ringnut 7
eingearbeitet, deren Übergänge von den Nutflanken 8 zur
Mantelfläche 9 scharfkantig, d. h. nach der Feinbearbeitung der
Mantelfläche 9 nicht nachbearbeitet sind. Die Ringnut 7 ist etwa
im Bereich der Seitenfläche 10 des Blechteils 1 angeordnet.
Die einzelnen Einpreßphasen des Bolzens 5 in die Bohrung 2
des Blechteils 1 gehen aus den Fig. 2, 3, 4 hervor, die einen
vergrößerten Ausschnitt nach Fig. 1 wiedergeben. Dabei wird von
einem in allen Figuren an gleicher Stelle positionierten
Blechteil 1 ausgegangen.
Wie bereits beschrieben, ist die Bohrungsfläche 11 des
Blechteils 1 mit einem Zinkbelag 4 versehen. Sie weist
Formfehler bzw. Vertiefungen 12 auf, die durch den Fließform-
Vorgang entstanden sind. Sie sind der besseren Erkennbarkeit
wegen übertrieben tief dargestellt und mit Zinkmaterial 14
gefüllt. In ähnlicher Weise, jedoch infolge der Feinbearbeitung
in geringerem Ausmaß, weist die Mantelfläche 9 des Bolzens 5
geringste Formfehler durch z. B. die Restrauhigkeit 13 auf, die
ebenfalls überdimensioniert dargestellt sind. Die kegelförmige
Kantenkürzung 6 am freien Ende des Bolzens 5 hat in Fig. 2
bereits die rechts dargestellte Vertiefung 12 in der
Bohrungsfläche 11 passiert. Dabei wurde das Zinkmaterial 14
stark verdichtet, zum größten Teil entsprechend der
zylindrischen Mantelfläche 9 des Bolzens 5 abgetragen und axial
als überschüssiges Material 15 verschoben. Am Endbereich der
Vertiefung 12 in Einpreßrichtung 16 bilden sich durch den
Zieheffekt Schmierflächen 17 mit geringfügig über das Niveau der
Bohrungsfläche 11 hinwegreichenden Zinkmaterial-Anteilen, die
besonders nach dem Verlassen des linken Bolzenabschnittes 18 im
Bereich der Ringnut 7 sichtbar sind bzw. hervortreten. Die im
Bereich der Mantelfläche 9 links dargestelle Vertiefung 12 in
der Bohrungsfläche 11 des Blechteils 1 ist noch mit stark
verdichtetem Zinkmaterial 14 gefüllt. Ebenso haben sich durch
das Einpressen die durch die Restrauhigkeit 13 bedingten,
kleinsten Vertiefungen in der Mantelfläche 9 des Bolzens 15 mit
Zinkmaterial gefüllt.
Beim weiteren Einpressen des Bolzens 5 passiert die rechts
dargestellte scharfe Kante 19 der Ringnut 7, wie in Fig. 3
dargestellt ist, die Vertiefung 12, trägt durch ihre Funktion als
Werkzeug, das noch über die Bohrungsfläche hinwegreichende
Zinkmaterial 14 ab und schiebt es axial, in der Ringnut 7
verbleibend, vor sich her. Durch das Abtragen werden die
partiellen, radialen Preßkräfte über den Umfang gesehen
homogenisiert, bzw. die Flächenpressungen im Bereich der
Vertiefung 12 denen in den benachbarten Oberflächenbereichen
angeglichen. Der links dargestellte Bolzenabschnitt 18 hat
bereits eine weitere Vertiefung 12 erreicht und eine Verdichtung
des Zinkmaterials 14 in der oben beschriebenen Weise verursacht.
Das Volumen des überschüssigen, aus der Bohrung 2
heraustransportierten Materials 15 im Bereich der Kantenkürzung
16 ist größer geworden.
In Fig. 4 ist der Endzustand des Einpressens ausschnittweise
dargestellt. In der Ringnut 7 hat sich ein größerer Anteil
überschüssigen Zinkmaterials 15 angehäuft. Um den Einpreßvorgang
insbesondere hinsichtlich des Zinkbelages 4 klarer herausstellen
zu können, ist die axiale Formschlußwirkung im Bereich der
Ringnut 7 nicht in die Fig. 2 und 3 einbezogen, obwohl dies
auch in den Zwischenphasen der Fall ist. Der durch Fig. 4
repräsentierte Endzustand zeigt jedoch deutlich und ebenfalls
wegen besserer Erkennbarkeit übertrieben dargestellt einen
wulstförmigen, in die Ringnut 7 radial hineinreichenden
Ringabschnitt 20, der sich durch die Entlastung des Blechteils 1
in diesem Bereich und durch die Elastizität des Blechmaterials
ergibt. Der Ringabschnitt 20 bewirkt an den Kanten 19 der
Ringnut 7 einen axialen Formschluß. Die auch in Fig. 2, 3
gezeigten Vertiefungen 12 sind mit Zinkmaterial 14 gefüllt,
während die restliche Bohrungsfläche 11 weitgehend ohne
Zinkzwischenbelag direkt auf der Mantelfläche 9 des Bolzens 5
unter radialer Vorspannung aufliegt. Auf der gesamten
Mantelfläche 9 haben sich an den mit Zinkmaterial 14
versehenen Stellen durch einen Kaltschweißeffekt verfestigte
Verbindungszonen gebildet.
Neben dem dargestellten Beispiel mit einer Ringnut 7 können
bei größeren Sitzlängen auch zwei oder mehr Ringnuten
vorgesehen werden. Weiterhin führen andere Beschichtungen aus
weichem Material beispielsweise Cadmieren, Verzinnen, Verkupfern
etc. zu gleichen Ergebnissen.
Claims (6)
1. Anordnung zur kraftschlüssigen Befestigung durch
Einpressen eines Bolzens mit im Mantel eingearbeiteter
Ringnut in die durch einen herausgeformten, hülsenförmigen
Absatz gebildete, gegenüber dem Bolzen mit Untermaß
ausgeführte Bohrung eines Blechteils, dadurch
gekennzeichnet, daß die Mantelfläche (9) des Bolzens (5)
feinbearbeitet und mindestens die Bohrungsfläche (11)
des Blechteils (1) mit einer Weichbeschichtung versehen,
vorzugsweise verzinkt ist.
2. Anordnung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
die Übergangsbereiche von der Ringnut (7) zur Mantelfläche
(9) scharfkantig ausgeführt sind.
3. Anordnung nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß der Formfehler der Mantelfläche (9)
des Bolzens (5) kleiner 5 µm beträgt.
4. Anordnung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß das Untermaß der nicht
verzinkten Bohrung (2) gegenüber dem Durchmesser des
Bolzens (5) mehr als 50 µm beträgt.
5. Anordnung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß das freie, dem Einpreßbereich
zugeordnete Ende des Bolzens (5) eine Kantenkürzung (6)
von mindestens 0,5 mm bei einem Winkel von ca. 20°
gegenüber der Achslinie aufweist.
6. Anordnung nach mindestens einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß bei gegenüber dem Durchmesser
des Bolzens (5) größeren Einpreßlängen mehr als eine
Ringnut im Abstand zueinander angeordnet sind.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883808302 DE3808302C2 (de) | 1988-03-12 | 1988-03-12 | Anordnung zur kraftschlüssigen Befestigung |
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DE19883808302 DE3808302C2 (de) | 1988-03-12 | 1988-03-12 | Anordnung zur kraftschlüssigen Befestigung |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
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DE3808302A1 true DE3808302A1 (de) | 1989-09-21 |
DE3808302C2 DE3808302C2 (de) | 1994-05-26 |
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ID=6349578
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19883808302 Expired - Fee Related DE3808302C2 (de) | 1988-03-12 | 1988-03-12 | Anordnung zur kraftschlüssigen Befestigung |
Country Status (1)
Country | Link |
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DE (1) | DE3808302C2 (de) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2001036149A1 (en) * | 1999-11-12 | 2001-05-25 | Decoma International Inc. | Method of laser cutting and applying an anti-corrosion coating to the cutting surface |
EP1645346A1 (de) | 2004-10-06 | 2006-04-12 | Schaeffler KG | Pressverbund sowie Verfahren zur Überwachung und Beurteilung der Qualität eines Pressverbundes |
EP2679845A1 (de) * | 2012-06-29 | 2014-01-01 | Aktiebolaget SKF | Verfahren zur Montage eines Lagerrings |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19801014B4 (de) * | 1998-01-14 | 2008-09-18 | Schaeffler Kg | Anordnung zur Verbindung von zwei mit Präzisionspassung ineinandergesteckten Bauteilen |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3036702A1 (de) * | 1980-09-29 | 1982-05-13 | Philips Patentverwaltung Gmbh, 2000 Hamburg | Verfahren zum befestigen eines gehaerteten lagerbolzens in einem ungehaerteten flaechigen metallteil |
-
1988
- 1988-03-12 DE DE19883808302 patent/DE3808302C2/de not_active Expired - Fee Related
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DE3808302C2 (de) | 1994-05-26 |
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