DE3806799A1 - Nickel-chrom-molybdaen-legierung - Google Patents
Nickel-chrom-molybdaen-legierungInfo
- Publication number
- DE3806799A1 DE3806799A1 DE3806799A DE3806799A DE3806799A1 DE 3806799 A1 DE3806799 A1 DE 3806799A1 DE 3806799 A DE3806799 A DE 3806799A DE 3806799 A DE3806799 A DE 3806799A DE 3806799 A1 DE3806799 A1 DE 3806799A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- alloy
- components
- corrosion
- production
- sulfuric acid
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
- C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
- C22C19/05—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium
- C22C19/051—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W
- C22C19/055—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel with chromium and Mo or W with the maximum Cr content being at least 20% but less than 30%
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Physical Or Chemical Processes And Apparatus (AREA)
- Preventing Corrosion Or Incrustation Of Metals (AREA)
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Gas Separation By Absorption (AREA)
- Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
- Materials For Medical Uses (AREA)
- Nonmetallic Welding Materials (AREA)
- Battery Electrode And Active Subsutance (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf die Verwendung einer
NiCrMo-Legierung zur Herstellung von Bauteilen, die unter
sehr stark korrosiven Bedingungen, wie sie in der heutigen
chemischen Verfahrenstechnik und in der aktuellen
Umweltschutztechnik, wie beispielsweise
Rauchgasentschwefelungsanlagen oder Anlagen zur
Aufkonzentrierung von Schwefelsäure, herrschen, eine sehr
gute Beständigkeit gegen abtragende Korrosion sowie gegen
Loch- und Spaltkorrosion aufweisen müssen und die durch
Warm- und Kaltformgebung wirtschaftlich und problemlos
herstellbar sein sollen.
Gemäß DE-AS 12 10 566 bzw. der korrespondierenden
US-P 32 03 792 und FR-P 15 36 741 sind folgende
korrosionsbeständige Legierungen mit Nickel, Chrom und
Molybdän als Hauptlegierungskomponenten bekannt geworden:
DE-AS 12 10 566/US-P 32 03 792 | |
FR-P 15 36 741 | |
14-26% Chrom | |
14,5-23% Chrom | |
3-18% Molybdän | 14-17% Molybdän |
max. 5% Wolfram | max. 5% Wolfram |
max. 20% Kobalt | max. 2,5% Kobalt |
max. 0,1% Kohlenstoff | max. 0,03% Kohlenstoff |
max. 0,2% Silizium | max. 0,05% Silizium |
max. 3% Mangan | max. 1% Mangan |
max. 30% Eisen | max. 7% Eisen |
40-65% Nickel | max. 0,35% Vanadium |
Rest Nickel |
Es ist gleichfalls bekannt, daß sich derartige Legierungen
nur dann einwandfrei verarbeiten lassen, wenn sie weitere,
reaktive Elemente als Desoxidationsmittel enthalten. So
ließen sich solche Legierungen gemäß Angabe in Z.
Metallkunde, Band 53 (1962), 8. 289, einwandfrei
verschmieden, wenn sie 0,16 bis 0,71% Aluminium oder 0,09
bis 0,11% Magnesium enthielten. Nach der aus dem gleichen
Ursprung kommenden Lehre von DE-AS 12 10 566 bzw. der
korrespondierenden US-P 32 03 792 erwies sich aber
Aluminium als Desoxidationselement als sehr ungünstig,
wohingegen Zusätze von Erdalkalimetall, d.h. Magnesium
oder Calcium geeignet sein sollen.
Überraschenderweise hat sich nun herausgestellt, daß die
Warmverarbeitbarkeit dann am besten, d.h. vollkommen
rißfrei möglich ist, wenn die Desoxidationselemente
Aluminium, Magnesium und Calcium in folgender Kombination
Verwendung finden
0,1 bis 0,4% Aluminium
0,001 bis 0,04% Magnesium
0,001 bis 0,01% Calcium,
0,001 bis 0,04% Magnesium
0,001 bis 0,01% Calcium,
wobei die untere Grenze für Magnesium und Calcium im Zuge
eines Elektroschlackeumschmelzens auch zu geringeren
Gehalten hin unterschritten werden kann. Alle drei
Elemente müssen aber gleichzeitig vorhanden sein und sind
keine freien oder austauschbaren Wahlkomponenten, etwa
gemäß der Lehre von US-P 41 29 464.
Für Anwendungen unter den verschiedensten stark
korrodierenden Medien ist aus der DE-OS 31 25 301
weiterhin eine Legierung folgender Zusammensetzung bekannt
geworden:
20 bis 24% Chrom
12 bis 17% Molybdän
2 bis 4% Wolfram
weniger als 0,5% Niob
weniger als 0,5% Tantal
weniger als 0,1% Kohlenstoff
weniger als 0,2% Silizium
weniger als 0,5% Mangan
2 bis 8% Eisen
weniger als 0,7% Aluminium und Titan
weniger als 0,5% Vanadium
12 bis 17% Molybdän
2 bis 4% Wolfram
weniger als 0,5% Niob
weniger als 0,5% Tantal
weniger als 0,1% Kohlenstoff
weniger als 0,2% Silizium
weniger als 0,5% Mangan
2 bis 8% Eisen
weniger als 0,7% Aluminium und Titan
weniger als 0,5% Vanadium
Diese bekannte Legierung wies zum Zeitpunkt ihres
Bekanntwerdens und ihrer Einführung in den Markt von den
damals verfügbaren Legierungen die optimale Kombination
korrosions-resistenter Eigenschaften auf. Bei der
Erprobung für Aufgaben der heutigen chemischen
Verfahrenstechnik und der aktuellen Umweltschutztechnik
stellt sich nun aber heraus, daß diese Legierung nicht
allen Anforderungen genügen kann. Beispielsweise wird
aufgrund der ständig wachsenden Ansprüche an den
Umweltschutz eine Verklappung von Abfall-Schwefelsäure,
sogenannter Dünnsäure, in das offene Meer künftig nicht
mehr möglich sein. Diese Abfall-Schwefelsäure muß deshalb
aufgearbeitet werden, was Werkstoffe besonders hoher
Resistenz gegenüber heißer verunreinigter Schwefelsäure
mittlerer Konzentration erfordert. Auf der anderen Seite
hat sich bei der zunehmenden Einführung der
Rauchgasentschwefelung in jüngster Zeit herausgestellt,
daß auch hier so aggressive Bedingungen auftreten können,
welchen die nach dem Stand der Technik bekannten
Legierungen nicht mehr mit Sicherheit genügen. Dieses ist
u.a. eine Folge der Kreislaufführung des Waschwassers mit
geringen Ausschleusungsmengen, so daß es zu hohen
Anreicherungen insbesondere von Chloridionen kommt. Da die
Priorität des Umweltschutzes aber die Funktionsfähigkeit
der Rauchgasentschwefelungsanlagen für den Betrieb von
fossil befeuerten Kraftwerken voraussetzt, müssen hier
Werkstoffe höherer Korrosionsbeständigkeit als nach dem
Stand der Technik bekannt Verwendung finden.
Als weiteres Beispiel seien die aktuellen
Werkstoff-Anforderungen der Biotechnologie angeführt. Hier
spielt die Salzsäure als einzige mit dem menschlichen und
tierischen Körper verträgliche Mineralsäure eine besondere
Rolle. Damit stellt sich als neue Werkstoff-Anforderung
diejenige nach besonders hoher Beständigkeit gegenüber
verdünnter Salzsäure.
Es besteht somit die Aufgabe, für die neuen
Arbeitsbedingungen der heutigen chemischen
Verfahrenstechnik und der aktuellen Umweltschutztechnik
eine Legierung anzugeben, die in ihren
Korrosionseigenschaften den neuen Anforderungen deutlich
besser genügt als die nach dem Stand der Technik des
Jahres 1980 (Unionspriorität zu DE-OS 31 25 301) bekannte
Legierung und die sich wirtschaftlich herstellen und
verarbeiten läßt.
Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß dieses
Ziel erreicht werden kann, wenn eine Legierung folgender
Zusammensetzung verwendet wird:
22,0 bis 24,0% Chrom
15,0 bis 16,5% Molybdän
bis 0,3% Wolfram
bis 1,5% Eisen
bis 0,3% Kobalt
bis 0,1% Silizium
bis 0,5% Mangan
bis 0,015% Kohlenstoff
bis 0,4% Vanadium
0,1 bis 0,4% Aluminium
0,001 bis 0,04% Magnesium
0,001 bis 0,01% Calcium
Rest Nickel einschließlich unvermeidbarer Verunreinigungen.
15,0 bis 16,5% Molybdän
bis 0,3% Wolfram
bis 1,5% Eisen
bis 0,3% Kobalt
bis 0,1% Silizium
bis 0,5% Mangan
bis 0,015% Kohlenstoff
bis 0,4% Vanadium
0,1 bis 0,4% Aluminium
0,001 bis 0,04% Magnesium
0,001 bis 0,01% Calcium
Rest Nickel einschließlich unvermeidbarer Verunreinigungen.
Wie aus den in den beigefügten Tabellen 1 bis 7
angegebenen Versuchsergebnissen abzulesen ist, weist diese
Legierung unter allen Testbedingungen eine deutlich
bessere Korrosionsbeständigkeit auf als dem Stand der
Technik (StdT) gemäß DE-OS 31 25 301 entspricht. Die
Versuchsergebnisse wurden an vier Ausführungsbeispielen
Nr. 1 bis 4 der erfindungsgemäßen Legierung gewonnen,
deren chemische Analysen in Tabelle 1 aufgeführt sind.
Tabelle 1 enthält zugleich auch die Analysen der dem Stand
der Technik gemäß DE-OS 31 25 301 entsprechenden
Vergleichsproben Nr. 5 und 6, die im Einblick auf die ihre
Verarbeitbarkeit bestimmenden Gehalte an den
Desoxidationselementen Aluminium, Magnesium und Calcium
bereits gemäß dieser Erfindung hergestellt worden wären.
Als Testlösung für die Aufgaben der
Dünnsäure-Aufkonzentrierung kann eine siedende wäßrige
Lösung mit 23% H2SO4, 1,2% HCl, 1% FeCl3 und 1%
CuCl2 gemäß ASTM G-28, Methode B, herangezogen werden.
Wie Tabelle 2 deutlich macht, weist die erfindungsgemäße
Legierung dort eine um 30% geringere Abtragungsrate auf
als dem älteren Stand der Technik entspricht. Werden für
den Stand der Technik nicht die eigenen Messungen
(Vergleichsprobe 6 in Tabelle 2), sondern die Angabe von
0,17 mm/Jahr in "Werkstoffe und Korrosion", Band 37
(1986), S. 137-145, herangezogen, so liegt die
erfindungsgemäße Legierung sogar um 59% über dem Stand
der Technik.
In einer stärker verdünnten chloridionenhaltigen
schwefelsauren Lösung, welche häufig zur Bestimmung der
Lokalkorrosionsbeständigkeit in Form der kritischen
Lochkorrosionstemperatur unter derartigen Bedingungen
herangezogen wird, erweist sich die erfindungsgemäße
Legierung gemäß Tabelle 3 als dem Stand der Technik im
wesentlichen gleich. Die für den Stand der Technik
ermittelte kritische Lochkorrosionstemperatur entspricht
der Angabe in "Werkstoffe und Korrosion", Band 37 (1986),
S. 137-145. Die erfindungsgemäße Legierung weist hier nur
eine leichte Tendenz zur Überlegenheit auf, wie die
Meßergebnisse an den Ausführungsbeispielen 3 und 4 zeigen.
Die in derselben Tabelle für den Stand der Technik und die
Erfindung angegebenen identischen Werte für die
Lokalkorrosionsbeständigkeit in der bekannten 10%igen
FeCl3 × 6 H2O-Lösung sind nur deshalb identisch, weil
die Testbedingungen keine Messungen bei höherer Temperatur
erlauben. Deshalb muß in beiden Fällen das "größer als"
Zeichen stehen. Dagegen zeigt Tabelle 4 die deutliche
Überlegenheit der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber
dem Stand der Technik im Hinblick auf die Anfälligkeit
gegenüber Spaltkorrosion in der gleichen Lösung bei 85°C,
gemessen mit einer üblichen Spaltblockanordnung aus PTFE
(vgl. "Werkstoffe und Korrosion", Band 37 (1986), S. 185).
Im Hinblick auf die Anforderungen, welche sich bei der
Rauchgasentschwefelung stellen, ist die erhöhte
Beständigkeit der erfindungsgemäßen Legierung gegenüber
Lokalkorrosion, wie sie in der Tabelle 4 zum Ausdruck
kommt, von großer Bedeutung. Damit kann die
erfindungsgemäße Legierung dort zur Anwendung kommen, wo
die dem Stand der Technik entsprechende Legierung wegen
auftretender Lokalkorrosion nicht mehr einsatzfähig ist,
beispielsweise in Vorwäschern mit besonders aggressiven
Arbeitsbedingungen. Tabelle 5 gibt darüber hinaus die
linearen Abtragungsraten in typischen Medien der
Rauchgasentschwefelung an. Auch hier ist die weitaus
bessere Eignung der erfindungsgemäßen Legierung evident,
vor allem im Fall der verdünnten 2%igen schwefelsauren
Lösung bei hoher Temperatur (105°C) und mit hohem
Chloridanteil, wo die mittlere Abtragungsrate um rund 93%
geringer ist als bei der dem Stand der Technik
entsprechenden Legierung.
Die höhere Beständigkeit der erfindungsgemäßen Legierung
in verdünnter Salzsäure im Vergleich zum Stand der Technik
geht aus Tabelle 6 hervor. Demnach verhält sich die
erfindungsgemäße Legierung in dieser reduzierenden Säure
um rund 60% besser als die dem Stand der Technik
entsprechenden Vergleichsproben. Ein erheblicher
Fortschritt von rund 25% ist auch dann immer noch
gegeben, wenn man dem Vergleich die an anderer Stelle
("Werkstoffe und Korrosion", Band 37 (1986), S. 137-144)
für den Stand der Technik publizierte Abtragungsrate von
0,28 mm/Jahr zugrundelegt. Tabelle 6 macht zugleich
Angaben für die Beständigkeit in chloridfreier 10%iger
H2SO4 als weiterer wichtiger reduzierender Säure. Die
Abtragungsrate ist dort gegenüber dem Stand der Technik um
rund 64% vermindert und immer noch um 50%, wenn man dem
Vergleich für den Stand der Technik die Angabe in
DE-OS 31 25 301 von 0,36 mm/Jahr zugrundelegt.
Erstaunlich ist dann, daß auch in oxidierenden Medien, wie
in der als Standard-Testlösung für stark oxidierende
Verhältnisse geltenden Prüflösung nach ASTM G-28,
Methode A, mit der erfindungsgemäßen Legierung gemäß
Tabelle 7 eine den Stand der Technik deutlich, d.h. um
40% übertreffende Korrosionsbeständigkeit beobachtet
wird. Im letztgenannten Fall wurden allerdings für den
Stand der Technik mit im Mittel 0,91 mm/Jahr höhere
Abtragungsraten gemessen als die in DE-OS 31 25 301
angegebenen 0,74 mm/Jahr. Aber selbst dann, wenn man für
den Stand der Technik diesen geringeren Wert zugrundelegt,
ergibt sich für die erfindungsgemäße Legierung immer noch
ein erheblicher Fortschritt von 26% gegenüber dem Stand
der Technik.
Das überlegene Verhalten der erfindungsgemäßen Legierung
gegenüber dem Stand der Technik ist insbesondere deswegen
bemerkenswert, weil nach der Lehre der DE-OS 31 25 301 je
mindestens 2% Wolfram und Eisen zulegiert und bestimmte
Verhältnisse Mo/W und Fe/W eingehalten werden müssen.
Wolfram wird aber als Legierungselement nur dann
zugesetzt, wenn bestimmte Ziele anders nicht erreicht
werden können. Im Falle der bekannten Legierung wird auch
ausdrücklich darauf hingewiesen, daß hier ein
gegenseitiger Austausch von Molybdän und Wolfram nicht
möglich ist, daß beide Elemente in den angegebenen Grenzen
erforderlich sind und daß ein Verhältnis Mo/W von 3 bis 5
eingehalten werden muß. Vor diesem Hintergrund war es für
den Fachmann nicht selbstverständlich, für den genannten
Anwendungszweck eine Legierung auszuwählen, die Wolfram
nur noch in solchen Mengen enthält, die bei einer
wirtschaftlichen Herstellung unter Verwendung von
Rücklaufschrott unvermeidbar sind, die Verarbeitbarkeit
der Legierung aber nicht beeinträchtigen.
Die Verwendung der Legierung erfolgt vorzugsweise unter
den in den Unteransprüchen angegebenen Bedingungen.
Weitere Anwendungsmöglichkeiten erschließen sich dem
Fachmann aufgrund der in den Tabellen 2 bis 7
demonstrierten Korrosionsbeständigkeit.
Claims (10)
1. Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung mit
22,0 bis 24,0% Chrom
15,0 bis 16,5% Molybdän
bis 0,3% Wolfram
bis 1,5% Eisen
bis 0,3% Kobalt
bis 0,1% Silizium
bis 0,5% Mangan
bis 0,015% Kohlenstoff
bis 0,4% Vanadium
0,1 bis 0,4% Aluminium
0,001 bis 0,04% Magnesium
0,001 bis 0,01% Calcium
Rest Nickel einschließlich unvermeidbarer Verunreinigungen
zur Herstellung von Bauteilen, die unter sehr stark korrosiven Bedingungen der heutigen chemischen Verfahrenstechnik und Umweltschutztechnik, wie sie beispielsweise in Rauchgasentschwefelungsanlagen oder Anlagen zur Aufkonzentrierung von Schwefelsäure herrschen, eine sehr gute Beständigkeit gegen abtragende Korrosion sowie gegen Loch- und Spaltkorrosion aufweisen müssen und die durch Warm- und Kaltformgebung problemlos herstellbar sein sollen.
22,0 bis 24,0% Chrom
15,0 bis 16,5% Molybdän
bis 0,3% Wolfram
bis 1,5% Eisen
bis 0,3% Kobalt
bis 0,1% Silizium
bis 0,5% Mangan
bis 0,015% Kohlenstoff
bis 0,4% Vanadium
0,1 bis 0,4% Aluminium
0,001 bis 0,04% Magnesium
0,001 bis 0,01% Calcium
Rest Nickel einschließlich unvermeidbarer Verunreinigungen
zur Herstellung von Bauteilen, die unter sehr stark korrosiven Bedingungen der heutigen chemischen Verfahrenstechnik und Umweltschutztechnik, wie sie beispielsweise in Rauchgasentschwefelungsanlagen oder Anlagen zur Aufkonzentrierung von Schwefelsäure herrschen, eine sehr gute Beständigkeit gegen abtragende Korrosion sowie gegen Loch- und Spaltkorrosion aufweisen müssen und die durch Warm- und Kaltformgebung problemlos herstellbar sein sollen.
2. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die in chloridionenhaltiger
heißer Schwefelsäure mittlerer bis mittelhoher
Konzentration, wie sie u.a. in
Rauchgasentschwefelungsanlagen auftritt (beispielsweise
60%ige Schwefelsäure mit einer
Chloridionenkonzentration von 15 g/l bei einer
Anwendungstemperatur von 80°C), deutlich niedrigere
Abtragungsraten aufweisen müssen als die aus der
DE-OS 31 25 301 bekannte Legierung.
3. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die in verdünnter
Schwefelsäure hoher Chloridionenkonzentration, wie sie
u.a. in Rauchgasentschwefelungsanlagen auftritt
(beispielsweise 2%ige Schwefelsäure mit einer
Chloridionenkonzentration von 70 g/l bei 105°C) eine
sehr geringe Abtragungsrate aufweisen müssen.
4. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die in heißer
chloridionenhaltiger Schwefelsäure geringer bis
mittlerer Konzentration bei gleichzeitiger Anwesenheit
stark oxidierender Beimengungen, wie sie in Anlagen zur
Schwefelsäure-Aufkonzentrierung auftritt, und mit dem
Testmedium 23% H2SO4, 1,2% HCl, 1% FeCl3, 1%
CuCl2, siedend simuliert werden kann, eine hohe
Korrosionsbeständigkeit aufweisen müssen.
5. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die in schwefelsauren
Lösungen unter Bedingungen der Aufkonzentrierung
sogenannter Dünnsäure, also beispielsweise bei der
Prüfung gemäß ASTM G-28, Methode B, eine hohe
Korrosionsbeständigkeit aufweisen müssen.
6. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die in einer Lösung aus 7%
H2SO4, 3% HCl, 1% FeCl3 und 1% CuCl2 bei
24 h Prüfdauer kritische Lochkorrosionstemperaturen von
mindestens 120°C aufweisen müssen.
7. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die in 10%iger
FeCl3 × 6 H2O-Lösung bei 72 h Prüfdauer eine
kritische Lochkorrosionstemperatur von über 85°C und im
Gegensatz zum Stand der Technik bei 85°C eine nur
geringe bis vernachlässigbare Neigung zu Spaltkorrosion
aufweisen müssen.
8. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die in sehr korrosiven
reduzierenden heißen sauren Lösungen sehr
korrosionsbeständig sein müssen, beispielsweise in
siedender 1,5%iger HCl-Lösung, eine vergleichsweise
geringere Abtragungsrate von im Mittel 0,21 mm/Jahr
zeigen, d.h. erheblich weniger als die aus
DE-OS 31 25 301 bekannte und in dieser Hinsicht in
"Werkstoffe und Korrosion", Band 37 (1986), S. 137-145,
näher beschriebene Legierung.
9. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die in sehr korrosiven
reduzierenden sauren Lösungen, wie beispielsweise in
siedender 10%iger H2SO4-Lösung, eine gute
Beständigkeit zeigen, und zwar mit einer Abtragungsrate
von im Mittel rund 0,15 mm/Jahr, d.h. erheblich weniger
als die aus DE-PS 31 25 301 bekannte Legierung.
10. Verwendung einer Legierung nach Anspruch 1 zur
Herstellung von Bauteilen, die unter oxidierenden
sauren Bedingungen einen nur geringen Korrosionsabtrag
aufweisen dürfen, beispielsweise in einer siedenden
wäßrigen Lösung mit 50% H2SO4 und 42 g/l
Fe2(SO4)3 (sogenannter Streicher-Test gemäß ASTM
G-28, Methode A) eine erheblich geringere
Abtragungsrate aufweisen als die aus der
DE-OS 31 25 301 bekannte Legierung.
Priority Applications (13)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3806799A DE3806799A1 (de) | 1988-03-03 | 1988-03-03 | Nickel-chrom-molybdaen-legierung |
US07/313,622 US4906437A (en) | 1988-03-03 | 1989-02-21 | Corrosion resistant hot and cold forming parts of Ni-Cr-Mo alloy and method of making same |
DE8989200444T DE58901363D1 (de) | 1988-03-03 | 1989-02-22 | Nickel-chrom-molybdaen-legierung. |
ES198989200444T ES2032099T3 (es) | 1988-03-03 | 1989-02-22 | Aleacion de niquel-cromo-molibdeno. |
EP89200444A EP0334410B1 (de) | 1988-03-03 | 1989-02-22 | Nickel-Chrom-Molybdän-Legierung |
AT89200444T ATE76109T1 (de) | 1988-03-03 | 1989-02-22 | Nickel-chrom-molybdaen-legierung. |
CA000592500A CA1327716C (en) | 1988-03-03 | 1989-03-01 | Nickel-chromium-molybdenum alloy |
FI890971A FI98531C (fi) | 1988-03-03 | 1989-03-01 | Nikkeli-kromi-molybdeenilejeerinki ja sen käyttö |
BR898900968A BR8900968A (pt) | 1988-03-03 | 1989-03-02 | Liga de niquel-cromo-molibidenio e uso da mesma |
AU30865/89A AU616244B2 (en) | 1988-03-03 | 1989-03-02 | Nickel-chromium-molybdenum alloy |
JP1050936A JP3004654B2 (ja) | 1988-03-03 | 1989-03-02 | ニッケル・クロム・モリブデン合金及びその使用方法 |
KR1019890002636A KR0122078B1 (ko) | 1988-03-03 | 1989-03-02 | 니켈-크롬-몰리브덴 합금 |
ZA891644A ZA891644B (en) | 1988-03-03 | 1989-03-03 | Nickel-chromium-molybdenum alloy |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3806799A DE3806799A1 (de) | 1988-03-03 | 1988-03-03 | Nickel-chrom-molybdaen-legierung |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3806799A1 true DE3806799A1 (de) | 1989-09-14 |
Family
ID=6348657
Family Applications (2)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE3806799A Withdrawn DE3806799A1 (de) | 1988-03-03 | 1988-03-03 | Nickel-chrom-molybdaen-legierung |
DE8989200444T Expired - Lifetime DE58901363D1 (de) | 1988-03-03 | 1989-02-22 | Nickel-chrom-molybdaen-legierung. |
Family Applications After (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE8989200444T Expired - Lifetime DE58901363D1 (de) | 1988-03-03 | 1989-02-22 | Nickel-chrom-molybdaen-legierung. |
Country Status (12)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4906437A (de) |
EP (1) | EP0334410B1 (de) |
JP (1) | JP3004654B2 (de) |
KR (1) | KR0122078B1 (de) |
AT (1) | ATE76109T1 (de) |
AU (1) | AU616244B2 (de) |
BR (1) | BR8900968A (de) |
CA (1) | CA1327716C (de) |
DE (2) | DE3806799A1 (de) |
ES (1) | ES2032099T3 (de) |
FI (1) | FI98531C (de) |
ZA (1) | ZA891644B (de) |
Families Citing this family (21)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH0790534A (ja) * | 1993-07-19 | 1995-04-04 | Mitsubishi Materials Corp | 耐硫酸露点腐食用耐食部材 |
DE69404937T2 (de) * | 1993-09-20 | 1998-01-15 | Mitsubishi Materials Corp | Nickellegierung |
SE513552C2 (sv) * | 1994-05-18 | 2000-10-02 | Sandvik Ab | Användning av en Cr-Ni-Mo-legering med god bearbetbarhet och strukturstabilitet som komponent i avfallsförbränningsanläggningar |
US6280540B1 (en) | 1994-07-22 | 2001-08-28 | Haynes International, Inc. | Copper-containing Ni-Cr-Mo alloys |
EP0974679A3 (de) * | 1998-07-24 | 2001-07-11 | Inco Alloys International, Inc. | Duktile Legierung aus Nickel-Eisen-Chrom |
US6579388B2 (en) | 2001-06-28 | 2003-06-17 | Haynes International, Inc. | Aging treatment for Ni-Cr-Mo alloys |
US6860948B1 (en) | 2003-09-05 | 2005-03-01 | Haynes International, Inc. | Age-hardenable, corrosion resistant Ni—Cr—Mo alloys |
US6544362B2 (en) | 2001-06-28 | 2003-04-08 | Haynes International, Inc. | Two step aging treatment for Ni-Cr-Mo alloys |
KR100495928B1 (ko) * | 2002-04-12 | 2005-06-16 | 소용호 | 가스 스크러버의 히팅튜브 |
US7998571B2 (en) | 2004-07-09 | 2011-08-16 | James Hardie Technology Limited | Composite cement article incorporating a powder coating and methods of making same |
US20060093509A1 (en) * | 2004-11-03 | 2006-05-04 | Paul Crook | Ni-Cr-Mo alloy having improved corrosion resistance |
US7785532B2 (en) * | 2006-08-09 | 2010-08-31 | Haynes International, Inc. | Hybrid corrosion-resistant nickel alloys |
US8557391B2 (en) | 2011-02-24 | 2013-10-15 | Guardian Industries Corp. | Coated article including low-emissivity coating, insulating glass unit including coated article, and/or methods of making the same |
US8709604B2 (en) | 2011-03-03 | 2014-04-29 | Guardian Industries Corp. | Barrier layers comprising Ni-inclusive ternary alloys, coated articles including barrier layers, and methods of making the same |
US8790783B2 (en) | 2011-03-03 | 2014-07-29 | Guardian Industries Corp. | Barrier layers comprising Ni and/or Ti, coated articles including barrier layers, and methods of making the same |
US8679633B2 (en) | 2011-03-03 | 2014-03-25 | Guardian Industries Corp. | Barrier layers comprising NI-inclusive alloys and/or other metallic alloys, double barrier layers, coated articles including double barrier layers, and methods of making the same |
US8679634B2 (en) | 2011-03-03 | 2014-03-25 | Guardian Industries Corp. | Functional layers comprising Ni-inclusive ternary alloys and methods of making the same |
US9970091B2 (en) | 2015-07-08 | 2018-05-15 | Haynes International, Inc. | Method for producing two-phase Ni—Cr—Mo alloys |
RU2672647C1 (ru) * | 2017-08-01 | 2018-11-16 | Акционерное общество "Чепецкий механический завод" | Коррозионностойкий сплав |
US10577679B1 (en) | 2018-12-04 | 2020-03-03 | General Electric Company | Gamma prime strengthened nickel superalloy for additive manufacturing |
CN112522541B (zh) * | 2019-09-17 | 2022-03-18 | 东北大学 | 一种镍基合金脱硫剂及其制备方法 |
Family Cites Families (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3650734A (en) * | 1969-06-16 | 1972-03-21 | Cyclops Corp | Wrought welding alloys |
US4129464A (en) * | 1977-08-24 | 1978-12-12 | Cabot Corporation | High yield strength Ni-Cr-Mo alloys and methods of producing the same |
US4533414A (en) * | 1980-07-10 | 1985-08-06 | Cabot Corporation | Corrosion-resistance nickel alloy |
JPS57134546A (en) * | 1981-02-13 | 1982-08-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Corrosion resistant alloy |
US4626408A (en) * | 1984-09-20 | 1986-12-02 | Nippon Yakin Kogyo Kabushiki Kaisha | Ni-based alloy excellent in intergranular corrosion resistance, stress corrosion cracking resistance and hot workability |
JPH0674472B2 (ja) * | 1986-01-07 | 1994-09-21 | 住友金属工業株式会社 | 耐食性に優れた高強度Ni基合金 |
JPH0674471B2 (ja) * | 1986-01-07 | 1994-09-21 | 住友金属工業株式会社 | 高耐食性Ni基合金 |
-
1988
- 1988-03-03 DE DE3806799A patent/DE3806799A1/de not_active Withdrawn
-
1989
- 1989-02-21 US US07/313,622 patent/US4906437A/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-02-22 DE DE8989200444T patent/DE58901363D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-02-22 AT AT89200444T patent/ATE76109T1/de not_active IP Right Cessation
- 1989-02-22 ES ES198989200444T patent/ES2032099T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1989-02-22 EP EP89200444A patent/EP0334410B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1989-03-01 CA CA000592500A patent/CA1327716C/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-03-01 FI FI890971A patent/FI98531C/fi not_active IP Right Cessation
- 1989-03-02 JP JP1050936A patent/JP3004654B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1989-03-02 KR KR1019890002636A patent/KR0122078B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-03-02 BR BR898900968A patent/BR8900968A/pt not_active IP Right Cessation
- 1989-03-02 AU AU30865/89A patent/AU616244B2/en not_active Expired
- 1989-03-03 ZA ZA891644A patent/ZA891644B/xx unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0334410B1 (de) | 1992-05-13 |
AU3086589A (en) | 1989-09-07 |
FI98531B (fi) | 1997-03-27 |
JP3004654B2 (ja) | 2000-01-31 |
FI98531C (fi) | 1997-07-10 |
ATE76109T1 (de) | 1992-05-15 |
FI890971A (fi) | 1989-09-04 |
EP0334410A1 (de) | 1989-09-27 |
ES2032099T3 (es) | 1993-01-01 |
KR0122078B1 (ko) | 1997-12-04 |
FI890971A0 (fi) | 1989-03-01 |
KR890014767A (ko) | 1989-10-25 |
JPH01272737A (ja) | 1989-10-31 |
CA1327716C (en) | 1994-03-15 |
DE58901363D1 (de) | 1992-06-17 |
BR8900968A (pt) | 1989-10-24 |
AU616244B2 (en) | 1991-10-24 |
ZA891644B (en) | 1990-11-28 |
US4906437A (en) | 1990-03-06 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3806799A1 (de) | Nickel-chrom-molybdaen-legierung | |
DE69421281T2 (de) | Ferritisch-austenitischer rostfreier stahl und seine verwendung | |
DE69404937T2 (de) | Nickellegierung | |
EP0292061B1 (de) | Korrosionsbeständige Legierung | |
DE2907677A1 (de) | Superlegierungen mit verbesserter bestaendigkeit gegen wasserstoffversproedung | |
DE68905640T2 (de) | Sulfidierungs- und oxidationsbestaendige legierungen auf nickelbasis. | |
DE3117539C2 (de) | ||
EP0991788B1 (de) | Nickel-chrom-molybdän-legierung | |
DE3300392C2 (de) | ||
DE1957421A1 (de) | Korrosionsbestaendige nichtrostende Stahllegierung | |
DE3125301A1 (de) | Korrosionsbestaendige nickellegierung | |
DE3424030A1 (de) | Titanlegierung zur dekorativen anwendung | |
DE3248134C2 (de) | ||
DE68916235T2 (de) | Legierung auf Zirkon-Basis mit erhöhter Beständigkeit gegen Korrosion durch Salpetersäure und mit guter Kriechbeständigkeit. | |
EP0558915A2 (de) | Austenitische Nickel-Legierung | |
DE4409278A1 (de) | Korrosions- und verschleißbeständiger Hartguß | |
DE4118437C2 (de) | ||
WO1995031581A1 (de) | Hartguss mit hoher korrosions- und verschleissbeständigkeit | |
DE3306104C2 (de) | ||
DE69310495T2 (de) | Rostfreie Stahlzusammensetzung | |
EP0200862B1 (de) | Verwendung einer gegen hochkonzentrierte Schwefelsäure und Oleum beständigen Eisen-Chrom-Nickel-Legierung | |
DE1558676B2 (de) | Verwendung einer Kobalt-Legierung | |
DE60014577T2 (de) | Zirkonlegierung für nuklearen brennstoffaufbau | |
EP0249792B1 (de) | Verwendung einer chromhaltigen Nickellegierung | |
EP1277849B1 (de) | Enteisende Fluxsalz-Zusammensetzung für Fluxbäder |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: KRUPP-VDM AG, 5980 WERDOHL, DE |
|
8141 | Disposal/no request for examination |