DE3805404A1 - Verfahren zur stumpfschweissverbindung eines zapfens od. dgl. mit einer platte - Google Patents
Verfahren zur stumpfschweissverbindung eines zapfens od. dgl. mit einer platteInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Stumpfschweißver
bindung der Stirnfläche eines Zapfens, einer Welle od. dgl.
mit einer Platte durch Widerstandspreßschweißen.
Die Herstellung einer derartigen brauchbaren Schweißverbindung
ist aus mehreren Gründen schwierig. Werden der Zapfen und die
Platte stumpf zusammengepreßt und dem Schweißstrom ausgesetzt,
so verbindet sich der im Kernbereich des Zapfens befindliche
Werkstoff mit dem Plattenwerkstoff in einem entsprechenden
Plattenbereich. Hierbei entsteht je nach Preßkraft wegen des
beim Schweißen teigigen Werkstoffzustandes infolge plastischer
Verformung des Zapfens am Verschweißungsende des Zapfens ein
für viele Anwendungen unerwünschter Stauchwulst. Eine Ent
fernung des Stauchwulstes, beispielsweise durch Schleifen, er
fordert einen zusätzlichen Arbeitsgang, der insbesondere dann
unerwünscht ist, wenn der Zapfen aus einem schwer schweißbaren,
durch Warmbehandlung vergüteten Legierungsstahl besteht.
Außerdem wird zwischen dem Zapfen und der Platte ein über den
Zapfenumfang reichender korrosionsgefährdeter Kapillarspalt
gebildet, in den bei einer anschließenden Galvanisierung des
Werkstücks aggressive Flüssigkeit eindringen kann, die nicht mehr
restlos entfernbar ist und die Schweißverbindung gefährdet.
Aber auch in den Kapillarspalt eindringendes Wasser ist jeden
falls über längere Einwirkzeiträume für die Schweißverbindung
so schädlich, daß Werkstücke mit derartigen Stumpfschweißver
bindungen für Einsatzgebiete ungeeignet sind, bei denen mit
dem Eindringen von Feuchtigkeit, beispielsweise infolge von
Schwall- oder Sprühwasser, gerechnet werden muß.
Darüber hinaus besteht bei derartigen Schweißverbindungen die
Gefahr der Mikrorißbildung an der Schweißstelle beim Abkühlen.
Es liegt auf der Hand, daß solche Risse die Belastbarkeit der
Schweißverbindung unkontrollierbar machen.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
der eingangs angegebenen Art bereitzustellen, welches zu Werk
stücken führt, die nicht die vorgenannten Nachteile aufweisen,
d. h. bei welchen am Zapfen kein nachträglich zu entfernender
Stauchwulst, kein korrosionsgefährdeter Kapillarspalt an der
Schweißstelle und keine Rißbildungen an der Schweißstelle auf
treten, wobei das Verfahren auch für sehr unterschiedliche Werk
stoffpaarungen geeignet sein soll.
Die gestellte Aufgabe wird bei gemeinsamer Anwendung von die
zu verschweißenden Teile vorbereitenden Formgebungsmaßnahmen
und von bestimmten Schweißverfahrensmerkmalen dadurch gelöst,
- a) daß an der Platte durch Senkprägen ein Vorsprung gebildet wird, dessen Durchmesser maximal etwa dem Durchmesser des Zapfens an seinem zur Schweißverbindung vorgesehenen Ende entspricht, und dessen Höhe über der Ebene der Platte so ausgeführt wird, daß nach dem Schweißen zwischen dem Zapfen werkstoff und der Ebene der Platte ein Umfangsspalt von überkapillarer Breite verbleibt,
- b) daß der Zapfen an seinem zur Schweißverbindung vorgesehenen Ende mit einer umlaufenden Durchmesserstufe kleineren Durch messers versehen wird, die mit einem abgerundeten Übergang an die Zapfenumfangsfläche anschließt,
- c) daß die Stirnfläche des Zapfens mit der Formgebung einer rotationssymmetrischen Kuppe versehen wird, und
- d) daß der Zapfen konzentrisch zum Vorsprung der Platte aus gerichtet und Zapfen und Platte vor dem Schweißen für eine Vorhaltezeitspanne stromlos zusammengepreßt werden, worauf während einer Stromanstiegszeitspanne die Schweißstrom größe bis auf ihre Maximalgröße unter Aufrechterhaltung der Pressung gesteigert wird und anschließend während der Schweißzeitspanne unter Aufrechterhaltung der Pressung auf Maximalgröße gehalten wird, wonach die Stromgröße schnell auf einen niedrigeren Wert gesenkt und auf diesem Wert während einer Nachglühzeitspanne unter Aufrechterhaltung der Pressung gehalten wird, worauf er auf Null abgesenkt wird, bis schließlich der Zapfen und die Platte während einer Nachhaltezeitspanne noch stromlos zusammengepreßt gehalten werden.
Ergebnis des erfindungsgemäßen Verfahrens ist eine charakte
ristische Ausbildung der Schweißverbindung mit besonderen Ver
formungen der vereinigten Teile an der Schweißstelle, wie sie
am besten in Längsschnitten (Schliffbilder) sichtbar werden.
Der Vorsprung der Platte und das Zapfenende sind an einer
Materialgrenzfläche vereinigt, die - betrachtet vom Zapfen
aus - in ihrer Mitte schwach konvex gewölbt ist und zum Rand
hin mit einem harmonischen Übergang eine Umkehrung der Wölbungs
richtung erfährt. Dabei endet die Materialgrenzfläche in der
Spitze eines umlaufend aus den Materialien des Zapfens und
des Plattenvorsprungs ausgeformten, im Schnitt vogelschnabel
artigen Kragens, dessen Spitze der Platte zugekehrt ist und
mit der Plattenebene einen deutlichen Umfangsspalt über
kapillarer Breite bildet. Dieser Spalt stellt die äußere
Öffnung einer ausschließlich aus dem Material der Platte ge
bildeten ausgerundeten Umfangsnut dar.
An der Materialgrenzfläche entsteht durch das erfindungsge
mäße Verfahren überhaupt kein Spalt, denn die beiden unter
schiedlichen Materialien der Platte und des Zapfens liegen
dicht bis in die Spitze des "Vogelschnabels" aneinander. Das
Eindringen von Flüssigkeiten in den Bereich der Materialgrenz
fläche ist daher völlig ausgeschlossen.
Zwischen dem erwähnten Kragen und der Zapfenumfangsfläche ent
steht aus der Durchmesserstufe kleineren Durchmessers her
rührend eine Umfangsrille, die den Bereich des unverändert ge
bliebenen Zapfendurchmessers von der Schweißstelle abgrenzt.
lm Bereich der Nutzlänge des Zapfens liegt kein Stauchwulst
vor, der nachträglich entfernt werden müßte. Dies ermöglicht
die Vereinigung eines vollständig fertig bearbeiteten und ggfs.
warmvergüteten Zapfens mit einer Platte, wobei beide Teile aus
sehr unterschiedlichen Werkstoffen bestehen können, beispiels
weise aus einem hochwertigen legierten Vergütungsstahl für den
Zapfen und einem gewöhnlichen Baustahl bzw. Stahlblech für
die Platte. Bei Einhaltung der angegebenen Schweißverfahrens
merkmale (d) ist die Schweißverbindung vollständig rißfrei.
Für die Erzielung der gewünschten Schweißstellenausbildung
kann der Durchmesser des Vorsprungs der Platte bis zu etwa
20% kleiner als der Durchmesser des Zapfens an der Durchmesser
stufe ausgeführt werden.
Die Schweißstelle erfährt die gewünschte Ausbildung, wenn die
Senkprägung maximal bis zu einer Eindringtiefe durchgeführt
wird, der eine Höhe des Vorsprungs über der Ebene der Platte
von etwa einer halben Plattendicke entspricht.
Die Stirnfläche des Zapfens kann beispielsweise die Formgebung
eines flachen Kegels, eines Kegelstumpfes oder auch einer ab
geplatteten Kugelkalotte erhalten, weil es im wesentlichen auf
eine Verjüngung des Zapfens in Richtung seines Schweißendes
ankommt. Vorzugsweise wird die Stirnfläche des Zapfens etwa
zu einer Kugelkalotte geformt.
ln einer weiteren Ausbildung des Verfahrens ist vorgesehen,
daß am Ende der Schweißzeitspanne und vor Beginn der Nachglüh
zeitspanne eine Rückkühlzeitspanne zwischengeschaltet wird,
während welcher die Pressung stromlos aufrechterhalten wird.
Hierdurch wird die Abkühlung unter Aufrechterhaltung der
Pressung vom hellrot glühenden Zustand bis zum dunkelrot
glühenden Zustand gefördert.
Am Ende der Nachglühzeitspanne kann der Nachglühstrom gewisser
maßen schlagartig durch Abschalten auf Null abgesenkt werden.
Es ist allerdings auch mit gutem Erfolg möglich, daß der Nach
glühstrom während einer Stromabsenkungszeitspanne mit linearem
Abfall oder aber auch stufenweise auf Null abgesenkt wird.
Entsprechend läßt sich das Verfahren so führen, daß die Schweiß
stromgröße während der Stromanstiegszeitspanne stufenlos oder
aber auch stufenweise auf ihre Maximalgröße gesteigert wird.
Gute Ergebnisse wurden erzielt, wenn die Stromgröße während
der Nachglühzeitspanne auf etwa zwei Drittel der maximalen
Schweißstromgröße gehalten wird.
Eine ausreichende Preßkraft zwischen dem Zapfen und der Platte
während der gesamten Zykluszeit wird, wenn die Preßkraft zwi
schen 140 N/mm² und 260 N/mm², bezogen auf den Zapfendurchmesser,
konstant gehalten wird.
Bei Durchführung des Verfahrens entsprechend der Merkmale (d)
wird eine gesamte Zykluszeit zwischen etwa 145 und 200 Perioden
eingehalten. Das entspricht bei einem Wechselstrom mit einer
Frequenz von 50 Hertz einem Zeitraum zwischen etwa 2,9 Sekun
den bis 4,0 Sekunden.
Hierbei werden die einzelnen Zeitspannen vorteilhaft qualitativ
so gewählt, daß die Schweißzeitspanne etwas länger als die
Nachglühzeitspanne, auch länger als die Vorhaltezeitspanne und
die Stromanstiegszeitspanne, aber um etwa die Hälfte kürzer
als die Nachhaltezeitspanne eingestellt wird, während die Vor
haltezeitspanne länger als die Stromanstiegszeitspanne einge
stellt wird.
Kommt eine Rückkühlzeitspanne zur Anwendung, so wird diese
zweckmäßig etwas größer als die Schweißzeitspanne einge
stellt. Wird der Strom während einer Zeitspanne abgesenkt,
so ist es zweckmäßig, die Stromanstiegszeitspanne und die
Stromabsenkzeitspanne etwa gleich groß einzustellen.
Weitere Einzelheiten des erfindungsgemäßen Verfahrens werden
nachfolgend anhand der Zeichnungen und der darin angegebenen
Zeit/Strom-Diagramme näher erläutert. Darin zeigt:
Fig. 1 bis 3 Zapfen und Platte in drei ver
schiedenen Phasen des Verfahrens,
Fig. 4 ein vergrößert gezeichnetes
Schliffbild etwa aus der Längs
mittelebene des Zapfens mit da
ran angeschweißter Platte und
Fig. 5 bis 8 verschiedene Strom/Zeit-Diagramme
mit unterschiedlich langen
Zykluszeiten und variierten
Verfahrensabläufen.
Zur Erläuterung der sich auf die Formgebung der zu ver
schweißenden Teile beziehenden Verfahrensschritte wird zu
nächst auf Fig. 1 Bezug genommen. Diese zeigt eine abge
brochen dargestellte Platte 1, die im hier interessierenden
Bereich durch einen von der Rückseite der Platte ausgeübten
Senkprägevorgang so verformt wurde, daß auf der Vorderseite
der Platte ein in seinem Umriß kreisrunder Vorsprung 2 und
auf seiner Rückseite eine entsprechende Prägevertiefung 3
entstanden sind. Konzentrisch mit dem Vorsprung 2 ausgerichtet
ist in Fig. 1 auch ein zylindrischer Zapfen 4 abgebrochen dar
gestellt, der an seinem zur Schweißverbindung vorgesehenen
Ende mit einer umlaufenden Durchmesserstufe 5 kleineren Durch
messers versehen wurde. Im gezeichneten Beispiel entspricht
der kleinere Durchmesser der Durchmesserstufe 5 etwa dem
Durchmesser des Vorsprunges 2. Die Durchmesserstufe 5 schließt
an die Zapfenumfangsfläche 6 mit einem konkav abgerundeten
Übergang 7 an. Die an die Durchmesserstufe 5 anschließende
Stirnfläche des Zapfens 4 wurde mit der Gestalt einer kugel
kalottenförmigen Kuppe 8 versehen. Der Zapfen 4 kann an seiner
Umfangsfläche 6 bereits völlig fertig bearbeitet sein, weil
eine Nacharbeit beim erfindungsgemäßen Verfahren entfällt.
Nachdem die Platte 1 und der Zapfen 4 die vorstehend be
schriebene Formgebung erfahren haben, werden sie in der in
Fig. 1 dargestellten Lage dem Widerstandspreßschweißen unter
worfen, wozu zweckmäßig die Platte 1 mit ihrer Rückseite fest
abgestützt wird, während der Zapfen 4 in Richtung seiner Längs
mittelachse durch die anzuwendende in Richtung der Platte 1
wirkende Preßkraft belastet wird, worauf die beiden zu ver
schweißenden Teile 1 und 4 auf die weiter unten noch näher
erläuterte Weise mit dem Schweißstrom beaufschlagt werden.
Hierbei kommt es im Kontaktbereich der beiden Teile zu einer
starken bis zur Hellrot-Glut geführten Erhitzung, die die
beiden Teile in der Berührungszone in einen teigigen Zustand
versetzt, so daß infolge der Preßkraft eine plastische Ver
formung sowohl des Vorsprungs 2 als auch der Kuppe 8 und der
Durchmesserstufe 5 einsetzt. Eine Zwischenphase dieses Vor
gangs ist in Fig. 2 dargestellt. Wie daraus erkennbar ist,
haben sich der Vorsprung 2 und die Kuppe 8 bereits an einer
etwa dem Querschnitt des Vorsprungs 2 entsprechenden Be
rührungsfläche miteinander vereinigt.
In Fig. 3 ist bereits der nach dem Schweißvorgang erhaltene
Endzustand dargestellt. Auffällig hierbei ist die Bildung
eines gestauchten Kragens 9, der die Schweißstelle umfänglich
umgibt und sich außerhalb der fertigbearbeiteten Zapfenum
fangsfläche 6 befindet. Wie Fig. 3 auch verdeutlicht, be
findet sich nach dem Schweißen zwischen dem Werkstoff des
Zapfens 4 und der ihm zugekehrten Ebene der Platte 1 ein
deutlicher Umfangsspalt 10, dessen Breite so groß ist, daß
an dieser Stelle wäßrige Flüssigkeiten keinem kapillaren Zu
rückhalteeffekt unterliegen.
In der Schliffbilddarstellung gemäß Fig. 4, die gegenüber
der in den Fig. 1 bis 3 etwa in natürlicher Größe gezeigten
Darstellung um etwa das dreifache vergrößert gezeichnet ist,
sind die beiden Zonen 11 und 12 der beim Schweißvorgang auf
tretenden größten Erhitzung der Teile in unterschiedlicher
Kreuzschraffierung angegeben, wobei die Zone 11 der Platte 1
bzw. dem Vorsprung 2 zugeordnet ist, während die Zone 12
zum Zapfen 4 gehört. Die beiden Zonen sind an einer Material
grenzfläche 13 vereinigt, die vom Zapfen 4 aus betrachtet in
ihrer Mitte schwach konvex gewölbt ist und zum Rand hin mit
einem harmonisch gerundeten Übergang eine Umkehrung ihrer
Wölbungsrichtung erfährt. Die Materialgrenzfläche 13 endet
in der Spitze des umlaufenden Kragens 9, der im Schnitt ge
sehen ein vogelschnabelartiges Aussehen hat. Der "Vogel
schnabel" ist mit seiner Spitze der benachbarten Fläche der
Platte 1 zugekehrt, wobei die eine Schnabelhälfte von dem
Material des Zapfens 4 und die andere Schnabelhälfte von dem
Material des Vorsprungs 2 der Platte 1 gebildet wird. Wie
Fig. 4 deutlich erkennen läßt, ist aufgrund dieser Lage der
Materialgrenzfläche 13 eine bis in die Spitzen des "Vogel
schnabels" dichte Schweißverbindung zwischen Platte 1 und
Zapfen 4 zustandegekommen. Wasser kann daher nicht in die
Schweißstelle eindringen, zumal der Umfangsspalt 10 für eine
deutliche Absetzung des Kragens 9 von der benachbarten Fläche
der Platte 1 sorgt. Wie erkennbar ist, ist der Umfangs
spalt 10 die nach außen sichtbare Umfangsöffnung einer aus
schließlich aus dem Material der Platte 1 gebildeten aus
gerundeten Umfangsnut 14. Der Kragen 9 bildet zusammen mit
dem Übergang 7 eine Umfangsrille 15, die den Bereich des un
verändert gebliebenen Zapfendurchmessers von der Schweißstelle
deutlich abgrenzt. Während des Schweißvorganges ist an der
Zapfenumfangsfläche 6 kein Stauchwulst entstanden.
Die Schrittfolge des Verfahrens beim Schweiß- und Preßvor
gang wird nachfolgend in unterschiedlichen Beispielen an
hand der Strom/Zeit-Diagramme gemäß der Fig. 5 bis 8 be
schrieben.
In den Diagrammen ist auf der Abzisse jeweils die Zeit (in
Perioden) und auf der Ordinate jeweils die Stromgröße
(dimensionsfrei) aufgetragen. Die Periodenangaben in den
Diagrammen beziehen sich auf einen Wechselstrom von etwa
4 Volt mit einer Frequenz von 50 Perioden pro Sekun
de (Hertz). Bei allen Beispielen betrug die maximale Strom
größe etwa 17 bis 18,5 kA. Es wurden in allen Fällen
Zapfen 4 mit einem Durchmesser von 13,5 mm mit Platten von
4 mm Dicke verschweißt. Die dabei aufgewendete Preßkraft be
trug etwa 23 500 N, was einer spez. Preßkraft von etwa
164 N/mm2 (bezogen auf den Zapfendurchmesser) entsprach.
In allen Beispielen gelangte eine Vorhaltezeitspanne von
20 Perioden, eine Stromanstiegszeitspanne von 15 Perioden,
eine Schweißzeitspanne von 28 Perioden, eine Nachglühzeit
spanne von 25 Perioden und eine Nachhaltezeitspanne von 60
Perioden zur Anwendung. Dabei diente die Vorhaltezeitspanne
zum Aufbau der gewünschten Preßkraft, die während der ge
samten Zykluszeit aufrechterhalten wurde. Die Vorhaltezeit
stellte jeweils sicher, daß bei Stromzufuhr die gewünschten
Pressungsverhältnisse an der Berührungsstelle zwischen der
Platte 1 und dem Zapfen 4 vorlagen. In dieser Ausgangslage
nahmen die zu verschweißenden Teile die in Fig. 1 darge
stellte gegenseitige Lage ein.
Die Stromanstiegszeitspanne diente der langsamen Erwärmung
der Platte 1 und des Zapfens 4 an der Berührungsstelle dieser
Teile ausgehend von Raumtemperatur zu Beginn der Stroman
stiegszeitspanne und endend mit dem Hellrotglühen bei
Erreichen des maximalen Schweißstroms. Die langsame Erwärmung
kann alternativ stetig erfolgen, wie das in den Diagrammen
durch die gestrichelte Linie 16 angedeutet ist, oder aber ent
sprechend der Kurvenlinien 17 oder 18, die in den Diagrammen
ausgezogen bzw. strichpunktiert dargestellt sind. Auch eine
stufenweise Erhöhung des Stroms ist möglich, beispielsweise
in vier Stufen, wie in den Diagrammen durch die gepunktete
Linie 19 angedeutet ist.
Während der Schweißzeitspanne erfolgte bei Hellrotglut die
Überführung der Werkstoffe von Platte 1 und Zapfen 4 im
Berührungsbereich in den teigigen Zustand bei zunehmender
plastischer Verformung, die jeweils am Ende der Schweißzeit
spanne abgeschlossen war. Wie bereits erwähnt, erfolgte auch
während der Schweißzeitspanne die Druckbeaufschlagung der
zu verschweißenden Teile bei konstant gehaltener Preßkraft.
Bei den Beispielen gemäß der Fig. 5 und 6 erfolgte am Ende der
Schweißzeitspanne eine schnelle Absenkung der Stromgröße auf
etwa zwei Drittel ihres maximalen Betrages,womit die Nachglüh
zeitspanne eingeleitet wurde. Während dieser Zeitspanne er
folgte die verzögerte Abkühlung bei niedrigem Stromniveau
auf einen Dunkelrotglutzustand, wodurch das Entstehen von
Spannungsrissen wirksam unterdrückt wurde. Während dieser
Nachglühzeitspanne erfolgte ein Spannungsausgleich in den
der Materialgrenzfläche 13 (Fig. 4) angrenzenden Materialzonen.
Bei den Beispielen gemäß der Fig. 7 und 8 wurde der Strom
am Ende der Schweißzeitspanne praktisch übergangsfrei durch
Stromabschaltung auf den Wert Null zurückgenommen und nach
einer Rückkühlzeitspanne von 30 Perioden wieder auf einen
Wert von etwa zwei Dritteln des maximalen Schweißstroms er
höht, um die Nachglühzeitspanne einzuleiten. Die Zwischen
schaltung einer Rückkühlzeitspanne zwischen der Schweißzeit
spanne und der Nachglühzeitspanne diente einem rascheren
Übergang zum Dunkelrotglutzustand an der Schweißstelle.
Bei den Beispielen gemäß der Fig. 5 und 7 erfolgte am
Ende der Nachglühzeitspanne ein sofortiger Stromabfall
durch Stromabschaltung auf den Wert Null, womit die Nach
haltezeitspanne begann. Während der Nachhaltezeitspanne
erfolgte eine weitere Abkühlung der Schweißstelle unter
Aufrechterhaltung der Preßkraft, wodurch Spannungsrißbil
dungen auch in dieser Phase des Verfahrensablaufs wirksam
verhindert worden sind.
Bei den Beispielen gemäß der Fig. 6 und 8 wurde der Strom
nicht sofort durch Abschalten auf den Wert Null gebracht,
sondern während einer Stromabsenkungszeitspanne entweder mit
linearem Abfall, der in den Zeichnungen durch eine
gestrichelte Linie 20 angedeutet ist, oder stufenweise auf
Null abgesenkt. Beispielsweise wurden drei Absenkstufen
verwendet, wie durch die ausgezogene Treppenlinie 21 in
den Fig. 6 und 8 angegeben ist. ln den Beispielen gemäß
der Fig. 6 und 8 schloß sich die Nachhaltezeitspanne an
die Stromabsenkungszeitspanne an.
Die Zykluszeit bei den Beispielen gemäß der Fig. 5 bis 8
betrug ansteigend 148, 163, 178 und 193 Perioden, entsprechend
2.96, 3.26, 3.56 und 3.86 Sekunden. In allen Fällen wurden
Schweißstellen zwischen der Platte 1 und dem Zapfen 4 er
halten, die mehr oder weniger ausgeprägt das in Fig. 4 dar
gestellte charakteristische Aussehen und die mit Bezug auf
Fig. 4 beschriebenen Eigenschaften aufwiesen. Alle nach den
Beispielen gemäß der Fig. 5 bis 8 erzielten Werkstücke waren
absolut rißfrei und an den Materialgrenzflächen 13 dicht
verschweißt.
Claims (16)
1. Verfahren zur Stumpfschweißverbindung der Stirn
fläche eines Zapfens, einer Welle od. dgl. mit einer Platte
durch Widerstandspreßschweißen, dadurch gekennzeichnet,
- a) daß an der Platte durch Senkprägen ein Vorsprung gebildet wird, dessen Durchmesser maximal etwa dem Durchmesser des Zapfens an seinem zur Schweißverbindung vorgesehenen Ende entspricht, und dessen Höhe über der Ebene der Platte so ausgeführt wird, daß nach dem Schweißen zwischen dem Zapfen werkstoff und der Ebene der Platte ein Umfangsspalt von überkapillarer Breite verbleibt,
- b) daß der Zapfen an seinem zur Schweißverbindung vorge sehenen Ende mit einer umlaufenden Durchmesserstufe klei neren Durchmessers versehen wird, die mit einem abgerunde ten Übergang an die Zapfenumfangsfläche anschließt,
- c) daß die Stirnfläche des Zapfens mit der Formgebung einer rotationssymmetrischen Kuppe versehen wird, und
- d) daß der Zapfen konzentrisch zum Vorsprung der Platte aus gerichtet und Zapfen und Platte vor dem Schweißen für eine Vorhaltezeitspanne stromlos zusammengepreßt werden, wo rauf während einer Stromanstiegszeitspanne die Schweiß stromgröße bis auf ihre Maximalgröße unter Aufrechter haltung der Pressung gesteigert wird und anschließend während der Schweißzeitspanne unter Aufrechterhaltung der Pressung auf Maximalgröße gehalten wird, wonach die Strom größe schnell auf einen niedrigeren Wert gesenkt und auf diesem Wert während einer Nachglühzeitspanne unter Auf rechterhaltung der Pressung gehalten wird, worauf er auf Null abgesenkt wird, bis schließlich der Zapfen und die Platte während einer Nachhaltezeitspanne noch stromlos zu sammengepreßt gehalten werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß der Durchmesser des Vorsprungs der Platte bis zu etwa 20%
kleiner als der Durchmesser des Zapfens an der Durchmesser
stufe ausgeführt wird.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Senkprägung maximal bis zu einer Ein
dringtiefe durchgeführt wird, der eine Höhe des Vorsprungs
über der Ebene der Platte von etwa einer halben Plattendicke
entspricht.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 3, dadurch ge
kennzeichnet, daß die Stirnfläche des Zapfens etwa zu einer
Kugelkalotte geformt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da
durch gekennzeichnet, daß am Ende der Schweißzeitspanne und
vor Beginn der Nachglühzeitspanne eine Rückkühlzeitspanne
zwischengeschaltet wird, während welcher die Pressung strom
los aufrechterhalten wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß der Nachglühstrom durch Abschalten auf Null
abgesenkt wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, daß
der Nachglühstrom während einer Stromabsenkungszeitspanne mit
linearem Abfall auf Null abgesenkt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da
durch gekennzeichnet, daß der Nachglühstrom während einer
Stromabsenkungszeitspanne stufenweise auf Null abgesenkt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da
durch gekennzeichnet, daß die Schweißstromgröße während der
Stromanstiegszeitspanne stufenlos auf ihre Maximalgröße ge
steigert wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, da
durch gekennzeichnet, daß die Schweißstromgröße während der
Stromanstiegszeitspanne stufenweise auf ihre Maximalgröße ge
steigert wird.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, da
durch gekennzeichnet, daß die Stromgröße während der Nach
glühzeitspanne auf etwa zwei Drittel der maximalen Schweiß
stromgröße gehalten wird.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, da
durch gekennzeichnet, daß die Preßkraft zwischen dem Zapfen
und der Platte während der gesamten Zykluszeit zwischen
140 N/mm2 und 260 N/mm2, bezogen auf den Zapfendurchmesser,
konstant gehalten wird.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, da
durch gekennzeichnet, daß eine gesamte Zykluszeit zwischen
etwa 145 und 200 Perioden eingehalten wird.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, da
durch gekennzeichnet, daß die Schweißzeitspanne etwas länger
als die Nachglühzeitspanne, auch länger als die Vorhaltezeit
spanne und die Stromanstiegszeitspanne, aber um etwa die Hälfte
kürzer als die Nachhaltezeitspanne eingestellt wird, während
die Vorhaltezeitspanne länger als die Stromanstiegszeitspanne
eingestellt wird.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, da
durch gekennzeichnet, daß die Rückkühlzeitspanne etwas größer
als die Schweißzeitspanne eingestellt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5 und
7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß die Stromanstiegszeit
spanne und die Stromabsenkungszeitspanne etwa gleich groß ein
gestellt werden.
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19883805404 DE3805404A1 (de) | 1988-02-21 | 1988-02-21 | Verfahren zur stumpfschweissverbindung eines zapfens od. dgl. mit einer platte |
Applications Claiming Priority (1)
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---|---|---|---|
DE19883805404 DE3805404A1 (de) | 1988-02-21 | 1988-02-21 | Verfahren zur stumpfschweissverbindung eines zapfens od. dgl. mit einer platte |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3805404A1 true DE3805404A1 (de) | 1989-08-31 |
DE3805404C2 DE3805404C2 (de) | 1991-08-22 |
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ID=6347853
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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DE19883805404 Granted DE3805404A1 (de) | 1988-02-21 | 1988-02-21 | Verfahren zur stumpfschweissverbindung eines zapfens od. dgl. mit einer platte |
Country Status (1)
Country | Link |
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