DE2657294B2

DE2657294B2 -

Info

Publication number: DE2657294B2
Application number: DE2657294A
Authority: DE
Inventors: Yutaka Aioi Hyogo Yagi (Japan)
Original assignee: Harima Sangyo Kk Aioi Hyogo (japan)
Current assignee: Harima Sangyo Kk Aioi Hyogo (japan)
Priority date: 1975-12-19
Filing date: 1976-12-17
Publication date: 1981-02-05
Also published as: US4087038A; DE2657294A1; GB1540399A; IT1065274B

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Verbinden eines ersten Teils mit im Verhältnis zu dessen Längenabmessung größerer Querabmessung mit einem zweiten Teil, dessen Querabmessung kleiner ist als seine Längsabmessung, bei welchem einer der beiden Teile mit Bezug auf den anderen um die Längsachse des zweiten Teils gedreht wird, einer der beiden Teile während der Drehung mit einem begrenzten Druck gegen den anderen gepreßt wird zur Erzeugung einer Reibungswärme zwischen diesen, die Drehung beendet und die Stärke des Drucks erhöht wird, wobei im ersten Teil zuvor ein kreisförmiges Durchgangsloch koaxial mit dem zweiten Teil ausgebildet wird, dessen maximale Querabmessung geringer ist als die maximale Querabmessung des zweiten Teils und in welches der zweite Teil eingepreßt wird.

Ein derartiges Reibungs-Schweißverfahren ist bekannt (Schweißtechnik 24 [1974], Heft 11, Seiten 509—512 [I]). Nach diesem Verfahren wird das Verbindungsende des zweiten Teils kegelstumpfförmig ausgebildet, wobei die äußere Endfläche des kegelstumpfförmigen Abschnitts einen kleineren Durchmesser als das Durchgangsloch aufweist. Bei einem Verbindungsvorgang wird der zweite Teil wie ein Keil in das Durchgangsloch hineingepreßt. Dadurch ergibt sich ein unausgeglichener Temperaturanstieg zwischen den Teilen, der einer gleichmäßigen plastischen Verformung beider Teile entgegenwirkt, weshalb für einen Verbindevorgang ein sehr großes Drehmoment und ein sehr großer Druck aufzubringen sind. Die über die Länge der Verbindung ungleichmäßige plastische Verformung zwischen den beiden Teilen entspricht letztendlich einer ungleichmäßig festen Verbindung, was in vielen Anwendungsfällen nicht hingenommen werden kann. Darüber hinaus ist nach dem bekannten Verfahren nachteilig, daß ein kegelstumpfförmiger

ίο Teilabschnitt ausgebildet werden muß, was mit zusätzlichem Fertigungsaufwand verbunden ist

Aufbauend auf den vorgenannten Stand der Technik ist es Aufgabe der Erfindung, ein einfaches und wirksames Verfahren der eingangs genannten Art zu schaffen, das eine gute und gleichmäßige Verbindung der beiden Teile bei minimalem aufzubringendem Drehmoment und Druck sowie bei minimalem Bearbeitungsaufwand der Teile ermöglicht
Gelöst wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe dadurch, daß der Einlaßdurchmesser des Durchgangslochs merklich kleiner als die Querabmessung der Endfläche des zweiten Teils gemacht wird, derart, daß beim Einpressen des zweiten Teils in das gesamte Durchgangsloch eine plastische Verformung am Reibungsende des zweiten Teils und des Durchgangslochs stattfindet. Dadurch wird eine sehr feste Verbindung der beiden Teile ermöglicht, die sowohl in Umfangsriditung als auch in axialer Richtung sehr gleichmäßig ist. Es ist ein im Verhältnis zum bekannten Verfahren geringeres Drehmoment und ein geringerer Druck ausreichend, um beide Teile miteinander zu verbinden, und zwar aufgrund der Tatsache, daß der Einlaßdurchmesser des Durchgangslochs merklich kleiner als die Querabmessung der Endfläche des zweiten Teils gemacht wird und eine gleichmäßige plastische Verformung beider Teile über die gesamte Länge erreicht wird. Die zu verbindenden Teile erfordern nur einen vergleichsweise geringen Bearbeitungsaufwand, so daß nach dem erfindungsgemäßen Verfahren letztlich verbesserte Erzeugnisse auf sehr wirtschaftliche Weise ermöglicht werden.

In vorteilhafter Weiterbildung ist vorgesehen, daß der zweite Teil ein runder Stab ist und der Durchmesser des Durchgangslochs innerhalb des Bereiches von 20 bis 99% des Durchmessers des runden Stabs gewählt wird.

Die Beendigung des Drehens und das Erhöhen des Drucks erfolgt zweckmäßigerweise zu einem Zeitpunkt, nachdem der aufgebrachte Druck abzusinken beginnt.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die Zeichnung näher erläutert; es zeigt:

Fig. 1 eine teilweise geschnittene Darstellung zur Veranschaulichung eines typischen Reibungs-Schweißverfahrens gemäß dem Stand der Technik,

Fig. 2 eine teilweise geschnittene Darstellung zur Veranschaulichung einer typischen Ausführungsform des Reibungs-Schweißverfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung,

Fig.3 eine teilweise geschnittene Darstellung einer durch das Verfahren gemäß Fig. 2 erhaltenen Verbindung,

Fig.4 eine teilweise geschnittene Darstellung eies Testzustandes bei Prüfung der Verbindung gemäß Fig. 3,

Fig. 5 eine teilweise geschnittene Darstellung einer Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 6 eine teilweise geschnittene Darstellung einer weiteren Variante des erfindungsgemäßen Verfahrens,

F i g. 7 ein Diagramm zur schematischen Veranschaulichung der Änderung der Belastung und der Verschiebung in Abängigkeit von der Zeit während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig.8a bis 8g verschiedene teilweise geschnittene ^r> Darstellungen zur schematischen Viranschaulichung der einzelnen Verfahrensschritte zur Bildung der Verbindung während des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig.9 ein Diagramm zur Darstellung vcn aktuellen Veränderungen der Belastung und der Verschiebung in Abhängigkeit von der Zeit während einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens,

Fig. 10a bis 10b verschiedene teilweise geschnittene Darstellungen zur Veranschaulichung einzelner Stufen der Bildung der Verbindung bei der Ausführungsform gemäß F i g. 9,

Fig. 11a bis He verschiedene den Fig. 10a bis 1Oe entsprechende teilweise geschnittene Darstellungen zur Veranschaulichung einzelner Schritte der Bildung der Verbindung bei einer anderen Ausführungsform der Erfindung und

Fig. 12a und 12b, 13a und 13b, 14a bis 14c, 15a und 15b, 16 und 17a bis 17c schematische Darstellungen zur Veranschaulichung verschiedener Abwandlungen des erfindungsgemäßen Verfahrens.

In sämtlichen Zeichnungen sind gleiche oder entsprechende Teile mit denselben Bezugsziffern verseh-n

In Fig. 1 ist ein typisches Reibungs-Schweißverfahren gemäß dem Stand der Technik veranschaulicht, wobei ein Flansch 1 an einem Ende eines runden Stabi 2 befestigt wird. Der Flansch 1 wird fixiert und der Stab 2 wird um seine Achse mit etwa 1500 Umdrehungen pro Minute mit Bezug auf den Flansch 1 gedreht. Danach wird der Stab 2 gegen den Flansch 1 mit einem Druck ρ von 300 bis 400 kg/cm² angepreßt, um eine Reibungswärme zu erzeugen. Wenn die Kontaktbereiche der beiden Teile 1 und 2 auf Rotglut erhitzt sind, wird die Drehung beendet und der Druck ρ wird auf etwa 600 kg/cm² erhöht, um eine geschweißte Verbindung zu erhalten. Es ist natürlich möglich, dasselbe Resultat zu erhalten, wenn man stattdessen den Stab 2 fixiert und den Flansch 1 dreht und bewegt.

Demgegenüber wird gemäß der vorliegenden Erfindung, wie in F i g. 2 gezeigt, ein kreisförmiges Loch 3 in dem Flansch 1 koaxial mit dem runden Stab 2 ausgebildet, wobei in diesem Fall der Durchmesser c/des Lochs 3 kleiner ρemacht wird als der Durchmessser D des Stabs 2. Die Differenz zwischen den beiden Durchmessern d und D ist wesentlich größer als dei Durchmesserunterschied bei einer Schrumpfpassung. Insbesondere beträgt der Durchmesserunterschied bei dem erfindungsgemäßen Verfahren mehr als 1% des Stabdurchmessers D, während der Durchmesserunterschied im Falle der Schrumpfpassung weniger als 0,1% « beträgt. Wie bei dem Verfahren gemäß dem Stand der Technik wird der Stab 2 gedreht und gegen den Flansch 1 mit einem Druck ρ gepreßt, um eine Reibungswärme zu erzeugen. Im Falle der vorliegenden Erfindung werden jedoch das Reibungsende des Stabs 2 und das «> Loch 3 durch die Hitze plastisch verformt und der Stab 2 tritt in das Loch 3 ein und ragt danach an der anderen Seite des Flansches 1 heraus, um eine Verbindung zu erzeugen, wie sie im Schnitt in F i g. 3 gezeigt ist.

Der für das erfindungsgemäße Verfahren erforderli- f>5 ehe Druck /; ist wesentlich geringer als der bei dem bekannten Verfahren und betrug beispielsweise etwa 120 kg/cm² wenn die Dicke des Flansches 1 20 mm, der Durchmesser D=48 mm und der Durchmesser c/=46 mm sowie die Drehgeschwindigkeit 1500 Umdrehungen pro Minute betrugen. Obwohl der Druck ρ mit Erhöhung der Differenz zwischen den Durchmessern D und d wächst, ist das erfindungsgemäße Verfahren über einen weiten Bereich dieser Differenz anwendbar. Versuche zeigten, daß die Vorteile der Erfindung aufrecht erhalten wurden, wenn der Durchmesser c/20 bis 99% des Durchmessers D betrug.

Wie in Fig.3 gezeigt, hat die erfindungsgemäß erhaltene Verbindung einen ringförmigen Grat 4 am Eingang des Lochs 3 entsprechend wie im Falle des bekannten Verfahrens und darüber hinaus hat die erfindungsgemäße Verbindung einen ringförmigen Grat 5, welchem eine ringförmige Nut 6 am Ausgang des Lodis 3 zugeordnet ist. Eine mikroskopische Betrachtung ergab, daß das Gefüge des Flansches 1 und des Stabs 2 an der Grenze der beiden Teile harmonisch durchmischt waren, und ein Lochversuch gemäß F i g. 4, bei welchem ein Dorn 7 und ein Gesenk 8 verwendet wurden, zeigte, daß die Scherfestigkeit der Verbindung im wesentlichen der des Materials der beiden Teile entsprach. Diese Bedingungen entsprechen denen, wie sie bei einer feuergeschweißten Verbindung erhalten werden.

Obgleich die Grate 4 und 5 und die Nut 6 falls erforderlich durch Bearbeitung entfernt werden können, kann die Nut 6 durch Anwendung eines abgewandelten Verfahrens beseitigt werden, wie es in Fig.5 gezeigt ist. Bei diesem Verfahren ist der Durchmesser ddes Lochs 3 auf den Durchmesser d\ im Ausgangsbereich 9 vermindert. Die Differenz zwischen den Durchmessern d und d\ kann vorzugsweise 0,5 bis 5 mm betragen und es wurde beispielsweise ein gutes Ergebnis erzielt, wenn die Durchmesser D—48 mm, c/=46 mm und d\ =44 mm betrugen.

Die Nut 6 kann auch durch Verwendung eines Hilfswerkzeugs beseitigt werden, wie in Fi g. 6 geneigt. Das Werkzeug ist ein Druckstab 10, welcher mit seiner Stirn gegen den Ausgang des Lochs 3 des Flansches 1 angeordnet ist. In diesem Fall tritt das Ende des Stabes 2, welches sich in rotglühendem Zustand befindet, durch das Loch 3 hindurch und stößt gegen den Druckstab 10 an, wodurch der Stab 2 nach außen ausgedehnt wird, wie durch gestrichelte Linien 11 angedeutet, um die Nut 6 zu beseitigen. Diese Ausdehnung nach außen dient auch als Verriegelung, um die Festigkeit der Verbindung gegen Auszugskräfte zu erhöhen.

Wenn der Druck ρ bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kontinuierlich aufgebracht wird, wird der erhitzte und erweichte Stab 2 endlos in das Loch 3 gedrückt. Somit ist es wesentlich, den optimalen Punkt zu bestimmen, in welchem der Druck ρ wieder wegzunehmen ist. Diese Frage kann gemäß dem zweiten Merkmal der vorliegenden Erfindung gelöst werden, welches nachstehend mit Bezug auf die Zeichnungsfiguren 7 und 8 beschrieben wird.

Wenn der Stab 2 durch einen Kolben einer nicht dargestellten hydraulischen Presse mit gleichförmiger Geschwindigkeit gedrückt wird, wie durch eine gestrichelte Linie 12 in F i g. 7 dargestellt, ändert sich der hydraulische Druck, welcher mit anderen Worten gesagt eine auf den Stab 2 aufgebrachte Belastung darstellt, in etwa längs einer Kurve 13 vom Punkt A bis zum Punkt F. Die F i g. 8a, 8b... 8g zeigen die Zuordnung zueinander und Verformung des Flansches 1 und des Stabes 2 in den Punkten A, B... G gemäß Fig. 7.

Im Bereich zwischen den Punkten A und B wird die Belastung durch eine Sicherheitseinrichtung der hydraulischen Presse unterdrückt und wächst ziemlich langsam an, obwohl der Flansch 1 und der Stab 2 voneinander getrennt sind. Nachdem beide Teile 1 und 2 im Punkt B '-miteinander in Kontakt gekommen sind, wird die Belastung im wesentlichen bis zum Punkt C konstant gehalten, in welchem die Kontaktbereiche der beiden Teile 1 und 2 sich ihren Schmelzpunkten annähern und der Stab 2 sich etwa in den Flansch 1 hineinschneidet, iu um eine Grenzfläche 14 zu bilden. Im Anschluß an Punkt C steigt die Belastung allmählich bis zum Punkt D an und während dieses Intervalls wächst die Grenzfläche 14 bis zu einem Kegel. Dsnach wird die Belastung wicucr icStgenalien mit geringen oCnwsnKungen vorn '^ Punkt D bis zum Punkt E und in diesem Intervall schreitet der Stab 2 entsprechend dem Anwachsen der konischen Grenzfläche 14 in das Loch 3 hinein voran. Im Punkt E erreicht das Vorderende des Stabes 2 eine Stellung etwas hinter dem Ausgang des Loches 3, jedoch ist der Umfangsbereich 15 des Ausgangs noch nicht verformt. Allerdings erreicht im Anschluß an den Punkt E der Umfangsbereich 15 seine Feuerschweißtemperatur und wird leicht deformiert, um den Widerstand gegen das Voranschreiten des Stabes 2 zu 2> reduzieren. Folglich nimmt die Belastung nach dem Punkt £ab.

Diese Lastabnahme nach dem Punkt E ist ein besonderes Merkmal des erfindungsgemäßen Verfah rens und wurde bei dem bekannten Verfahren niemals in beobachtet. Wie oben erwähnt, zeigt dieser Effekt, daß die beiden Teile 1 und 2 in genügendem Maße wenigstens an der gesamten Grenzfläche ihre Feuerschweißtemperatur erreichen, und dies ist der optimale Punkt zur Vollendung des Bindungsprozesses.

Gemäß der vorliegenden Erfindung wird daher gerade nach Beobachtung der Lastverringerung beispielsweise im Punkt F die Drehung beendet und gleichzeitig wird der Stab 2 um eine vorgegebene Strecke weiter vorgerückt, indem man den hydraulisehen Druck bis zum Punkt G erhöht. Dieser Vorgang wird nachstehend mit »Anstauchen« bezeichnet. Um den optimalen Anstauchpunkt F zu ermitteln, ist es erorderlich, den eindeutigen Knickpunkt E zu erhalten. Wenn die Dicke des Flansches 1, der Durchmesser des t^r> Stabes 2 und die Materialien der beiden Teile 1 und 2 bestimmt wurden, erhält man diesen durch geeignete Auswahl des Durchmessers des Lochs 3, des hydraulischen Drucks und der Vorschreitgeschwindigkeit der hydraulischen Presse. w

In der Praxis sind die Knickpunkte D und E gewöhnlich unklar, während die Knickpunkte B und C relativ eindeutig sind. Darüber hinaus ist auch die konische Grenzfläche 14 unbestimmt und gegenüber einem idealen Konus wesentlich deformiert F i g. 9 zeigt Belastungs- und Verschiebungskurven, welche man in einer Ausführungsform erhielt

In der Ausführungsfornr gemäß Fig.9 wurde ein Flansch 1 mit einer Dicke von 20 mm und ein Loch 3 von 20 mm Durchmesser sowie ein runder Stab 2 von 4 mm ίο Durchmesser verwendet, wie in F i g. 1 Oa gezeigt, wobei die beiden Teile 1 und 2 aus Stahl hergestellt waren. Wie in F i g. 9 gezeigt, sind die Knickpunkte B und C relativ eindeutig, jedoch sind die Knickpunkte D und E nicht klar. Die Fig. 10a, 10b... 1Oe zeigen jeweils die *>ϊ Zustände im Längsschnitt der Verbindung in den Punkten A', B'... E' in F i g. 9. Obgleich in F i g. 10 die Grenze zwischen dem Flansch 1 und dem Stab 2 durch eine klare Linie gekennzeichnet ist, ist darauf hinzuweisen, daß dies nur zum Zwecke der Erläuterung so ist und die Grenze in der Praxis nicht so klar erhalten werden kann. In den Zeichnungen deuten die gestrichelten Linien die wahrscheinlichen Stellungen der oberen Kante der Stange 2 an, wenn diese nicht verformt wäre, wie in den Zeichnungen gezeigt, werden während des Verfahrens verschiedene Grate ausgebildet. Der Grat 16 wird aus einem geschmolzenen Bereich des Flansches 1 gebildet, welcher bei Einfügung des Stabs 2 deformiert wird, und die Grate 19 und 20 werden aus einem geschmolzenen Bereich des Stabs 2 gebildet, welcher aus dem vorderen bzw. rückwärtigen Ende an der Verbindungswelle herausgedrückt wird.

In Fig. Ua bis He sind Schni'.tdarsteüur.gen enthalten, welche den Fig. 10a bis 1Oe ähnlich sind und entsprechen, nur mit dem Unterschied, daß der Durchmesser des Lochs 3 40 mm beträgt. In diesem Fall ändert sich die Belastung fast ähnlich der Kurve 13 gemäß F i g. 9. Gestrichelte Linien deuten hier ebenfalls die wahrscheinlichen Stellungen der oberen Kante des Stabes 2 an.

Auf der Grundlage des oben beschriebenen Prinzips der vorliegenden Erfindung können verschiedene Abwandlungen durchgeführt werden, ohne daß man den Grundgedanken der Erfindung verläßt. Während des Prozesses gebildete unerwünschte Grate können durch geeignete Formgebung des Endes des Stabes 2 oder des Lochs 3 auf ein Minimum reduziert werden. Beispielsweise ist das Loch 3 in Fig. 12 konisch ausgebildet und bei der Ausführungsform gemäß Fig. 13 ist das Ende des Stabes 2 konisch geformt. In beiden Fällen erhält man konische Grenzflächen 14.

In F i g. 14 sind die Durchmesser des Stabes 2 und des Lochs 3 derart gewählt, daß der Stab 2 lose in das Loch 3 eingeführt werden kann, und ein vergrößerter Bereich 21 ist am anderen Ende des Stabes 2 ausgebildet, wie in Fig. 14a gezeigt. Bei dieser Ausführungsform wird der Stab 2 zunächst in das Loch 3 eingeführt, wie in F i g. 14b gezeigt, und danach wird das erfindungsgemäße Verfahren am vergrößerten Bereich 21 durchgeführt. Die sich ergebende Verbindung, welche eine konische Grenzfläche 14 hat, ist besonders fest gegen einen Zug in eine Richtung 22, wie in F i g. 14c gezeigt.

Gemäß Fig. 15a ist ein vergrößerter Bereich 21 in der Mitte des Stabs 2 ausgebildet. Wenn dasselbe Verfahren wie in Fig. 14 am vergrößerten Bereich 21 angewandt wird, wird der Flansch 1 in der Mitte des Stabes 2 fixiert, wie in Fi g. 15b gezeigt. Ein ähnliches Produkt erhält man gemäß Fig. 16 durch Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens bei einem Flansch 1 und dem runden Stab 2 und gleichzeitigem Hineinziehen des Grats 19 in ein Rohr 23 durch Verwendung eines Gesenks 24.

Wenn auch in den vorstehend beschriebenen Ausführungsformen ein kreisförmiger Flansch 1 am Ende oder in der Mitte eines runden Stabes 2 fixiert wurde ist es klar, daß der Flansch 1 nicht nur durch ein anderes kreisförmiges Teil ersetzt werden kann, wie beispielsweise ein Zahnrad oder ein Rad, sondern auch durch ein nicht kreisförmiges Teil. Fig. 17 zeigt ein Verfahren zur Herstellung einer Kurbel (Fig. 17c) durch zwangsweises Einführen von Kurbelbolzen 2 in zwei Löcher 3 eines Kurbelarms 1 in Obereinstimmung mit dem erfindungspemäßen Verfahren (Fig. 17b). In diesem Fall wird der Arm 1 an beiden Enden 25 auseinandergezogen und in die Gestalt gemäß F i g. 17c gebracht, wenn die Breite Wdes Arms 1 relativ klein ist

(Fig. 17a) und der Durchmesser der Bolzen 2 relativ groß ist.

Das erfindungsgemäße Verfahren hat viele Vorteile, wie nahstehend aufgeführt:

1. Zusätzlich zum hohen Nutzeffekt gemäß dem bekannten Reibungs-Schweißverfahren ist beim erfindungsgemäßen Verfahren der Kontaktdruck wesentlich niedriger als bei dem bekannten, beispielsweise maximal ein Drittel. _|0

2. Die Verbindungsfestigkeit ist viel höher as die bei dem bekannten Reibungs-Schweißverfahren und anderen Schweißtechniken erreichbare, da die Bindung zwischen den inneren Oberflächen des Lochs und der äußeren Oberfläche des Stabes gebildet wird und eine viel größere Fläche als Grenzfläche erreichbar ist.

3. Es ist keine vorangehende Bearbeitung oder Endbearbeitung der zu verbindenden Teile erforderlich, da Splitter und Fremdkörper automatisch längs der Reibungsoberfläche entfernt werden.

4. Die Durchmesser des Stabes 2 und des Lochs 3 sind nicht kritisch und eine schwache Exzentrizität ist akzeptabel, da die Verbindung zwischen geschmolzenen Bereichen der beiden Teile gebildet wird.

5. Der für den Anstauchvorgang geeignete Zeitpunkt kann leicht aufgespürt werden und die sich daraus ergebende geringere Ausfallquote des Verfahrens erhöht die Produktausbeute.

Hierzu 8 Blatt Zeichnungen

Claims

Patentansprüche:

1. Verfahren zum Verbinden eines ersten Teils mit im Verhältnis zu dessen Längenabmessung größerer Querabmessung mit einem zweiten Teil, dessen Querabmessung kleiner ist als seine Längenabmessung, bei welchem eine der beiden Teile mit Bezug auf den anderen um die Längsachse des zweiten Teils gedreht wird, einer der beiden Teile während der Drehung mit einem begrenzten Druck gegen den anderen gepreßt wird zur Erzeugung einer Reibungswärme zwischen diesen, die Drehung beenet und die Stärke des Drucks erhöht wird, wobei im ersten Teil zuvor ein kreisförmiges Durchgangsloch koaxial mit dem zweiten Teil ausgebildet wird, dessen maximale Querabmessung geringer ist als die maximale Querabmessung des zweiten Teils und in welches der zweite Teil eingepreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Einlaßdurchmesser des Durchgangslochs merklich kleiner als die Querabmessung der Endfläche des zweiten Teils gemacht wird derart, daß beim Einpressen des zweiten Teils in das gesamte Durchgangsloch eine plastische Verformung am Reibungsende des zweiten Teils und des Durchgangslochs stattfindet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zweite Teil ein runder Stab ist und der Durchmcssei des Durchgangslochs innerhalb des Bereichs von 20 bis 99% des Durchmessers des runden Stabs gewählt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Beendigung des Drehens und das Erhöhen des Drucks zu einem Zeitpunkt erfolgt, nachdem der aufgebrachte Druck abzusinken beginnt.