DE3800218A1 - Verfahren zur herstellung von innenverkleidungsteilen fuer kraftfahrzeuge - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge, insbesondere von Türverkleidungsteilen entsprechend dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-OS 36 15 498 bekannt. Dabei werden eine Trägerplatte und eine Bezugsfolie entsprechend dem Konturverlauf der Rückseite bzw. der Sichtseite des Verkleidungsteiles verformt und nach der Anbringung gegebenenfalls örtlich begrenzter Polsterungen miteinander verbunden. Das Anbringen der Polsterungen erfolgt durch Überziehen der Trägerplatte mit schäumbarem Material durch linienförmigen Materialauftrag und Ausschäumen des Zwischenraumes zwischen den in einer geschlossenen Form fixierten Trägerplatte und Bezugsfolie. Diese Arbeitsweise ist jedoch sehr arbeits- und zeitaufwendig. Darüber hinaus ist eine genaue Positionierung der Polsterungen nur schwer einzuhalten, und es bilden sich häufig Hohlräume oder Lunker zwischen der Trägerplatte und der Bezugsfolie, wodurch die Qualität der Verkleidungsteile stark herabgesetzt wird.

Es war daher Aufgabe der Erfindung, die vorstehend genannten Nachteile zu überwinden sowie eine Gesamtverbesserung des Eigenschaftbildes sowie der Wirtschaftlichkeit von insbesondere Türverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge zu erreichen.

Zur Lösung dieser Aufgabe werden die Maßnahmen nach dem Kennzeichen des Anspruchs 1 vorgeschlagen.

Erfindungsgemäß werden die am Aufbau der Innenverkleidungsteile für Kraftfahrzeuge beteiligten Trägerplatte, partielle Schaumstoffauflage und Dekorschicht in einem Preßvorgang gleichzeitig verformt und dabei miteinander verhaftet. Hierzu wird die aus thermoplastischem Kunststoff bestehende Trägerplatte bis zum plastischen Fließen des Kunststoffs erwärmt und in ein Preßwerkzeug gelegt. Auf der Trägerplatte werden dann die Schaumstoffauflage(n) sowie die Dekorschicht mit Hilfe einer Schablone, eines Spannrahmens oder dgl. positioniert. Das anschließende Verpressen und Abkühlen des Mehrschichtenverbundes erfolgt unter üblichen Bedingungen. Auf diese Weise lassen sich besonders innige Verbindungen zwischen den einzelnen Schichten erreichen. Ein Zusatz von Klebstoff ist im Gegensatz zu den meisten bisher bekannten Verfahren nicht nötig. Die Zykluszeit für die Herstellung der Innenverkleidungsteile beträgt nur ca. 60 Sekunden.

Nach einem weiteren Merkmal der Erfindung werden die Schaumstoffauflage und die Dekorschicht miteinander verbunden und gemeinsam auf die Trägerplatte aufgebracht. Dazu ist die Schaumstoffauflage mit einem Kleberstrich beispielsweise mit einer Release-Folie versehen, welche lediglich abgezogen werden muß, um den Schaumstoff auf der Dekorschicht zu positionieren.

Die Trägerplatte kann aus praktisch allen thermoplastisch verformbaren Materialien bestehen, z. B. aus Olefinpolymerisaten, wie Polyethylen oder Polypropylen, Styrolpolymerisaten, wie Polystyrol oder Copolymere des Styrols, Chlor enthaltenden Polymerisaten, wie Polyvinylchlorid, Polyvinylidenchlorid oder chlorierte Polyolefine, Polyamiden, Polycarbonaten, Polymethylmethacrylaten, sowie Mischungen dieser Polymerisate.

Die Kunststoffe können die üblichen Zusatzstoffe, wie Talkum, Holzmehl, Kreide, faserige Füllstoffe oder Flammschutzmittel enthalten. Sie werden zu plattenförmigen Halbzeugen einer Dicke von etwa 2 bis 4 mm verarbeitet, z. B. durch Extrusion aus einer Breitschlitzdüse.

Die Schaumstoffauflage besteht aus einem geschäumten Kunststoff, der im allgemeinen eine höhere Erweichungstemperatur haben sollte als die thermoplastischen Kunststoffe der Trägerplatte. Vorzugsweise werden Weichschäume auf Basis von Polyurethanen verwendet. Die Oberfläche der Schaumstoffauflage soll möglichst rauh sein und offene Poren haben. Es ist daher vorteilhaft, wenn z. B. glatte Gießhäute von Polyurethanschäumen vor dem Preßvorgang angeschliffen werden. Um einen besseren Übergang zwischen Schaumstoffauflage und Trägerplatte bzw. Dekorschicht zu erreichen, d. h. zwecks Vermeidung von Markierungen auf den Verkleidungsteilen, können die Kanten der etwa 5 bis 10 mm dicken Schaumstoffauflagen ausgeschärft sein.

Als Dekorschichten eignen sich insbesondere textile Flächengebilde, beispielsweise Gewebe oder Gelege aus natürlichen und/oder künstlichen Fasern sowie Schaum und Kompaktfolien.

Bei dem erfindungsgemäßen Herstellverfahren wird nun zunächst ein Halbzeug aus thermoplastischem Kunststoff auf die Maße der Trägerplatte zugeschnitten und auf Temperaturen oberhalb des Erweichungspunktes des Thermoplasten erwärmt. Dies kann in einem Umluftofen oder durch Infrarotbestrahlung erfolgen. Anschließend wird die Trägerplatte in ein Preßwerkzeug eingelegt. Mit Hilfe einer Schablone, Maske oder eines Spannrahmens werden dann eine mehrere Schaumstoffauflage(n) sowie die Dekorschicht auf der Trägerplatte positioniert. Es ist auch möglich, entsprechend gestaltete Schaumstoffauflagen an der Unterseite der Dekorschicht zu befestigen, Schaumstoffauflagen und Dekorschicht zusammen in das Preßwerkzeug einzubringen und während des Preßvorgangs mit der Trägerplatte zu verformen und zu verbinden. Die Schaumstoffauflage erscheint exakt an der für eine entsprechende Polsterung vorgesehenen Stelle des Verkleidungsteils. In manchen Fällen kann es zweckmäßig sein, die Schaumstoffauflage vor dem Auflegen auf die Trägerplatte oder die Dekorschicht ebenfalls aufzuwärmen oder sogar mit der Dekorschicht aufzuheizen, um Wärmeverluste vor dem eigentlichen Preßvorgang zu vermeiden. Die Abkühlzeiten im Preßwerkzeug verlängern sich dann entsprechend.

Trägerplatte, Schaumstoffauflage und Dekorschicht werden gemeinsam verpreßt. Dieses Verpressen wird unter Abkühlen vorgenommen. Der Druck beim Verpressen soll verhältnismäßig niedrig sein, damit die Struktur der Schaumstoffauflage nicht irreversibel geschädigt wird; er soll aber andererseits so hoch sein, daß der erweichte thermoplastische Kunststoff der Trägerplatte oberflächlich in die Poren des Schaumstoffes gepreßt wird. Insgesamt haben sich Preßdrücke zwischen 10 und 30 bar als vorteilhaft erwiesen. Nach der Druckentlastung, d. h. nach dem Öffnen des Preßwerkzeuges erholt sich der Schaumstoff und federt auf. Bei Innenverkleidungsteilen für Fahrzeuge können Polsterungen an den unterschiedlichsten Stellen vorgesehen werden. An Türverkleidungsteilen befinden sie sich üblicherweise im Armlehnenbereich oder im Brüstungsbereich.

Claims (2)

1. Verfahren zur Herstellung von Innenverkleidungsteilen für Kraftfahrzeuge, insbesondere von Türverkleidungsteilen mit einer im wesentlichen starren Trägerplatte aus thermoplastischen Kunststoffen, einer Schaumstoffauflage sowie einer Dekorschicht, wobei die Trägerplatte auf Temperaturen bis zum Erweichungspunkt der Thermoplaste erwärmt, verformt und mit der Schaumstoffauflage sowie der Dekorschicht verhaftet wird, dadurch gekennzeichnet, daß auf die erwärmte ebene Trägerplatte mit Hilfe einer Schablone eine oder mehrere partielle Schaumstoffauflage(n) und die Dekorschicht aufgebraucht und fixiert werden, und daß der Mehrschichtenverbund unter Abkühlung in einem Preßvorgang verformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Schaumstoffauflage und die Dekorschicht miteinander verbunden und gemeinsam auf die Trägerplatte aufgebracht werden.