DE3732731C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3732731C2 DE3732731C2 DE3732731A DE3732731A DE3732731C2 DE 3732731 C2 DE3732731 C2 DE 3732731C2 DE 3732731 A DE3732731 A DE 3732731A DE 3732731 A DE3732731 A DE 3732731A DE 3732731 C2 DE3732731 C2 DE 3732731C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- melt
- cooling
- torpedo
- cooling channels
- shaped component
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3442—Mixing, kneading or conveying the foamable material
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/46—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length
- B29C44/50—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length using pressure difference, e.g. by extrusion or by spraying
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/36—Means for plasticising or homogenising the moulding material or forcing it through the nozzle or die
- B29C48/50—Details of extruders
- B29C48/695—Flow dividers, e.g. breaker plates
- B29C48/70—Flow dividers, e.g. breaker plates comprising means for dividing, distributing and recombining melt flows
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/78—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling
- B29C48/86—Thermal treatment of the extrusion moulding material or of preformed parts or layers, e.g. by heating or cooling at the nozzle zone
- B29C48/87—Cooling
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/03—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor characterised by the shape of the extruded material at extrusion
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung für Extruder zum kon
tinuierlichen Extrusionsschäumen von verschiedenartigen Ther
moplasten nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.
Die Verschäumung von Thermoplasten mittels Extrusion beruht
darauf, daß in der Schmelze auf physikalischem Weg oder durch
chemische Reaktion eingetragene Gase unter Druck verteilt wer
den und im darauffolgenden Entspannungsschritt zum Schäumen
des Extrudats führen.
Die Schaffung von für den Schäumprozeß geeigneten Druck- und
Temperaturbedingungen in der Schmelze unmittelbar vor und wäh
rend der Entspannungsphase stellt neben dem Einbringen der als
Treibmittel wirkenden Substanzen das schwierigste Problem dar.
Es gilt, die Diffusionsbeständigkeit der sich bildenden Zell
wände, den Treibdruck des Schäumgases und die Fließfähigkeit
der Plastschmelze aufeinander abzustimmen.
Die Druckverluste durch die Einstellung der Schäumbedingungen
in der Schmelze müssen möglichst gering bleiben. Es ist ein aus
reichender Massedruck bis zum Eintreten des Schäumprozesses zu
gewährleisten, so daß kein Treibgas vor der Schäumzone aus der
Schmelzlösung entweichen kann.
Die Regulierung der Schäumbedingungen erfolgt durch die Steue
rung der Massetemperaturen der zu verschäumenden Plastschmel
zen. Bei den teilkristallinen Polyolefinen liegen sie im tech
nologisch schwierig zu steuernden Bereich wenig unterhalb der
Kristallitschmelzpunkte, während bei den amorphen Thermoplasten
wie Polystyren und Polyvinylchlorid breitere Temperaturintervalle
innerhalb der Erweichungsbereiche zum Schäumen möglich sind. Die
Anforderungen an die Konditionierung von Thermoplastschmelzen für
das Extrusionsschäumen haben zu einer Vielfalt apparativ aufwendi
ger Lösungen geführt.
So werden zwei Extruder in Tandem-Anordnung hintereinander geschal
tet. Die Extrusionsstrecke ist in eine Plastifizierungszone, eine
Injektionszone, eine Misch- und Kühlzone und eine Extrusionszone
untergliedert. Der zweite Extruder mit den Zonen des Mischens und
Kühlens ist von einem Kühlmantel umgeben, in dem sich eine Kühl
flüssigkeit bewegt.
Bei einem anderen Extruder mit einem sehr großen Länge-Durch
messer-Verhältnis der Schnecke von L = 40 D und mehr wird in der
letzten Zylinderzone vor dem Extrusionswerkzeug eine Konditio
nierung der Schmelze für das Schäumen vorgenommen (US-PS 44 24 287).
Bei einem weiteren Extruder ist am verlängerten Extrusionszylinder zum
Konditionieren der Schmelze eine gekühlte Welle angeordnet. Die
US-PS 37 51 377 offenbart Zwischenfläche-Oberfläche-Generatoren
als statische Mischer. Bei allen bekannten Vorrichtungen wird in
der Kühlzone zusätzlich noch gemischt, wobei Wärme dissipiert
wird. Das wirkt dem Kühleffekt entgegen. Bei teilkristallinen
Polymeren sind diese Vorrichtungen teilweise nicht anwendbar,
da die erreichbare Kühlung zu gering ist. Die meisten bekannten
Vorrichtungen sind an definierte zu verschäumende Substanzen ge
bunden bzw. auf ein spezielles Problem des Extrusionsschäumens
ausgelegt.
In der DE-OS 29 06 973 wird eine Schmelzen-Kühlvorrichtung aufge
zeigt, mit der die Schmelze in Teilströme aufgeteilt und gekühlt
wird. Sie ist zwischen Extruderzylinder und Extrusionswerkzeug
angeordnet, besteht aus einem Einlaß-Sammelkanal und einem Aus
laß-Sammelkanal, zwischen denen sich ein oder mehrere gekühlte
Blöcke aus Metall, vorzugsweise Aluminium, befinden. Ein Metall
block, von einer Kühlrinne umgeben, weist eine Reihe durchgehen
der Löcher bzw. Durchlässe auf, die bevorzugt eine gleichbleibend
kreisförmige Querschnittsform besitzen, quer zur Richtung des Ein
laß-Sammelkanals angeordnet sind und nacheinander in bezug auf die
se Richtung in den Auslaß-Sammelkanal führen. Die Sammelkanäle kön
nen einen ringförmigen Querschnitt aufweisen, der durch die inne
re Oberfläche des Gehäuses und einem torpedoförmigen Bauteil
begrenzt ist. Die Durchlässe fördern Teilströme senkrecht sowohl
zur einströmenden wie zur ausströmenden Schmelze. Diese Teilströ
me kühlen sich in den Durchlässen ab und erzeugen im Auslaß-Sam
melkanal eine vermischende Turbulenz. Flächemäßig ist vorzugswei
se die Gesamtheit der Durchlaßöffnungen so, daß keine Einengung
im Durchlaß des Materials von einem Sammelkanal zum anderen ent
steht. Der Durchmesser der Durchlaßöffnungen ist in einem weiten
Bereich wählbar (ca. 3 mm bis 10 mm). In einem besonders vorteil
haften Ausführungsbeispiel übersteigt das Verhältnis von Länge zu
Durchmesser der Durchlaßöffnungen nicht wesentlich 10 : 1. Die Ge
samtquerschnittsfläche der Durchlaßöffnungen, die einen Einlaß-
Sammelkanal mit einem Auslaß-Sammelkanal verbinden, ist vorzugs
weise größer als die wirksame Querschnittsfläche des Einlaß-Sam
melkanals und vorzugsweis auch größer als die des Auslaß-Sammel
kanals. Es können mehrere Kühlstufen nacheinander geschaltet sein,
indem an den Einlaß-Sammelkanal eines folgenden Blockes sich der
Auslaß eines vorhergehenden anschließt.
Mit dieser Vorrichtung können Schaumstoffe bis zu einer gleichmä
ßigen Dichte von 0,03 g/cm3 extrudiert werden.
Diese Kühlvorrichtung besitzt einen durch die in der Hülse radial
angeordneten Durchflußlöcher und die sich dazu in einem bestimm
ten Verhältnis axial erstreckenden Sammelkanäle komplizierten Auf
bau. Wenn das Verhältnis des Ein- bzw. Auslaß-Sammelkanals zu den
quer zur Richtung nacheinander verlaufenden Durchlässen nicht über
einstimmt, kann es zum Stau oder aber zu großen Druckunterschie
den und damit zu erheblichen Mängeln beim Verschäumen können. Die
nur umlaufende Kühlung an den Blöcken verursacht sehr leicht eine
ungleiche Kühlung, beispielsweise eine stärkere Kühlung in den mehr
außenliegenden Durchlaßkanälen, die zu ungleicher Konditionierung
der Schmelze führt.
Im Extremfall können die Kühlkanäle in den Randbereichen des Bloc
kes einfrieren, d. h. durch erstarrte Schmelze zugesetzt werden.
Gleichzeitig werden die innenliegenden Kanäle schneller durchströmt,
woraus geringere Kühleffektivität resultiert. Damit wird die Verar
beitungsmöglichkeit der Vorrichtung auf Thermoplaste reduziert, die
sich durch ein bestimmtes Fließverhalten auszeichnen, z. B. hoch
molekulare Polystyren-Typen. Dementsprechend werden die in der
DE-OS 29 06 973 genannten niedrigen Schaumdichten nur an ausgewählten
Primär-Thermoplasten nachgewiesen, nicht aber an Thermoplast-Gemi
schen bzw. Thermoplastabfall-Gemischen mit unbestimmten und
schwankenden Fließeigenschaften. Die Funktionsfähigkeit der Vor
richtung für derartige Stoffgemische wird angezweifelt.
Bei stufenweiser Kühlung, d. h. bei Aneinanderreihung von Blöcken
oder aber bei erforderlichen veränderten Kühlflächen ist der gerä
tetechnische Aufwand erheblich. Eine variable Anwendung dieser
Vorrichtung für die Herstellung von Thermoplast-Schaumprofilen
wird damit kostenintensiv.
In der Anmeldung DD-WP B 29 D 28 81 875 der Erfinder wird die Kon
ditionierung der Thermoplastschmelzen durch die Abkühlung der Ex
trudatoberflächen unter Beibehaltung des Extrusionsdruckes vorge
nommen. Die auf diese Weise hergestellten Schaumextrudate besitzen
wenig Möglichkeiten der Variation des Extrudatquerschnittes und
können ausschließlich mit einer grobzelligen Struktur produziert
werden. Daraus resultieren Einschränkungen für die Anwendbarkeit
der Thermoplast-Schaumprofile.
Ziel der Erfindung ist es, eine einfache, billige Vorrichtung
zum Kühlen der ein Treibgas enthaltenden Thermoplast-Schmelze zu
schaffen, mit der der Massestrom bei geringem Kraftaufwand über
seinen Querschnitt homogen abgekühlt wird. Der Massedruck nach
Passieren der Vorrichtung soll im Extrusionswerkzeug noch so hoch
sein, daß vor dem Austritt der Schmelze in die Atmosphäre kein
Treibgas aus der Schmelzlösung entweichen kann. Die Vorrichtung
soll an herkömmliche Extrusionsanlagen für Thermoplaste zu in
stallieren sein und die Durchführung des Extrusionsschäumverfah
rens auf solchen Maschinen ermöglichen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Massetemperatur
der Thermoplastschmelze unter Beibehaltung des Massedruckes so
weit zu senken, daß nach Freisetzung der Stoffmischung Schmelze-
Treibmittel-Zusatzkomponenten durch Entspannung des Treibgases
Schäumen eintritt. Mit einer Vorrichtung soll die vom Extruder
zylinder gelieferte treibmittelhaltige Schmelze gekühlt und in
das folgende Extrusionswerkzeug weitergeleitet werden. Nach Ver
lassen der Extrusionsdüse sollen in den Extrudaten aus Thermopla
sten, Thermoplastgemischen, insbesondere Thermoplastabfallgemischen
solche Bedingungen der Diffusionsbeständigkeit gegenüber im Inneren
freigesetzten Gasen und der Schmelzenviskosität vorliegen, daß ein
gleichmäßiges Schäumen unter Bildung feiner geschlossener Zellen
eintritt und Thermoplastschäume mit Dichten kleiner 0,1 g/cm3 her
gestellt werden können.
Die Vorrichtung zum Konditionieren von Thermoplastschmelzen beim
Extrusionsschäumen, die zwischen einem Extruderzylinder und einem
Extrusionswerkzeug angeordnet ist und aus einem zylindrischen Ge
häuse besteht, in dem axial torpedoförmige Bauteile aus Metall, vor
zugsweise Aluminium, mit Kühlkanälen zum Fördern von Teilströmen der
Schmelze angeordnet sind, wobei die Länge der Kühlkanäle zu ihrem
Durchmesser ein bestimmtes Verhältnis haben, die Gesamtquerschnitts
fläche aller Kühlkanäle größer ist als die wirksame Schmelzeeinfluß
fläche und mehrere Kühlstufen nacheinander geschaltet sein können,
ist erfindungsgemäß derart gestaltet, daß im zylindrischen tempe
rierfähigen Gehäuse ein oder mehrere zylindrische torpedoförmige
Bauteile angeordnet sind, die je einen von Temperierflüssigkeit
durchströmten Hohlraum besitzen, in deren Längswandungen achsen
parallele Kühlkanäle verlaufen, deren Form und Länge, das Länge-
Durchmesser-Verhältnis sowie das Verhältnis des Gesamtquerschnittes
zum Schmelzeeinflußquerschnitt bekannt sind.
Sie besitzen alle den gleichen Abstand zum Kühlmedium. Einem torpe
doförmigen Bauteil ist auf der dem Extruderzylinder zugewandten Sei
te ein Schmelzeverteilerstück, das vorzugsweise kegelförmig gestal
tet ist, so zugeordnet, daß die Schmelze über den Gesamtquerschnitt
der Kühlkanäle gleichmäßig verteilt ist. Ist der Außendurchmesser
des kegelförmigen Schmelzeverteilerstückes gleich dem des zugehöri
gen torpedoförmigen Bauteils, müssen im Schmelzeverteilerstück kor
respondierend in den Kühlkanälen Axialbohrungen angeordnet sein.
In der zylindrischen Wandung des torpedoförmigen Bauteils sind die
Kühlkanäle mit vorzugsweise runden Durchmessern gleichmäßig verteilt.
Der äußere Durchmesser der zylindrischen Wandung ist dem Schnecken
durchmesser im Extruderzylinder.
Bei einer Stufenkühlung, bei der zwei oder mehrere torpedoförmige Bautei
le im zylindrischen Gehäuse in Reihe angeordnet sind, können die
Kühlkanalflächen zu denen eines nachfolgenden Bauteils unterschied
lich groß sein, indem die Anzahl der Kühlkanäle und/oder deren Ein
zelquerschnitte variiert werden.
An der inneren Wandung des zylindrischen Gehäuses in Richtung
Extrusionswerkzeug ist ein Vereinigungsstück angebracht, das bei
genannter Stufenkühlung mit dem Schmelzeverteilerstück eines fol
genden torpedoförmigen Bauteils einen Schmelzestromvereinigungs
kanal bildet.
Die im Extruder erzeugte Schmelze mit dem in ihr dispergierten
Treibmittel, ggf. einer Treibmittel-Trägersubstanz und weiteren
Modifizierungskomponenten wird hinter der Schnecke im Extrusions
zylinder zu einem einheitlichen Massestrom vereinigt und über das
Schmelzeverteilerstück den Kühlkanälen der zylindrischen Wandung
des torpedoförmigen Bauteils gleichmäßig zugeführt. Der Gesamtquer
schnitt der achsenparallelen Kühlkanäle ist mindestens gleich groß
oder größer als der des Ringspaltes im Extrusionszylinder, wodurch
sich Strömungsgeschwindigkeiten der Teilströme der Schmelze in den
Kühlkanälen ergeben, die gleich oder kleiner als die im Ringspalt
sind. Die Anzahl der Kühlkanäle ist so ausgelegt, daß ihr Gesamt
querschnitt das 1,5- bis 3fache des Ringquerschnittes beträgt. Zur
Gewährleistung ökonomischer Durchsatzraten sowie zur Eröffnung
von Verarbeitungsmöglichkeiten für verschiedenartige Thermoplaste,
Thermoplastgemische und auch Abfallgemische, die sich aufgrund ih
rer spezifischen Eigenschaften nur schwer verarbeiten lassen, ist
es vorteilhaft, die Kühlkapazität der Vorrichtung den thermodyna
mischen Eigenschaften und den Fließeigenschaften verschiedener
Schmelzen anpassen zu können. Zur Lösung dieser Aufgabe werden zwei
oder mehrere Kühltorpedos hintereinander in einem zylindrischen Ge
häuse angeordnet. Durch die Form des Schmelzevereinigungsstückes
werden zunächst die Teilströme wieder zusammengeführt und anschlie
ßend für den folgenden torpedoförmigen Bauteil mit seinen Kühlka
nälen zur gleichmäßigen Aufteilung über den ringförmigen Querschnitt
der zylindrischen Wandung wieder aufgeteilt. Die Aufteilung der
Schmelze in Teilströme im torpedoförmigen Bauteil ist bevorzugt ei
ne andere als im vorhergehenden.
Es zeigt
Fig. 1 eine Extrusionsschäumeinrichtung,
Fig. 2 Längsschnitt durch eine Konditioniervorrichtung,
Fig. 3 Schnitt A-A durch die Konditioniervorrichtung.
Thermoplastabfälle aus Haushalten, bestehend aus 42% PE hoher
Dichte, 28% PE niederer Dichte, 15% PVC-h und 15% Polystyren
und Polystyrencopolymeren, werden zerkleinert, einem Waschprozeß
unterzogen und von eisenhaltigen Verunreinigungen befreit. Das so
aufbereitete Thermoplast-Abfallgemisch wird mittels Granulator zu
einem rieselfähigen Schüttgut mit Korngrößen unter 4 mm aufberei
tet und mit Schäumhilfsmitteln und einem geeigneten physikalisch
wirkenden Treibmittel, z. B. Ethanol, versehen. Die so vorberei
tete Mischung wird in den Aufgabetrichter eines Einschneckenextru
ders mit 45 mm Schneckendurchmesser D und 25 D Schneckenlänge ge
geben. Bei einer Umdrehungszahl der Extruderschnecke 13 von 50 min-1 be
trägt die Massetemperatur vor der Schneckenspitze 445 K und der
Massedruck 1850 MPa.
Die Schmelze wird vereinigt und in der Konditioniervorrichtung 1,
die durch Flansche 5, 6 mit dem Extruderzylinder 2 und dem Ex
trusionswerkzeug 3 verbunden ist, dem Schmelzeverteilerstück 11
und dem ersten von zwei torpedoförmigen Bauteilen 7, 8 im zylind
rischen Gehäuse 4 zugeführt. Durch das kegelförmige Schmelzever
teilerstück 11 wird die Schmelze direkt auf sechs achsparallele
Kühlkanäle 10 mit runden Querschnitten in der zylindrischen Wan
dung des torpedoförmigen Bauteils 7 gelenkt. Die Strömungsgeschwin
digkeit in den Kühlkanälen 10 ist gleich oder kleiner als die
im Ringspalt zwischen Kerndurchmesser der Extruderschnecke 13 und
dem Innendurchmesser des Extruderzylinders.
Die Temperatur des durchströmenden Kühlmediums in den Hohlräu
men 9 der torpedoförmigen Bauteile 7, 8 beträgt im kontinuier
lichen Betrieb 388 K. Die Zu- und Abführung des Temperaturme
diums in und aus dem zylindrischen Hohlraum erfolgt durch ra
diale Bohrungen 14 im Mantel des torpedoförmigen Bauteils 7 und
8, die zwischen den Kühlkanälen 10 für die Schmelze angeordnet
sind. Zur Gewährleistung von hoher Kühlleistung sowie hysterese
armer und genauer Steuerung der Konditioniervorrichtung sind
die torpedoförmigen Bauteile 7, 8 aus Aluminium gefertigt. Die
aus den Kühlkanälen 10 des torpedoförmigen Bauteils 7 kommenden
Teilströme der Schmelze werden durch das Vereinigungs
stück 12 und das Schmelzeverteilerstück 11 des folgenden torpedoförmigen Bau
teils 8 wieder vereinigt und auf seine acht achsparallelen Kühl
kanäle wieder gleichmäßig verteilt.
Die Länge der torpedoförmigen Bauteile 7, 8 ist so bemessen, daß
das Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Kühlkanäle 10 nicht
15 : 1 übersteigt. Nach dem Verlassen der Vorrichtung, im Stau
raum des Extrusionswerkzeuges 3 vor der Düse besitzt die Masse
eine Temperatur von 407 K. Nach dem Verlassen der 8-mm-Runddüse
schäumt das Extrudat zu einem Schaumstrang von 42 mm Durchmesser
auf, dessen Dichte nach dem Abkühlen 0,053 g/cm-3 beträgt. Die
Zellstruktur ist mit Zellgrößen unter 0,5 mm sehr fein, lediglich
an Punkten mit Verunreinigungen, z. B. nicht aufschließbaren Du
roplastpartikeln, ergeben sich Blasen bis zu 3 mm Durchmesser.
Das Extrudat kann sofort nach dem Austreten aus der Düse mittels
Heißabschlag-Granulierung zu einem Schaumgranulat verarbeitet
werden, das als feuchte- und verrottungsbeständige lose Dämmschüt
tung im Bauweisen verwendet werden kann. Die Wärmeleitfähigkeit
einer solchen Dämmschüttung beträgt 0,06 Wm-1K-1. Damit ist eine
neue hochwertige Variante der Wiederverwertung von Thermoplast-
Abfallgemischen minderer Qualität gegeben.
Claims (6)
1. Vorrichtung zum Konditionieren von Thermoplastschmelzen beim
Extrusionsschäumen, die zwischen einem Extrusionszylinder und
einem Extrusionswerkzeug angeordnet ist und aus einem zylind
rischen Gehäuse besteht, in dem axial torpedoförmige Bauteile
aus Metall, vorzugsweise Aluminium, mit Kühlkanälen zum För
dern von Teilströmen der Schmelze angeordnet sind, wobei die
Länge der Kühlkanäle zu ihrem Durchmesser ein bestimmtes Ver
hältnis hat, die Gesamtquerschnittsfläche aller Kühlkanäle
größer ist als die wirksame Schmelzeeinflußfläche und mehrere
Kühlstufen nacheinander geschaltet sein können, dadurch ge
kennzeichnet, daß in dem temperierfähigen Gehäuse (4) ein
oder mehrere zylindrische torpedoförmige Bauteile (7, 8) an
geordnet sind, die je einen von Temperierflüssigkeit durch
strömten Hohlraum ( 9) besitzen, deren Längswandungen achsen
parallel verlaufende Kühlkanäle (10) bekannter Form und Länge,
bekannten Länge-Durchmesser-Verhältnisses sowie bekannten Ver
hältnisses des Gesamtquerschnittes zum Schmelzeeinflußquer
schnitt der Schmelze aufweisen und gleichen Abstand zum Kühl
medium aufweisen, auf der dem Extruderzylinder (2) zugewandten
Seite dem torpedoförmigen Bauteil (7) ein Schmelzeverteiler
stück (11 ) so zugeordnet ist, daß die Schmelze über den Ge
samtquerschnitt der Kühlkanäle (10) gleichmäßig verteilt ist,
auf der dem Extrusionswerkzeug (3) zugewandten Seite im Gehäu
se (4) sich ein Vereinigungsstück (12) befindet und bei Stu
fenkühlung mit dem Schmelzeverteilerstück (11) eines folgen
den torpedoförmigen Bauteils (8) einen Schmelzestromvereini
gungskanal bildet.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in der
zylindrischen Wandung eines torpedoförmigen Bauteils (7, 8)
die Kühlkanäle (10) mit vorzugsweise runden Durchmessern
gleichmäßig verteilt sind.
3. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet,
daß der äußere Durchmesser der zylindrischen Wandung des tor
pedoförmigen Bauteils (7, 8) dem Schneckendurchmesser im Ex
truderzylinder (2) ist.
4. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1, 2 und 3, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Kühlkanalfläche durch die Anzahl der Kühlka
näle (10) und/oder deren Einzelquerschnitte variabel ist und
sich bei Stufenkühlung in aufeinanderfolgenden torpedoförmigen
Bauteilen (7, 8) unterscheidet.
5. Vorrichtung nach dem Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
das Schmelzeverteilerstück (11) kegelförmig gestaltet ist.
6. Vorrichtung nach mindestens einem der Ansprüche 1 und 5, dadurch gekennzeich
net, daß bei gleichem Außendurchmesser des kegelförmigen
Schmelzeverteilerstückes (11) und des dazugehörigen torpedo
förmigen Bauteils (7, 8) im Schmelzeverteilerstück (11) Axial
bohrungen korrespondierend zu den Kühlkanälen (10) angeordnet
sind.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DD86295680A DD261271A3 (de) | 1986-10-29 | 1986-10-29 | Vorrichtung zum konditionieren von thermoplastschmelzen beim extrusionsschaeumen |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3732731A1 DE3732731A1 (de) | 1988-05-05 |
DE3732731C2 true DE3732731C2 (de) | 1989-12-07 |
Family
ID=5583392
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19873732731 Granted DE3732731A1 (de) | 1986-10-29 | 1987-09-29 | Vorrichtung zum konditionieren von thermoplastschmelzen beim extrusionsschaeumen |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
DD (1) | DD261271A3 (de) |
DE (1) | DE3732731A1 (de) |
IT (2) | IT1221821B (de) |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4445149B4 (de) * | 1994-12-17 | 2004-10-07 | Rieter Automatik Gmbh | Meßkopf für Extruder |
Family Cites Families (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3751377A (en) * | 1971-08-19 | 1973-08-07 | Dow Chemical Co | Method for the preparation of plastic foam |
IT1109660B (it) * | 1978-02-23 | 1985-12-23 | Lavorazione Mat Plast | Perfezionamento all estrusione di schiume sintetiche |
US4424287A (en) * | 1980-06-10 | 1984-01-03 | Mobil Oil Corporation | Polymer foam process |
DD288187A5 (de) * | 1989-06-26 | 1991-03-21 | Veb Gisag,De | Vorrichtung zur mischgutverteilung |
-
1986
- 1986-10-29 DD DD86295680A patent/DD261271A3/de not_active IP Right Cessation
-
1987
- 1987-09-29 DE DE19873732731 patent/DE3732731A1/de active Granted
- 1987-10-27 IT IT67900/87A patent/IT1221821B/it active
- 1987-10-27 IT IT8753765U patent/IT8753765V0/it unknown
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
IT8753765V0 (it) | 1987-10-27 |
IT8767900A0 (it) | 1987-10-27 |
DE3732731A1 (de) | 1988-05-05 |
DD261271A3 (de) | 1988-10-26 |
IT1221821B (it) | 1990-07-12 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE69717465T2 (de) | Verfahren und vorrichtung zum extrudieren von polymerschaum, insbesondere mikrozellenschaum | |
EP2865503B1 (de) | Verfahren zur Herstellung von niederdichten Schäumen | |
DE19638994B4 (de) | Vorrichtung zum Homogenisieren, Mischen und/oder Granulieren von chemischen Stoffen | |
DE29825166U1 (de) | Spritzguss mikrozellulären Materials | |
DE2906973A1 (de) | Schneckenpresse fuer thermoplastischen schaumstoff | |
DE3624909A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer geschaeumten thermoplastischen masse | |
DE2543450A1 (de) | Vorrichtung zum granulieren von thermoplastischen kunststoffen | |
EP2138294A1 (de) | Vorrichtung und Verfahren zum Eintrag eines Treibmittels | |
DE1942216A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Extrusion aufgeschaeumter Kunststoffe | |
DE3038306A1 (de) | Strangpressvorrichtung zur herstellung von geschaeumtem kunststoff | |
DE1554889B2 (de) | StrangpreBvorrichtung zum Herstellen von Blasfolien aus Polystyrolschaumstoff | |
DE102009038280A1 (de) | Herstellung mit anorganischen Stoffen hoch gefüllter Kunststoffe | |
DE3232379A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zum extrudieren von thermoplastischen kunstharzmassen | |
EP3819333B1 (de) | Schaumperle, aus einer vielzahl von schaumperlen gebildetes formteil und verfahren zur herstellung von schaumperlen | |
DE3732731C2 (de) | ||
DE2050550C3 (de) | Verfahren zum Herstellen eines gegebenenfalls profilierten endlosen Schaumstoffstranges und Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens | |
AT505894B1 (de) | Granuliervorrichtung und granulierlochplatte | |
DE10226202A1 (de) | Herstellung von PP-Schaumpartikeln | |
DE2722933A1 (de) | Mischvorrichtung | |
DE3708082C2 (de) | ||
DE1261660B (de) | Verfahren zur Herstellung von Schaumkunststofferzeugnissen durch Strangverpressen von blaehmittelhaltigem, thermoplastischem Material | |
EP4045280B1 (de) | Schmelzeleiter für ein extrusionswerkzeug einer extrusionsanlage, extrusionswerkzeug, extrusionsanlage und verfahren zum betreiben einer solchen extrusionsanlage | |
DE1135652B (de) | Ununterbrochenes Verfahren zum Herstellen eines thermoplastischen Zellkoerpers | |
AT503323A1 (de) | Strangformbauteil und verfahren zum anfahren desselben | |
EP2737988B1 (de) | Verfahren zur Schaumextrusion |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |