DE3725876A1 - Verfahren zum herstellen von beuteln aus thermoplastischer kunststoffolie mit schweisstrennaehten - Google Patents

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen von Beuteln aus thermoplastischer Kunststoffolie mit einer als Schweißtrennaht ausgeführten Bodennaht und/oder Seitennaht, die durch Querschweißtrennähte von ggf. mit Seitenfalten versehenen Schlauchfolienbahnen abgetrennt werden und die ggf. im Bodenbereich mit getrennt voneinander in den beiden Faltenteilen der Seitenfalten angeordneten schräg verlaufenden Eckschweißnähten versehen werden.

Das Verschweißen von thermoplastischen Kunststoffolien erfolgt ohne den Zusatz von andersartigen Materialien in der Nahtstelle durch ein Verschmelzen des Schweißgutes in der Nahtstelle. Es wird angestrebt, Erwärmen und Abkühlen der Naht unter Druck auszuführen, um so eine homogene Naht mit glattem Aussehen und ohne Schrumpf in kürzester Zeit herzustellen. Beim Wärmekontaktschweißen wird die Wärme von einer konstant beheizten Elektrode abgegeben, wobei die Wärmebeaufschlagung einseitig oder beidseitig erfolgen kann. Mit dem Wärmekontaktschweißen werden Flachnähte hergestellt, entsprechend der Form des Schweißbalkens (Elektrode). Die Naht wird hierbei nicht unter Druck abgekühlt und so zeigt sie entsprechend den unterschiedlichen Folientypen ein mehr oder weniger welliges Aussehen.

Beim sogenannten Trennahtschweißen mittels Schweißmesser, Glühband oder Glühdraht erfolgt die Wärmebeaufschlagung ebenfalls einseitig und das Schweißgut wird dabei in zwei Teile getrennt und es entstehen gleichzeitig zwei Schweißnähte beidseitig der Trennung. Die Flachnaht mittels Kontaktschweißen bzw. die Trennaht mittels Trennschweißen sind die beiden gebräuchlichsten Schweißnähte, die bei der Herstellung von Beuteln, Tragetaschen oder dergleichen aus Kunststoffolien angewendet werden. Auch eine kombinierte Wärmekontakt-Flach- und -trennaht ist möglich. Hierbei ist ein konstant beheizter Draht und Glühband parallel zu einem Schweißbalken angeordnet. Während der Schweißbalken die Flachnaht herstellt, führt der Draht bzw. das Glühband lediglich eine Abtrennung durch. Beispielsweise ist es möglich, zwischen zwei Schweißbalken einen Glühdraht anzuordnen, so daß zwei Flachnähte hergestellt und dazwischen mittels Glühdraht getrennt werden.

Ein Verfahren zum Herstellen von Kunststofftragetaschen entweder mit Querschweißnähten und Quertrennschnitten oder Querschweißtrennähten, die aus mit Seitenfalten versehenen Schlauchbahnen aus Kunststoffolie abgetrennt oder abgeschweißt werden, ist beispielsweise in der DE-OS 35 30 070 beschrieben.

Die grundsätzlichen Möglichkeiten der Herstellung von Schweißnähten bei Kunststofftragetaschen, -beuteln, -säcken oder dergleichen sind beispielsweise in dem Buch "Kunststoffmaschinenführer", Schaab/Stoeckhert, Karl Hansa Verlag München/Wien 1979, in dem Kapitel "Schweißen" abgehandelt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Festigkeit und Ausreißfestigkeit der Bodennähte von Tragebeuteln, Säcken oder dergleichen aus Kunststoffolie, die als Trennschweißnähte ausgeführt sind, zu erhöhen und damit die Tragfähigkeit, d.h. Traglast zu vergrößern. Des weiteren wird die Dichtigkeit der Bodennaht erhöht, z.B. gegen das Auslaufen von Flüssigkeiten. Auch die Standfähigkeit beim geöffneten Zustand zum Befüllen wird verbessert.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe bei einem Verfahren der eingangs angegebenen Art dadurch gelöst, daß auf einer Position vor dem Quertrennahtschweißen der Bodennaht oder Seitennaht eine breite Flachnaht durch Wärmekontaktschweißen über die ganze Breite der Schlauchfolienbahn bzw. über die ganze Breite des herzustellenden Beutelbodens erzeugt wird und anschließend die Querschweißtrennaht über der Flachschweißnaht in dieser verlaufend ausgeführt wird.

Nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Trennaht durch die zusätzliche Flachnaht verstärkt, d.h. der Bereich, wo die Trennaht ausgeführt wird, wird durch eine Vorschweißung verstärkt. Auf diese Weise wird zwar etwas mehr Material (Folie) für die Schweißnaht verbraucht, dies hat jedoch auch die gewünschte Erhöhung der Festigkeit und Ausreißausfestigkeit und damit Tragfähigkeit des hergestellten Beutels zur Folge. Insbesondere ist es mit der Erfindung möglich, Nähte an den Tragetaschen auch bei nur 2 Lagen von Folien aufeinander zu verstärken ohne zusätzlichen Materialeinsatz. Die Breite der als Vorschweißung und Verstärkung ausgeführten Flachnaht richtet sich nach den Gegebenheiten, sie sollte mindestens etwa 1 mm betragen.

Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Ausbildung einer verstärkten Trennaht durch aufeinanderfolgendes Herstellen einer Flachnaht und einer auf der und durch die Flachnaht geführten Trennaht ersetzt und verbessert das bisherige bekannte Verfahren der Herstellung von Bodenschweißnähten in Gestalt von durch Kontaktschweißen hergestellten Einzel- bzw. Doppelflachnähten mit gleichzeitiger Abtrennung dahinter bzw. dazwischen. Die erfindungsgemäß hergestellten verstärkten geschweißten Trennähte, insbesondere als Bodenschweißtrennähte für­ Tragetaschen, Beutel oder dergleichen aus Kunststoffolie anstelle von Kontaktschweißflachnähten haben den weiteren Vorteil, daß die Folie im Trennahtbereich nicht schrumpft und auch keinen Überstand läßt, wodurch solche Beutel beispielsweise auch einen besseren Stand aufweisen, was Vorteile beim Befüllen mit sich bringt. Das erfindungsgemäße Verfahren läßt sich auch mit Vorteil bei Tragetaschen mit Seitennähten ausführen, um diese zu verstärken und damit eine Tasche hoher mechanischer Belastbarkeit zu erzielen.

Besonders vorteilhaft läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren zum Herstellen von Beuteln mit verstärkten geschweißten Trennähten für Schlauchbahnen aus Folien aus LLDPE (linear low density polyethylene) anwenden, um hier Flachnähte mit Trennschneiden zu vermeiden. Beim Trennschneiden von LLDPE-Folien tritt ein hoher Verschleiß an Schneidwerkzeugen auf, da diese sehr schnell stumpf werden und ein häufiger Werkzeugwechsel erforderlich ist. Dieses Problem wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren des Herstellens von verstärkten geschweißten Trennähten vermieden.

Üblicherweise haben die Folien für Beutel oder dergleichen eine Dicke von etwa 15 bis etwa 75 µ.

Ein weiteres bevorzugtes Anwendungsgebiet der Erfindung sind Beutel und Tragetaschen aus dickwandigen Kunststoffolien, bevorzugt einer Dicke von etwa 25 bis 120 µ. Dickwandige Folien verleihen den Beuteln eine hohe Festigkeit, die jedoch für die Bodenschweißnähte nur durch Ausbildung sehr breiter Flachnähte durch Wärmekontaktschweißen im Einzelnahtverfahren erzielt werden konnten. Auch hier läßt sich durch die Erfindung eine Trennaht mit hoher Festigkeit über die ganze Breite des Beutelbodens ausbilden. Die erfindungsgemäße verstärkte geschweißte Trennaht zeichnet sich durch Ausbildung einer dickeren Schweißnaht mit einer höheren Festigkeit und einem sauberen Aussehen, da kein Überstand vorhanden ist, aus.

Die Flachnähte und die Trennähte können in der bekannten Technik auch für das erfindungsgemäße Verfahren ausgeführt werden. Anwendungsgebiete sind insbesondere hier allgemein als Beutel aus thermoplastischer Kunststoffolie bezeichnete Produkte, wie Tragetaschen, Säcke oder dergleichen mit oder ohne Griffloch, mit oder ohne Grifflochverstärkungsblatt, mit oder ohne Seitenfalten, mit oder ohne Eckschweißnähte, mit oder ohne Verblockung, mit oder ohne Aufhängelöcher, lose gestapelt, mit geradem Tragerand, mit sinusförmigem Tragerand, als Hemdchentragetaschen usw. Das erfindungsgemäße Verfahren wird insbesondere angewendet für die Herstellung der Bodennähte der Beutel. Bevorzugte erfindungsgemäße Ausbildungen von Bodennaht-Beuteln sind den kennzeichnenden Merkmalen der Ansprüche 6 bis 15 entnehmbar. Hierbei handelt es sich bevorzugt um mit einem durch Seitenfalten und Eckquerabschweißungen ausgebildeten Stehboden ausgerüstete Beutel, die bevorzugt aus relativ steifen, ein selbständiges Stehen der Beutel ermöglichenden Kunststoffolien gefertigt sind. Die verstärkte als Trennschweißnaht ausgeführte Bodennaht ermöglicht dabei ein gutes Aufstellen der Beutel, da im Nahtbereich außen kein störender Überstand vorhanden ist. Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert. Es zeigen

Fig. 1 eine schematische Teilaufsicht zur Herstellung von Beuteln aus einer Schlauchbahn

Fig. 2 eine Ansicht einer Hemdchentragetasche

Fig. 3 eine Teilansicht eines Beutels mit Bodentrenn­ schweißnaht

Fig. 4 eine Teilaufsicht zum Herstellen eines Tragebeutels aus einer Schlauchbahn

Fig. 5 eine Ansicht eines verblockten Beutelpackens

Fig. 6 eine Teilansicht auf einen Beutel mit Bodenschweißtrennaht

Fig. 7 eine Teilaufsicht auf eine Schlauchbahn zum Herstellen von Beuteln mit Seitenfalten

Fig. 8 eine Ansicht eines verblockten Packens von Beuteln mit Seitenfalten nach Fig. 7

Fig. 9 eine seitliche Teilansicht des Beutels nach Fig. 8

Fig. 10 bis 13 Varianten der Beutelausführung nach Fig. 7 bzw. 8.

Aus der Schlauchbahn 1 nach Fig. 1 sollen beispielsweise Hemdchentragetaschen 10 nach Fig. 2 hergestellt werden. Das Herstellungsverfahren und die zugehörigen Vorrichtungen sind an sich bekannt. Die mit Seitenfalten 2 versehene Schlauchbahn 1 wird in Pfeilrichtung P transportiert, den Schweißstationen I, II nacheinander zugeführt. In der Schweißstation I wird die Flachnaht 3 mit einer Breite b im Bereich der späteren Bodentrennaht über die ganze Breite der Schlauchbahn 1 geschweißt. Beispielsweise ist hier eine Schweißeinrichtung mit einem oberen beweglichen Schweißbalken und einem unteren feststehenden Gegenbacken vorgesehen, der bei Maschinenstillstand durch ein gekühltes Abdeckblech automatisch abgedeckt wird, damit die darüber stillstehende Folie durch die vom unteren Schweißbalken ausgehende Wärme nicht plastifiziert wird und damit beim neu einsetzenden Folienvorzug nicht abgerissen werden kann. Dann wird die Schlauchbahn 1 um mindestens eine Beutellänge weitertransportiert und gelangt mit der bereits geschweißten Flachnaht 3 in die zweite Schweißstation II, die mit einer Trennschweißeinrichtung ausgerüstet ist. Hier wird beispielsweise mittig durch die Flachnaht 3, wie die Mittellinie 5 anzeigt, eine Trennaht über die Flachnaht 3 geschweißt und der noch geschlossene abgetrennte Rohbeutel 10 a mit den Trennähten 4 der nächsten Bearbeitungsstation zugeführt. Aus dem Rohbeutel 10 a kann beispielsweise durch Ausstanzung die Hemdchentasche 10 gemäß Fig. 2 mit dem Ausschnitt 6 hergestellt werden. Die Hemdchentaschen 10 können dann zu Packen lose gesammelt werden. Die Hemdchentasche 10 gemäß Fig. 2 weist nun die Beutelbodennaht 8 auf, die aus der geschweißten Trennaht 4 sowie der vorgeschweißten etwa halben Breite der Flachnaht 3 gebildet ist. Auch der Tragerand 18 ist durch die durch die andere Hälfte der vorgeschweißten Flachnaht 3 verstärkte Trennaht 4 gebildet. Damit weist die Hemdchentasche 10 gemäß Fig. 2 eine sehr hohe Tragfähigkeit und Belastbarkeit auf, die beispielsweise durch eine entsprechende Materialwahl für die Schlauchfolienbahn 1 unterstützt werden kann. Die Fig. 3 zeigt schematisch im Auszug, wie die Schweißnähte des Beutels 10 an der Bodennaht 8 sich durch Überlagerung der Trennschweißnaht 4 mit der Flachnaht 3 ausbilden.

In der Fig. 4 ist schematisch der die Beutelbodenschweißung betreffende Verfahrensablauf dargestellt, um einen Abreißbeutel 10 eines verblockten Packens gemäß Fig. 5 herzustellen. Auch hier wird die Schlauchbahn 1, die mit oder ohne Seitenfalten ausgebildet sein kann, in der Schweißstation I durch Querabschweißung über die ganze Breite der Schlauchbahn 1 in der Breite b mit der Flachnaht 3 ausgebildet. Die Breite der Schlauchbahnen entspricht hier auch der Breite des Beutels.

In der nachfolgenden Schweißstation II wird die Trennaht­ schweißung durchgeführt. Diese Trennahtschweißung kann entweder, wie in der Fig. 1 gezeigt, die Flachnaht 3 annähernd symmetrisch durchtrennen, es ist jedoch auch möglich, je nach herzustellender Ausbildung und Ausgestaltung des Beutels 10, die Trennaht 4 an einen Randbereich der Flachnaht 3, wie die Mittellinie 5 nach Fig. 4 andeutet, zu verlegen. Der abgetrennte Rohbeutel 9 nach Fig. 4 kann beispielsweise in nicht näher dargestellten nachfolgenden Bearbeitungsschritten zu Stapeln gesammelt und dabei in dem Randstreifen 13 zum Packen verblockt werden und dann die Abreißperforation 11 für den abtrennbaren Randstreifen 13 und die Aufhängelöcher 12 in Stapel gestanzt werden. Dann sind die Beutel 10 einzeln entlang der Abreißperforation von dem verblockten Packen abreißbar. Durch die unsymmetrische Zuordnung der Trennschweißnaht 4 zu der vorgeschweißten Flachnaht 3 wird der Beutel 10 mit einer sehr dicken und damit eine hohe Festigkeit aufweisenden Bodenschweißnaht 8 ausgebildet, während an der Oberkante 14 faktisch nur die Trennaht 4 ausgebildet ist. Die Ausbildung der Bodenschweißnaht des Beutels 10 nach Fig. 5 ist auszugsweise in der Fig. 6 dargestellt, wonach die Bodenschweißnaht 8 praktisch die gesamte Breite b der Flachnaht 3 sowie die geschweißte Trennaht 4 umfaßt.

Die Fig. 7 bis 9 zeigen auszugsweise das Herstellen eines Beutels 10 mit Stehboden aus der Schlauchbahn 1 mit eingelegten Seitenfalten 2. Die Schlauchbahn 1 gemäß Fig. 7 ist darüber hinaus noch mit einer einseitigen Lochstanzung 15 im Bereich des späteren oberen Tragerandes und mit Eckschweißnähten 16, die von den äußeren Seitenfaltenkanten ausgehend divergierend schräg in Richtung auf die spätere Bodenschweißnaht verlaufen und vor der inneren Seitenfaltenkante endend in diese münden, ausgebildet, siehe auch Fig. 9. Die taktweise in Pfeilrichtung P transportierte Schlauchbahn 1 wird dann an der Schweißstation mit der über die ganze Schlauchbahnbreite verlaufenden quergeschweißten Flachnaht 3 ausgebildet, wobei die Flachnaht 3 an die an der inneren Seitenfaltenkante endenden Eckschweißnähte anschließt, bzw. vorteilhaft diese etwas überlappend. In der nachfolgenden Schweißstation II wird durch Trennschweißen entlang der Mittellinie 5 die Trennaht 4 über der Flachnaht 3 ausgeführt. Der abgetrennte Rohbeutel 9 kann dann in nachfolgenden nicht dargestellten Stationen zu dem in den Fig. 8 bis 13 dargestellten verblockten Packen konfektioniert werden. Die Ecken 19 unterhalb der Eckschweißnähte 16 werden abgestanzt. Im Bereich des Eingriffloches 15 können die aufeinandergestapelten Beutel 10 miteinander verblockt werden, siehe z.B. Beutel nach Fig. 11, 13 mit Verblockungsbereich 13. Der Verblockungsbereich 13 kann als Punktverblockung, siehe Fig. 11, 13, oder als flächige Verblockung, siehe Fig. 8, über die ganze oder einen Teil der Beutelbreite durchgeführt werden. In dem Verblockungsbereich 13 werden des weiteren die Aufhängelöcher 12 und die Abreißperforation 11 entlang der Lochkante 15 bzw. über die Beutelbreite gestanzt. Es ist auch möglich, die Abreißperforation 11 bereits früher, d.h. vor dem Schweißen der Bodennaht, ggf. auch vor dem Schweißen der Eckschweißnähte auszubilden. Das gilt auch für die Aufhängelöcher 12 und das Stanzen des Griffloches 7. Falls gewünscht, kann die Tragetasche durch einen Stanz-Formschnitt eine besondere Form nach Art eines Sinusrandes erhalten, und der nach oben überstehende Abschnitt 17 entweder mit gerader Tragrandkante 18 oder auch andersartig ausgebildeter Tragrandkante, siehe Fig. 12, 13 abgestanzt werden. Durch Anfassen an der Kante des Griffloches 15 kann der noch am verblockten Packen hängende Tragebeutel 10 gegriffen, geöffnet und an der Abreißperforation 11 abgezogen werden. Die Beutelbodennaht 8 besteht aus der geschweißten Trennaht 4, die durch die breite Flachnaht 3 verstärkt ist und damit auch ein Ausreißen an den Ecken, wo die Eckschweißnähte der Seitenfalten eine Materialanhäufung bewirken, verhindert. Durch die Trennahtausbildung 4 am Beutelboden ist darüber hinaus ein Überstand vermieden und das Aufstellen des Beutels mit Stehboden nicht wie bei Kontakt-Flachnähten durch Überstände von Folienrändern behindert.

In der Fig. 9 ist in der schematischen Seitenansicht die Ausbildung der beiden Eckschweißnähte 16 a, 16 b in den beiden Seitenfaltenteilen 21, 22, die an der inneren Seitenfaltenkante 20 am Beutelboden mit der Flachnaht 3 und der Trennaht zusammenlaufen, dargestellt.

In den Fig. 10 bis 13 sind weitere vorteilhafte Ausbildungen von Beuteln 10 mit verstärkter Trennschweißnaht als Bodennaht 8 dargestellt. Ausgehend von dem Herstellungsschema gemäß Fig. 7 weist der Beutel 10 gemäß Fig. 10 noch ein Griffloch 7 durch beide Beutelwände durchgehend, unterhalb des Eingriffloches 15 auf. Die Beutel gemäß Fig. 10 sind lose, also ohne Verblockung und ohne Abreißperforation mit geradem Tragrand 18, der durch Ausstanzen des streifenförmigen Abschnittes 17 mit der Trennschweißnaht 4 gebildet ist, versehen.

Der Beutel 10 nach Fig. 12 unterscheidet sich von dem Beutel 10 nach Fig. 10 durch einen anders geformten, annähernd sinusförmigen Tragrand 18, der durch entsprechendes Abstanzen eines oberen Randabschnittes 17 erzeugt wird. Dabei wird jedesmal das Eingriffloch 15 auf der Beutelvorderwand so in den Abschnitt 17 mit einbezogen, daß das leichte Erfassen und Öffnen des Beutels an der Vorderwand möglich ist. Die Beutel 10 gemäß Fig. 11 und 13 stellen Weiterbildungen der Beutel gemäß Fig. 10 und 12 mit jeweils einer Verblockung 13, Abreißperforation 11 und Aufhängelöchern 12 im Bereich des Eingriffloches 15 auf der Rückwand des Beutels dar. Die Eckabschnitte 19 können abgetrennt werden.

Gegenstand einer Gebrauchsmusteranmeldung sind u.a. die nach dem Verfahren hergestellten Produkte, wie sie u.a. in den Zeichnungen erläutert sind.

Claims (15)

1. Verfahren zum Herstellen von Beuteln aus thermoplastischer Kunststoffolie mit einer als Schweißtrennaht ausgeführten Bodennaht und/oder Seitennaht, die durch Querschweiß­ trennähte von ggf. mit Seitenfalten versehenen Schlauchfolienbahnen abgetrennt werden und die ggf. im Bodenbereich mit getrennt voneinander in den beiden Faltenteilen der Seitenfalten angeordneten schräg verlaufenden Eckschweißnähten versehen werden, dadurch gekennzeichnet, daß auf einer Position vor dem Quertrennahtschweißen der Bodennaht oder Seitennaht eine breite Flachnaht durch Wärmekontaktschweißen über die ganze Breite der Schlauchfolienbahn bzw. des herzustellenden Beutelbodens erzeugt wird und anschließend die Querschweißtrennaht über die Flachschweißnaht in dieser verlaufend ausgeführt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flachnaht mit einer Breite von mindestens etwa 1 mm ausgebildet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Schlauchbahnen aus Folien aus LLDPE bzw. mindestens eine Schicht aus LLDPE enthaltend verwendet werden.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß Schlauchbahnen aus Folien mit einer Dicke von etwa 15 bis 120 µ verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß Schlauchbahnen aus Folien mit einer Dicke von etwa 15 bis etwa 75 µ verwendet werden.

6. Beutel aus thermoplastischer Kunststoffolie mit einer als Schweißtrennaht ausgeführten Bodennaht, dadurch gekennzeichnet, daß die Bodennaht aus einer Kontaktflach­ schweißnaht und einer überlagerten Schweißtrennaht gebildet ist.

7. Beutel nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer LLDPE bzw. mindestens eine LLPDE-Schicht enthaltenden Kunststoffolie besteht.

8. Beutel nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, daß er mit Seitenfalten versehen ist.

9. Beutel nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß von der Bodennaht schräg zu den Seitenkanten verlaufende, getrennt in den beiden Faltenteilen der Seitenfalten ausgebildete Eckschweißnähte vorgesehen sind.

10. Beutel nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Eckschweißnähte als Flachschweißnähte ausgeführt sind.

11. Beutel nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die abgeschweißten Eckabschnitte entfernt sind.

12. Beutel nach einem der Ansprüche 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß er aus einer Kunststoffolie hoher Steifigkeit zum selbsttragenden Freistehen des Beutels bei ausgestelltem Stehboden gefertigt ist.

13. Beutel nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß auf der der Bodennaht gegenüber angeordneten Beuteloberkante ein Griffloch und oberhalb derselben auf der Beutelvorderwand ein Eingriffloch ausgestanzt ist und der an das Eingriffloch zur Beuteloberkante verbleibende Abschnitt einschließlich verstärkter Trennaht über die ganze Beutelbreite entfernt ist.

14. Beutel nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß der entfernte Abschnitt eine etwa sinusförmige Kontur aufweist, wodurch der Beutel einen sinusförmigen Tragerand erhält.

15. Beutel nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß der dem Eingriffloch auf der Beutelvorderwand entsprechende Streifen auf der Beutelrückwand mit einer Abreißperforation und mindestens einem Aufhängeloch versehen ist und mit den analogen Streifen weiterer Beutel verblockt ist.