DE3721303A1 - Verfahren zum herstellen von tragebeuteln mit einer geschweissten bodennaht - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Tragebeuteln aus thermoplastischer Kunststoffolie mit einer geschweißten Bodennaht und einer längs einer Beutelseite angeordneten Längsnaht, bei dem aus einer Flachfolie durch Umschlagen ein Halbschlauch gebildet und ggf. zu beiden Seiten längs verlaufend Seitenfalten eingelegt werden und an der offenen Seite des Halbschlauches die übereinanderliegenden Längskanten der Folienlagen des Halbschlauches durch eine Längsnaht verschlossen werden, die Grifflöcher gestanzt und die Bodennahte durch Querabschweißen bzw. Trennschweißen hergestellt werden. Die Erfindung befaßt sich darüber hinaus mit einer Vorrichtung zum Herstellen von Tragebeuteln nach dem Verfahren und damit hergestellten Tragebeuteln.

Es ist bereits bekannt, Tragebeutel aus thermoplastischer Kunststoffolie, insbesondere im Kettenverbund, mit Seitenfalten und Bodenschweißnaht aus einer Flachfolie herzustellen, die zum Halbschlauch umgeschlagen wird und deren aufeinanderliegende längs verlaufende Kanten durch Verschweißen zum Schlauch geschlossen werden, siehe beispielsweise das DE-GM 69 26 539.

Tragebeutel mit Griffloch und einer längs verlaufenden mittigen verstärkten Zone, die durch Aufkaschieren einer zweiten Folienlage hergestellt wird, die mit Seitenfalten und einer Bodenschweißnaht und einer seitlichen Schweißnaht ausgerüstet sind, sind auch aus der US-PS 34 68 470, der DE-OS 34 08 722 und DE-OS 35 08 123 bekannt geworden. Hierbei wird die Seitenschweißnaht durch Verschließen der durch Umschlagen der Flachfolie zum Halbschlauch übereinanderliegenden offenen Längskanten, die bündig aufeinanderliegend angeordnet sind, hergestellt. Die Seitenschweißnaht wird dabei entweder als an einer Kante überstehende Kantennaht ausgeführt oder aber in die Tiefe der Seitenfalte verlegt. Im letzteren Fall wird erst die Seitenschweißnaht hergestellt und anschließend die Seitenfalten eingelegt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen von Tragebeuteln mit großem Packvolumen und geschweißter Bodennaht und einer geschweißten Längsnaht, d.h. einer Schweißnaht längs einer Beutelseite zu schaffen, das bei gleichem Grundprinzip die Fertigung unterschiedlich ausgestatteter Tragebeutel mit einer als Rückennaht ausgebildeten Längsnaht ermöglicht.

Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe ausgehend von einem gattungsgemäßen Verfahren in der Weise, daß längs einer Seitenkante der Flachfolie ein Klappenrand umgeschlagen und gleichzeitig bzw. nachfolgend ggf. nacheinander W -förmig zur Ausbildung einer Seitenfalte eingefaltet wird, und die Flachfolie etwa bis zur Überdeckung des Klappenrandes umgeschlagen wird. Dies bedeutet, daß die später miteinander zu verschweißenden Längskanten beim Schließen des Halbschlauches, die die spätere geschweißte seitliche Längsnaht bilden, gegeneinander und dabei einander überlappend angeordnet sind. Bevorzugt wird dabei der Klappenrand von der darüberliegenden Folienlage von außen überdeckt. Bei einer bevorzugten Ausführung wird die Flachfolie längs einer Faltkante so umgeschlagen, daß die Folienlage mit dem umgeschlagenen Klappenrand teilweise über die offene Längskante der anderen Folienlage übersteht.

In weiterer Ausbildung der Erfindung wird vorgeschlagen, daß nach dem Umschlagen der Flachfolie die Seitenfalten im Bereich der Faltkante und der Umschlagkante des Klappenrandes eingelegt und eine Unterlage freitragend in den umgeschlagenen Klappenrand eingeführt und dann der Klappenrand mit der ihn überdeckenden Folienlage entlang der Längskante durch eine Längsschweißnaht verbunden wird. Hiermit wird erreicht, daß die Unterlage nicht nur das Gegenlager zum Herstellen und Andrücken der Rückennaht bildet, sondern zugleich die anschließende Innenwand der Seitenfalten von der Schweißnaht so lange fernhält, bis diese abgekühlt ist und damit ein Zusammenhaften der sich berührenden Folienwandungen vermieden wird. Es ist auch möglich, den Klappenrand - anstelle des Verschweißens - in analoger Weise mit der ihn überdeckenden Folienlage zu verkleben. Dabei kann die Klebenaht strichförmig schmal oder breitflächig, den ganzen Überdeckungsbereich erfassend, ausgeführt werden.

Zur Ausstattung der Tragebeutel mit Grifflöchern, insbesondere durch Griffblätter verstärkten Grifflöchern, wird in weiterer Ausbildung des erfindunsgemäßen Verfahrens vorgeschlagen, daß vor dem Umlegen der Flachfolie bevorzugt auf die die spätere Beutelinnenseite bildende Seite der Flachfolie je ein Griffblatt für Vorder- und Rückseite des herzustellenden Beutels zugeordnet aufgebracht, insbesondere aufgeklebt oder aufgeschweißt, wird. In Weiterbildung des erfindungsgemäßen Verfahrens können neben lose gesammelten Tragebeuteln auch einlagig oder zweilagig verblockte Tragebeutel hergestellt werden. Für die Herstellung von einlagig verblockten Tragebeuteln wird vorgeschlagen, daß gleichzeitig mit dem Aufbringen der Griffblätter in zugeordneter Position oberhalb des einen Griffblattes eine einem Verblockungsabschnitt auf der zugeordneten anderen Folienlage entsprechende Aussparung ausgestanzt wird und auf der anderen Folienlage in der Aussparung zugeordneter Position eine Abreißlinie perforiert wird. Die Aussparung kann über einen Teil des Querschnittes der Folie, d.h. des Tragrandes des späteren Beutels oder auch über die ganze Breite des Beutels im Bereich des Tragrandes verlaufen.

Nach dem Schließen des Halbschlauches werden durch Verschweißen des Klappenrandes mit der anliegenden Folienlage in die nunmehr übereinanderliegenden Griffblätter die Tragegrifflöcher und ggf. die Aufhängelöcher des Verblockungsabschnittes gestanzt. Dieses Stanzen, das bei unterbrochenem Foliendurchlauf durchgeführt wird, ist bevorzugt mit dem ebenfalls diskontinuierlich durchgeführten Schweißen der Bodennaht gekoppelt. Das Schweißen der Bodennaht und gleichzeitige Abtrennen der damit fertiggestellten Tragebeutel mit geradem Öffnungsrand kann dann erfolgen.

Nach einer bevorzugten Ausführung des Verfahrens werden die Griffblätter über eine Vielzahl punktueller Schweißflächen, die rastermäßig angeordnet werden, mit der Flachfolie durch Kontaktschweißen verbunden. Diese Anordnung einer Vielzahl kleiner Schweißflächen und damit Verbindungsflächen verhindert nicht nur das starke Schrumpfen und Verziehen der Folie im Bereich der Schweißflächen der Griffblätter, sondern bewirkt auch erstaunlicherweise eine hohe Reißfestigkeit des verstärkten Bereiches, d.h. des späteren Grifflochrandes.

Nach einer weiteren Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens gemäß den Merkmalen des Anspruches 9 können Tragetaschen im Kettenverbund hergestellt werden, die auf der Vorderseite durch die Aussparung eine Zugriffskante zum leichten Öffnen und Befüllen des Tragebeutels aufweisen, der noch im Kettenverbund hängt und nach Befüllen entlang der neben der Bodennaht des nächstfolgenden Beutels vorgesehenen Perforations-Abreißlinie abgetrennt wird.

Zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens wird in Weiterbildung bekannter Vorrichtungen mit einer Seitenfalteneinlegevorrichtung vorgeschlagen, daß die Seitenfalteneinlegevorrichtung mit einem als schwimmendes Gegenlager zu der von außen auf die Folienlage einwirkenden Schweißeinrichtung zum Herstellen der Längsnaht bzw. im Falle des Verklebens als Andruckeinrichtung dienende in den umgeschlagenen Klappenrand von innen eingreifenden Verlängerungsarm ausgerüstet ist. Damit wird das einwandfreie Verschweißen und Herstellen der Rückennaht gesichert, wobei gleichzeitig das unerwünschte Verkleben oder Verblocken mit den nicht beteiligten Folienlagen bzw. den Seitenfalten vermieden wird.

In Weiterbildung der bekannten Vorrichtungen eines Faltdreieckes für das Herstellen des Halbschlauches durch Umschlagen einer Flachfolie wird vorgeschlagen, daß vor den Faltschenkeln des Faltdreieckes eine Umfalteinrichtung für den Klappenrand, zugeordnet einer Seite der vorbeigeführten Flachfolie, vorgesehen ist.

Bevorzugt nach der Erfindung hergestellte Tragebeutel aus thermoplastischer Kunststoffolie mit einer geschweißten Bodennaht und einer einzigen längs einer Beutelseite angeordneten insbesondere geschweißten Bodennaht zeichnen sich dadurch aus, daß die Längsnaht als Rückennaht zwischen einem nach innen umgeschlagenen Klappenrand längs einer Beutelseite, der in die Seitenfaltenteile übergeht, und dem mit diesem verschweißten bzw. verklebten Rand der aufliegenden Folienlage des Beutels gebildet ist.

Die erfinungsgemäß herstellbaren Tragebeutel, insbesondere mit Seitenfalten, haben ein großes Füllvolumen und ermöglichen eine Paketformgebung und sind darüber hinaus auch bei entsprechender Ausstattung einfach zu befüllen. Mit der Erfindung wird ein praktikables Herstellungsverfahren vorgeschlagen, bei dem unterschiedliche Produktausführungen, d.h. Tragebeutel, insbesondere mit oder ohne Seitenfalten, mit oder ohne Griffloch und Grifflochverstärkungsblatt, mit geradem oder sinusförmigem Tragerand, lose oder verblockt oder kettenförmig aneinanderhängend, mit Abreißperforation und auf Rolle gewickelt oder in Z -Faltform in Dispenserkartons eingefaltet hergestellt werden können.

Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren geht bevorzugt von Flachfolie aus, es ist jedoch auch möglich, von Schlauchfolie auszugehen und dann den Klappenrand nach seitlicher Auftrennung der Schlauchfolie umzuschlagen. Bei diesem Verfahren ist es jedoch nur möglich, die Griffblätter zur Verstärkung der Grifflochzone ausschließlich auf die spätere Außenseite der herzustellenden Tragebeutel aufzubringen.

Die Erfindung und ihre weitere vorteilhafte Ausgestaltung werden nachfolgend in der Zeichnung beispielhaft erläutert. Es zeigen

Fig. 1 schematisch die Verfahrensstationen zum Herstellen von Tragebeuteln aus Flachfolie;

Fig. 2 eine Tragetasche mit geradem Tragerand;

Fig. 3 eine Tragetasche mit sinusförmigem Tragerand;

Fig. 4 eine Tragetasche mit geradem Tragerand zweilagig verblockt;

Fig. 5 eine Tragetasche mit sinusförmigem Tragerand einlagig verblockt;

Fig. 6 Tragetaschen mit Kettenverbund;

Fig. 7 und 8 einen schematischen Querschnitt durch einen Tragebeutel mit Abwicklung und Dimensionierung der Flachfolie;

Fig. 9 einen detaillierten Auszug für die Bildung des Halbschlauches mit Klappenrand in Prinzipdarstellung;

Fig. 10-13 die schematischen auszugsweisen Querschnitte AA bis EE der Fig. 9;

Fig. 14 und 15, 16 weitere Ausbildung von Längsnähten;

Fig. 17 Tragetasche mit Verblockung und Öffnungsklappe;

Fig. 18 Tragetasche im Kettenverbund mit Öffnungsklappe.

Mit der im folgenden beschriebenen Erfindung sind Tragebeutel herstellbar, die allen Anforderungen sowohl hinsichtlich der Produktausführung wie auch des Herstellungsverfahrens gerecht werden.

Mögliche Produktausführungen sind in den Fig. 2 bis 6, 17, 18 schematisch in Ansicht dargestellt, z.B. in Fig. 2 eine Tragetasche 20 mit Griffloch 6 mit innen (oder außen) angeschweißten oder angeklebten Griffblättern 3, mit (oder ohne) Seitenfalten 22, mit Bodenschweißnaht 21, mit einer geschweißten Rückennaht 16 längs einer Tragetaschenseite, mit geradem Tragerand 17 bzw. mit sinusförmigem Tragerand 17 in Fig. 3. Die Tragetaschen können wahlweise lose auf Packen gestapelt oder mit einlagiger Verblockung 19, Aufhängelöchern 18 und Abreißperforation 5, wie in Fig. 5, wobei die Verblockung durch Ausstanzen des entsprechenden Folienabschnittes auf der Vorderseite der Tasche auf einem Teil oder über die ganze Taschenbreite reichend gebildet wird. Es können auch zwei Verblockungsabschnitte zu beiden Seiten des Grifflochbereiches vorgesehen werden. Tragetaschen mit doppellagiger über die ganze Beutelbreite reichender Verblockung 19, Aufhängelöchern 18 und Abreißperforation 5 sind in Fig. 4 dargestellt. Fig. 17 zeigt eine Tragetasche 20 mit einlagiger Verblockung 19 oberhalb des Griffloches 6 bei geradem Tragrand 17. Die Tragetaschen sind von der Verblockung über die Abreißperforationsreihe 5 abtrennbar. Tragetaschen, die kettenförmig aneinanderhängend, mit Abreißperforation 5 ausgestattet sind, können dann wahlweise auf Rolle gewickelt oder in Z-Faltform in Dispenser-Kartons eingefaltet werden, siehe Fig. 6 und 18. Dabei weisen die Tragetaschen nach Fig. 18 auch zusätzlich eine Aussparung 4 auf der Vorderseite 4 auf, um das Öffnen für das Befüllen zu erleichtern. Auch die verblockten Tragetaschen nach Fig. 17 weisen eine das Öffnen erleichternde einseitige Aussparung 4 im Bereich der Verblockung 19 auf.

Es können auch Beutel und Tragebeutel mit bzw. ohne Grifflochausstanzung, mit oder ohne Seitenfalten, mit geradem Tragerand, mit sinusförmigem Tragerand wahlweise lose auf Packen gestapelt oder mit einlagiger Verblockung, Aufhängelöchern und Abreißperforation, mit doppellagiger Verblockung, Aufhängelöchern und Abreißperforation, kettenförmig aneinanderhängend mit Abreißperforation, die wahlweise auf Rolle gewickelt oder in Z-Faltform in Dispenserkartons eingefaltet werden, erfindungsgemäß hergestellt werden. Bevorzugt wird die Längsnaht 16 zur Schlauchbildung als Rückennaht als Längs-Heißluftnaht oder als Längs-Kontaktnaht, die Kontaktnaht als Längs-Trennaht oder als Längs-Kontaktnaht ausgeführt.

Die Herstellung der vorbeschriebenen Tragebeutelausführungen erfolgt bevorzugt zu Griffloch-Tragetaschen 20 von Flachfolie ausgehend (bei außen aufzuklebener Griffblattverstärkung ggf. auch von Schlauchfolie ausgehend) und zu Beuteln und Tragebeuteln wahlweise von Flach- oder Schlauchfolie ausgehend.

Erfindungsgemäß ist insbesondere das Herstellungsverfahren für Tragetaschen, ausgehend von Flachfolie hervorgehoben und wird anhand des schematisch in Fig. 1 und detaillierter in Fig. 9 dargestellten Verfahrensablaufes für eine Tragetasche gemäß Fig. 17 näher beschrieben. Des weiteren werden die erfindungsgemäße Ausbildung von Vorrichtungen erläutert, um das Verfahren wirtschaftlich zu realisieren. Das Verfahren ermöglicht die "Rundum-Bedruckung", d.h. auf das fertige Produkt - Tragetasche - bezogen, es kann auch übergangslos im Bereich der Seitenfalten bedruckt werden. Der die Extrusionsvorrichtung I verlassende anschließend aufgeblasene Schlauch, der zur Flachfolie aufgeschnitten wird oder die direkt hergestellte Flachfolie werden der Druckvorbehandlungseinrichtung II mit nachfolgender Druckeinrichtung III zugeführt. Für die Rundum-Bedruckung erfolgt jedoch die Druckvorbehandlung nicht wie üblich innerhalb der Extrusionsanlage I, sondern auf der Druckmaschine II, wobei die Druckvorbehandlungsanlage II neben der Möglichkeit einer Längsunterbrechung auch mit einer Intervallsteuerung zur Unterbrechung der Vorbehandlung quer über die Folienbahnbreite, d.h. im Bereich der bei der weiteren Verarbeitung durchzuführenden Bodennahtschweißung, ausgerüstet ist, damit die gute Verschweißbarkeit erhalten bleibt und nicht durch die Druckvorbehandlung beeinträchtigt wird.

Die Nutzung dieses Verfahrens ist eine wichtige Voraussetzung für eine werbewirksame Bedruckung der beim Tragen in Erscheinung tretenden vorderen und hinteren Tragetaschenfronten, die entsprechend der Seitenfaltentiefen in ausgefaltetem Zustand zwei zusätzliche, sich über die doppelte Faltentiefe und die gesamte Faltenhöhe erstreckende Werbedruckflächen darstellen.

Durch die Bedruckung des Folienmaterials als Flachfolie ist auch eine hohe Druckqualität bis zu einem zweiseitigen Sechsfarbendruck über ein Zentralzylinder-Druckverfahren erzielbar, wobei die erforderliche Druckbreite für den größten Teil des anfallenden Bedarfsbereichs eine auf dem Markt übliche und gut zu beherrschende Maschinenbreite, von wie z.B. 1100 mm, 1300 mm, 1500 mm betragen sollte.

Die also fertig bedruckte Rolle Flachfolie kann in einer Rollenstation IV aufgewickelt werden und wird von der Abwicklung her zunächst in eine Bearbeitungsstation V eingeführt, deren besonderes Merkmal es ist, daß die Folienbahn kontinuierlich ein- und wieder ausläuft, im Bereich zwischen Einlauf- und Auslaufposition jedoch durch eine an sich bekannte Führungstechnik über ein vor- und rückwärts pendelndes Changierwalzenpaar kurzzeitig im Ruhestand verweilt. Diese Bearbeitungsstation V, die auch in Fig. 9 bis 14 näher dargestellt ist, ist mit einer Doppelbahn-Zubringer- und Anschweiß- bzw. Aufklebeeinheit Va zum Aufbringen der Tragegriff-Verstärkungsblätter 3 ausgerüstet, die während des Verweilzustandes der Folienbahn 1 auf die vorgegebenen Grifflochpositionen aufgeschweißt oder ggf. aufgeklebt werden. Da gemäß Fig. 9 bis 14 die Griffblätter 3 auf der späteren Innenseite der Tragetasche angeordnet sein sollen, werden sie auf der Flach-Folienoberseite 10 angebracht, die später durch Umschlagen die Tascheninnenseite bildet. Die beiden Anschweiß- bzw. Aufklebestationen sind auf einer nicht dargestellten Quertraverse angeordnet und auf dieser entsprechend der gemäß der unterschiedlichen Taschenbreiten erforderlichen Positionierung stufenlos zueinander verstellbar. Zur korrekten Positionierung in Folienlaufrichtung, siehe Pfeil P, also auf die unterschiedlichen Taschenlängen bezogen, ist die Bearbeitungsstation V zusätzlich mit einem nicht dargestellten Druckrapport-Steuerungssystem ausgestattet. Bevorzugt werden die Griffblätter 3 aufgeschweißt mit punktuellen Schweißflächen, die rastermäßig angeordnet sind, und zwar auf der Folienseite, die die spätere Tascheninnenseite bildet.

Zusätzlich zu den beiden Griffblatt-Anschweiß- bzw. Aufklebestationen Va ist diese Bearbeitungseinheit V weiterhin mit einem nicht näher dargestellten Stanzwerkzeug Vb zum Ausstanzen der oberhalb einer der beiden Griffblätter 3, üblicherweise der oberen Folienlage 1 a zugeordneten Folienaussparung 4 als Gegenstück zu dem auf der unteren Folienlage verbleibenden Verblockrand ausgerüstet. Falls keine Verblockung durchgeführt wird, dient die Aussparung als Öffnungsklappe für die Tasche. Die Aussparung 4 kann sich auch über die ganze Taschenbreite erstrecken. Fig. 10 zeigt schematisch den Teilschnitt AA.

Parallel dazu ist das zweite Paarteil der Griffblatt-Anschweiß- bzw. Anklebeeinheit mit einem Perforations-Stanzmesser ausgestattet, um damit bereits die Abreißlinie 5 der Verblockungsrandzone einzuperforieren. Dadurch ist eine stets exakte Positionierung dieser Abreißlinie 5 unterhalb der im Verlauf der oberen Taschenrandlinie liegenden Taschenrandkante gewährleistet.

Die Stanzwerkzeugausrüstungen bilden mit den zugeordneten Paarteilen der Griffblatt-Anschweiß- bzw. Anklebestation praktisch eine Einheit, wobei die Form des Stanzwerkzeuges und dessen Abstand zum oberen Griffblattrand unverändert bleiben und auch die Querpositionierung in genau gleicher Weise mit der Griffblatt-Station erfolgt.

Nach erfolgtem Aufbringen der Tragerand-Verstärkungsblätter wird die Flachfolienbahn gleich weitergeführt und im kontinuierlichem Durchlauf über ein nicht näher dargestelltes Faltdreieck VI zu einem Halbschlauch mit den oberen und unteren Folienlagen 1 a, 1 b zusammengefaltet. Dabei wird an einer Seite 15 der Flachfolienbahn 1, hier links in Folienlaufrichtung, siehe Fig. 9, vor dem Passieren der beiden Faltschenkel des Faltdreiecks ein Klappenrand 12 umgefaltet, der dann bei zusammengelegtem Halbschlauch als auf der unteren Folienlage 1 b verlaufende "Innenklappe" erscheint und eine zum Einlegen der Seitenfalten 22 und zur Schlauchbildung durch Längsverschweißung vorbereitende Funktion ausführt, siehe Schnitt BB gemäß Fig. 11.

Sodann kann das Einlegen der beiden Seitenfalten 22 an der Faltkante 13 erfolgen und über eine von der offenen Halbschlauchseite her zwischen die beiden Folienlagen 1 a, 1 b einzuführende einteilige oder zweiteilige Seitenfalteneinlegeeinrichtung VII, wobei das der offenen Halbschlauchseite zugeordnete Teil mit einem Verlängerungsarm 80 als in dem Seitenfaltenschlauch im Bereich der Seitenfalten selbst "schwimmende" Unterlage zu der Rückennaht-Längsschweiß­ einrichtung VIII bzw. einer Klebestation ausgerüstet ist, siehe auch Fig. 12, Schnitt CC von Fig. 9. Die Aufgabe dieses Verlängerungsarms besteht also darin, den nach dem Faltprozeß oben mit der Kante 15 innen verlaufenden Rand des wie vor beschriebenen Klappenrandes 12 von innen her an den für den Verlauf der Längs-Schweißnahtl6 zugeordneten Rand 14 der oberen Folienlage 1 a zum Zwecke des Miteinander-Verschweißens in Form einer Rückennaht anzudrücken und in der Verlängerung die darunter (also unter dem Verlängerungsarm) verlaufende Innenwand der Seitenfalte 22 so lange von der Schweißnaht fernzuhalten, bis die Schweißnaht abgekühlt ist und ein Zusammenhaften der sich dann berührenden beiden Folienwandungen vermieden bleibt, siehe Fig. 13, Schnitt DD von Fig. 9.

In der Fig. 14 und 15 ist eine weitere Möglichkeit des Erzeugens und Herstellens einer Rückennaht durch Schweißen oder Kleben dargestellt, bei der der Klappenrand 12 a erst nach der Bildung des Halbschlauches durch die oberen und unteren Folienlagen 1 a, 1 b ggf. nach Einlegen der Seitenfalten 22 durch Umschlagen über die äußere Folienlage 1 a hergestellt wird.

Im Falle der Schlauchbildung durch Kanten-Längsnaht verläuft das Zusammenschweißen der beiden zugeordneten Folienwandungen außerhalb, d.h. praktisch oberhalb der in der unteren Folienlage durch Falteinlegung verlaufenden äußeren Faltenkante. Dabei ist die Seitenfalteneinlegeeinrichtung an Stelle des innen liegenden Verlängerungsarms mit einem außen, d.h. im Bereich der inneren Seitenfaltenschenkel liegenden Verlängerungsarm bestückt, der praktisch die gleiche Funktion hat. Hierbei entfällt jedoch die Bildung des Klappenrandes. Im Falle der Kanten-Längsnaht wird der außen neben der Naht verbleibende bzw. entlang der Naht abzutrennende Materialstreifen abgezogen und aufgewickelt bzw. in einen Auffangbehälter eingeführt.

In der Fig. 16 ist schematisch eine Kantenlängsnaht 16 dargestellt, die durch bündiges Aufeinanderliegen der Längskanten des Halbschlauches gebildet ist und über die Seitenfaltenkante vorsteht und bei der nach dem Schweißen der vorstehende Teil längs der bündig mit der Seitenkante endenden Schnittkante 7 abgeschnitten wird.

Nach der wie vor beschriebenen Bearbeitungspassage läuft der nunmehr fertige Seitenfaltenschlauch in die Schweißmaschine X und damit in eine diskontinuierliche Folien-Durchlaufphase ein. Hier erfolgt das Einstanzen der Tragegrifflöcher im Bereich des nach erfolgter Faltung der Flachfolie zu einem Halbschlauch bereits genau übereinanderliegenden Griffblattpaares sowie ggf. das Einstanzen des Aufhängelochpaares im Bereich der über dem Verstärkungsblattpaar liegenden Verblockrandzone mit den Stanzeinrichtungen IX. Dann folgt das Schweißen der Bodennaht und gleichzeitig Abtrennen der damit fertiggestellten Tasche mit geradem Öffnungsrand bei gleichzeitiger Stapelung zu losen Packen.

Bei der Herstellung der Taschen in verblockten Packen erfolgt schon während bzw. unmittelbar nach dem Schweiß- und Schneidprozeß gleichzeitig mit dem Aufnadeln das Verblocken der einzelnen Taschen aufeinander entlang des oberen Taschenrandes zu Packen in vorwählbarer Stückzahl.

Für Taschen mit sinusförmigem Tragerand werden diese nach Komplettierung der einzelnen Taschenpacken (ob lose oder verblockt) von einer Greifklammer-Einheit erfaßt und zu der in der Ablageeinrichtung integrierten Stanzwerkzeugeinheit vorgezogen. Diese ist mit einem zweischenkeligen Sinusform- sowie (wahlweise) einem Aufhängelochpaar-Stanzwerkzeug ausgerüstet und führt die entsprechend der verschiedenen Ausführungsmöglichkeiten der Tragetaschen durchzuführenden Stanzvorgänge aus. Dabei reichen die Stanzmesser des Sinusform-Werkzeugpaares im Falle der mit einlagiger Verblockung ausgestatteten Taschenausführung im oberen mittleren Teil bis innerhalb des ausgestanzten Verblockrandbereiches und geben somit die vordere Folienlage der Tasche zum leichten Öffnen und Befüllen frei, siehe Tasche Fig. 5.

Nach diesem Stanzprozeß erfolgt die Übernahme der fertigen Taschenpacken wiederum durch eine Greifklammer-Einheit mit anschließendem automatischem Verpacken in Pappkartons.

An Stelle des Stapelns der Taschen in losen oder verblockten Packen können diese beim Verschweißen statt des Vereinzelns durch Abschneiden auch mit einer Abreißperforation zum anschließenden Aufwickeln auf Rolle oder Z -förmigem Einfalten in Dispenserkartons ausgeführt werden, wie aus den Produktdarstellungen der Fig. 6 und 18 ersichtlich.

Die in der Fig. 6 dargestellte Beutelkette mit Tragebeuteln 20 wird in der Weise hergestellt, daß ausgehend von einer Flachfolie durch Umschlagen der Halbschlauch hergestellt wird und nach dem Einlegen der Seitenfalten 22 die Rückennaht 16 durch Verschweißen hergestellt wird, siehe auch die Fig. 9 bis 14. In der Bearbeitungsstation V wird nur das Griffblatt 3 aufgebracht, vorzugsweise aufgeschweißt, während das Griffloch 6 erst nach dem Herstellen der Rückennaht 16 beim Einlaufen in die Schweißvorrichtung für die Bodennaht taktweise im Rhythmus des Schweißens der Bodennaht erfolgt. Nach dem Schweißen der Bodennaht wird die Perforation 5 zwischen Bodennaht und dem nächstfolgenden Griffloch eingestanzt und danach die Beutelkette z.B. auf eine Rolle aufgewickelt. Beim Abreißen der einzelnen Beutel 20 von der Rolle entlang der perforierten Abreißlinie 5 entsteht hierbei der gerade Tragerand 17.

Die in der Fig. 18 dargestellte Tragetasche 20 liegt ebenfalls in Kettenform vor, und zeichnet sich durch eine zusätzliche Öffnungsklappe auf der Vorderseite des Beutels oberhalb des Griffloches 6 aus, die durch die Aussparung 4 gebildet ist. Diese Tragetasche wird gemäß dem nach Fig. 9 dargestellten Verfahrensablauf produziert, wobei lediglich in der Station Vb das Erstellen der zugeordneten Perforationslinie zu der Aussparung 4 entfällt. Diese die Beutel nach Fertigstellung voneinander trennbar machende Abreißlinie 5 wird erst nach dem Herstellen der Bodenschweißnaht, wie bei Fig. 6 geschildert, erzeugt. Die Aussparung kann auch über die ganze Beutelvorderseite reichen und eine abgerundete Gestalt beispielsweise aufweisen. An dieser Aussparung 4 kann zum Befüllen die Tragetasche 20 leicht angefaßt und geöffnet werden und noch an der Kette hängend erst nach Befüllen entlang der Abreißperforationslinie 5 von der Kette getrennt werden.

Bei den verblockten Tragetaschen 20 gemäß Fig. 17 werden die Griffblätter, die Aussparung 4, die Perforationslinie 5 und Seitenfalten sowie Rückennaht wie in der Fig. 9 dargestellt hergestellt. Erst nach dem anschließenden taktweisen Schweißen der Bodennaht und gleichzeitigen Trennen der Beutel von der Folienbahn wird beim nachfolgenden Aufsammeln der Tragetaschen auf einem Packen die Verblockung auf dem durch die Aussparung freigegebenen Gegenstück 19 der Rückseite der Beutel miteinander durchgeführt. Die Aufhängelöcher 19 können am fertig verblockten Packen gestanzt werden. Es ist jedoch auch möglich, diese vor der Schweißstation gleichzeitig taktweise z.B. mit den Grifflöchern 6 zu stanzen.

Sofern Bodennahtbeutel ohne Seitenfalten gewünscht werden, entfällt das Einlegen der Seitenfalten vor dem Herstellen der Rückennaht.

Für die genaue Positionierung sowohl der aufzubringenden Griffblätter als auch der Faltkanten für den Klappenrand und die Bildung des Halbschlauches sowie das Einlegen der Seitenfalten ist eine entsprechende Berücksichtigung der benötigten Folienbreite erforderlich, wie in der schematischen Darstellung nach Fig. 7 und 8 gezeigt. Die Fig. 8 zeigt einen schematischen Querschnitt durch die fertiggefaltete Tragetasche im Zustand des Schnittes CC nach Fig. 9 und Fig. 7 zeigt die dazugehörige Abwicklung der Flachfolie 1 und Positionierung der Griffblätter sowie Aufteilung der Folienbreite in Seitenfalten b, c, e, f, Vorder- und Rückseite a, d und Klappenrand g. Hieraus ergeben sich dann die Randabstände der Mittellinie des Griffloches und des Griffblattes a/2 von der offenen Seitenkante 14 bzw. der Mittenabstand der beiden Grifflöcher bei flachgelegter Folie von h=a+c+d. Falls keine Seitenfalten gewünscht werden, entfallen die entsprechenden Teile.

Claims (12)

1. Verfahren zum Herstellen von Tragebeuteln aus thermoplastischer Kunststoffolie mit einer geschweißten Bodennaht und einer längs einer Beutelseite angeordneten Seitennaht, bei dem eine Flachfolie zu einem Halbschlauch umgefaltet und ggf. zu beiden Seiten längs verlaufend Seitenfalten eingelegt werden und an der offenen Seite des Halbschlauches die übereinanderliegenden Längskanten der Folienlagen des Halbschlauches durch eine Längsnaht verschlossen werden, die Grifflöcher gestanzt und die Bodennähte durch Querabschweißen bzw. Trennschweißen hergestellt werden, dadurch gekennzeichnet, daß längs einer Seitenkante (15) der Flachfolie (1) ein Klappenrand (12) umgeschlagen und gleichzeitig bzw. nachfolgend W-förmig zur Ausbildung einer Seitenfalte (22) eingefaltet wird, und die Flachfolie etwa bis zur Überdeckung des Klappenrandes (12) umgefaltet wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Flachfolie längs einer Faltkante (13) so zum Halbschlauch umgeschlagen wird, daß die Folienlage (1 b) mit dem eingeschlagenen Klappenrand (12) teilweise über die Längskante (14) der anderen Folienlage (1 a) übersteht.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Umfalten der Flachfolie (1) die Seitenfalten (22) im Bereich der Faltkante (13) und der Umschlagkante des Klappenrandes (12) eingelegt und eine Unterlage freitragend in den umgeschlagenen Klappenrand (12) eingeführt und dann der Klappenrand (12) mit der ihm überdeckenden Folienlage (1 a) entlang der Längskante durch eine Längsschweißnaht verbunden wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Klappenrand (12) mit der ihn überdeckenden Folienlage (1 a) verklebt wird.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Umlegen der Flachfolie (1) bevorzugt auf die die spätere Beutelinnenseite bildende Seite (11) der Flachfolie (1) je ein Griffblatt (3) für die Vorder- und Rückseite des herzustellenden Beutels zugeordnet aufgebracht werden.

6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Aufbringen der Griffblätter (3) in zugeordneter Position oberhalb des einen Griffblattes eine einem Verblockungsabschnitt auf der zugeordneten anderen Folienlage entsprechende Aussparung (4) ausgestanzt wird und auf der anderen Folienlage in einer der Aussparung (4) zugeordneten Position eine Abreißlinie (5) perforiert wird.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Schließen des Halbschlauches durch Verschweißen oder Verkleben des Klappenrandes (12) mit der anliegenden Folienlage (1 a) in die nunmehr übereinanderliegenden Griffblätter (3) die Tragegrifflöcher (6) und ggf. die Aufhängelöcher (18) des Verblockungsabschnittes gestanzt werden.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Griffblätter über eine Vielzahl punktueller Schweißflächen, die rastermäßig angeordnet werden, mit der Flachfolie verschweißt werden.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in einer an den späteren Tragrand des herzustellenden Tragebeutels angrenzenden Position auf der die spätere Vorderseite des Tragebeutels bildenden Folienlage eine eine Öffnungsklappe bildende Aussparung (4) gestanzt wird und eine Abreißlinie (5) parallel neben der Bodenschweißnaht (21) perforiert wird, die nach Abtrennen des Tragebeutels (20) einen geraden Tragerand (17) bildet.

10. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 9 mit einer Seitenfalteneinlegevorrichtung, dadurch gekennzeichnet, daß die Seitenfalteneinlege­ vorrichtung mit einem als schwimmendes Gegenlager zu der von außen auf die Folienlage einwirkenden Längsnaht-Schweißeinrichtung bzw. im Falle des Verklebens als Andruckeinrichtung dienende in den umgeschlagenen Klappenrand von innen eingreifenden Verlängerungsarm ausgerüstet ist.

11. Vorrichtung nach Anspruch 10 mit einem Faltdreieck für das Herstellen des Halbschlauches aus Flachfolie, dadurch gekennzeichnet, daß vor den Faltschenkeln des Faltdreieckes eine Umfalteinrichtung für den Klappenrand zugeordnet an einer Seite der vorbeigeführten Flachfolie vorgesehen ist.

12. Tragebeutel aus thermoplastischer Kunststoffolie mit einer geschweißten Bodennaht und einer einzigen längs einer Beutelseite angeordneten insbesondere geschweißten Längsnaht, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnaht als Rückennaht zwischen einem nach innen umgeschlagenen Klappenrand (12) längs einer Beutelseite, der in die Seitenfaltenteile (22 a, b) übergeht, und dem mit diesem verschweißten bzw. verklebten Rand der aufliegenden Folienlage des Beutels gebildet ist.