DE3723146C2 - - Google Patents
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Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung eines Elektrodensubstrats.
Es wurden bisher verschiedene Verfahren zur Herstellung
eines Elektrodensubstrats für Brennstoffzellen vorgeschlagen.
Beispielsweise ist ein Verfahren, bei dem
dispergierte Kohlenstoffasern der Papierherstellung
unterzogen wurden, aus der US-PS 39 98 689 und ein
Verfahren der chemischen Aufdampfung von thermisch
zersetztem Kohlenstoff auf ein Gewebe von Kohlenstoffasern
aus der US-PS 38 29 327 bekannt.
Die US-PS 39 91 169 beschreibt ein Verfahren, bei dem
ein Alkohol mit einem Siedepunkt von mehr als 150°C als
Bindemittel zur Ausbildung einer Masse bzw. eines Vlies
von Pechfasern verwendet wird und danach dieses
Pechfaservlies der Carbonisierung und Wärmebehandlung in
einer nichtoxidierenden Atmosphäre unterzogen wird.
Darüber hinaus beschreibt die US-PS 39 60 601 ein
Verfahren, bei dem ein Gewebe, das Pechfasern umfaßt,
die durch Blasspinnen hergestellt wurden, dem
Unschmelzbarmachen und Carbonisieren unterzogen wird,
wodurch das Kohlenstoffasergewebe erhalten wird.
Weiterhin ist aus den US-PSen 45 06 028 und 46 66 755
ein Verfahren zur Herstellung eines Elektrodensubstrats
für eine Brennstoffzelle vom einpoligen Typ bekannt, bei
dem eine Mischung, die 30-50 Gew.-% Kohlenstoffasern
mit einem Durchmesser von 5 bis 30 µm einer Faserlänge
von 0,05 bis 2 mm und einer linearen Schrumpfung bei
einer Carbonisierung von nicht mehr als 3%, wenn die
Kohlenstoffasern bei 2000°C in einer inerten Atmosphäre
und/oder bei reduziertem Druck calciniert werden. 20 bis
50 Gew.-% eines kohlenstoffhaltigen Bindemittels und
organische Granulate als Porenregulatoren, wie
Polyvinylalkohol, Polyethylen und Polypropylen umfaßt,
formgepreßt und das formgepreßte Material bei einer
Temperatur von 1000 bis 3000°C in einer inerten
Atmosphäre und/oder bei reduziertem Druck calciniert
wird.
Obwohl durch die vorstehend genannten Verfahren
verschiedene Elektrodensubstrate hergestellt wurden, ist
es sehr schwierig, über das gesamte Elektrodensubstrat
einheitliche physikalische Eigenschaften zu erreichen.
Obwohl das Elektrodensubstrat im allgemeinen die Form
einer dünnen Platte einnimmt, zeigen die Werte der
physikalischen Eigenschaften, die an verschiedenen
Punkten der ebenen Oberfläche des Elektrodensubstrats
gemessen wurden, Schwankungen.
Wenn ein Material, das als Grundmaterial
Kohlenstoffasern enthält, einer Metallform zugegeben
wird und dem Formpressen oder Walzpressen unterzogen
wird, ist eine uneinheitliche Zufuhr dieser Verbindung
unvermeidlich, und als Ergebnis werden die
physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen
Elektrodensubstrats ungleich.
Insbesondere wenn der Wert der Biegefestigkeit in den einzelnen Teilen des Elektrodensubstrats
schwankt, d. h. wenn ein Teil eine größere Biegefestigkeit und ein anderer
Teil eine kleinere Biegefestigkeit aufweist, besteht eine Bruchgefahr des Teils mit
kleinerer Biegefestigkeit bei der Handhabung des Elektrodensubstrats. Wenn die Schüttdichte
des Elektrodensubstrats in den einzelnen Teilen ungleichmäßig ist, werden Teile
mit größerer Schüttdichte und Teile mit kleinerer Schüttdichte gebildet. Der Teil mit
kleinerer Schüttdichte besitzt eine kleinere thermische und elektrische Leitfähigkeit,
d. h. einen größeren elektrischen Widerstand, verglichen mit dem Teil mit größerer
Schüttdichte. Wenn solch ein Elektrodensubstrat in einer Brennstoffzelle verwendet
wird, wird die Reaktionswärme, die durch Reaktion eines Brennstoffs mit einem
Oxidationsmittel gebildet wird, nicht ausreichend aus dem Teil mit kleinerer Wärmeleitfähigkeit
entfernt während des Betriebs der Brennstoffzelle, so daß der Teil mit
kleinerer Wärmeleitfähigkeit lokal auf eine höhere Temperatur erwärmt wird als der
Teil mit größerer Wärmeleitfähigkeit. Dies führt zu einer Erhöhung der Temperatur
des Elektrodensubstrats, wodurch das Sintern des Katalysators beschleunigt wird und
seine Aktivität abnimmt. Somit wird die Lebensdauer des Elektrodensubstrats verringert.
Wenn die Gaspermeabilität des Elektrodensubstrats
uneinheitlich ist, besteht das Problem, daß die
Leistungsspezifität örtlich schwankt, da der Widerstand
gegenüber der Diffusion der Gasreaktanten uneinheitlich
wird.
Da durch das nichtkontinuierliche Verfahren, wie das
vorstehend genannte Preßverfahren, eine Beschränkung der
Produktivität des Elektrodensubstrats besteht, wurde
darüber hinaus die Entwicklung eines Verfahrens zur
kontinuierlichen Herstellung des Elektrodensubstrats bei
günstiger Produktivität gefordert.
Als Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung des
Elektrodensubstrats wird das Extrusionsverfahren
betrachtet. Das bekannte Material zum Formpressen, das
Kohlenstoffasern und ein Bindemittel umfaßt, hat jedoch
eine schlechte Fluidität und kann folglich nicht
extrudiert werden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren
zur kontinuierlichen Herstellung eines
Elektrodensubstrats mit einheitlichen physikalischen
Eigenschaften bei günstiger Produktivität zu schaffen.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zur
Herstellung eines Elektrodensubstrats gelöst, bei
dem man ein Rohmaterial aus
- a) 30 bis 60 Gew.-% kurzen Kohlenstoffasern mit einem Durchmesser von 5 bis 30 µm, einer Länge von 0,05 bis 2 mm und einer linearen Schrumpfung von nicht mehr als 3%, wenn die Fasern bei 2000°C in einer inerten Atmosphäre und/oder bei reduziertem Druck calciniert werden,
- b) 20 bis 50 Gew.-% Phenolharzbindemittel mit einer Carbonisierungsausbeute von 30 bis 75 Gew.-% und
- c) 20 bis 50 Gew.-% organischen Hochpolymeren mit einer Carbonisierungsausbeute von nicht mehr als 5 Gew.-% als Formpreßadditiv, das ein Copolymerharz von Ethylen und Vinylacetat oder eine Mischung dieses Copolymerharzes mit einem Polyolefin ist, mischt, knetet, extrudiert, durch Walzen oder Pressen formt und in einer inerten Atmosphäre und/oder bei reduziertem Druck bei 800 bis 3000°C calciniert.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im folgenden näher
erläutert.
Erfindungsgemäß werden kurze
Kohlenstoffasern mit einem Faserdurchmesser von
5 bis 30 µm und einer Faserlänge von 0,05 bis
2 mm verwendet. Wenn die Faserlänge
mehr als 2 mm beträgt, verweben sich die Fasern während
der Schritte bis zum Formpressen miteinander, um haarknäuelähnliche
Körper zu bilden, und es ist möglich,
ein Elektrodensubstrat mit der gewünschten Schüttdichte
und Porendurchmesserverteilung zu erhalten.
Wenn die Faserlänge unter 0,05 mm liegt, kann
andererseits die notwendige Festigkeit des Elektrodensubstrats
nicht erhalten werden.
Wenn die vorstehend genannten
kurzen Kohlenstoffasern bei 2000°C in einer
inerten Atmosphäre und/oder bei reduziertem Druck calciniert
werden, beträgt die lineare Schrumpfung der kurzen Kohlenstoffasern
bei der Carbonisierung nicht
mehr als 3,0%. Beträgt die lineare Schrumpfung
bei der Carbonisierung über 3,0%, besteht
die Gefahr, daß diese große lineare Schrumpfung zum
Zeitpunkt der Calcinierung die Entstehung von Rissen im
Produkt hervorruft. Durch die Verwendung der kurzen
Kohlenstoffasern ist es möglich,
ein Elektrodensubstrat von besonders großer Größe
herzustellen.
Das erfindungsgemäß verwendete Bindemittel
ist nach seiner Carbonisierung als kohlenstoffhaltiges
Bindematerial zur Bindung der Kohlenstoffasern
untereinander vorteilhaft. Um die gewünschte Schüttdichte
des Elektrodensubstrats zu erhalten, wird
deshalb ein Phenolharz mit einer Carbonisierungsausbeute
im Bereich von 30 bis 75 Gew.-% verwendet.
Erfindungsgemäß wird durch das Vermischen
eines Formpreßadditivs mit den vorstehend
genannten kurzen Kohlenstoffasern und dem Phenolharzbindemittel
sowohl die Knetbarkeit als auch das
Fließvermögen der Rohmaterialmischung verbessert. Als
Formpreßadditiv wird eine Substanz verwendet,
die allgemein im Gebiet der Plastikbearbeitung
verwendet wird; die Menge der Kohlenstoffasern, die
in dem faserverstärkten Plastikmaterial enthalten sind,
das kürzlich als extrusionsgeformte Produkte in den
Handel gebracht wurde, beträgt jedoch höchstens 30 Gew.-%,
und die erfindungsgemäß durch Extrusion geformten
Produkte, die nicht weniger als 30 Gew.-% der Kohlenstoffaser
enthalten, waren bisher nicht bekannt.
Das erfindungsgemäß verwendete Formpreßadditiv
ist ein organisches Hochpolymer
mit einer Carbonisierungsausbeute von nicht mehr als
5 Gew.-%, gewählt aus
Copolymeren von Ethylen und Vinylacetat
(nachfolgend als EVA bezeichnet) oder Mischungen
von EVA und Polyolefin. Das Polyolefin wird vorzugsweise in
einer Menge von nicht mehr als 100 Gew.-Teilen mit
100 Gew.-Teilen EVA vermischt, besonders bevorzugt in einer Menge
von nicht mehr als 70 Gew.-Teilen mit 100 Gew.-Teilen
EVA vermischt. Die Carbonisierungsausbeute der
Mischung von EVA und dem Polyolefin beträgt
nicht mehr als 5 Gew.-%. Als vorstehend genanntes Polyolefin
ist Polyethylen bevorzugt. Als Formpreßadditiv
werden diejenigen verwendet, die sich bis zu einer
Temperatur von 100°C nicht verflüchtigen. Die thermische
Deformierung und der Schmelzfluß des Formpreßadditivs
werden bei der Extrusionstemperatur und
beim Extrusionsdruck gestattet; das Formpreßadditiv
sollte sich jedoch bei diesen Bedingungen nicht verflüchtigen.
Die Rohmaterialmischung umfaßt 30 bis
60 Gew.-%, vorzugsweise 35 bis 50 Gew.-% kurze
Kohlenstoffasern, 20 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise
25 bis 40 Gew.-% eines Phenolharzbindemittels und 20
bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 25 bis 40 Gew.-% eines
Formpreßadditivs.
Diese Rohmaterialmischung wird einem Extruder
zugeführt und darin bei erwünschten Bedingungen der
Temperatur von nicht mehr als 110°C und der Knetzeit
(Verweilzeit der Rohmaterialmischung im Extruder) von
nicht länger als 10 min geknetet. Nach dem Kneten
der Rohmaterialmischung bei diesen Bedingungen
wird die so geknetete Mischung durch eine T-Düse extrudiert.
Obwohl die Extrusionsgeschwindigkeit vom
Typ und der Größe des Extruders abhängt, wird die geknetete
Rohmaterialmischung im allgemeinen bei einer Geschwindigkeit
von 10 bis 100 kg/h extrudiert.
Nach dem Erwärmen des so extrudierten Materials auf
130 bis 180°C wird das so erwärmte Material bei einem
Druck von 1961 bis 7845 kPa durch
Walzen oder Pressen formgepreßt. In diesem Fall ist es
durch geeignete Auswahl der Form der Walze oder Presse
möglich, das formgepreßte Material der gewünschten Form
zu erhalten. Es ist beispielsweise durch konkave
und konvexe Formen auf der Oberfläche der Walze
möglich, ein geripptes Elektrodensubstrat herzustellen.
Das so erhaltene geformte Material wird während
etwa 1 h bei einer Temperatur von 800 bis 3000°C in
einer inerten Atmosphäre und/oder bei reduziertem Druck
calciniert. In diesem Fall ist es wünschenswert, bei
der thermischen Zersetzung bei geringen
Temperaturen die Temperatur des geformten Materials
langsam bis zu etwa 700°C zu erhöhen, wie bei einer
Geschwindigkeit von 100±50°C/h, wodurch
eine schnelle Schrumpfung des geformten
Materials zum Zeitpunkt der Vergasung verhindert wird.
Bei einer schnellen Temperaturerhöhung des geformten
Materials bei der thermischen
Zersetzung bei geringen Temperaturen können
eine Zwischenschichtabschälung und
Risse im Produkt auftreten.
Die physikalischen Eigenschaften des so erhaltenen
Elektrodensubstrats sind über das gesamte Elektrodensubstrat
einheitlich. Darüber hinaus hat das
Elektrodensubstrat gleiche oder bessere
physikalische Eigenschaften, verglichen mit
denen von herkömmlich formgepreßten Produkten.
Die Bezeichnungen "einheitliche physikalische Eigenschaften"
und "geringe Schwankungen der Werte der physikalischen
Eigenschaften" bedeuten,
daß die Schwankung (R) der Werte der physikalischen
Eigenschaften im erfindungsgemäß erhaltenen Produkt
geringer als bei einem herkömmlichen Produkt ist, wenn
die physikalischen Eigenschaften des Elektrodensubstrats
bei verschiedenen Punkten der Proben des
Elektrodensubstrats gemessen werden, wie es im nachfolgenden
Beispiel erläutert ist. Der Unterschied zwischen
dem Höchstwert und dem Minimalwert der physikalischen
Eigenschaften wird als Schwankung (R) betrachtet.
Die physikalischen Eigenschaften des Elektrodensubstrats
bedeuten insbesondere die Schüttdichte,
die Gaspermeabilität und/oder die Biegefestigkeit.
Die Ursache für die wesentliche Verringerung der Schwankung
der Werte der physikalischen Eigenschaften des so
erhaltenen Elektrodensubstrats hängt vom erfindungsgemäßen
Verfahren ab, bei dem ein Formpreßadditiv mit der
Rohmaterialmischung vermischt wird, die kurze Kohlenstoffasern
und ein Bindemittel umfaßt, wobei jede Komponente
der so gebildeten Mischung ausreichend geknetet
wird, um eine Rohmaterialmischung mit merklich verbessertem
Fließvermögen zu erhalten, die so erhaltene Rohmaterialmischung
ohne Schwankung bei der Zufuhr extrudiert
wird und das so extrudierte Material durch Walzen
oder Pressen formgepreßt wird.
Da das erfindungsgemäße Verfahren kontinuierlich
durchgeführt werden kann, wird beispielsweise die
Produktivität des Elektrodensubstrats, verglichen mit
der eines nichtkontinuierlichen Verfahrens zum Formpressen
durch eine Metallform merklich verbessert,
was zu einer merklichen Verringerung der Herstellungskosten
des Elektrodensubstrats führt.
Das nach dem erfindungsgemäßen Verfahren erhaltene
Elektrodensubstrat mit einheitlichen physikalischen
Eigenschaften ist beispielsweise als Elektrodensubstrat
für Brennstoffzellen vorteilhaft.
Da die Biegefestigkeit des Elektrodensubstrats an
verschiedenen Punkten einheitlich ist, tritt kaum eine
Zerstörung des Elektrodensubstrats bei seiner
Handhabung auf.
Da es bei den Werten der Schüttdichte des
Elektrodensubstrats keine Schwankungen gibt, tritt
darüber hinaus irgendeine örtliche Ungleichheit der
thermischen Beständigkeit und des elektrischen
Widerstandes des Elektrodensubstrats nicht auf, und als
Ergebnis wird dessen Lebensdauer als Elektrode
verlängert. Da es keine Schwankungen des
Gaspermeabilitätswertes des Elektrodensubstrats gibt,
zeigt es eine einheitliche Leistungsspezifität.
Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung.
Drei Arten von Elektrodensubstraten (A, B und C) wurden
wie folgt hergestellt:
(A): Eine Rohmaterialmischung, die (1) 45 Gew.-% kurze
Kohlenstoffasern (auf der Basis von Pech, hergestellt
durch Schmelzspinnen von Pech auf der Basis von Erdöl,
Unschmelzbarmachen der erhaltenen Pechfasern in einer
oxidierenden Atmosphäre und anschließendes Calcinieren
der Fasern bei 900°C, 14 µm mittlerer Faserdurchmesser
und 0,4 mm mittlerer Faserlänge), (2) 30 Gew.-% eines
Phenolharzes (Schmelzpunkt: 89°C (JIS K 6910-1977),
Fluß: 30 mm bei 125°C (JIS K 6910-1977); Gelzeit: 75 s
bei 150°C (JIS K 6910-1977) und (3) 25 Gew.-% eines
EVA-Harzes (ein Copolymerharz von Ethylen und
Vinylacetat, enthaltend 28 Gew.-% Vinylacetat) umfaßte,
wurde trocken vermischt und danach mit einer
Pelletiermaschine pelletiert. Die erhaltenen Pellets
wurden einem Extruder zugeführt
(Einfachschneckenextruder, Gehäusedurchmesser: 90 mm und
Verhältnis von Länge zu Durchmesser der Schnecke: 24),
wobei die Temperatur der Abmeßzone bei 90°C
geregelt wurde, und weiterhin aus einer T-Düse
extrudiert, die bei 110°C gehalten wurde.
Nach dem Erwärmen des so extrudierten Materials durch
eine Infrarotheizeinrichtung auf 150°C wurde das
erwärmte Material kontinuierliche Walzen zugeführt, die
auf 170°C erwärmt wurden. Der Druck zwischen den Walzen
betrug 1961 kPa.
Der so erhaltene geformte Körper wurde 1 h bei 2000°C in
einer Stickstoffatmosphäre calciniert, um das
Elektrodensubstrat A zu erhalten.
(B): Ein Rohmaterialmischung, die (1) 45 Gew.-% derselben
kurzen Kohlenstoffasern wie in (A), (2) 30 Gew.-%
desselben Phenolharzes wie in (A) und (3) eine Mischung
von 20 Gew.-% desselben EVA wie in (A) und 5 Gew.-%
Polyethylen (Schmelzpunkt: 126°C [ASTM D 2117],
Molekulargewicht: 113 000; Teilchendurchmesserverteilung:
0,074 mm oder weniger: 2,1%, 0,074-0,175 mm: 94,7%, 0,175 mm oder mehr: 3,2%) umfaßte, wurde trocken vermischt und danach mit der gleichen Pelletiermaschine wie in (A) pelletiert, um die Pellets zu erhalten.
0,074 mm oder weniger: 2,1%, 0,074-0,175 mm: 94,7%, 0,175 mm oder mehr: 3,2%) umfaßte, wurde trocken vermischt und danach mit der gleichen Pelletiermaschine wie in (A) pelletiert, um die Pellets zu erhalten.
Das Elektrodensubstrat B wurde in der gleichen Weise wie
in (A) unter Verwendung der so erhaltenen Pellets
hergestellt.
(C): Als Vergleichsbeispiel wurde ein Elektrodensubstrat
hergestellt, indem eine Mischung von (1) 45 Gew.-% derselben
kurzen Kohlenstoffasern wie in (A), (2) 30 Gew.-%
desselben Phenolharzes wie in (A) und (3) 25 Gew.-% desselben
Polyethylens wie in (B) (wobei das Polyethylen
als Porenregulator verwendet wurde) in üblicherweise
durch eine Metallform dem Formpressen unterzogen wurde und
der erhaltene geformte Körper 1 h bei 2000°C in
einer Stickstoffatmosphäre calciniert wurde.
Die physikalischen Eigenschaften der so hergestellten
drei Elektrodensubstrate A, B und C wurden wie folgt gemessen,
wobei die Ergebnisse später gezeigt sind.
Die Messung wurde bei jedem der vorstehend genannten Elektrodensubstrate
mit 600 mm Länge und Breite durchgeführt.
Die Schüttdichte (ρ b, g/cm³) wurde bei 25 Stücken derselben
Probe von 50 mm Länge und Breite gemessen, wobei
die Stücke aus jedem der Elektrodensubstrate ausgeschnitten
worden waren. Zu diesem Zweck wurden zuerst
Linien, die zur Kante des Elektrodensubstrats und zueinander
parallel waren, auf der Oberfläche jedes
Elektrodensubstrats längs und quer bei einem Abstand von
100 mm gezogen, um 25 Schnittpunkte als Meßpunkte zu
erhalten, und die 25 Stücke wurden ausgeschnitten,
so daß jeder der vorstehend genannten Meßpunkte in
der Mitte jedes Stückes angeordnet war. Vor dem Ausschneiden
der Stücke wurde die Gaspermeabilität
(cm³/cm² · s · bar) jedes Elektrodensubstrats
gemessen, indem ein Becher mit 80 mm Durchmesser auf
jeden Meßpunkt gesetzt wurde, eine bestimmte Luftmenge
strömte und aus dem Rückdruck die Gaspermeabilität
berechnet wurde (es ist allgemein bekannt, daß der Rückdruck
in diesem Fall zur Gaspermeabilität linear proportional
ist).
Die Biegefestigkeit (N/mm²) jedes Elektrodensubstrats
wurde gemessen, indem fünf Probestücke von
10 mm Länge und 80 mm Breite aus dem verbleibenden Teil
jedes Elektrodensubstrats ausgeschnitten wurden und
bei den ausgeschnittenen Stücken entsprechend der
Japanischen Industrie-Standards (JIS) K-6911 ein Dreipunkt-Biegeversuch
durchgeführt wurde.
Die Meßergebnisse sind in der Tabelle gezeigt.
In der Tabelle ist R die Differenz zwischen dem Höchstwert
und dem Minimalwert der so gemessenen Werte. Wie
aus der Tabelle ersichtlich ist, betragen die R-Werte
der physikalischen Eigenschaften des entsprechend dem
erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Elektrodensubstrats
(A) und (B) etwa 2/3 bzw. etwa 1/2 der des
nach dem herkömmlichen Verfahren hergestellten Elektrodensubstrats
(C).
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines Elektrodensubstrats, bei
dem man ein Rohmaterial aus
- a) 30 bis 60 Gew.-% kurzen Kohlenstoffasern mit einem Durchmesser von 5 bis 30 µm, einer Länge von 0,05 bis 2 mm und einer linearen Schrumpfung von nicht mehr als 3%, wenn die Fasern bei 2000°C in einer inerten Atmosphäre und/oder bei reduziertem Druck calciniert werden,
- b) 20 bis 50 Gew.-% Phenolharzbindemittel mit einer Carbonisierungsausbeute von 30 bis 75 Gew.-% und
- c) 20 bis 50 Gew.-% organischen Hochpolymeren mit einer Carbonisierungsausbeute von nicht mehr als 5 Gew.-% als Formpreßadditiv, das ein Copolymerharz von Ethylen und Vinylacetat oder eine Mischung dieses Copolymerharzes mit einem Polyolefin ist, mischt, knetet, extrudiert, durch Walzen oder Pressen formt und in einer inerten Atmosphäre und/oder bei reduziertem Druck bei 800 bis 3000°C calciniert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
als Mischung des Copolymerharzes und des Polyolefins
eine Mischung aus 100 Gew.-Teilen des Copolymerharzes
und nicht mehr als 100 Gew.-Teilen des Polyolefins verwendet
wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet,
daß als Polyolefin Polyethylen verwendet wird.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß als Rohmaterial eine
Mischung aus 35 bis 50 Gew.-% kurzer Kohlenstoffasern,
25 bis 40 Gew.-% des Phenolharzbindemittels
und 25 bis 40 Gew.-% des Formpreßadditivs verwendet wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Rohmaterial einem
Extruder zugeführt wird und nach dem Kneten des so
zugeführten Rohmaterials bei einer Temperatur von
nicht mehr als 110°C das so geknetete Rohmaterial
aus einer T-Düse extrudiert wird.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Kneten nicht mehr als
etwa 10 min durchgeführt wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Extrudieren des
Rohmaterials das so extrudierte Material auf eine
Temperatur von 130 bis 180°C erwärmt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet, daß das Calcinieren des geformten
Materials während etwa 1 h durchgeführt wird.
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