DE3716232C2 - Verfahren und Vorrichtung zur automatischen Scheibenmontage an Kraftfahrzeugen - Google Patents
Verfahren und Vorrichtung zur automatischen Scheibenmontage an KraftfahrzeugenInfo
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung
zur automatischen Scheibenmontage an Kraftfahrzeugen.
Die ältere DE 35 39 797 A1 offenbart ein
Verfahren zur automatischen Scheibenmontage an
Kraftfahrzeugen mit Hilfe eines Handhabungsgerätes mit
einer Greifeinrichtung, wobei der Scheibenausschnitt
über mindestens einen, mit der Greifeinrichtung
mitbewegten Sensor lage- und größenmäßig vermessen
wird, und in Abhängigkeit davon die Scheibe
positioniert wird, wobei
die mit einem
kantentastenden Sensortyp versehene Greifeinrichtung
vom Handhabungsgerät gegenüber dem Scheibenausschnitt
vorpositioniert und dabei bis in den Scensormeßbereich
angenähert wird, und daß anschließend der
Scheibenausschnitt
durch Überfahren und Abtasten seiner Randkanten mit
den Sensoren vermessen wird.
Die Vermessung des
Scheibenausschnittes nach Lage und Größe erfolgt in einem
2-stufigen Verfahren zuerst grob und dann fein. Bei der
Grobvermessung werden die Innenkanten des Karosseriefalzes
vermessen. Hieraus wird der vorläufige Mittelpunkt der
Scheibenausschnittsfläche bestimmt, von dem aus
anschließend die Feinvermessung stattfindet. Bei der
Feinvermessung werden die Stufen im Karosseriefalz
abgetastet.
Eine andere Anlage zur Scheibenmontage ist aus der
EP 0 072 277 A1 bekannt. Die Sensoren sind hier allerdings
als reine Abstandssensoren ausgebildet, die im weiteren
auch nur die außerhalb des Scheibenausschnitts liegenden
Karosserieflächen anmessen. Hierdurch wird der
letztendlich ausschlaggebende Scheibenausschnitt nicht
direkt, sondern nur mittelbar vermessen. Durch Verzug oder
andere Maßabweichungen der Karosserieflächen kann es zu
erheblichen Ungenauigkeiten kommen. Außerdem sind bei
einem Wechsel des Karosserietyps aufwendige
Einrichtungarbeiten notwendig.
Aus der VDI-Zeitschrift, Band 127 (1985), Nr. 11, Seite IV
ist es außerdem bekannt, den Scheibenausschnitt durch ein
ortsfest mit großem Abstand angeordnetes Videosystem zu
ermessen. Dies hat den Nachteil, daß Videosysteme
gegenüber Fremdlichteinfall empfindlich reagieren. Die
bekannte Anlage engt außerdem den Bewegungsspielraum des
Industrieroboters durch ihre ortsfeste Montage ein und
erfordert einen erheblichen Bau- und Kostenaufwand.
Aus der CH-Z: Technische Rundschau, Heft 36/85, Seite 118
ist ein Roboter zur Montage von Fahrzeugscheiben bekannt,
der ein Greifsystem für die Scheibe aufweist. Am
Greifsystem sind vier Kameras befestigt, die die Kanten
der Scheibenaussparung in der Karosserie detektieren und
Positionierungsabweichungen zwischen Scheibe und
Karosserie erfassen. Die Scheibenvermessung erfolgt im
Stillstand. Die vorbekannte Anordnung bedingt den Einsatz
mehrerer Kameras.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein einfacheres
und kostengünstigeres Verfahren zur automatischen
Scheibenmontage aufzuzeigen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit dem Merkmalen im
Hauptanspruch.
Die Greifeinrichtung mit der Scheibe und einem oder
mehreren Sensoren wird vom Handhabungsgerät gegenüber dem
Scheibenausschnitt so exakt vorpositioniert, daß eine
einstufige Ausschnittsvermessung möglich ist. Das
Handhabungsgerät ist vorzugsweise als mehrachsiger
Industrieroboter ausgebildet, so daß die Positionierung
über die Bahnsteuerung des Roboters erfolgt. Für andere
Arten von Handhabungsgeräten können auch Endtaster oder
dgl. andere Steuerungen eingesetzt werden.
Von der Vorpositionierstellung aus beginnt die Vermessung
des Scheibenausschnitts, die durch Überfahren und Abtasten
von charakteristischen Kanten des Scheibenausschnitts
durchgeführt wird. Dieses Verfahren und die dabei
verwendeten kantentastenden Sensoren haben den Vorteil,
daß zum einen unmittelbar der Scheibenausschnitt
angemessen werden kann und daß zum anderen das
Meßverfahren sehr genau ist. Die Kantenabtastung ist
unempfindlich gegenüber Fremdlichteinfall und insbesondere
auch gegenüber unterschiedlichen Lackfarben, die vor allem
bei den vorbekannten optischen Systemen zu Verfälschungen
führen.
Die kantentastenden Sensoren sind vorzugsweise als
Feinsensoren ausgebildet, die einen Meßbereich von
plus/minus 3 mm aufweisen. Bei der Vorpositionierung wird
die Greifeinrichtung dem Scheibenausschnitt soweit
angenähert, daß dieser in den Meßbereich der Sensoren
gelangt. Auch die Fahrzeugkarosserie ist mit ihrem
Transportsystem in einer Montagestellung sehr genau
positioniert, wobei die dortigen Toleranz kleiner als der
Meßbereich der Sensoren ist. Für stärker toleranzbehaftete
Transportsysteme oder zur Erhöhung der Sicherheit können
bei der Annäherung Abstandssensoren eingesetzt werden.
Die Scheibenmontage wird vorzugsweise in Ruhestellung der
Karosserie durchgeführt. Bei entsprechend genauer
Einjustierung ist es grundsätzlich aber auch möglich,
die Scheibenmontage an einem bewegten Fahrzeug
auszuführen. Hierzu werden die Bewegungen des
Transportsystems und der Handhabungseinrichtung
aufeinander abgestimmt.
Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird der
Scheibenausschnitt zumindest hinsichtlich der Lage
zweier senkrecht aufeinander stehender Kanten vermessen
und daraus eine Montagemittellinie bzw. ein
Montagemittelpunkt bestimmt. In Fällen, in denen
Winkelfehler der Scheibe um die senkrecht auf der
Scheibenebene stehende Achse tolerierbar sind, werden
bei normalen Scheibenausschnittsformen die Kanten von
allen vier Scheibenrändern abgetastet und daraus unter
Mittelung der gemessenen Abstände der Montagemittelpunkt
errechnet. Für Fälle, in denen die Toleranzen in den
Ausschnittsabmessungen vernachlässigbar sind, genügt es
nur einen horizontalen und einen vertikalen Rand in der
Lage zu erfassen und über die vorbekannten Randlängen
die Koordinaten des Mittelpunktes zu errechnen. Von
diesem wird in einer Andruckbewegung die Scheibe in den
Ausschnitt gesetzt und angepreßt.
Soll bei der Vermessung außer nach den translatorischen
Achsen in der Scheibenebene auch der vorgenannte
Winkelfehler korrigiert werden, genügt es als Bezug eine
Montagemittellinie zu bestimmen. Für die Korrektur des
Winkelfehlers empfiehlt es sich, die Scheibe nach einem
am späteren Fahrzeug sichtbaren Scheibenausschnittsrand
auszurichten, der vorzugsweise der obere horizontale
Ausschnittsrand ist und mit der Ausrichtung zugleich die
Scheibe gegenüber dem Ausschnitt montagefertig zu
positionieren. Es ist aber auch möglich, den
Winkelfehler an irgendeinem der Ausschnittsränder zu
korrigieren und die Scheibe dann gegenüber dem
Ausschnitt winkelgerecht einzumitteln.
Die Winkelkorrektur kann auf zwei verschiedene Arten
geschehen, die beide davon ausgehen, daß mindestens zwei
Sensoren auf der gleichen Seite der Greifeinrichtung mit
gegenseitigem Abstand angeordnet sind.
Nach dem einen Verfahren wird von der Montagemittellinie
oder dem Montagemittelpunkt aus das Paar von Sensoren
auf den gewünschten Scheibenausschnittsrand zubewegt.
Sobald einer der beiden Sensoren die Ausschnittskante
feststellt, wird die Zustellbewegung gestoppt und die
Meßstelle als Bezugspunkt herangezogen, um den die
Scheibe bzw. die Greifeinrichtung solange gedreht wird,
bis auch der zweiten Sensor die Ausschnittskante
ertastet. Wenn der Abstand der Sensoren von der Scheiben
genauso groß ist wie der nötige umlaufende Spalt
zwischen Scheibe und Ausschnittsrand, ist die Scheibe
bereits montagefertig positioniert. Ansonsten muß sie
noch vor der Montage gegenüber dem Ausschnittsrand etwas
verfahren werden.
Mit dem zweiten Einrichtverfahren, für das selbständiger
Schutz beansprucht wird, wird der
Scheibenausschnittsrand mit vorgegebener Geschwindigkeit
angefahren und ohne Halt mit beiden Sensoren überfahren.
Die Kantensignale werden hierbei an die Steuerung des
Handhabungsgerätes gemeldet und dort gespeichert. Aus
der Signaldifferenz läßt sich die gegenseitige Distanz
der beiden Sensoren durch die Schiefstellung errechnen.
Durch Gegenüberstellung dieser Distanz mit dem
Sensorabstand an der Greifeinrichtung kann mit einer
trigonometrische Rechenoperation der Verdrehwinkel
unmittelbar bestimmt und als Korrekturwert in die
Steuerung des Handhabungsgerätes eingegeben werden.
Als Positionierfehler der Scheiben bleiben danach noch
Kipplagen um die beiden in der Scheibenfläche
verlaufenden Rotationsachsen übrig. Diese Fehler können
durch Abstandsmessungen mit anderen Sensoren behoben
werden. Es ist darüber hinaus aber auch möglich, die
Scheibe an mehreren über die Fläche verteilten Punkten
mit gleichmäßigem Druck so lange an den Karosseriefalz
anzupressen, bis sie überall anliegt. An diesen
verschiedenen Punkten kann die Scheibe dabei
unterschiedlich lange Wege zurücklegen. Mit dieser
Methode läßt sich die Scheibe in einfacher Weise auch an
einen durch Schweißverzug oder aus anderen Gründen
verformten Karosseriefalz anpressen.
Ein gleichmäßiges Anpressen der Scheibe in den
Karosseriefalz läßt sich am einfachsten durch die
Verwendung von hydraulischen oder pneumatischen
Stellzylindern erreichen, die über Vakuumgreifer oder
dgl. die Scheibe halten und die über eine gemeinsame
Ringleitung miteinander verbunden sind. Die Zylinder
werden dadurch gemeinsam mit gleichem Druck beaufschlagt
und bewegen die Scheibe um unterschiedliche Wege soweit
vor, bis diese überall mit gleichmäßigem Druck am
Karosseriefalz anliegt. Alternativ kann ein umlaufendes
Pneumatik-Balg-System (Schlauchringsystem) zum
individuellen Einpressen der Scheibe verwandt werden. Im
weiteren läßt sich der gleiche Effekt auch mit einzeln
angesteuerten und abschaltbaren Zylindern oder anderen
Stellorganen erreichen. Diese werden über elektrische
Mikroschalter oder dgl. Endlagenmelder gesteuert, die
auf den an den Karosseriefalz angrenzenden
Karosserieflächen aufsetzen.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen schematisch und
beispielsweise dargestellt. Im einzelnen zeigen:
Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines Handha
bungsgerätes mit Scheibe an einem Kraftfahr
zeug,
Fig. 2 die Greifeinrichtung mit einer Scheibe und
Fig. 3 einen Sensor in Meßposition.
Fig. 1 zeigt einen Industrieroboter oder ein anderes
Handhabungsgerät (1), das mit einer Greifeinrichtung
(10) an Kraftfahrzeugen (2) Scheiben (4) automatisch
einsetzt. Das Kraftfahrzeug (2) wird mit einer
Transportvorrichtung (3) in eine genaue vorpositionierte
Stellung gegenüber dem Handhabungsgerät (1) gefahren.
Das Handhabungsgerät (1) nimmt über den Greifer (10)
eine Scheibe (4) von einem nicht dargestellten,
geordneten Stapel auf und bewegt diese auf den
Scheibenausschnitt (19) des vorpositionierten
Kraftfahrzeuges (2) zu. Die Scheibe wird dabei auf einen
Abstand von ca. 50 mm an den Scheibenausschnitt (19)
heranbewegt. Mit der gezeigten Vorrichtung wird die
Frontscheibe des Fahrzeuges montiert. Mit der gleichen
Vorrichtung und nach dem gleichen Verfahren können aber
auch die Rückscheibe und die Seitenscheiben automatisch
montiert werden. Mit dem nachfolgend beschriebenen
Verfahren und der Vorrichtung kann das Handhabungsgerät
(1) außerdem auch Scheiben von einem nicht regelmäßig
sortierten Stapel paßgenau greifen.
Gemäß Fig. 2 besteht die Greifeinrichtung (10) aus
einer zentralen Flanschplatte von der mehrere Arme
radial nach außen ragen. Mit der Flanschplatte wird die
Greifeinrichtung (10) am Handhabungsgerät (1) befestigt.
Am Ende der Arme sitzen vier oder sechs pneumatische
Stellzylinder (11), die über Vakuumgreifer (12) die
einzusetzende Scheibe (4) zentriert halten. Vier
Stellzylinder (11) sind dabei in den Eckbereichen und
zwei Stellzylinder (11) in der Mitte des langen Ober- und
Unterrandes (5, 6) der Scheibe (4) positioniert. Die
Stellzylinder (11) sind untereinander durch eine
Ringleitung (16) verbunden und werden über das
Handhabungsgerät (1) von einer nicht dargestellten
Druckluftquelle beaufschlagt.
An weiteren Armen sind längsverstellbar und kippbar
Sensoren (13, 14, 15) befestigt. Am oberen Rand (5) der
Scheibe ist hierbei in den Eckbereichen jeweils ein
kantentastender Sensor (15) angeordnet, während im
mittleren Bereich ein Abstandssensor (14) positioniert
ist. An den beiden Seitenrändern und am unteren Rand (6)
ist jeweils im mittleren Bereich ein kantentastender
Sensor (13) angeordnet. Die Sensoren (13, 14, 15) sind als
Reflexlichtschranken ausgebildet. Die kantentastenden Sensoren
(13, 15) besitzen für eine hohe
Meßgenauigkeit einen engen Meßbereich von vorzugsweise
plus/minus 3 mm bei einer Reichweite von ca. 50 mm und
sind weitgehend unempfindlich gegenüber unter
schiedlichen Oberflächenfarben. Der Abstandssensor (14)
ist als spezieller Näherungsgeber ausgebildet. Die
Sensoren (13, 14, 15) ragen über die Scheibenränder vor
und tasten verschiedene Kanten bzw. Flächen an den
Rändern des Scheibenausschnittes (19) ab.
Nachdem die Sensoren zum Einmitteln der Scheibe in den
translatorischen Achsen entlang dieser Achsen über den
Scheibenausschnitt bewegt werden, genügt grundsätzlich
ein einziger kantentastender Sensor. Zur Korrektur von
Winkelfehlern ist ein Paar solcher Sensoren (15)
erforderlich, die nebeneinander mit Abstand an einem
Scheibenrand, vorzugsweise am Oberrand (5) plaziert
sind. Für eine maximale Meßgenauigkeit empfiehlt es
sich, zumindest an drei Scheibenrändern Sensoren (13, 15)
vorzusehen.
Die Sensoren (13, 15) können alternativ auch anders,
beispielsweise als mechanische Taster, kapazitive oder
induktive Näherungsgeber oder dgl. ausgebildet sein. Für
eine sichere Abtastung der Kanten empfiehlt sich jedoch
besonders die Verwendung von optischen Sensoren, ins
besondere in Form von Reflexlichttastern. Diese sind,
entsprechend der erzielbaren Positioniergenauigkeit mit
unterschiedlichen Reichweiten bzw. Arbeitsabständen und
Empfindlichkeiten erhältlich. Eine eventuelle
Abstandsmessung erfolgt vorzugsweise ebenfalls mit
Reflexlichttastern, in besonderer Ausbildung als
Abstandssensor.
Das Meßverfahren wird anhand der Fig. 3 näher
erläutert. Die Positionstoleranz des Scheibenausschnitts
(19) gegenüber der Sollage ist kleiner als der
Meßbereich der kantentastenden Sensoren (13, 15). Über
die Bahnsteuerung des Industrieroboters (1) wird die
Greifeinrichtung (10) mit den Sensoren (13, 15) so nahe
an den Scheibenausschnitt (19) heranbewegt, daß dieser
unter Berücksichtigung aller Positioniertoleranzen im
Sensormeßbereich liegt. Unter Umständen kann
auch eine sensorische Abstandsmessung
stattfinden. Aus der angenäherten Stellung der
Greifeinrichtung (10) mit der Scheibe (4) und den
Sensoren (14, 15) beginnt dann die Vermessung des
Scheibenausschnittes (19), in den am Ende die Scheibe
(4) paßgenau eingesetzt werden soll. Fig. (3)
verdeutlicht im unteren Teig diese Paßstellung, in der
die Scheibe (4) bündig mit der Oberfläche der Karosserie
abschließen soll. An den Rändern der Scheibe (4) sind
bereits eine umlaufende Klebstoffraupe (17) und ein
Dichtgummi (18) angebracht. Der Dichtgummi (18) kann
auch nachträglich eingefügt werden.
Der Scheibenausschnitt (19) am Kraftfahrzeug (2) wird
durch einen umlaufenden Karosseriefalz (7) gebildet, der
für die Vermessung eine definierte Kante in Form einer
Stufe (8) zur Verfügung stellt. Die Scheibe (4) muß
zwischen die Stufen (8) möglichst mit umlaufend gleichem
Abstand eingemittelt und eingepaßt werden.
Für die Vermessung wird die Greifeinrichtung zunächst
kreuzweise in Richtung der Ränder des
Scheibenausschnittes verfahren. In der vorpositionierten
Stellung nimmt die Greifeinrichtung (10) mit der Scheibe
(4) bereits in eine annähernd parallele Lage zum
Scheibenausschnitt (19) ein. Für die Vermessung erfolgen
die Bewegungen in der Scheibenebene. Sobald die Sensoren
(13, 15) auf ihrer Bewegungsbahn die jeweils quer dazu
verlaufenden Stufen (8) des umlaufenden Karosseriefalzes
(7) überfahren, wird diese Kante als Binärsignal beim
Hell-/Dunkelwechsel registriert und an die Steuerung des
Handhabungsgerätes (1) (nicht dargestellt) gemeldet.
Diese speichert den ereigniszugeordneten
Positions-Istwert der Kante ab.
Zunächst wird hierbei in einer Geraden parallel des
oberen Randes (5) des Scheibenausschnittes (19)
verfahren, wodurch die Lage der A-Säulen (rechts/links)
ermittelt wird. Aus diesen beiden Positionswerten wird
die Mitte der Scheibenausschnittslänge ermittelt. Von
dieser vorläufigen Mittellinie aus wird danach in
analoger Weise die Lage der Kanten an den oberen und
unteren Rändern (5, 6) gesucht. Durch Ausmitteln dieser
gemessenen Istwerte wird danach der vorläufige
Mittelpunkt der Scheibenausschnittsfläche bzw. der
Montagemittelpunkt bestimmt. Hiebei findet auch eine
größenmäßige Ausschnittsvermessung statt, bei der
Toleranzen in Länge und Breite des Scheibenausschnittes
festgestellt und ausgemittelt werden.
Vor dem Vermessen des Scheibenausschnittes (19) kann
außerdem über ein- oder mehrmaliges Anfahren durch den
Abstandssensor (14) die Entfernung zur innenliegenden,
zurückversetzten Anlagefläche (9) am Karosseriefalz (7)
ermittelt und der Istabstand gegebenenfalls korrigiert
werden.
Zusätzlich zur Einmittelung der Scheibe (4) gegenüber
dem Scheibenausschnitt (19) kann auch eine Korrektur
eventueller Winkelfehler um die senkrecht auf der
Scheibe oder dem Zuschnitt stehende Achse vorgenommen
werden. Der nachfolgende Meßvorgang wird vor allem zur
Ermittlung sichtbarer Scheibenkanten eingesetzt, für die
eine besonders genaue Einpassung erforderlich ist. Der
Unterrand (6) ist hingegen oftmals unter anderen
Karosserieteilen verborgen, so daß hier etwaige
Toleranzen keine Rolle spielen und die Scheibe (4) einen
größeren Abstand von der Stufe (8) haben kann.
Soweit die Greifeinrichtung (10) mit der Scheibe (4) in
ihrer Ebene gegenüber dem Scheibenausschnitt (19)
verdreht ist, kommt bei diesem Suchvorgang zunächst nur
einer der beiden Sensoren (15) in Meßkontakt mit der
Stufe (8). Der dabei vorhandene Positionswert wird als
Fixpunkt in der Steuerung abgespeichert. Um diesen Punkt
wird danach die Scheibe 4 in ihrer Ebene solange
gedreht, bis auch der zweite Sensor (15) ein Meßsignal
abgibt. Durch die beiden Meßsignale bzw. die daraufhin
gespeicherten Positionswerte ist die Lage des Oberrandes
(5) genau definiert, und es kann von hieraus
anschließend gegebenenfalls der vorbeschriebene
Einmittelvorgang mit dem Unterrand (6) ablaufen.
In einer Variante zum vorgenannten Verfahren wird zur
Winkelkorrektur die Greifeinrichtung auf den
anzumessenden Ausschnittsrand entlang der Montagelinie
zubewegt. Sobald der erste Sensor (15) ein Kantensignal
abgibt, wird dieses in der Bahnsteuerung des
Industrieroboters (1) als Weginformation gespeichert.
Die Greifeinrichtung wird dann aber weiter bewegt bis
der zweite Sensor (15) ein Kantensignal sendet, das
ebenfalls gespeichert wird. Aus den Ortskoordinaten wird
in der Robotersteuerung die durch die Schiefstellung
verursachte Distanz der Sensoren in Bewegungsrichtung
errechnet. Dieser Wert stellt den Sinus des
Fehlerwinkels, bezogen auf den Sensorabstand an der
Greifeinrichtung dar. Der Fehlerwinkel wird daraus in
der Bahnsteuerung wertmäßig errechnet und als
Korrekturfaktor für die Scheibenstellung herangezogen.
Grundsätzliche kann die Distanz auch aus einer
zeitlichen Signaldifferenz bei vorgegebener
Geschwindigkeit errechnet werden.
Die beschriebenen Verfahren gehen von einem Abgleich am
Oberrand (5) des Scheibenausschnitts (19) bzw. der
Scheibe (4) mit entsprechender Anordnung des
Sensorenpaares (15) aus. Statt dessen kann auch ein
anderer Scheiben- oder Ausschnittsrand verwendet werden,
wobei auch das Sensorenpaar (15) an anderer Stelle
positioniert ist. Im weiteren kann auch statt von einer
Mittellinie vom errechneten Montagemittelpunkt
ausgegangen werden.
Aus der Vermessung unter entsprechender Korrektur des
vorgegebenen Abstands zwischen den Scheibenrändern und
den vorragenden Sensoren wird der endgültige Mittelpunkt
für die Montageposition der Scheibe (4) ermittelt.
Entspricht der Sensorabstand vom Scheibenrand dem
gewünschten Montageabstand der Scheibe von der Stufe (8),
kann nach der Winkelkorrektur die gefundene Position
beibehalten und von dieser aus die Scheibe (4) gleich
montiert werden.
Nach Einnahme der Montagestellung werden die
Stellzylinder (11) über die Ringleitung (16)
beaufschlagt und drücken die Scheibe (4) mit der
Klebstoffraupe (17) gegen den Karosseriefalz (7). Durch
den vorgegebenen, gemeinsamen Luftdruck wird die Scheibe
(4) dabei an allen Stellen mit gleichmäßigem Druck
angepreßt. Abstandsfehler des Karosseriefalzes (7) durch
Verzug oder eine windschiefe Form werden hierbei durch
unterschiedlich lange Vorschubwege der einzelnen
Stellzylinder (11) ausgeglichen.
Claims (5)
1. Verfahren zur automatischen Scheibenmontage an
Kraftfahrzeugen (2) mit Hilfe eines Handhabungsgerätes (1) mit
einer Greifeinrichtung, bei dem der Scheibenausschnitt (19)
über mindestens einen, mit der Greifeinrichtung
mitbewegten Sensor lage- und größenmäßig vermessen
wird, und in Abhängigkeit davon die Scheibe (4)
positioniert wird, wobei die mit einem kantentastenden
Sensortyp versehene Greifeinrichtung vom
Handhabungsgerät (1) gegenüber dem Scheibenausschnitt (19)
vorpositioniert und dabei bis in den Sensormeßbereich
angenähert wird, und anschließend der
Scheibenausschnitt (19) in einem einstufigen Verfahren
durch Überfahren und Abtasten seiner Randkanten mit
den Sensoren vermessen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der
Scheibenausschnitt (19) ein- oder bidirektional überfahren
wird, wobei die Kantensignale in der Steuerung des
Handhabungsgerätes (1) gespeichert werden, woraus unter
Mittelung der gemessenen Abstände der
Montagemittelpunkt oder eine Montagemittellinie
errechnet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß zur Kantenerfassung
die Lage der Stufen (8) im Karosseriefalz (7)
abgetastet wird.
4. Verfahren zum winkelgerechten Vermessen eines
Scheibenausschnitts mit mindestens zwei nebeneinander
mit Abstand angeordneten Sensoren nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß von der
Montagemittellinie oder dem Montagemittelpunkt aus ein
vorzugsweise am fertigen Fahrzeug sichtbarer
Scheibenausschnittsrand angefahren und die Lage der
dortigen Stufe (8) des Karosseriefalzes (7) an
mindestens einem Punkt ermittelt wird, wobei die
Greifeinrichtung anschließend um diesen Punkt bis zur
Ertastung eines weiteren Punktes auf dieser Stufe (8)
gedreht wird.
5. Verfahren zum winkelgerechten Vermessen eines
Scheibenausschnitts (19) mit mindestens zwei nebeneinander
mit Abstand angeordneten kantentastenden Sensoren,
insbesondere nach Anspruch 2, wobei von einem
Bezugspunkt, insbesondere der Montagemittellinie oder
dem Montagemittelpunkt aus, ein vorzugsweise am
fertigen Fahrzeug (2) sichtbarer Scheibenausschnittsrand
mit vorgegebener Geschwindigkeit angefahren wird,
dadurch gekennzeichnet, daß der
Scheibenausschnittsrand mit beiden Sensoren überfahren
wird, wobei die Kantensignale gespeichert werden, und
daß durch Rechenoperation aus der Signaldifferenz im
Vergleich mit dem Sensorabstand die Winkelabweichung
gegenüber dem Scheibenausschnittsrand ermittelt wird.
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