DE3703194C2 - - Google Patents
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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- C03B23/02—Re-forming glass sheets
- C03B23/023—Re-forming glass sheets by bending
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
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- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft allgemein eine Vorrichtung zum
Formen einer Glasplatte zu einer gewünschten Wölbung
und mehr im einzelnen eine Vorrichtung zum Formen von
Glasplatten, welche eine Einrichtung aufweist, die
in der Lage ist, ein oberes und ein unteres Formglied
gemeinsam auszutauschen.
Eine bekannte Vorrichtung zum Formen einer gekrümmten,
verstärkten Glasplatte zur Verwendung als Autofenster-Glasplatte
ist in der japanischen Patentschrift Nr. 53/12931
offenbart. Diese Vorrichtung funktioniert so, daß eine
Glasplatte in einem Heizofen bis zu dem Erweichungspunkt
von Glas erhitzt wird, daß die erhitzte Glasplatte
horizontal mit Förderwalzen in eine Stellung zwischen
dem oberen und dem unteren Formglied gefördert wird,
daß das untere Formglied über die Förderwalzen angehoben
wird, um die Glasplatte auf dem unteren Formglied aufzunehmen,
und daß schließlich die Glasplatte zwischen
dem oberen und dem unteren Formglied in eine gewünschte
Form gepreßt wird.
Wenn die durch die Formvorrichtung zu erzielende Gestalt
einer Glasplatte verändert werden soll, ist es erforderlich,
das obere und das untere Formglied durch erwünschte
obere und untere Formglieder zu ersetzen. Das obere
und das untere Formglied sind jeweils an Halteplatten
befestigt, die mit vertikalen Zylindern der Vorrichtung
befestigt sind. Zum Auswechseln des oberen und unteren
Formglieds werden sie daher von der jeweiligen Halteplatte
gelöst und an entsprechende Lagerplätze abgegeben.
Dann werden neue obere und untere Formglieder von den
Lagerplätzen zu der Vorrichtung gebracht, wo sie an
den jeweiligen Halteplatten befestigt werden. Bevor
das obere Formglied an die Halteplatte angefügt wird,
muß es zu ihr angehoben werden. Nachdem das obere und
das untere Formglied an die jeweiligen Halteplatten
angefügt sind, müssen ihre Positionen justiert werden,
so daß sie axial aufeinander ausgerichtet sind.
Wie beschrieben, ist bisher der Vorgang des Auswechselns
der Formglieder sehr komplex und zeitaufwendig gewesen.
Ferner erfordert der Auswechselprozeß ein völliges
Abschalten der Einrichtung zur Formung von Glasplatten.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung
der eingangs angegebenen Art so auszugestalten, daß
ein leichtes und schnelles Auswechseln der Formglieder
möglich ist.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale
des Anspruchs 1 gelöst.
Bei der erfindungsgemäßen Ausgestaltung lassen sich
das obere und das untere Formglied mit den Tragplatten
und der Positioniereinrichtung zu einem auswechselbaren
Formaggregat zusammenfassen, das zum Auswechseln mittels
des Transporteurs leicht und schnell aus der oder in
die Rahmenanordnung gefördert werden kann. Dabei ist
aufgrund des Vorhandenseins der Positioniereinrichtung
die Flucht in der vertikalen Richtung des oberen und
unteren Formglieds gewährleistet. Die erfindungsgemäße
Ausgestaltung zeichnet sich durch eine einfache, kostengünstig
herstellbare und sicher funktionierende Bauweise
aus. Dabei ist eine einfache Justierung von Positionen
möglich, in welchen untere und obere Formglieder ausgewechselt
werden können. Das Auswechseln selbt ermöglicht
eine Handhabung ohne wesentliche Stöße auf die Formglieder,
so daß Beschädigungen letzterer leicht auszuschließen
sind.
Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in
den Unteransprüchen beschrieben.
Eine bezüglich einer möglichst stoßfreien Auswechslung
der Formglieder hervorragende Lösung ist die nach Anspruch
4, bei der das auszuwechselnde Formaggregat
auf Stahlkugeln erfolgt, die aufgrund von nach oben
gerichteter Federkraft von der jeweiligen Oberfläche
des sie tragenden Bauteils hervorragen.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend
anhand einer Zeichung beschrieben. Es zeigt
Fig. 1 eine schematische Vorderansicht einer Vorrichtung
zum Formen einer Glasplatte;
Fig. 2 eine teilweise aufgeschnittene Draufsicht
auf die Vorrichtung;
Fig. 3 eine Seitenansicht einer Baueinheit aus einem
oberen und einem unteren Formglied und Trag
platten;
Fig. 4 eine Vorderansicht der in einer Rahmenanordnung
plazierten Einheit;
Fig. 5 eine vergrößerte Schnittansicht einer Positionierstange,
die an Tragplatten gelagert ist;
Fig. 6 eine Ringform in Teilansicht;
Fig. 7 eine Teilansicht einer Ecke einer Tragplatte
für das untere Formglied;
Fig. 8 eine vergrößerte Teil-Vorderansicht, welche
zeigt, wie Förderwalzen funktionsmäßig gekoppelt
sind;
Fig. 9 eine Ansicht eines Mechanismus zur Funktionskopplung
der Förderwalzen;
Fig. 10 das obere Formglied im Querschnitt;
Fig. 11 das untere Formglied im Teil-Querschnitt;
Fig. 12 eine Klemme;
Fig. 13 bis 16
schematische Vorderansichten der Vorrichtung,
welche aufeinanderfolgende Schritte der Formung
einer Glasplatte zeigen.
Wie in Fig. 1 gezeigt, weist die Vorrichtung S eine
Rahmenanordnung 1 auf. Ein Heizofen 2 zum Aufheizen einer
Glasplatte auf eine Temperatur nahe dem Erweichungspunkt
von Glas ist benachbart der Rahmenanordnung 1 angeordnet.
Im Heizofen 2 befindet sich eine Mehrzahl horizontal
beabstandeter Förderwalzen 3 zum Fördern einer Glasplatte
in horizontaler Richtung. Dem Heizofen 2 ist ein Förderwalzenantrieb
mit einem nicht gezeigten Motor zum Drehen
eines Antriebsrads 4 zugeordnet, das mit einem Abtriebsrad
5 in Eingriff steht. Die Drehbewegung des Abtriebsrads
5 wird mittels einer Welle und Schneckenrädern auf
die Förderwalzen 3 übertragen. Auf diese Weise können
die Förderwalzen 3 durch den Motor im Heizofen 2 gedreht
werden.
Die Rahmenanordnung 1 umfaßt eine Deckplatte 6, eine
Bodenplatte 7 und eine Vielzahl von Stützen 8, die
sich zwischen diese Platten 6, 7 erstrecken. Eine vertikale
Zylindereinheit 9 ist an der Deckplatte 6 befestigt
und mit dem unteren Ende ihrer Kolbenstange mit einer
oberen Halteplatte 10 verbunden. Ein oberes Formglied
12 (siehe Fig. 3, 4) ist an der Unterseite der oberen
Halteplatte 10 mittels Klemmen 11 gehalten. Es ist
eine vertikale Zylindereinheit 13 an der Bodenplatte
7 befestigt und mit dem oberen Ende ihrer Kolbenstange
mit einer unteren Halteplatte 14 verbunden. Ein unteres
Formglied 16 (siehe Fig. 3, 4) ist auf der Oberseite
der unteren Halteplatte 14 mittels Klemmen 15 festlegbar.
Halte- bzw. Verriegelungsglieder 17 sind an den Stützen
8 der Rahmenanordnung 1 angebracht, um Rahmen von Förderwalzen
(unten beschrieben) am unteren Formglied 16
zu tragen.
Der Rahmenanordnung 1 ist neben dem Lagebereich der
Formglieder 12, 16 ein Transporter 18 (Fig. 2) in
Gestalt einer Platte zugeordnet (Fig. 3) mit einer
Anzahl von Stahlkugeln 19 b, die normalerweise durch
entsprechende im Transporteur 18 untergebrachte Federn
19 a beaufschlagt sind, so daß sie ein wenig aus der
Oberseite des Transporteurs 18 herausragen. Ähnlich
weist die untere Halteplatte 14 eine Anzahl von Stahlkugeln
20 b auf, welche normalerweise durch entsprechende,
in der unteren Halteplatte 14 untergebrachte Federn
20 a nach oben beaufschlagt sind, so daß sie ein wenig
aus der Oberseite der unteren Halteplatte 20 a herausragen.
Der Transporteur 18 trägt das obere Formglied 12 und
das untere Formglied 16, bevor diese in die Rahmenanordnung
1 eingesetzt werden. Außerdem ist wie in Fig. 3 gezeigt,
das obere Formglied 12 mit seiner Oberseite durch Winkelglieder
21 an einer Tragplatte 22 befestigt, und das
unter Formglied 16 ist auf einer Tragplatte 23 befestigt.
Die Tragplatten 22, 23 weisen an ihrer Unter- bzw.
Oberseite Lagerstellen-Paare 24, 25 auf, wobei in jedem
Lagerstellen-Paar 24, 25 sich zwischen den Tragplatten
22, 23 erstreckende Positionierstangen 26 aufgenommen
sind. Wie in vergrößertem Maßstab in Fig. 5 dargestellt,
umfaßt jede Positionierstange 26 ein Rohr mit einem
oberen und einem unteren Endabschnitt 27 kleineren
Durchmessers, welche jeweils in die zugeordnete Lageröffnung
28 des jeweiligen Lagerstellenpaares 24, 25
einfassen, wobei Abstufungen 29 der Positionierstangen 26 an
Endflächen der Lagerstellenpaare 24, 25 anliegen.
Die Lagerstellenpaare 24, 25 sind so positioniert,
daß dann, wenn die Positionierstangen 26 in
den Lagerstellen-Paaren, 24, 25 aufgenommen sind, die
Mittelachsen (Zentralstellungen) des oberen und des
unteren Formglieds 12, 16 miteinander fluchten.
Die auf diese Weise koaxial zueinander geschaltenen
bzw. getragenen Formglieder 12, 16 sind durch eine
geeignete Verschiebeeinrichtung (nicht gezeigt), verschiebbar,
um die Tragplatten 22, 23 z. B. vom Transporteur
18 auf die untere Halteplatte 14 zu schieben, wie in
Fig. 3 gezeigt. Daraufhin wird die Tragplatte 23 durch
Klemmen 15 an der unteren Halteplatte 14 fixiert, wie
in Fig. 4 dargestellt. Hierbei drückt die Tragplatte
23 die Stahlkugeln 20 b in die untere Halteplatte 14,
und die untere Fläche der Tragplatte 23 liegt auf der
oberen Fläche der unteren Halteplatte 14 auf. Danach
wird die Zylindereinheit 9 betätigt, um die obere Halteplatte
10 abzusenken, bis deren untere Fläche in Anschlag
an die obere Fläche der Tragplatte 22 gebracht ist.
Die Tragplatte 22 wird durch die Klemmen 11 an der
oberen Halteplatte 10 ergriffen. Dann wird die Zylindereinheit
9 angehoben, um die obere Halteplatte 10 und folglich
auch das obere Formglied 12 anzuheben, und die Positionierstangen
26 werden aus ihrer Stellung zwischen den Tragplatten
22, 23 entfernt. Die Vorrichtung ist nun für
einen Glasplatten-Formungsprozeß vorbereitet. Danach
können die so eingebauten Formglieder 12, 16 aus der
Rahmenanordnung 1 wieder entfernt werden, indem die
Positionierstangen 26 zwischen die Tragplatten 22,
23 eingesetzt werden, die Klemmen 11, 15 der Tragplatten
22, 23 gelöst werden, und das obere und das untere
Formglied 12, 16 mit den Tragplatten 22, 23 auf den
Transporteur 18 gezogen werden.
Wie in den Fig. 2 bis 4 gezeigt, ist eine Ringform
30 an der oberen äußeren Peripherie des unteren Formgliedes
16 angeordnet, um die Umfangskante einer Glasplatte
zu formen. Wie in Fig. 6 gezeigt, wird die Ringform
30 am unteren Formglied 16 mittels nach unten ragender
Füße 31 gehalten, die auf jeweiligen Haltern 32 ruhen,
welche seitlich aus dem unteren Formglied 16 vorragen.
Arme 33 erstrecken sich seitlich von den jeweiligen
Füßen 31 und weisen an ihren entfernten Enden Kontaktfinger
35 auf. Wenn das untere Formglied 16 in der Rahmenanordnung
plaziert ist, kontaktieren die Kontaktfinger 35 entsprechende
Oszillatoren 34 (siehe Fig. 4), die an
der Rahmenanordnung 1 gelagert sind.
Wie in Fig. 7 dargestellt, ragt eine Führungsstange
36 von der Tragplatte 23 nach oben, und eine Lagerhülse
37 ist vertikal verschiebbar auf die Führungsstange
36 aufgesetzt, wobei sich eine Buchse 38 zwischen
der Führungsstange 36 und der Lagerhülse 37 befindet.
Solche Führungsstangen 36 und Lagerhülsen 37 sind jeweils
an den vier Ecken der Tragplatte 23 angeordnet. Wie
in den Fig. 2 bis 4 gezeigt, sind zwei parallele
hohle Rahmenglieder 39, die sich in der Richtung erstrecken,
in welcher eine Glasplatte zugeführt wird,
auf den jeweiligen Paaren von Lagerhülsen 37 gelagert
und erstrecken sich zwischen diesen. Förderwalzen 40
sind drehbar zwischen den Rahmengliedern gelagert und
erstrecken sich senkrecht zur Richtung der Zuführung
einer Glasplatte. Die Förderwalzen 40 dienen dazu,
eine Glasplatte zu transferieren, die durch die Förderwalzen
3 in dem Heizofen 2 horizontal auf Hubwalzen
(nachfolgend beschrieben) zum unteren Formglied 16
gefördert worden ist. Die Anzahl von Förderwalzen 40,
die zwischen dem unteren Formglied 16 und den Förderwalzen
3 in Zuführungsrichtung der Glasplatte angeordnet sind,
schwankt von einer Formgröße zur anderen.
Die Förderwalzen 40 werden durch den Motor gedreht,
der dem Heizofen 2 zugeordnet ist. Mehr im einzelnen
sind, wie in Fig. 8 gezeigt, die Förderwalzen 40 funktionsmäßig
über Schneckenräder (nicht gezeigt) mit einer
Welle am Rahmenglied 39 gekoppelt, und ein an einem
Ende der Welle am Rahmenglied 39 angebrachtes Abtriebsrad
41 wird mit dem Antriebsrad 4 in Eingriff gehalten.
Daher sind die Förderwalzen 3, 40 synchron miteinander
drehbar durch das Antriebsrad 4, das durch den Motor
gedreht wird. Das Abtriebsrad 41 und das Antriebsrad
4 werden miteinander in Eingriff gebracht, wie in Fig. 9
gezeigt. Wenn das untere Formglied 16 mit der Tragplatte
23 auf die untere Halteplatte 14 verschoben wird, wird
das Abtriebsrad 41 ebenfalls in Fig. 9 von links nach
rechts verschoben zum Eingriff mit dem Antriebsrad
4, da das Abtriebsrad 41 frei drehbar ist. Das Abtriebsrad
41 kann automatisch außer Eingriff mit dem Antriebsrad
4 gebracht werden, indem das untere Formglied 16 von
der unteren Halteplatte 14 weggezogen wird.
Der innere Aufbau des oberen und des unteren Formgliedes
12, 16 werden anhand der Fig. 10 bis 12 beschrieben.
Wie in Fig. 10 gezeigt, besteht das obere Formteil
12 aus einer Hohlkonstruktion mit einer unteren Wand,
in der eine Mehrzahl Auslaßlöcher 42 vorgesehen sind,
um Kühlluft auszustoßen, die durch eine Öffnung 43
zugeführt wird, die zentral in der oberen Wandung vorgesehen
ist. Die Öffnung 43 ist über ein Verbindungsrohr
45 mit einer Öffnung 44 gekoppelt, die in der Tragplatte
22 vorgesehen ist. Wenn die Tragplatte 22 an der oberen
Halteplatte 10 angeklemmt ist, steht die Öffnung 44
mit einem Durchgangsloch 46 in Verbindung, das in der
oberen Halteplatte 10 vorgesehen ist und mit einer
Druckluftwelle über ein flexibles Rohr 47 verbunden
ist. Ein Dichtungsring 48 ist in der Tragplatte 22
um die Öffnung 44 herum angeordnet, um das Austreten
von Luft aus der Öffnung 44 zu verhindern. Von der
Druckluftquelle zugeführte Kühlluft strömt durch das
flexible Rohr 47, das Durchgangsloch 46, die Öffnung
44, das Verbindungsrohr 45 und die Öffnung 43 in das
hohle obere Formglied 12, aus welchem die Kühlluft
durch die Auslaßlöcher 42 ausgestoßen wird gegen die
obere Fläche einer Glasplatte, die durch das obere
Formglied 12 geformt worden ist.
Gemäß Fig. 11 weist das untere Formglied 16 eine obere
Wandung auf, in welcher eine Mehrzahl von Auslaßlöchern
49 zum Ausstoßen von Kühlluft vorgesehen ist. Die obere
Wandung des unteren Formglieds 16 besitzt ferner nach
unten gerichtete Aussparungen 50, die jeweils eine
Hubwalze 51 (siehe Fig. 2) aufnehmen, welche kürzer
ist als die Förderwalzen 3, 40.
Eine Hubplatte 53 ist über der Trägerplatte 23 angeordnet
und vertikal verschiebbar durch eine Zylindereinheit
52, welche an der Tragplatte 23 angebracht ist. Eine
Welle 55 ist durch Lager 54 drehbar auf der Hubplatte
53 gelagert und trägt Schneckenräder 56, die mit
Schneckenrädern 58 in Eingriff stehen, welche an den
unteren Enden vertikaler
Wellen 57 befestigt sind, die sich vertikal verschiebbar
durch die Böden der Aussparungen 50 erstrecken. Jede vertikale
Welle 57 trägt an ihrem oberen Ende ein Schneckenrad
59, welches in Eingriff steht mit einem Schneckenrad 60,
das an einem Ende der Hubwalze 51 befestigt ist. Ein Ende
der Welle 55 ist durch ein Koppelglied 61 mit einer
flexiblen Welle 62 a verbunden, die sich zu einem in der
Rahmenanordnung 1 angeordneten Motor 62 erstreckt und durch
eine Klemmeinrichtung 63 gehalten ist, die auf der Hubplatte
53 angebracht ist. Wie in Fig. 12 gezeigt, umfaßt
das Klemmglied 63 ein Oberteil 63 a und ein Unterteil 63 b,
wobei das Oberteil 63 a durch einen Hebel 64 gegenüber dem
Unterteil 63 b um einen Winkel verschwenkbar ist. Wenn ein
neues Formaggregat in die Rahmenanordnung 1 eingesetzt
wird, wird die flexible Welle 62 a des Motors 62 durch die
Klemmeinheit 63 gehalten, indem ihr Oberteil 63 a
geschlossen wird, und das Kuppelglied 61 wird mit der
Welle 55 verbunden. Auf diese Weise können die Hubwalzen
51 des neuen unteren Formgliedes 16 durch den Motor 62
gedreht werden.
Die Betriebsweise der Vorrichtung wird
nachfolgend anhand der Fig. 13 bis 16 beschrieben.
Die gewünschten oberen und unteren Formglieder 12, 16,
welche durch die Positionierstangen 26 koaxial ausgerichtet
sind, werden von einem Formenlagerplatz in eine Stellung
über der unteren Halteplatte 14 der Rahmenanordnung 1
transferiert. Dann werden die Tragplatten 22, 23 an die
obere bzw. untere Halteplatte 10, 14 angeklemmt, woraufhin
die Positionierstangen 26 entfernt werden. Zu diesem Zeitpunkt
steht, wie in Fig. 13 gezeigt, das Abtriebsrad 41
zum Drehen der Förderwalzen 40 automatisch mit dem Antriebsrad
4 in Eingriff, und die unteren Flächen der
Rahmenglieder 39, welche die Förderwalzen 40 tragen, werden
durch die Halte- und Verriegelungsglieder 17 getragen, die
an der Rahmenanordnung 1 angefügt sind.
Die Kontaktfinger 35 der Ringform 30 kontaktieren
ebenfalls automatisch die jeweiligen Oszillatoren 34.
Die Hubwalzen 51 werden durch die Zylindereinheit 52 im
unteren Formglied 16 nach oben verschoben, bis sie
oberhalb der oberen Fläche des unteren Formgliedes 16
positioniert sind. Jetzt sind die Förderwalzen 3, 40 und
die Hubwalzen 51 in einer gemeinsamen horizontalen Ebene
positioniert.
Eine Glasplatte G, die bei ihrem Durchlauf durch den Heizofen
2 auf den Förderwalzen 3 auf eine Temperatur nahe dem
Erweichungspunkt von Glas erhitzt worden ist, wird durch
die Förderwalzen 40 auf die Hubwalzen 51 oberhalb des
unteren Formgliedes 16 gefördert. Die Glasplatte G wird
auf den Hubwalzen 51 plaziert durch Abschalten des Motors
62, welcher die Hubwalzen 51 dreht.
Dann wird die Zylindereinheit 52 betätigt, um die Hubwalzen
51 abzusenken, wie in Fig. 14 gezeigt, und um die Umfangskante
der Glasplatte G von den Hubwalzen 51 auf die Ringform
30 zu übertragen. Folglich wird die Umfangskante der
Glasplatte G durch Schwerkraft zu der Gestalt der Ringform
30 geformt.
Danach wird die Zylindereinheit 9 betätigt, um das obere
Formglied 12 abzusenken und dadurch die Glasplatte G
zwischen dem oberen Formglied 12 und die Ringform 30
bzw. das untere Formglied 16 zu pressen, wie in Fig. 15
gezeigt, so daß die Glasplatte G auf eine erwünschte
Wölbung gekrümmt ist.
Wenn die Formung der Glasplatte G beendet ist, werden die
Zylindereinheiten 9, 13 betätigt, um das obere Formglied
12 anzuheben und das untere Formglied 16 abzusenken. Da
die Rahmenglieder 39 durch die Halte- und Verriegelungsglieder
17 von unten gestützt werden, werden die Förderwalzen
40 nicht in Bereitschaft für einen nächsten
Formungszyklus abgesenkt. Die Ringform 30 wird ebenfalls
nicht abwärts verschoben, weil die Kontaktfinger 35 der
Arme 33 die jeweiligen Oszillatoren 34 kontaktieren. Daher
wird die geformte Glasplatte G auf der Ringform 30 gehalten.
Die Oszillatoren 34 werden nun betätigt, um die
Glasplatte G vor und zurück und seitlich zu verschieben
oder sie in der horizontalen Ebene zu verdrehen, während
gleichzeitig Kühlluft aus den Auslaßlöchern 42, 49 der
Formglieder 12, 16 gegen die obere und untere Fläche der
Glasplatte G ausgestoßen wird, um dadurch die geformte
Glasplatte G mit einer bestimmten ihr erteilten Spannung
abzuschrecken und zu tempern.
Anschließend wird die Glasplatte G auf den Hubwalzen 51
plaziert, und die Hubwalzen 51 und die Förderwalzen 40
werden gedreht, um die Glasplatte G dem nächsten Prozeß
zuzuführen.
Während beim dargestellten Ausführungsbeispiel die Glasplatte
G auf das untere Formglied 16 und die Ringform 30 durch
Absenken der Hubwalzen 51 gesenkt wird, kann auch ein
Mechanismus zur Abnahme der Glasplatte G von den
Hubwalzen 51 angewandt werden, bei welchem das untere
Formglied 16 und die Ringform 30 angehoben werden.
Claims (6)
1. Vorrichtung zum Formen einer gekrümmten, verstärkten
Glasplatte durch Biegen, welche in einem Heizofen
auf seinen Erweichungspunkt erhitzt worden ist,
und anschließendes Abkühlen der gebogenen Glasplatte
durch ein Kühlmittel sowie Erteilung einer vorgeschriebenen
Spannung an die Glasplatte, mit
- - einem oberen und einem unteren Formglied zum Biegen der Glasplatte,
- - einer Rahmenanordnung mit Deckplatte, Bodenplatte und mehreren Stützen, welche die Deckplatte und die Bodenplatte vertikal miteinander verbinden,
- - einer oberen Halteplatte, die mit einer an der Deckplatte angebrachten ersten Vertikalverstelleinrichtung verbunden ist und dadurch in der Rahmenanordnung vertikal verschiebbar ist,
- - und einer unteren Halteplatte, die mit einer an
der Bodenplatte angebrachten zweiten Vertikalverstelleinrichtung
verbunden ist und dadurch in der Rahmenanordnung
vertikal verschiebbar ist,
gekennzeichnet durch - - eine erste Tragplatte (22), die an dem oberen Formglied (12) befestigt und an der oberen Halteplatte (10) durch Befestigungsmittel abnehmbar befestigt ist,
- - eine zweite Trageplatte (23), die an dem unteren Formglied (16) befestigt ist und an der unteren Halteplatte (14) durch Befestigungsmittel abnehmbar befestigt ist,
- - eine zwischen der ersten und der zweiten Tragplatte (22, 23) angeordnete Positioniereinrichtung (24 bis 29), die dazu dient, das obere und das untere Formglied (12, 16) zueinander zu positionieren,
- - und einem Transporteur (18) zum Transportieren des das obere und das untere Formglied (12, 16) sowie die erste und die zweite Tragplatte (22, 23) umfassenden Aggregats.
2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
jedes Befestigungsmittel eine Mehrzahl von Klemmen (11, 15)
umfaßt, die an der oberen oder unteren Halteplatte (10, 14)
angebracht sind.
3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß
die Positioniereinrichtung eine Mehrzahl von Sitzen (24) umfaßt,
die an einer unteren Fläche der ersten Tragplatte
(22) angebracht sind, ferner eine Mehrzahl von Sitzen (25),
die an einer oberen Fläche der zweiten Tragplatte (23) angebracht
sind, sowie eine Mehrzahl von Positionierstangen (26),
die abnehmbar zwischen den Sitzen (24, 25) an der ersten
und der zweiten Tragplatte (22, 23) angeordnet sind.
4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß
in der unteren Halteplatte (14) eine Mehrzahl von Stahlkugeln
(20 b) und eine Mehrzahl von Federn (20 a) angeordnet
sind, um normalerweise die jeweiligen Stahlkugeln (20 b) so
zu drücken, daß sie sich nach oben verschieben, um zu gestatten,
daß die Stahlkugeln (20 b) ein wenig über die obere
Fläche der unteren Halteplatte (14) vorragen.
5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,dadurch gekennzeichnet, daß
in dem Transporteur (18) eine Mehrzahl von Stahlkugeln
(19 b) und eine Mehrzahl von Federn (19 a) angeordnet sind,
um normalerweise die Stahlkugeln (19 b) jeweils so zu drücken,
daß sie sich nach oben verschieben, um zuzulassen, daß die
Stahlkugeln (19 b) ein wenig über die obere Fläche des
Transporteurs (18) vorragen.
6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch eine
Verschiebungseinrichtung zum Verschieben des Aggregats auf
dem Transporteur (18) zu der unteren Halteplatte (14) in
der Rahmenanordnung (1) hin und von der unteren Halteplatte
(14) weg.
Applications Claiming Priority (1)
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DE3703194A1 DE3703194A1 (de) | 1987-08-06 |
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GB (1) | GB2185974B (de) |
Families Citing this family (19)
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