DE3687729T2

DE3687729T2 - Papierherstellungsverfahren.

Info

Publication number: DE3687729T2
Application number: DE8686901132T
Authority: DE
Inventors: Naoya Tashiro; Hiroshi Uehara
Original assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Current assignee: Mitsubishi Paper Mills Ltd
Priority date: 1985-02-08
Filing date: 1986-02-05
Publication date: 1993-06-09
Anticipated expiration: 2006-02-06
Also published as: EP0217959A1; DE3687729D1; EP0217959B1; EP0217959A4; WO1986004622A1; US4935097A

Description

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Papier, insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von Papier, das zufriedenstellend sowohl in Oberflächenglattheit wie auch in Steifigkeit (Steife) ist und geeignet ist zur Verwendung als fotografischer Träger, obwohl die Verwendung des Papiers nicht darauf beschränkt ist.
Zu den Mitteln zur Verbesserung der Oberflächenglattheit von Papier gehören die geeignete Auswahl des Pulpenmaterials, das Kalandrieren des Papiers, die Erhöhung der Presskraft und Erhöhung der Papierdichte. Um die Steifigkeit (Steife) von Papier zu steigern, sind Mittel, wie etwa eine geeignete Auswahl des Pulpenmaterials, das Sperrigmachen des Papiers etc., bekannt. Jedoch sind die Behandlung zur Verbesserung der Oberflächenglattheit von Papier und die Behandlung zur Steigerung der Steifigkeit (Steife) von Papier miteinander nicht kompatibel, und so war es schwierig, beiden Erfordernissen gleichzeitig zu genügen.
Die Aufgabe dieser Erfindung ist es, ein verbessertes Papier von hervorragender Oberflächenglattheit (Flachheit> und Steife herzustellen, das insbesondere geeignet zur Verwendung als fotografischer Träger ist.
Ein weiteres Ziel dieser Erfindung ist es, ein verbessertes Papier zur Verfügung zu stellen, welches kaum ein Emulsionsmelieren verursacht und vorzugsweise wenig Absorption von Flüssigkeit zeigt, wenn darauf eine fotografische Emulsion aufgebracht wird.
Die vorliegende Erfindung beruht auf einem Verfahren zur Herstellung von Papier, das umfaßt:
man unterwirft ein Papier, welches intern geleimt und verstärkt wurde und einen absolut trockenen Feuchtigkeitsgehalt (Feuchtigkeitsgehalt in absolut trockenem Zustand) von 1,8 bis 7% hat, einer Hitzekalandrierung bei einer Temperatur von 150 bis 300ºC unter einem Liniendruck (linear pressure) von mindestens 40 kg/cm; und
nach dieser Hitzekalandrierbehandlung gibt man eine wäßrige Lösung, welche ein oder mehrere oberflächenverstärkende Mittel enthält, zu, wodurch der endgültige Feuchtegehalt auf 5% oder mehr eingestellt wird.
Internes Verleimen ist ein Begriff, der in der Papierherstellung zur Beschreibung des Verfahrens der Zugabe von geeigneten Chemikalien, welche sich auf den Fasern abscheiden, zu einem Papierstoffbrei, verwendet wird, um das Eindringen von Flüssigkeiten in daraus hergestelltes Papier zu kontrollieren.
US-A-3 230 867 beschreibt ein Verfahren zur Papierfeinung durch Kalandrierung, um eine feinere Ausführung zu erreichen, wobei spezielle Bedingungen bezüglich Feuchtigkeitsgehalt, Temperatur und Liniendruck verwendet werden. Dieses Dokument stellt jedoch kein Verfahren zur Verfügung, das in der Lage wäre, gleichzeitig sowohl die Steifheit wie auch die Oberflächenglattheit des Papiers zu erhöhen.
US-A-2 241 554 beschreibt ein Papierherstellungsverfahren, worin Feuchtigkeit in das Papier eingebracht wird, bevor es kalandriert wird.
Das Papier, das in dieser Erfindung verwendet wird, kann eines sein, das unter Verwendung einer beliebigen verfügbaren Pulpenart hergestellt wurde und das auch chemische Zusatzstoffe, wie etwa Leimungsmittel, Fluoreszenzmittel usw., enthalten kann, doch ist es bevorzugt, ein Papier zu verwenden, das z. B. durch das folgende Verfahren erhalten wurde.
Das heißt, zu einer Pulpenmischung, bestehend aus LBKP (gebleichte Hartholz-Kraft-Pulpe), LBSP (gebleichte Hartholzsulfit-Pulpe) und NBSP (gebleichte Weichholzsulfit-Pulpe), die in vorherbestimmten Verhältnissen gemischt wurden, werden Zusatzstoffe, wie etwa Alkylketendimer, Polyacrylamid, Polyamidepichlorhydrin, Stärke, Fluoreszenzmittel usw., gegeben, wodurch eine Papierbahn eines vorherbestimmten Grundgewichtes gebildet wird. Diese Papierbahn wird getrocknet und dann hitzekalandriert. Danach wird eine Oberflächenverleimung durchgeführt, wobei ein modifizierter Polyvinylalkohol als Oberflächenverleimungsmittel, ein anorganischer Elektrolyt, wie etwa gewöhnliches Kochsalz, und ein Fluoreszenzmittel, verwendet wird.
Der Grund dafür, den Feuchtigkeitsgehalt in absolut trockenem Zustand (im folgenden als absolut trockener Feuchtigkeitsgehalt bezeichnet) auf 1,8 bis 7% festzulegen, liegt in der Tatsache, daß, wenn dieser Feuchtigkeitsgehalt kleiner als 1,8% ist, keine ausreichende Wirkung der Hitzekalandrierung erreicht wird, was in einer schlechten Oberflächenqualität des hergestellten Papiers resultiert, während, wenn dieser Feuchtigkeitsgehalt 7% übersteigt, Wasser dazu tendiert, bei der Hitzekalandrierung zu streuen, wodurch eine schlechte Papieroberflächenqualität erzeugt wird. Solche Probleme werden nicht auftreten, wenn der Feuchtigkeitsgehalt 1,8 bis 7% beträgt.
Der Grund dafür, in der vorliegenden Erfindung die Hitzekalandrierung auf 150 bis 300ºC festzulegen, liegt darin, daß, wenn diese Temperatur unter 150ºC liegt, die Unebenmäßigkeit der Papieroberfläche groß bleibt, wie im Fall der herkömmlichen Kalandrierung, und die gewünschte glatte Oberfläche nicht erhalten werden kann, während, wenn diese Temperatur 300ºC übersteigt, nicht nur die Oberflächenglattheit verschlechtert wird, sondern auch das Problem des Papierausdörrens entsteht. Diese Probleme werden nicht auftreten, und eine glatte Oberfläche kann erhalten werden, wenn die Temperatur im Bereich von 150 bis 300ºC liegt. Die Erwärmung kann unter Verwendung solcher Mittel, wie elektrischer Beheizung, elektromagnetischer Induktion und ähnlichem erreicht werden.
Der Grund dafür, den Liniendruck auf 40 kg/cm oder darüber bei der Hitzekalandrierung in der vorliegenden Erfindung festzulegen, liegt darin, daß wenn dieser Liniendruck weniger als 40 kg/cm beträgt, die gewünschte
Oberflächenglattheit nicht erhalten werden kann.
In der vorliegenden Erfindung muß die Hitzekalandrierung vor der Oberflächenverleimung (die z. B. unter Verwendung einer modifizierten Polyvinylalkohollösung ausgeführt wird) durchgeführt werden.
Wie aus den später gegebenen Beispielen ersichtlich ist, kann ein besonders wünschenswertes Ergebnis erhalten werden wenn (i) der absolut trockene Feuchtigkeitsgehalt des Papiers, das der Hitzekalandrierung unterzogen werden soll, 2,5 bis 5% beträgt, (ii) die Luftpermeabilität des Papiers, das hitzekalandriert werden soll, 300 sek. oder weniger beträgt, (iii) die Hitzekalandriertemperatur 160 bis 270ºC beträgt, und (iv) der Liniendruck in der Hitzekalandrierung 60 kg/cm oder darüber beträgt.
Gemäß der vorliegenden Erfindung wird Wasser nach der Hitzekalandrierung zugegeben, um den endgültigen Feuchtigkeitsgehalt anzupassen, wobei eine wäßrige Lösung verwendet wird, welche ein oder mehrere oberflächenverstärkende Mittel enthält (wie z. B. Polyvinylalkohol, Stärke, Casein, Gelatine, Styrol-Butadien-Kautschuk, Nitril-Butadien-Kautschuk, Polyacrylamid etc.), und wahlweise einen Farbstoff, ein Fluoreszenzmittel, antistatisches Mittel, Antibeschlagmittel usw., je nach dem Ziel und Zweck der Verwendung enthält. Durch eine solche Wasserzugabe wird der endgültige Feuchtigkeitsgehalt auf 5% oder mehr, vorzugsweise 6% oder mehr, eingestellt.
Besagte Wasserzugabe zur Einstellung des endgültigen Feuchtigkeitsgehaltes und die Zugabe von verschiedenen Zusatzstoffen zu dieser wäßrigen Lösung machen das erfindungsgemäß erhaltene Papier sehr geeignet für einen fotografischen Träger, wie er unten beschrieben wird.
Das erfindungsgemäß erhaltene Papier ist besonders geeignet zur Verwendung als fotografischer Träger (Papierträger und harzbeschichteter Papierträger), welcher sowohl den erforderlichen Steifigkeitsgrad (Steifegrad) wie auch den erforderlichen Oberflächenglattheitsgrad erfüllen muß. Beispielsweise kann das nach diesem Verfahren erhaltene Papier direkt als Fotografie-Papierträger eingesetzt werden, ganz wie ein Schwarz-Weiß-Kopierpapier oder ein DTR-Kopierpapier, und kann ebenfalls indirekt als fotografischer Papierträger verwendet werden, genau wie gewöhnliches Schwarz-Weiß-Druckpapier, indem es mit einem anorganischen Pigment, wie Baryt, überzogen wird. Darüber hinaus kann es als ein fotografischer harzbeschichteter Papierträger verwendet werden, indem man dieses Papier mit einem Polyolefinharz, wie Polyethylen, durch beispielsweise ein Extrusionsbeschichtungsverfahren wie gewöhnliches Farbdruckpapier überzieht. Das Kopierpapier und Druckpapier, die das nach diesen Verfahren erhaltene Papier verwenden, haben genügende Steifigkeit (Steife), und ebenso eine feine Glattheit.
Bezüglich der Steifigkeit hat im Falle, daß das erfindungsgemäß erhaltene Papier als fotografischer Papierträger verwendet wird, ein solcher Träger eine Taber-Steifigkeit (Warenzeichen) von 11 g-cm, wenn die Dicke 165 um beträgt, und 13 g-cm oder mehr, wenn die Dicke 175 um beträgt. Auch hat der fotografische harzbeschichtete Papierträger, der hergestellt wird, indem man eine Harzüberzugsschicht auf beiden Seiten des erfindungsgemäß erhaltenen Papiers vorsieht, eine Taber-Steifigkeit von 16,5 g-cm oder mehr, wenn die Grundpapierdicke 165 um beträgt, und die Gesamtdicke 220 um beträgt, und eine Taber-Steifigkeit von 19 g-cm oder mehr, wenn die Grundpapierdicke 175 um und die Gesamtdicke 230 um beträgt.
Das erfindungsgemäß erhaltene Papier hat eine geringe Oberflächenungleichmäßigkeit und hat auch eine feine Oberflächenglattheit, so daß, wenn es als ein fotografischer Träger verwendet wird und eine Emulsion darauf aufgebracht wird, kaum das sogenannte Emulsionsmelieren auftritt (eine teilweise Störung der Schichten in der Multischichtstruktur, die auftritt, wenn eine fotografische Emulsion auf den fotografischen Träger aufgebracht wird). Auch wird ein Anschwellen der Emulsionsschicht nach dem fotografischen Naßentwickeln minimiert, und Verkratzen oder Abblättern der Emulsionsschicht tritt selten auf.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend in größerem Detail durch ihre Beispiele beschrieben, doch sollte verstanden werden, daß die vorliegende Erfindung nicht auf diese Beispiele beschränkt ist.

BEISPIELE 1 BIS 5 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 UND 2

Eine Pulpe, zusammengesetzt aus 20 Gew.-Teilen NBSP, 50 Gew.-Teilen LBSP und 30 Gew.-Teilen LBKP, wurde auf einen Mahlgrad von 300 ml gemahlen. Diesem Stoffbrei wurde Aquapel (hergestellt von Dick Hercules Inc.), das hauptsachlich aus einem Alkylketendimer besteht, als Leimungsmittel, Stargum (hergestellt von Seiko Kagaku Company), das hauptsächlich aus Polyacrylamid besteht, als Verstärkungsmittel, und Epinox (hergestellt von Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus Polyamidepichlorhydrin besteht, in Mengen von 0,5 Gew.%, 2 Gew.% bzw. 0,5 Gew.%, bezogen auf die Pulpe und berechnet als Gehalt in der Papierbahn, zugegeben, wodurch eine Papierbahn mit einem Grundgewicht von 180 g/cm² gebildet wurde. Diese Papierbahn wurde getrocknet, wodurch ein Papier mit einem absolut trockenen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5%, einer Luftpermeabilität von 60 Sekunden und einer internen Bindungsstärke von 2,3 kg-cm erhalten wurde. Die so vorbereiteten Papierproben wurden einer Hitzekalandrierung bei Temperaturen von 120ºC, 145ºC, 150ºC, 160ºC, 200ºC, 270ºC und 300ºC jeweils unter einem Liniendruck von 150 kg/cm unterworfen und dann unter Verwendung einer modifizierten Poval-Lösung als Oberflächenverleimungsmittel, oberflächenverleimt, gefolgt von Trocknung und einer zusätzlichen Kalandrierung bei einer Temperatur von 30ºC unter einem Liniendruck von 70 kg/cm, um den endgültigen Feuchtigkeitsgehalt auf 8,5% einzustellen. Die Testergebnisse der erhaltenen Papiere sind in Tabelle 1 gezeigt. TABELLE 1 Hitzekalandriertemperatur Ebenheit Vergleichsbeispiel Beispiel

BEISPIELE 6 BIS 9 UND VERGLEICHSBEISPIELE 3 BIS 4

Papiere wurden mit derselben Pulpe und derselben Chemikalienmischung, wie sie in den Beispielen 1 bis 5 und Vergleichsbeispielen 1 bis 2 verwendet wurden, hergestellt, wobei ihr absolut trockener Feuchtigkeitsgehalt vor der Hitzekalandrierung auf 1,5%, 1,8%, 2%, 2,5%, 5%, 7% bzw. 9% eingestellt wurde. Diese Papiere wurden bei einer Temperatur von 270ºC unter einem Liniendruck von 150 kg/cm vor dem Oberflächenverleimen hitzekalandriert und dann derselben Behandlung wie in den Beispielen 1 bis 5 und Vergleichsbeispielen 1 bis 2 unterworfen, wodurch der endgültige Feuchtigkeitsgehalt auf 8,5% eingestellt wurde. Die Testergebnisse der erhaltenen Papiere sind in Tabelle 2 zusammen mit den Testergebnissen von Beispiel 4 gezeigt. Die Luftdurchlässigkeit und die innere Bindungsfestigkeit dieses Papiers vor der Hitzekalandrierung betrugen 60 sek. bzw. 2,3 kg/cm. TABELLE 2 Absolut trockener Feuchtigkeitsgehalt vor der Hitzekalandrierung Ebenheit Vergleichsbeispiel Beispiel
Wie aus Tabelle 2 ersichtlich ist, kann ein glattes Papier mit einer geringen Oberflächenunebenheit erhalten werden, wenn der absolut trockene Feuchtigkeitsgehalt (Feuchtegehalt in absolut trockenem Zustand) vor der Hitzekalandrierung 1,8 bis 7%, insbesondere 2,5 bis 5%, beträgt.

BEISPIELE 10 BIS 12 UND VERGLEICHSBEISPIEL 5

Papiere, die unter Verwendung derselben Pulpe mit derselben Chemikalienmischung wie in den Beispielen 1 bis 5 und Vergleichsbeispielen 1 bis 2 hergestellt wurden und auf einen absoluten trockenen Feuchtigkeitsgehalt von 5% vor der Hitzekalandrierung, eine Luftdurchlässigkeit von 60 sek. und eine innere Bindungsfestigkeit von 2,3 kg/cm eingestellt wurden, wurden bei einer Temperatur von 270ºC unter Liniendrücken von 10 kg/cm, 40 kg/cm, 60 kg/cm bzw. 80 kg/cm hitzekalandriert, bevor die Oberflächenverleimung durchgeführt wurde, und wurden dann der selben Behandlung wie in den Beispielen 1 bis 5 und Vergleichsbeispielen 1 bis 2 unterworfen, um den endgültigen Feuchtigkeitsgehalt auf 8,5% zu bringen. Die Testergebnisse der erhaltenen Papiere werden in Tabelle 3 gezeigt. TABELLE 3 Liniendruck der Hitzekalandrierung Ebenheit Vergleichsbeispiel Beispiel
Wie aus Tabelle 3 ersichtlich, kann ein gutes Ergebnis erhalten werden, wenn der Liniendruck der Hitzekalandrierung 40 kg/cm oder darüber, insbesondere 60 kg/cm oder darüber, beträgt.

BEISPIEL 13

Eine Pulpe, welche 20 Gew.-Teile NBSP, 50 Gew.-Teile LBSP und 30 Gew.-Teile LBKP enthielt, wurde auf einen Mahlgrad von 300 ml gemahlen. Diesem Stoffbrei wurde Aquapel (hergestellt von Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus einem Alkylketendimer besteht, als Verleimungsmittel, Stargum (hergestellt von Seiko Kagaku Company), das hauptsächlich aus Polyacrylamid besteht, als Verstärkungsmittel, und Epinox (hergestellt von Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus Polyamidepichlorhydrin besteht, in Mengen von 0,5 Gew.%, 2 Gew.% bzw. 0,5 Gew.%, bezogen auf die Pulpe und berechnet als Gehalt in der Papierbahn, zugegeben, wodurch eine Papierbahn mit einem Grundgewicht von 180 g/cm² gebildet wurde, und diese Papierbahn wurde getrocknet, wodurch ein Papier mit einem absolut trockenen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5%, einer Luftdurchlässigkeit von 350 sek. und einer inneren Bindungsfestigkeit von 2,3 kg-cm erhalten wurde. Dieses Papier wurde bei einer Temperatur von 270ºC unter einem Liniendruck von 150 kg/cm kalandriert und dann einer Oberflächenverleimung unter Verwendung einer modifizierten Poval-Lösung als Oberflächenverleimungsmittel unterworfen, gefolgt von Tocknung und zusätzlicher Kalandrierung bei einer Temperatur von 30ºC unter einem Liniendruck von 70 kg/cm, wodurch der endgültige Feuchtigkeitsgehalt auf 8,5% eingestellt wurde. Die Testergebnisse des erhaltenen Papiers sind in Tabelle 4 zusammen mit den Testergebnissen des Papiers von Beispiel 4, das auf dieselbe Weise wie in Beispiel 13 erhalten wurde, dargestellt, mit der Ausnahme, daß die Luftdurchlässigkeit des Papiers auf 60 sek. eingestellt wurde. TABELLE 4 Luftdurchlässigkeit (sek) Ebenheit Beispiel

BEISPIEL 14 UND VERGLEICHSBEISPIEL 6

Eine Pulpe, umfassend 100 Gew.-Teile LBKP, wurde auf einen Mahlgrad von 300 ml gemahlen und diesem Stoffbrei wurde Aquapel (hergestellt durch Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus einem Alkylketendimer besteht, als Verleimungsmittel, Stargum (hergestellt durch Seiko Kagako Company), das hauptsächlich aus Polyacrylamid besteht, als Verstärkungsmittel, und Epinox (hergestellt durch Dick Hercules Inc.), das hauptsachlich aus Polyamidepichlorhydrin besteht, in Mengen von 0,5 Gew.%, 2 Gew.% bzw. 0,5 Gew.%, bezogen auf die Pulpe und berechnet als Gehalt in der Papierbahn, zugegeben, wodurch eine Papierbahn mit einem Grundgewicht von 180 g/cm² gebildet wurde. Diese Papierbahn wurde getrocknet, wodurch ein Papier mit einem absolut trockenen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5%, einer Luftdurchlässigkeit von 45 sek. und einer inneren Bindungsfestigkeit von 2,0 g-cm erhalten wurde. Die so hergestellten Papiere wurden bei Temperaturen von 120ºC bzw. 270ºC unter einem Liniendruck von 150 kg/cm kalandriert und dann einer Oberflächenverleimung unter Verwendung einer modifizierten Poval-Lösung als Oberflächenverleimungsmittel unterzogen, gefolgt von Trocknung und zusätzlicher Kalandrierung bei 30ºC unter einem Liniendruck von 70 kg/cm, wodurch Papiere mit einem endgültigen Feuchtegehalt von 8,5% hergestellt wurden.
Die Rückseite eines jeden Papiers wurde durch eine Koronaentladung behandelt und dann mit einer Mischung eines Polyethylens von hoher Dichte [Dichte: 0,968, Schmelzindex (MI): 7] und eines niederdichten Polyethylens (Dichte: 0,918, MI: 5) (Mischungsverhältnis = 1:1) unter Verwendung eines Extrusionsschmelzbeschichters in einer Dicke von 30 um überzogen.
Dann wurde die gegenüberliegende Seite jedes Papiers in ähnlicher Weise durch eine Koronaentladung behandelt und mit einem niederdichten Polyethylen, das 9% Titanoxid von Anatas-Typ enthielt (wobei dieses Polyethylen vor der Pigmentzugabe eine Dichte von 0,918 und einen Schmelzindex von 5 hatte) in einer Dicke von 25 um beschichtet, wodurch ein fotografischer Träger hergestellt wurde. Die Oberfläche dieses fotografischen Trägers wurde dann einer weiteren Koronaentladung ausgesetzt und dann mit einer blau-empfindlichen Silberchlorbromid-Gelatineemulsionsschicht, welche einen gelben Kuppler enthielt, einer Zwischenschicht, einer grün-empfindlichen Silberchlorbromid-Gelatineemulsionsschicht, welche einen magentafarbenen Kuppler enthielt, einer Ultraviolett absorbierenden Schicht, welche einen ultravioletten Absorber enthielt, einer rot-empfindlichen Silberchlorbromid-Gelatineemulsionsschicht, welche einen cyanfarbenen Kuppler enthielt, und deren Schutzschicht in dieser Reihenfolge vom Träger aus durch eine Extrusionsanlage beschichtet und getrocknet, wodurch ein Multischicht-Silberhalogenidfarbfotografisches Druckpapier hergestellt wurde. Die Beschichtungsgeschwindigkeit bei diesem Verfahren betrug 200 m/min, und die Dicke der Emulsionsschicht nach dem Trocknen betrug 10 um.
Die Testergebnisse werden in Tabelle 5 gezeigt. TABELLE 5 Hitzekalandrierungstemperatur Emulsionsmelieren Vergleichsbeispiel Beispiel

ANMERKUNG 2:

"Emulsionsmelieren" bedeutet die teilweise Störung der Schichten in der Multischichtstruktur, welche auftritt, wenn die fotografische Emulsion auf den Träger aufgebracht wird. Der Grad einer solchen Emulsionsmelierung ist hier in einem 5-Noten-System ausgedrückt, wobei die jeweiligen Noten dargestellt sind durch M1, M2, M3, M4 und M5, von der besten zur schlechtesten. M1 bedeutet keine Emulsionsmelierung und daher die Bestnote, M5 die schlechteste Note.

BEISPIELE 15 BIS 16

Eine Pulpe, hergestellt durch Vermischung von 20 Gew.-Teilen NBSP, 50 Gew.-Teilen LBSP und 30 Gew.-Teilen LBKP wurde auf einen Mahlgrad von 300 ml gemahlen, und diesem Stoffbrei wurde Aquapel (hergestellt durch Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus einem Alkylketendimer besteht, als Verleimungsmittel, Stargum (hergestellt durch Seiko Kagaku Company), das hauptsächlich aus Polyacrylamid besteht, als Verstärkungsmittel, und Epinox (hergestellt durch Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus Polyamidepichlorhydrin besteht, in Mengen von 0,5 Gew.%, 2 Gew.% bzw. 0,5 Gew.%, bezogen auf die Pulpe und berechnet als Gehalt in der Papierbahn, zugegeben, wodurch eine Papierbahn mit einem Grundgewicht von 180 g/cm² gebildet wurde. Diese Papierbahn wurde getrocknet, wodurch ein Papier mit einem absolut trockenen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5% einer Luftdurchlässigkeit von 45 Sekunden und einer inneren Bindungsfestigkeit von 2,0 kg-cm erhalten wurde. Dieses Papier wurde bei einer Temperatur von 270ºC unter einem Liniendruck von 150 kg-cm hitzekalandriert und dann unter Verwendung einer modifizierten Poval-Lösung als Oberflächenverleimungsmittel oberflächenverleimt, gefolgt von Trocknung und zusätzlicher Kalandrierung bei 30ºC unter einem Liniendruck von 70 kg/cm, wodurch Papiere mit einem endgültigen Feuchtigkeitsgehalt von 5% bzw. 8% hergestellt wurden. (Der Feuchtigkeitsgehalt wurde durch Trocknerdampf verändert.)
Ferner wurde die Rückseite eines jeden dieser Papiere durch eine Koronaentladung behandelt und dann mit einer Mischung eines hochdichten Polyethylens (Dichte: 0,968, MI: 7) und eines niederdichten Polyethylens (Dichte: 0,918, MI: 5) (Mischungsverhältnis = 1:1) in einer Dicke von 30 um unter Verwendung eines Extrusionsschmelzbeschichters überzogen.
Dann wurde die gegenüberliegende Seite des Papiers durch eine Koronaentladung behandelt und dann mit einem niederdichten Polyethylen, das 9% Titandioxid vom Anatas-Typ enthielt (wobei dieses Polyethylen vor der Zugabe des Pigmentes eine Dichte von 0,918 und einen Schmelzindex von 5 hatte) in einer Dicke von 25 um überzogen, wodurch ein fotografischer Träger hergestellt wurde. Die Oberfläche dieses fotografischen Trägers wurde ferner durch eine Koronaentladung behandelt und dann mit einer blau-empfindlichen
Silberchlorbromid-Gelatineemulsionsschicht, die einen gelben Kuppler enthielt, einer Zwischenschicht, einer grün-empfindlichen
Silberchlorbromid-Gelatineemulsionsschicht, die einen magentafarbenen Kuppler enthielt, einer Ultraviolett absorbierenden Schicht, die einen ultravioletten Absorber enthielt, einer rot-empfindlichen
Silberchlorbromid-Gelatineemulsionsschicht, die einen cyanfarbenen Kuppler enthielt, und deren Schutzschicht in dieser Reihenfolge vom Träger aus durch eine Extrusionsanlage überzogen und getrocknet, wodurch ein Multischicht-Silberhalogenid-farbfotografisches Druckpapier hergestellt wurde.
Jede der so erhaltenen Farbdruckpapierproben wurde einer Hitzebehandlung unterworfen und dann auf eine vorbestimmte Größe geschnitten. Nachdem das Gewicht jeder Probe gemessen wurde, wurde diese in einen Farbentwickler gestellt und einer Farbentwicklung während einer Zeit von 2 Minuten und 30 Sekunden, einer Bleichfixierung während einer Zeit von 3 Minuten und einer Waschbehandlung mit Wasser während einer Zeit von 1 Minute unterworfen. Dann wurde das Druckpapier in nassem Zustand herausgezogen, die Wassertröpfchen, die an beiden Seiten des Papiers anhingen, wurden mit einem Filterpapier abgewischt und das Gewicht des Druckpapiers schnell gemessen, so daß es naß blieb, wodurch die Menge an Flüssigkeitsabsorption in der Emulsion bestimmt wurde. Die Ergebnisse werden in Tabelle 6 gezeigt. TABELLE 6 Endgültiger Feuchtegehalt Menge der Flüssigkeitsabsorption Beispiel

ANMERKUNG 3:

Die Menge der Flüssigkeitsabsorption wurde aus der folgenden Formel berechnet:
Menge der Flüssigkeitsabsorption (g/m²) = Gewicht des Druckpapiers (g/m²) nach der Behandlung - Gewicht des Druckpapiers (g/m²) vor der Behandlung.
Wenn der Wert der Menge der Flüssigkeitsabsorption groß ist, schreitet die Ausdehnung der Emulsionsschicht voran, wodurch es für das Oberflächenlaminat wahrscheinlich wird, daß es Schaden erleidet, und schlimmstenfalls Abblätterung der Schicht auftreten kann.

BEISPIEL 17

Eine Pulpe, umfassend eine Mischung von 20 Gew.-Teilen NBSP, 50 Gew.-Teilen LBSP und 30 Gew.-Teilen LBKP, wurde auf einen Mahlgrad von 300 ml gemahlen, und diesem Stoffbrei wurde Aquapel (hergestellt durch Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus einem Alkylketendimer besteht, als Verleimungsmittel, Stargum (hergestellt durch Seiko Kagaku Company), das hauptsächlich aus Polyacrylamid besteht, als Verstärkungsmittel, und Epinox (hergestellt durch Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus Polyamidepichlorhydrin besteht, in Mengen von 0,5 Gew.%, 2 Gew.% bzw. 0,5 Gew.%, bezogen auf die Pulpe und berechnet als Gehalt in der Papierbahn, zugegeben, wodurch eine Papierbahn gebildet wurde, welche ein Grundgewicht von 180 g/m² hatte, und getrocknet, wodurch ein Papier mit einem absolut trockenen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5%, einer Luftdurchlässigkeit von 60 sek. und einer inneren Bindungsfestigkeit von 2,3 kg-cm erhalten wurde. Dieses Papier wurde bei einer Temperatur von 270ºC unter einem Liniendruck von 150 kg/cm hitzekalandriert und dann einer Oberflächenverleimung unter Verwendung einer modifizierten Poval-Lösung als Oberflächenverleimungsmittel unterworfen, gefolgt von Trocknung und zusätzlicher Kalandrierung bei 30ºC, wobei der Liniendruck auf 150 kg/cm eingestellt wurde, so daß die endgültige Dicke 165 um betrug, wodurch der endgültige Feuchtigkeitsgehalt auf 8,5% eingestellt wurde. Die Testergebnisse des erhaltenen Papiers werden in Tabelle 7 gezeigt. In Tabelle 7 werden auch die Testergebnisse des Papiers von Beispiel 4 gezeigt, die unter denselben Bedingungen wie in Beispiel 17 erhalten wurden, mit der Ausnahme, daß der endgültige Kalanderliniendruck auf 70 kg/cm eingestellt wurde, so daß die endgültige Dicke 175 um betrug. TABELLE 7 Hitzekalandriertemperatur Endgültiger Kalandrierliniendruck Endgültige Dicke Taber-Steifigkeit Ebenheit ANMERKUNG (4): Taber-Steifigkeit ist ein Maß für die Steifigkeit (Steife) des Papiers, die durch einen Taber-Tester gemessen wird. (Für Details siehe JIS-P-8125.)

BEISPIEL 18 UND VERGLEICHSBEISPIEL 7

Eine Pulpe, umfassend 100 Gew.-Teile LBKP, wurde auf einen Mahlgrad von 300 ml gemahlen, und zu diesem Stoffbrei wurde Aquapel (hergestellt durch Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus einem Alkylketendimer besteht, als Verleimungsmittel, Stargum (hergestellt durch Seiko Kagaku Company), das hauptsächlich aus Polyacrylamid besteht, als Verstärkungsmittel, und Epinox (hergestellt durch Dick Hercules Inc.), das hauptsächlich aus Polyamidepichlorhydrin besteht, in Mengen von 0,5 Gew.%, 2 Gew.% bzw. 0,5 Gew.%, bezogen auf die Pulpe und berechnet als Gehalt in der Papierbahn, zugegeben, wodurch eine Papierbahn mit einem Grundgewicht von 180 g/m² gebildet wurde. Diese Papierbahn wurde getrocknet, wodurch Papiere mit einem absolut trockenen Feuchtigkeitsgehalt von 2,5%, einer Luftdurchlässigkeit von 45 sek. und einer inneren Bindungsfestigkeit von 2,0 kg-cm erhalten wurde. Diese Papiere wurden bei Temperaturen von 120ºC bzw. 270ºC unter einem Liniendruck von 150 kg/cm hitzekalandriert und dann der Oberflächenverleimung unter Verwendung einer modifizierten Poval-Lösung als Oberflächenverleimungsmittel unterworfen, gefolgt von Trocknung und zusätzlicher Kalandrierung bei 30ºC unter einem Liniendruck von 150 kg/cm, wodurch Papiere mit einem endgültigen Feuchtigkeitsgehalt von 8,5% hergestellt wurden. Ferner wurde die Rückseite jedes dieser Papiere einer Koronaentladung unterworfen und dann mit einer Mischung eines hochdichten Polyethylens (Dichte: 0,968, MI: 7) und eines niederdichten Polyethylens (Dichte: 0,918, MI: 5) (Mischungsverhältnis = 1:1) auf eine Dicke von 30 um unter Verwendung eines Extrusionsschmelzbeschichters überzogen.
Danach wurde die gegenüberliegende Seite jedes dieser Papiere einer Koronaentladung unterworfen und dann mit einem niederdichten Polyethylen, das 9% Titanoxid vom Anatas-Typ enthielt (dieses Polyethylen hatte vor der Zugabe von Pigment eine Dichte von 0,918 und einen Schmelzindex von 5) in einer Dicke von 25 um überzogen, wodurch ein fotografischer Träger hergestellt wurde. Die Testergebnisse der so erhaltenen fotografischen Träger werden in Tabelle 8 gezeigt. TABELLE 8 Hitzekalandriertemperatur Ebenheit Vergleichsbeispiel Beispiel

BEISPIEL 19

Ein Papier wurde mit derselben Mischung hergestellt, wie sie in Beispiel 16 verwendet wurde, und dieses Papier wurde kalandriert, indem man den Liniendruck des abschließenden Kalandrierens auf 70 kg/cm einstellte, so daß die Papierdicke 175 um betrug, und beide Seiten des Papiers wurden ähnlich zu Beispiel 16 beschichtet, wodurch ein fotografischer Träger hergestellt wurde. Die Testergebnisse werden in Tabelle 9 gezeigt. TABELLE 9 Hitzekalandriertemperatur Endgültiger Kalanderliniendruck Endgültige Dicke Taber-Steifigkeit Ebenheit Beispiel

Claims

1. Verfahren zur Herstellung von Papier, umfassend:

Hitzekalandrieren eines Papiers, das intern verleimt und verstärkt wurde und einen absolut trockenen Feuchtigkeitsgehalt (Feuchtigkeitsgehalt in absolut trockenem Zustand) von 1,8 bis 7% hat, bei einer Temperatur von 150 bis 300ºC unter einem Liniendruck von mindestens 40 kg/cm; und

nach dieser Hitzekalandrierung, Zugabe einer wäßrigen Lösung, die ein oder mehrere oberflächenverstärkende Mittel enthält, wodurch der endgültige Feuchtigkeitsgehalt auf 5% oder mehr eingestellt wird.

2. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin die Temperatur der Hitzekalandrierung 160 bis 270ºC beträgt.

3. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin der Liniendruck der Hitzekalandrierung 60 kg/cm oder mehr beträgt.

4. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin der absolut trockene Feuchtigkeitsgehalt des Papiers, das der Hitzekalandrierung unterworfen wird, 2,5 bis 5% beträgt.

5. Verfahren gemäß Anspruch 1, worin die Luftdurchlässigkeit des Papiers, das hitzekalandriert wird, 300 Sekunden oder weniger beträgt.

6. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, worin nach der Hitzekalandrierung das Papier mit besagter wäßriger Lösung behandelt wird und dann kalandriert wird, um den endgültigen Feuchtigkeitsgehalt einzustellen.

7. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, worin das erhaltene hitzekalandrierte Papier ein fotografischer Papierträger ist.

8. Verfahren gemäß Anspruch 7, worin der fotografische Papierträger eine Dicke von 165 um und eine Taber-Steifigkeit von 11 g-cm oder mehr hat.

9. Verfahren gemäß Anspruch 8, worin der fotografische Papierträger eine Dicke von 175 um und eine Taber-Steifigkeit von 13 g-cm oder mehr hat.

10. Verfahren gemäß Anspruch 7, 8 oder 9, worin der fotografische Papierträger mit einer Harzüberzugsschicht auf einer oder seinen beiden Seiten versehen wird.

11. Verfahren gemäß Anspruch 10, worin der fotografische harzüberzogene Papierträger eine Dicke von 220 um hat, erzeugt durch Aufbringen einer Harzüberzugsschicht auf beiden Seiten eines 165 um dicken fotografischen Papierträgers, und eine Taber-Steifigkeit von 16,5 g-cm oder mehr hat.

12. Verfahren gemäß Anspruch 10, worin der fotografische harzüberzogene Papierträger eine Dicke von 230 um hat, erzeugt durch Aufbringen einer Harzüberzugsschicht auf beiden Seiten eines 175 um dicken fotografischen Papierträgers, und eine Taber-Steifigkeit von 19 g-cm oder mehr hat.

13. Verfahren, wie in einem der vorhergehenden Ansprüche beansprucht, worin der endgültige Feuchtigkeitsgehalt auf 6% oder mehr eingestellt wird.

14. Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, worin besagte wäßrige Lösung weiterhin ein oder mehrere Zusatzstoffe, wie z. B. einen Farbstoff, ein Fluoreszenzmittel, ein antistatisches Mittel oder ein Antibeschlagmittel enthält.