DE3686863T2

DE3686863T2 - Rotor fuer eine elektrische maschine.

Info

Publication number: DE3686863T2
Application number: DE8686309093T
Authority: DE
Inventors: Joseph Denk; Kenneth L Wuertz
Original assignee: AlliedSignal Inc
Current assignee: Honeywell International Inc
Priority date: 1985-11-20
Filing date: 1986-11-20
Publication date: 1993-06-24
Anticipated expiration: 2006-11-21
Also published as: EP0223612B1; EP0223612A1; DE3686863D1; JP3002882B2; US4667123A; IL80569A0; JPS62123943A; US4741094A; IL80569A

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich allgemein auf die Konstruktion und Konfiguration eines Permanentmagnetrotors für elektrische Maschinen, seien es Motore oder Generatoren.
Eine Maschine mit einem ungezähnten Stator ist Gegenstand der am 20. November 1985 eingereichten US-Patentanmeldung Serial No. 800,184. Die Verwendung einer ungezähnten Statorkonstruktion erfordert notwendigerweise, daß der magnetische Luftspalt beträchtlich größer als jener ist, der bei bestehenden Maschinen im allgemeinen anzutreffen ist, weshalb es notwendig ist, daß der Permanentmagnetrotor die höchstmögliche magnetomotorische Kraft erzeugt, um eine Maschine mit einem so großen magnetischen Luftspalt in die Praxis umzusetzen.
Eine typische Rotorkonstruktion nach dem Stande der Technik verwendet ein Minimum von vier einzelnen, genau gearbeiteten Magneten, ein genau bearbeitetes ferromagnetisches Trägerjoch und einen Aluminiumkäfig, der aus Abstandhaltern und Ringen besteht und zum Positionieren und Tragen der einzelnen Magnete verwendet wird. Die Konstruktion solcher herkömmlicher Permanentmagnetrotoren umfaßt typischerweise zumindest zwölf im Rotor enthaltene Einzelteile, von denen ein jeder genau bearbeitet werden muß, um eine richtige mechanische Passung der verschiedenen Teile zu erreichen. Man kann daraus erkennen, daß die hohe Anzahl an Teilen und das Erfordernis genauer Bearbeitung zu relativ hohen Rotorherstellkosten führt.
Die DE-U-1938162 zeigt einen Rotor in Form eines zylindrischen, zweipoligen Permanentmagnetes, der diametral "durchgängig" magnetisiert ist. Die DE-A-3236619 offenbart einen Rotor, bei dem die Wellen am Rotorkörper durch Endstücke befestigt sind, die aus nicht-magnetisierbarem Material bestehen. Die EP- A-0197478 beschreibt einen Permanentmagnetrotor, bei dem ein massiver, zylindrischer Magnet zwischen zwei nicht-magnetischen Endstücken montiert und verbunden ist, wobei eine zylindrische Halteschale rund um den Magnet sitzt; diese Anmeldung liegt innerhalb der Zeit des Art. 54 (3) EPÜ.
Es ist daher ein Ziel der vorliegenden Erfindung, sowohl die Anzahl der am Rotor vorgesehenen Teile, als auch die Rotorherstellzeit zu reduzieren, die hauptsächlich auf die präzise Bearbeitung der verschiedenen am Rotor vorgesehenen Teile zurückzuführen ist. Es ist ersichtlich, daß bei Erreichen einer wesentlichen Verminderung der Kosten des Rotors bei gleichzeitiger Verwendung der wesentlich billigeren ungezähnten Statorkonstruktion, die in der oben erwähnten gleichzeitig im Anmeldezustand befindlichen Patentanmeldung beschrieben ist, die Gesamtkonstruktionskosten einer Permanentmagnetmaschine wesentlich vermindert werden können.
Das zweite Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, den Maschinenwirkungsgrad zu maximieren und eine Maschine in einem Gehäuse verminderter Größe und verringerten Gewichtes zu schaffen, die eine äquivalente Leistung und zumindest einen äquivalenten Wirkungsgrad, wie größere herkömmliche Maschinen besitzt. Um die Größe der Maschine zu verringern, ohne den Wirkungsgrad oder die Ausgangsleistung der Maschine zu vermindern, ist es notwendig, daß der Permanentmagnetrotor für eine gegebene Rotorgröße die maximal mögliche magnetomotorische Kraft erzeugt. Indem er dies tut, kann der Rotor nach der vorliegenden Erfindung zusammen mit der oben erwähnten ungezähnten Statorkonstruktion verwendet werden, um eine kompakte, effiziente elektrische Maschine zu konstruieren.
Gemäß der vorliegenden Erfindung ist ein Rotor für eine elektrische Maschine vorgesehen, der einen zylindrischen, zweipoligen Permanentmagneten aufweist, der diametral "durchgängig" magnetisiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor ein erstes und zweites, aus nicht-magnetisierbarem Material bestehendes Endstück aufweist, die mit dem jeweiligen Ende des zylindrischen, zweipoligen Permanentmagneten verbunden sind, sowie einen zylindrischen Haltereifen, der rund um den zylindrischen, zweipoligen Permanentmagneten und die dem zweipoligen Permanentmagneten benachbarten Abschnitte des ersten und zweiten Endstückes angebracht ist, wobei der zylindrische, zweipolige Permanentmagnet massiv und aus einem energiereichen Produktmaterial, beispielsweise Samariumkobalt oder Neodym- Eisen-Bor, hergestellt ist. Mit diametral "durchgängig" magnetisiert wird verstanden, daß der zylindrische Magnet seine magnetische Achse entlang einem einzigen Durchmesser des Rotors hat. Der zylindrische Magnet ist mit allen Flußlinien parallel zu dieser magnetischen Achse magnetisiert, um eine Sinus- Flußverteilung im Luftspalt zu erzeugen, die Verluste auf Grund der Harmonischen in dem Magnetfeld ausschaltet.
Solch ein Rotor würde daher im wesentlichen bloß aus vier Teilen bestehen, wodurch das Ausmaß an bei früheren Rotorkonstruktionen benötigten präzisen Bearbeitung ausgeprägt vermindert wird. Diese ausgeprägte Verminderung der Rotorteileanzahl hat zwei Vorteile. Da der Rotor nur vier Teile beinhaltet und da weit weniger Präzisionsbearbeitung von Teilen benötigt wird, werden erstens die Kosten der Konstruktion des Rotors wesentlich herabgesetzt. Da die Teileanzahl des Rotors vermindert ist, wird zweitens die Gesamtsteifheit des Rotors wesentlich vergrößert, was bewirkt, daß der Rotor mit höheren Geschwindigkeiten betreibbar ist und so eine höhere Ausgangsleistung bei gleicher Größe gestattet.
Da der Rotor nach der vorliegenden Erfindung einen massiven zylindrischen Magneten verwendet, der einen wesentlichen Prozentsatz des Gesamtvolumens des Rotors bildet, wird für jedwede gegebene Rotorgröße die höchstmögliche magnetomotorische Kraft erzeugt. Demgemäß kann der Rotor nach der vorliegenden Erfindung mit einem großen Luftspalt verwendet werden und wird mit der oben erwähnten ungezähnten Statorkonstruktion zweckmäßig sein. Die Verwendung des Rotors nach der vorliegenden Erfindung mit einem ungezähnten Stator wird zu einer Maschine führen, die eine wesentlich vergrößerte Ausgangsleistung pro Maschinenvolumen und -gewicht, bei geringer oder gar keiner Verminderung des Wirkungsgrades, besitzt.
Die Erfindung bezieht sich ebenso auf ein Verfahren zum Herstellen eines, wie oben definierten, Rotors.
Die Erfindung kann auf verschiedene Weise in die Praxis umgesetzt werden, und gewisse Ausführungsformen werden unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beispielshalber beschrieben werden, in denen:- Fig. 1 eine schematische Querschnittsansicht einer, zusammen mit einem zweipoligen Rotor gezeigten, ungezähnten Statorkonstruktion ist;
Fig. 2 eine explodierte, teilweise geschnittene Ansicht eines nach der Lehre der vorliegenden Erfindung konstruierten Rotors ist;
Fig. 3 eine Stirnansicht des beim in Fig. 2 veranschaulichten Rotor verwendeten massiven zylindrischen Magneten ist;
Fig. 4 eine explodierte Ansicht der zusammengebauten, aus Fig. 2 ersichtlichen Rotorteile und des Haltereifens ist;
Fig. 5 eine Querschnittsansicht einer hydraulischen, zum Einsetzen des zusammengebauten Rotors nach Fig. 2 in den Haltereifen ohne Anwendung von Wärme benützten Presse ist; und
Fig. 6 ein Diagramm der Leistung pro Gewicht gegenüber dem Magnetenergieprodukt für eine herkömmliche Maschine und für eine Maschine ist, die sowohl einen ungezähnten Stator, als auch einen Rotor nach der vorliegenden Erfindung verwendet, wobei die letztere mit und ohne direkter Flüssigkeitskühlung gezeigt ist.
In Fig. 1 ist eine einen ungezähnten Stator verwendende Maschine schematisch mit einem zweipoligen Rotoraufbau 20 gezeigt, der einen schematisch dargestellten zweipoligen Permanentmagnetrotor 22 aufweist, welcher Rotor 22 von einem aus nicht-magnetisierbarem Material hergestellten Haltereifen 24 umgeben ist.
Der in Fig. 4 veranschaulichte ungezähnte Stator besitzt Statorwicklungen 26, die an einer aus nicht-magnetisierbarem Material hergestellten Wicklungsträgerkonstruktion 28 angebracht sind, welche Wicklungsträgerkonstruktion 28 einen Zylinderteil mit daran befestigten, sich radial auswärts erstreckenden und der Länge nach verlaufenden Tragflossen 30 besitzt. Die Tragflossen 30, die sich der Länge nach entlang dem Zylinderteil der Wicklungsträgerkonstruktion 28 mit Ausnahme von deren beiden Enden erstreckt, schaffen diejenigen Bereiche, in die die Statorwicklungen 26 eingesetzt werden können.
Die Konstruktion des Stators wird durch die Tatsache erleichtert, daß die Statorwicklungen 26 in die Außenseite der Wicklungsträgerkonstruktion 28 eingelegt und daher die Statorwicklungen 26 vorfabriziert werden können, was sich in geringeren Arbeitskosten auswirkt. Der Fluß wird durch einen zylindrischen Flußkollektorring 32 aus ferromagnetischem Material vervollständigt, der rund um den äußeren Umfang der Wicklungsträgerkonstruktion 28 befestigt ist, wobei sich der Flußkollektorring 32 rund um die äußersten Kanten der Tragflossen 30 an der Wicklungsträgerkonstruktion 28 erstreckt. Einzelheiten der Konstruktion des in Fig. 1 schematisch veranschaulichten ungezähnten Stators sind in der oben zitierten Offenbarung gegeben.
Wie in Fig. 1 veranschaulicht ist, erstreckt sich der magnetische Luftspalt dieser Maschine vom äußeren Umfange des zweipoligen Permanentmagnetrotors 22 bis zum Innenumfang des Flußkollektorringes 32. Solch ein großer magnetischer Luftspalt wäre bei Magneten aus energiearmen Produkten nicht möglich, doch neuerdings entwickelte Magnete aus energiereichen Produkten machen den großen magnetischen Luftspalt zu einem Problem, das bewältigt werden kann. Es ist zuerst erforderlich, daß die Magnete in dem zweipoligen Rotor 22 Magnete aus energiereichen Produkten sind, wie Samariumkobalt- oder Neodym- Eisen-Bor-Magnete, wobei die ersteren davon zur Zeit mit Magnetenergieprodukten von 27 Megagauss-Oersted (MGO) und die letzteren mit Magnetenergieprodukten von 35 MGO erhältlich sind.
Wie oben erwähnt, ist es wünschenswert, daß der in Fig. 1 schematisch veranschaulichte zweipolige Rotor 22 ein Maximum an möglicher magnetomotorischer Kraft besitzt, um es der in Fig. 1 gezeigten Maschine zu gestatten, mit dem großen Magnetluftspalt zu funktionieren. Es ist offensichtlich, daß die Grenze für die Größe des in einem Rotor enthaltenen Magnetes 100% der den bzw. die Magnet(e) tragenden Fläche beträgt, und das Erreichen dieses 100% absoluten Maximums ist das Verdienst der vorliegenden Erfindung.
Die vorliegende Erfindung macht von einem diametral "durchgängig" magnetisierten, massiven, zylindrischen, zweipoligen Magneten Gebrauch, welcher zylindrische Magnet zwischen zwei Endstücken eingeschlossen und von einem zylindrischen Haltereifen umgeben ist. Ein solcher Rotor ist in Fig. 2 ohne die äußere Schale veranschaulicht. Der diametral "durchgängig" magnetisierte, zweipolige Magnet hat seine magnetische Achse entlang einem einzigen Durchmesser des Rotors. Daher ist der Magnet so magnetisiert, daß alle seine Flußlinien durch ihn parallel zu dieser magnetischen Achse verlaufen, um einen sinusförmigen Luftspaltfluß zu erzeugen, der mit den Harmonischen verbundene Verluste in den Einheiten von Rotor und Stator ausschalten. Ein massiver zylindrischer, zweipoliger Magnet 40 ist in Fig. 2 zwischen einem ersten Endstück 42 und einem zweiten Endstück 44 gezeigt. Das erste und zweite Endstück 42 bzw. 44 sind aus nicht-magnetisierbarem Material hergestellt, das an die beiden Enden des massiven zylindrischen, zweipoligen Magnetes 40 angefügt wird.
Offensichtlich ist es wünschenswert, daß der massive zylindrische, zweipolige Magnet 40 aus einem einzigen Stück eines magnetisierbaren Mediums hergestellt wird, das dann magnetisiert wird. Es ist jedoch beim gegenwärtigen Stande der Technik bei Permanentmagneten aus magnetenergiereichen Produkten nicht möglich, ein größeres Material als mit annähernd 1,9 qcm Querschnittsfläche zu magnetisieren, wobei eine Anzahl an Herstellern lediglich dazu im Stande sind, Material mit einer Querschnittsfläche von 0,8 qcm zu magnetisieren.
In dem in den Fig. 2 und 3 dargestellten Beispiel werden Magnetblöcke 50 von 0,8 cm·0,8 cm·2,54 cm verwendet, um den 15,2 cm langen, massiven zylindrischen, zweipoligen Magnet 40 mit 2,19 cm Durchmesser zu bilden. Die Magnetblöcke 50 können unter Verwendung eines Kontaktklebers aneinandergekittet werden, wobei jeder der Magnetblöcke 50 mit derselben Magnetpolachse fluchtet, um eine diametral magnetisierte Konstruktion innerhalb des massiven zylindrischen, zweipoligen Magneten 40 zu bilden. Zur höheren Festigkeit überlappen benachbarte Magnetblöcke 50 einander. Im Anschlusse an die Bildung einer Einheit aus den Magnetblöcken 50 werden sie auf Rohmaß bearbeitet, wobei die Enden des massiven zylindrischen, zweipoligen Magneten 40 bei der bevorzugten Ausführungsform flach gearbeitet werden. Es sei bemerkt, daß es möglich ist, daß der Magnet 40 und die Endstücke 42, 44 zu einer nichtebenen Fläche bearbeitet werden, beispielsweise einer konischen Fläche, doch sind vom wirtschaftlichen Standpunkte ebene Flächen bevorzugt.
Das erste und zweite Endstück 42 bzw. 44 werden sodann unter Verwendung eines Kontaktklebers, beispielsweise Eastman 910, mit dem massiven zylindrischen, zweipoligen Magneten 40 verbunden, und die in Fig. 2 gezeigte Rotoreinheit 60 wird dann zu einer zylindrischen Außenfläche bearbeitet. Es ist wichtig, daß das erste und zweite Endstück 42 bzw. 44 einen Abschnitt mit demselben Durchmesser, wie der massive zylindrische, zweipolige Magnet 40 aufweist, so daß der Rotor genügende Steifheit besitzt, sobald er fertiggestellt ist. Für das in Fig. 2 veranschaulichte Beispiel beträgt die Breite des Abschnittes gleichen Durchmessers mit dem massiven zylindrischen, zweipoligen Magneten 40 des ersten und zweiten Endstückes 42 bzw. 44 annähernd 1,0 cm.
Anschließend wird ein äußerer Haltereifen 70 über die Rotoreinheit 60 gesetzt, wobei die Schale den gesamten massiven zylindrischen, zweipoligen Magneten 40 sowie die Abschnitte der ersten und zweiten Endstücke 42 bzw. 44 gleichen Durchmessers wie der massive zylindrische, zweipolige Magnet 40 abdeckt. Das typische Vorgehen zum Anbringen des Haltereifens 70 an der Rotoreinheit 60 ist durch Wärmeschrumpfen des äußeren Haltereifens 70 auf den Rotor 60. Im allgemeinen wird der Haltereifen 70 erwärmt, während die Rotoreinheit 60 gekühlt wird, worauf der Reifen 70 über die Rotoreinheit 60 gezogen wird. In dem Maße, in dem der Reifen 70 abkühlt, schrumpft er und bildet einen hochfesten Paßsitz mit der Rotoreinheit 60. Bei gewissen Anwendungen mag es auch erwünscht sein, den Haltereifen 70 an die Rotoreinheit 60 anzuschweißen, obwohl gefunden wurde, daß der hochfeste Paßsitz des Reifens 70 an der Rotoreinheit 60 ohne Schweißen im allgemeinen annehmbar ist.
Energiereiche Permanentmagnete sind typischerweise sehr empfindlich gegen Hitze, und der Vorgang des Anbringens des Haltereifens 70 an der Rotoreinheit 60 unter Verwendung eines Wärmeschrumpfsitzes kann die magnetischen Eigenschaften der Rotoreinheit 60 beeinträchtigen. Während Samariumkobaltmagnete in einer Rotoreinheit 60 mit einem durch Warmschrumpfen angebrachten Haltereifen 70 ohne wesentliches Problem verwendet werden können, sind Neodym-Eisen-Bor-Magnete dreimal so empfindlich gegen Hitze als Samariumkobaltmagnete. Demgemäß muß ein anderes Verfahren verwendet werden, um den Haltereifen 70 über der Rotoreinheit 60 einzusetzen, wenn die Magnete Neodym- Eisen-Bor-Magnete sind.
Die alternative Ausführungsform verwendet hydraulischen Druck, um einen Haltereifen 170 leicht zu dehnen, um es der Rotoreinheit zu erlauben, in den Haltereifen 170 eingesetzt zu werden, wie in Fig. 5 veranschaulicht ist. Ein an einem Ende offenes Gehäuse aus nicht-ferromagnetischem Material wird konstruiert, um den Reifen 170 aufzunehmen, der an seinen Enden einen Durchmesser besitzt, der geringfügig größer als der Durchmesser des Abschnittes zwischen den Enden ist. Der Reifen 170 ist in dem Gehäuse 120 so angeordnet, daß seine Einwärtsbewegung durch Lappen 122, 124 begrenzt wird, die mit dem Gehäuse 120 einteilig ausgebildet sind. Die Abschnitte des Gehäuses 120 rund um die Außenseite des Zwischenabschnittes des Reifens 170 besitzen einen genuteten Bereich 130, in dem kein hydraulischer Druck vorliegt und der entlüftet sein mag. Es ist somit ersichtlich, daß der Reifen zu einer Auswärtsdehnung veranlaßt wird, wobei sein Innendurchmesser geringfügig wächst, wenn dem Innenraum des Gehäuses 120 unter Druck stehendes hydraulisches Fluid über einen Einlaß 132 zugeführt wird.
Die Rotoreinheit 60 wird an einem sich durch das Gehäuse 120 erstreckenden hydraulischen Druckkolben angeordnet, der eine einteilige Platte 142 aufweist, um die Rotoreiheit 60 in den Reifen 170 zu pressen. Das Gehäuse 120 ist an seinem offenen Ende durch einen Deckel 150 abgedichtet, der auf das Gehäuse 120 aufgeschraubt werden kann, un durch den sich der hydraulische Druckkolben erstreckt. Der hydraulische Druckkolben 140 wird durch Dichtungen 160, 162 im Gehäuse 120 und im Deckel 150 abgedichtet.
Dem Gehäuse 120 wird hydraulischer Druck zugeführt, der den Reifen 170 dazu veranlaßt, sich radial auswärts auszudehnen. Sodann preßt der hydraulische Druckkolben 140 die Rotoreinheit 60 in den Reifen 170, wobei die richtige Platzierung durch Kontakt der Rotoreinheit mit dem geschlossenen Ende des Gehäuses 120 begrenzt wird. Während dieses Vorganges wird die Zufuhr hydraulischen Druckes in das Innere des Reifens 170 durch Anordnung eines hydraulischen Durchlasses 164 im Gehäuse 120 gesichert, um den Druck an beiden Enden des Reifens 170 auszugleichen.
Bei Verwendung dieser Ausführungsform ist es nicht erforderlich den Haltereifen 170 zu erhitzen. Demgemäß wird die Möglichkeit einer Beschädigung des Magnetes 40 durch seine Erhitzung vollständig ausgeschaltet, wenn der Reifen 170 am Rotor 60 angebracht wird.
Die Leistung einer gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung gebauten Maschine, sowohl mit als auch ohne unmittelbare Flüssigkeitskühlung des Stators, ist in Fig. 6 im Vergleich mit einer herkömmlichen Maschine veranschaulicht. Es ist ersichtlich, daß für Permanentmagnete aus einem energiereichen Produkt eine Konstruktion unter Verwendung eines Rotors nach der vorliegenden Erfindung in Kombination mit einem ungezähnten Stator, insbesondere einem ungezähnten Stator mit Flüssigkeitskühlung, wesentlich effizienter ist, als eine herkömmliche Maschine. Durch die Verwendung eines gemäß der Lehre der vorliegenden Erfindung konstruierten Rotors in Kombination mit einem ungezähnten Stator ist es offensichtlich, daß eine sowohl größen- wie gewichtsmäßig kleinere Maschine als herkömmliche Maschinen konstruiert werden kann, um eine gegebene Ausgangsleistung zu schaffen.
Bei dem oben gebrauchten Beispiel mit dem massiven zylindrischen zweipoligen Magneten 40, der aus Samarium-Kobalt- Magneten von 0,8 cm·0,8 cm·2,54 cm aufgebaut ist, kann eine Maschine hergestellt werden, die bei 45.000 Umdrehungen pro Minute arbeiten und 85 Pferdestärken als Motor ergeben oder 63 Kilowatt als Generator erzeugen wird. Es ist daher ersichtlich, daß der Rotor nach der vorliegenden Erfindung dazu verwendet werden kann, eine Maschine mit einem hohen Verhältnis von Ausgangsleistung pro Volumen herzustellen. Zusätzlich werden die Arbeitskosten auf Grund der Bearbeitung und die Teilekosten des Rotors verringert, da der Rotor nach der vorliegenden Erfindung nur aus vier Teilen, statt den typischen zwölf in einem Rotor benutzten Teilen, aufgebaut ist. Der Rotor nach der vorliegenden Erfindung ist daher billiger herzustellen als bisherige Rotoren, während er wesentlich höhere Leistungseigenschaften besitzt. Demgemäß ist zu erkennen, daß der Rotor der vorliegenden Erfindung einen bedeutenden Schritt im Stande der Technik und eine höchst vorteilhafte Konstruktion für elektrische Maschinen darstellt.

Claims

1. Rotor für eine elektrische Maschine, der einen zylindrischen, zweipoligen Permanentmagneten (40) aufweist, der diametral "durchgängig" magnetisiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß der Rotor ein erstes und zweites, aus nicht-magnetisierbarem Material bestehendes Endstück (42, 44) aufweist, die mit dem jeweiligen Ende des zylindrischen, zweipoligen Permanentmagneten verbunden sind, sowie einen zylindrischen Haltereifen (70), der rund um den zylindrischen, zweipoligen Permanentmagneten und die dem zweipoligen Permanentmagneten benachbarten Abschnitte des ersten und zweiten Endstückes angebracht ist, wobei der zylindrische, zweipolige Permanentmagnet massiv und aus einem energiereichen Produktmaterial, beispielsweise Samariumkobalt oder Neodym-Eisen-Bor, hergestellt ist.

2. Rotor nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der zylindrische, zweipolige Permanentmagnet eine Mehrzahl kleinerer Magnetblöcke (50) aufweist, die mit ihren magnetischen Achsen mit derselben Polarität fluchten.

3. Rotor nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß einander benachbarte Magnetblöcke zur Erhöhung der Festigkeit einander überlappen.

4. Verfahren zum Herstellen eines Rotors für eine elektrische Maschine mit zweipoligen Permanentmagneten (40), der diametral "durchgängig" magnetisiert ist, dadurch gekennzeichnet, daß ein massiver zylindrischer Magnet (40) zwischen zwei aus nicht-magnetisierbarem Material hergestellten Endstücken (42, 44) befestigt und verbunden wird, und daß ein zylindrischer Haltereifen (70) rund um den Magneten (40) und die dem Magneten (40) benachbarten Abschnitte der Endstücke (42, 44) angebracht wird, wobei der Magnet aus einem Material eines energiereichen Produktes, wie Samarium-Kobalt oder Neodym- Eisen-Bor, hergestellt wird.

5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß eine Anzahl magnetischer Blöcke (50) zusammengesetzt werden, um den massiven Zylinder aus magnetischem Material zu bilden, wobei die Magnetachsen der Blöcke mit derselben Polarität fluchten, worauf der Körper zu einer genauen zylindrischen Form (40) mit bearbeiteten Enden bearbeitet wird.

6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Blöcke (50) unter Verwendung eines Klebers zusammengefügt werden.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Reifen (70) rund um den Magneten durch einen Warmschrumpfvorgang angebracht wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Reifen (70) unter Verwendung hydraulischen Druckes zum Dehnen des Inneren des Reifens radial auswärts und durch Einschieben des zweipoligen Permanentmagneten und der benachbarten Abschnitte der Endstücke in den Reifen angebracht wird.

9. Elektrische Drehmaschine mit einem Rotor nach einem der Ansprüche 1 bis 3.