DE3624034A1 - Verfahren und maschine zum schleifen bzw. polieren von platten - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Maschine zum Schleifen bzw. Polieren von Platten, insbesondere Marmor- und Granitplatten.

Die Erfindung bezieht sich in erster Linie auf ein Verfahren zum Schleifen bzw. Polieren einer Platte mit mindestens einem Schleif- bzw. Polierwerkzeug, bei dem man
- die Platte translatorisch vorwärts bewegt,
- das Werkzeug gegen die Platte zur Anlage bringt,
- das Werkzeug in einer zur Plattenvorschubrichtung senkrechten Richtung zu einer periodischen geradlinigen Oszillationsbewegung antreibt, und
- beim Schleifen bzw. Polieren mindestens eines Plattenstreifens im Bereich eines Plattenrandes, der im wesentlichen parallel zur Richtung dieser Oszillationsbewegung liegt, das Werkzeug im wesentlichen mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Platte in Plattenvorschubsrichtung antreibt.

Vergleichen mit einem bekannten Verfahren, bei dem man das Werkzeug nicht in einer Richtung entsprechend der Transport- bzw. Vorschubrichtung der Platte antreibt, ermöglicht es ein Verfahren der oben behandelten Art, so wie es in der europäischen Patentanmeldung Nr. 01 17 585 beschrieben ist, auf der Plattenoberseite genau parallel zueinander verlaufende Werkzeugbahnen bzw. Werkzeugspuren zu erhalten, und zwar genau senkrecht zur Vorschubrichtung der Platte, anstelle von Z-förmigen Bahnen bzw. Spuren, wie sie üblicherweise erhalten werden.

Gemäß der oben genannten europäischen Patentanmeldung wird das Verfahren mittels einer Maschine durchgeführt, bei der ein Querbalken, der das Schleif- bzw. Polierwerkzeug trägt, das entlang dieses Querträgers zu einer hin- und hergehenden Oszillationsbewegung antreibbar ist, beweglich auf gekrümmten Schienen verfahrbar.

Nach einer halben Oszillationsbewegung, die einem Durchlauf der Platte durch das Werkzeug in einer Richtung entspricht, die einen Winkel von geringfügig weniger als 90° mit der Transport- bzw. Vorschubrichtung der Platte ausmacht, wird die Position des Querträgers verändert, derart, daß die folgende halbe Oszillationsbewegung in einer Richtung abläuft, die einem Winkel entgegengesetzt zur Transportrichtung der Platte entspricht usw.. Durch genaue Auswahl der Größe dieses Winkels sowie der Antriebsgeschwindigkeit der Platte und des Werkzeuges wird es möglich, eine Relativbewegung zwischen dem Werkzeug und der Platte derart zu erreichen, daß die aufeinanderfolgenden Spuren des Werkzeuges auf der Platte genau senkrecht zu der Richtung sind, in der die Platte vorwärts bewegt wird.

Im Falle einens Schleifvorganges, bei dem es darauf ankommt, bei jeder Bewegung des Werkzeuges über die Platte soviel Material wie möglich abzutragen, hat dieses Merkmal den Vorteil, daß die Schleifkapazität erhöht wird, da das abgetragene Materialvolumen bei jedem Durchlauf jeder halben Oszillationsbewegung konstant ist.

Im Falle des Schleifens bzw. Polierens, wenn das Werkzeug mehrere Male über die Plattenoberfläche bewegt wird, hat das bekannte Verfahren ebenso wie das Verfahren, bei dem man das Werkzeug nicht in der Vorschub- bzw. Transportrichtung der Platte antreibt, jedoch einige Nachteile.

Bei den behandelten bekannten Verfahren wählt man, um mehrere Durchläufe bzw. Überläufe des Werkzeuges an jedem Punkt der Plattenoberfläche zu erhalten, die Transport- bzw. Vorschubgeschwindigkeit der Platte und die Periode der oszillatorischen Querbewegung des Werkzeuges so aus, daß die Strecke um die die Platte während einer Oszillationsperiode des Werkzeuges vorwärts bewegt wird, gleich einem Bruchteil, beispielsweise in der Größenordnung von einem Viertel oder einem Fünftel, der Spurbreite des Werkzeuges auf der Platte gleich groß ist, d. h. entsprechend dem Werkzeugdurchmesser für den Fall eines in der Plattenebene rotierenden Werkzeuges. Wenn das Werkzeug die Platte je Periode zweimal überfährt, wird der größte Teil der Plattenoberfläche seiner bestimmten Anzahl von Werkzeugüberläufen bzw. Werkzeugdurchläufen unterworfen, und zwar beispielsweise acht oder zehn Durchläufen bei den hier ins Auge gefaßten Werten. Diese Anzahl von Überläufen bzw. Durchläufen ist im allgemeinen ausreichend, um einen zufriedenstellenden Schleif- bzw. Poliereffekt zu erreichen, und zwar im Hinblick auf die Verstellgeschwindigkeit des Werkzeuges relativ zur Platte und in Abhängigkeit vom von dem verwendeten Schleif- bzw. Polierwerkzeugtyp.

Die äußeren Streifen der Platte, d. h. die in Bewegungsrichtung der Platte vorderen und hinteren Randstreifen werden jedoch nicht einer gleich großen Anzahl von Durchläufen bzw. Bearbeitungsläufen durch das Werkzeug unterworfen, und zwar aus folgenden Gründen. Es ist nicht möglich, das Werkzeug relativ zu einem Plattenrand derart zu positionieren, daß der größere Teil des Werkzeuges sich nicht auf der Platte abstützt, da daraus in offensichtlicher Weise eine schlechte Druckverteilung auf das Werkzeug resultiert, was die Ursache von nicht tolerierbaren Beanspruchungen bzw. Spannungen und Stößen ist, durch die der Plattenrand beschädigt wird. Es ist weiterhin im allgemeinen erforderlich, daß der Mittelpunkt des Werkzeuges in einem Abstand vom Plattenrand liegt, der einem Viertel des Durchmessers entspricht.

In dem häufigen Fall einer im wesentlichen rechteckigen Platte, die parallel zu ihrer Längsachse vorwärts bewegt wird, wird daher das Werkzeug derart gegen die Platte zur Anlage gebracht, daß der oben behandelte Umstand berücksichtigt wird. Daraus resultiert jedoch eine Verringerung der Anzahl der Über- bzw. Durchläufe des Werkzeuges in den äußersten Randbereichen der Platte. Entsprechend dem vorhergehenden Beispiel, bei dem die Platte während einer Oszillationsperiode des Werkzeuges entsprechend einem Viertel des Werkzeugdurchmessers vorbewegt wird, befindet sich das Werkzeug insgesamt nach einer Oszillationsbewegung in Anlagestellung gegen die Platte, d. h. entsprechend zwei Über- bzw. Durchläufen des Werkzeuges. Bei der Verfahrensweise, bei der die Längsposition des Werkzeuges feststehend ist, bildet sich eine erste dreieckige Zone, die sich entlang dem Plattenrand ersteckt, wohin das Werkzeug während der folgenden Periode nicht wieder gelangt, und die damit nur zwei Bearbeitungsdurchläufen des Werkzeuges ausgesetzt gewesen ist. Hinter dieser ersten Zone bildet sich eine zweite Zone, die das Werkzeug dreimal überstreicht, dann eine dritte Zone, die viermal von dem Werkzeug erreicht wird usw., bis zu den mittleren Bereichen der Platte, die acht, neun oder zehn Bearbeitungsgängen unterworfen werden.

Mit dem in der oben genannten europäischen Patentmeldung Nr. 01 17 585 beschriebenen Verfahren wird eine erste rechteckige Zone erhalten, die drei Bearbeitungsdurchläufen unterworfen ist, wobei die zweite Zone ebenfalls rechteckig ist und vier Bearbeitungsdurchläufen unterworfen ist, usw..

Aus analogen Gründen ist es notwendig, damit aufzuhören, das Werkzeug gegen die Platte zur Anlage zu halten, sobald der Mittelpunkt des Werkzeuges sich von dem hinteren Rand in einem Abstand befindet, der kleiner ist als im wesentlichen ein Viertel des Werkzeugdurchmessers, d. h. es besteht aus im Bereich des hinteren Randes ein vergleichbares Phänomen, nämlich das Vorhandensein von Zonen, im Bereich der die Anzahl der Bearbeitungsdurchgänge umso geringer wird, je mehr man sich dem Plattenrand nähert.

Demzufolge befinden sich die äußersten Zonen, die unmittelbar an den Plattenrand angrenzen in einem weniger geschliffenen bzw. polierten Zustand als die mittleren Plattenbereiche. Wenn man zur Optimierung des Schleif- bzw. Poliereffektes im Bereich der mittleren Plattenbereiche ausreichend geschliffen bzw. poliert hat, sind die äußeren Randbereiche demzufolge nicht ausreichend geschliffen bzw. poliert und müssen daher entfernt oder in einer weiteren Verfahrensstufe von neuem geschliffen bzw. poliert werden. Wenn man im Gegensatz dazu in der Weise vorgeht, daß man die äußeren Randzonen ausreichend schleift bzw. poliert, ist es offensichtlich, daß die mittleren Plattenbereiche in unnötigem überflüssigen Umfang einer zu großen Anzahl von Bearbeitungsdurchgängen ausgesetzt werden, was aus Kosten- und Zeitgründen und auch aus Gründen der Werkzeugabnutzung unerwünscht ist.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die den bekannten Verfahren anhaftenden Nachteile auszuschalten und das Schleif- und Polierverfahren so zu gestalten, daß mit minimalem Aufwand eine gleichmäßige Bearbeitung der gesamten Plattenoberfläche erreicht wird. Diese Aufgabe wird bei einem Verfahren der eingangs beschriebene Art dadurch gelöst, daß man das Werkzeug in der Vorschubrichtung der Platte während eines Zeitraumes antreibt, der gößer ist als mindestens eine Periode der geradlinigen Oszillationsbewegung des Werkzeuges.

Mit einem derartigen Arbeitsverfahren erreicht man im Bereich der vorderen und hinteren Plattenrändern mehrere aufeinanderfolgende Bearbeitungsdurchgänge des Werkzeuges auf der Platte.

Wenn die Vorschubgeschwindigkeit der Platte in Längsrichtung genau der Vorschubgeschwindigkeit des Werkzeuges ist, durchläuft des Werkzeug ein und dieselbe Zone der Platte in einer Anzahl von Bearbeitungsdurchläufen, die gleich oder der doppelten Oszillationsperiodenanzahl ist, die in dem Zeitinterwall der Bewegung des Werkzeuges in Richtung des Vorschubes enthalten ist.

Wenn die Längsgeschwindigkeit der Platte in einem beschränkten Bereich um den oben genannten Wert herum verändert wird, können die Werkzeugspuren auf der Platte geringfügig sinusförmig sein und damit den Schleif- bzw. Poliereffekt verbessern.

Die Schleif- bzw. Polierqualität im Bereich der äußeren an die vorderen und hinteren Plattenränder angrenzenden Zonen wird somit verbessert ohne daß damit die Bearbeitungsqualität in den mittleren Plattenbereichen wesentlich verändert wird.

Vorzugsweise bewegt man das Werkzeug in Richtung des Vorschubes der Platte um eine Strecke, die in der Nähe der Spurbreite des Werkzeuges auf der Platte liegt.

In diesem Fall erreicht man eine gute Harmonisierung zwischen der Anzahl der Bearbeitungsdurchläufe des Werkzeuges im Bereich der Außenränder und den mittleren Bereichen, wodurch der gesamte Schleif- bzw. Poliereffekt vergleichmäßigt wird. Vergleichen mit den bekannten Verfahren erreicht man bei Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit verhältnismäßig geringem Aufwand im Bereich der vordere und hinteren Plattenränder eine Schleif- bzw. Polierqualität, die der Schleif- bzw. Polierqualität in den mittleren Plattenbereichen entspricht.

Für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens sind insbesondere die Vorrichtungen geeignet, wie sie in den Patentansprüchen 3 und 4 behandelt sind.

Die Erfindung wird im folgenden anhand der Zeichnung näher beschrieben.

Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine vereinfacht dargestellte erste Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine;
Fig. 2 eine teilweise Seitenansicht der Maschine gemäß

Fig 1;

Fig. 3a bis 3g verschiedenen Relativstellungen zwischen einer zu behandelnden Platte und den Werkzeugen einer Maschine gemäß Fig. 1 bei aufeinanderfolgenden Bearbeitungsstufen;

Fig. 4 die Bearbeitungsdurchläufe des Zentrums eines Polier- bzw. Schleifwerkzeuges einer Maschine gemäß Fig. 1 auf einer zu bearbeitenden Platte, und

Fig. 5 in vereinfachter Darstellung eine Draufsicht auf eine zweite Ausführungsform der erfindungsgemäßen Maschine.

In den Fig. 1 und 2 ist eine Polier- bzw. Schleifmaschine bekannter Art dargestellt. Diese Maschine enthält ein über Walzen 11 laufendes Förderband 1, das von einem Motor 12 in Richtung des Pfeiles 13 angetrieben wird. Das Förderband 1 dient zum translatorischen Transport von Platten 2, beispielsweise Granitplatten, ebenfalls in Richtung des Pfeiles 13.

Oberhalb des Förderbandes 1 sind ebenfalls in bekannter Weise Schleifwerkzeuge 4, 14, 24, 34 angebracht, die mittels nicht dargestellter Motoren zu einer Rotationsbewegung in eine Ebene angetrieben werden, die parallel zur Plattenebene liegt. Die Schleif- bzw. Polierwerkzeuge, beispielsweise sieben Werkzeuge, sind auf einem Träger 100 gelagert, der parallel zur Transport- bzw. Vorschubrichtung der Platten 2 und damit parallel zur Längsrichtung der Maschine liegt. Der Träger 100 ruht auf zwei stationären Querbalken 101, die senkrecht zur Transportrichtung bzw. Maschinenlängsrichtung liegen. Die Querbalken 101 sind mit Schienen versehen, so daß der Träger 100 unter dem Einfluß eines Antriebsmotors 5 quer zur Transportrichtung hin- und herbewegbar ist.

Die Schleif- bzw. Polierwerkzeuge 4, 14. . . sind an Zustellaggregaten 3, 13... bzw. 63 bekannter Art, beispielsweise in Form von hydraulischen Hubaggregaten, befestigt, um die Werkzeuge hochheben und absenken zu können und um auch in der abgesenkten Position den Auflagedruck auf den zu polierenden Platten zu steuern.

Einige der Hubeinrichtungen, beispielsweise die beiden Hubeinrichtungen 3 und 33 können sich auch parallel zur Transportrichtung bzw. Maschienenlängsrichtung auf zwei relativ kurzen, nicht dargestellten Schienen bewegen, die an dem Träger 100 angebracht sind; die Verstellung der beiden Zustellaggregate bzw. Hubeinrichtungen 3 und 33 erfolgt unter dem Einfluß von zwei Antriebsmotoren 7 bzw. 37 in der einen oder in der anderen Richtung.

Um festzustellen und anzuzeigen, ob eine Platte vorhanden ist, und welche Form sie hat, sind im Bereich des Anfanges des Förderbandes, d. h. im Bereich der Platteneingangsseite Fühler 61, im vorliegenden Fall sechs Fühler, bekannter Art, insbesondere Mikrokontaktfühler, die von einem Taster gesteuert werden, an einem Querträger 62 angeordnet. Die Gesamtheit der Fühler 61 ist an eine elektronische Steuerschaltung 6 bekannter Art angeschlossen, die zur Steuerung der Hubeinrichtungen 3, 13 . . . 63, des Förderbandantriebsmotors 12, des Antriebsmotors 5 des Trägers 100 und der Antriebsmotore 7 und 37 für die Hubeinrichtungen 3 und 33 dient.

Die beschriebene Maschine funktioniert in der folgenden Weise.

Von der Steuerschaltung 6 wird in einem ersten Schritt der Antrieb des Förderbandes 1 mit einer bestimmten Geschwindigkeit bewirkt, beispielsweise mit einer Geschwindigkeit von 1 cm pro Sekunde, und es werden die Schleif- bzw. Polierwerkzeuge 4 und 34 in eine Stellung gebracht, die, bezogen auf die Bewegungsrichtung des Förderbandes 1, so weit wie möglich stromaufwärts liegt.

Die zu polierende bzw. zu schleifende Platte 2, die im wesentlichen eine Rechteckform hat, wird so auf das Förderband 1 gelegt, daß ihre vorderen und hinteren Bänder 21 bzw. 22 im wesentlichen senkrecht zur Maschinenlängsrichtung bzw. Transportrichtung liegen.

Die Steuerschaltung 6 steuert nunmehr ausgehend von den von der Gesamtheit der Fühler 61 gegebenen Informationen das zuständige Aggregat bzw. die Hubeinrichtung 3 an, derart, daß das Werkzeug 4 gegen eine Ecke der Platte 2 zur Anlage gebracht wird, d. h. in die in Fig. 3a dargestellt Position, und zwar so, daß der größere Teil des Werkzeuges 4 gegen die Platte ananliegt; bei einem Werkzeugdurchmesser von beispielsweise 45 cm befindet sich z. B. der Werkzeugmittelpunkt in einem Abstand von 12 cm vom Vorderrand 21 der Platte 2.

Der Antriebsmotor 5 des Trägers 100 wird dann so angesteuert, daß der Träger 100 zu einer oszillierenden Querbewegung mit einer Periode von beispielsweise 10 Sekunden und einer Amplitude angetrieben wird, die geringfügig kleiner ist als die Breite bzw. Querabmessung der Platte 2.

Gleichzeitig wird der Antriebsmotor 7 der Hubeinrichtung 3 so angesteuert, daß das Werkzeug 4 mit einer Geschwindigkeit von 1 cm pro Sekunde angetrieben wird, und zwar über eine Distanz, die hier beispielsweise gleich 60 cm beträgt. Die Fig. 3b und 3c zeigen die Relativpositionen zwischen der Platte 2 und dem Werkzeug 4, wenn Zeitinterwalle von 30 bzw. 60 Sekunden seit dem Zustellen des Werkzeuges gegen die Platte verstrichen sind, d. h. ausgehend von der Position gemäß Fig. 3a.

Da in Vorschubrichtung der Platte 2 die Relativgeschwindigkeit zwischen dem Werkzeug 4 und der Platte 2 Null der praktisch Null ist, entspricht die Bewegungsbahn des Zentrums des Werkzeuges 4 auf der Platte 2 zwölf Durchläufen auf ein und demselben Segment 23, wie es in Fig. 4 durch die dick ausgezogene Linie 23 dargestellt ist.

Wenn das Werkzeug 4 in seiner am weitesten nach vorn bzw. stromabwärts liegenden Position angehalten wird, während die Platte 2 weiterhin vorwärtsbewegt wird, entspricht die Bewegungsbahn des Zentrums des Werkzeuges 4 auf der Platte 2 einer Zick-Zack-Bahn wie bei dem bekannten Verfahren.

Bevor der Hinterrand 22 die ursprüngliche am weitesten stromaufwärts liegende Position des Werkzeuges 4 erreicht, beispielsweise nach einem Zeitinterwall von 115 Sekunden (Fig. 3d) wird der Motor 7 so gesteuert, daß das Werkzeug 4 in seine ursprüngliche stromaufwärts liegende Position zurückgestellt wird, was einen Zeitraum in der Größenordnung von 5 Sekunden (Fig. 3e) beansprucht.

Wenn das Zentrum des Werkzeuges 4 sich etwa in einem Abstand von 12 cm vom hinteren Rand der Platte befindet, wird das Werkzeug wiederum über eine Strecke von 60 cm in Vorschubrichtung der Platte angetrieben derart, daß der Durchlauf des Werkzeugzentrums zwölf Durchläufen auf der Plattenoberseite entspricht, so wie es in Fig. 4 durch das dick ausgezeichnete Segment 25 dargestellt ist. Die Platte 2 und das Werkzeug 4 befinden sich dann in den in Fig. 3f dargestellten Positionen.

Das Werkzeug wird dann wiederum in seine ursprüngliche, am weitesten stromaufwärts liegende Position verstellt, so daß ein neuer Schleif- bzw. Polierzyklus entsprechend dem zuletzt beschriebenen Zyklus in Verbindung mit der folgenden Platte 2′ (Fig. 3g) ablaufen kann.

Die Platte 2 ist somit mit jeweils zwölf Werkzeugdurchläufen im Bereich ihrer vorderen und hinteren Ränder 21 bzw. 22 bearbeitet, d. h. geschliffen bzw. poliert worden, und mit acht bis zehn Durchläufen im Bereich der mittleren Abschnitte. Die Schleif- bzw. Polierqualität ist damit homogen, und zwar selbst unter Berücksichtigung einer geringfügig größeren Anzahl von Durchläufen im Bereich der vorderen und hinteren Randzonen, verglichen mit der Anzahl der Durchläufe im Bereich der mittleren Zonen. Dieses beruht darauf, daß die Länge, auf der das Werkzeug 4 in der Vorschubrichtung der Platte 2 angetrieben wird, geringfügig größer ist als die Breite der Bearbeitungsspur, d. h. als der Durchmesser des Werkzeuges. Für die Polier- bzw. Schleifhomogenität ist es ausreichend, daß diese beiden Längen gleich sind; bei der beschriebenen Maschine ermöglicht es das Merkmal, daß man das Werkzeug über eine Strecke von 60 cm verstellen kann, daß man eine Platte 2 ebenso wie die folgende Platte 2′ mit der gleichen Verstellung wie diese vorwärtsbewegt, wodurch es möglich ist, von der am weitesten stromabwärts gelegenen Position des Werkeugs wieder in seine ursprüngliche, am weitesten stromaufwärts gelegene Position zu gelangen, wodurch die Steuerung vereinfacht wird.

Bei der beschriebenen Maschine sind nur die beiden Werkzeuge 4 und 34 so eingerichtet, daß sie für die Durchführung das erfindungsgemäßen Verfahren geeignet sind, während die anderen Werkzeuge in der bekannten Weise betrieben werden. Es versteht sich, daß man auch in anderer Weise vorgehen kann, wobei das Verhältnis zwischen den beiden unterschiedlichen Werkzeugtypen von der Art und Weise der verwendeten Werkzeuge und beispielsweise auch der angestrebten Schleif- bzw. Polierqualität anhängt.

Bei der beschriebenen Vorrichtung folgt die Rückstellung des Werkzeuges 4 in seine ursprüngliche, am weitesten stromaufwärts liegende Position relativ schnell, beispielsweise innerhalb von 5 Sekunden, wobei das Werkzeug 4 in Anlagestellung gegen die Platte verbleibt. Es kann auch in anderer Weise verfahren werden. So könnte das Werkzeug 4 auch während der Rücklaufphase hochgezogen werden. Es ist jedoch vorteilhaft, wenn man das Werkzeug in Anlagestellung gegen die Platte läßt und eine progressive Rückstellbewegung vorsieht, die auf die gesamte Schleif- bzw. Polierdauer im Bereich der zentralen Zonen der Platte 2 verteilt ist.

Bei der beschriebenen Maschine sind die Werkzeuge beweglich auf einem Längsträger gelagert, der in Querrichtung oszilliert. Es liegt auch im Rahmen der vorliegenden Erfindung, ein entsprechendes Verstellraster zu verwenden, in dem beispielsweise insbesondere die Werkzeuge entlang eines Querträgers hin- und herbewegbar sind, der selbst in Längsrichtung beweglich ist.

So zeigt Fig. 5 eine Maschine mit einem Förderband 1, mehreren Fühlern 61 und einer Steuerschaltung 6, wobei die verschiedenen Einzelelemente demjenigen der Vorrichtung gemäß den Fig. 1 und 2 vergleichbar sind und demzufolge auch die gleichen Bezugszeichen tragen.

Die Maschine gemäß Fig. 5 unterscheidet sich von der Maschine gemäß Fig. 1 darin, daß das Zustellaggregat bzw. die Hubeinrichtung 3 zum Zustellen des Werkzeuges 4 gegen die Platte verschiebbar auf einer nicht dargestellten Schiene eines Querbalkens 101′ gelagert ist, wobei das Zustellaggregat bzw. die Hubeinrichtung 3 entlang dieses Querbalkens 101′ von einem Motor 5′ oszillierend hin- und herbewegbar ist. Der Querbalken 101′ ist seinerseits mittels eines Motors 7′ entlang von zwei Längsschienen 110′ in beiden Richtungen antreibbar.

Soweit es die Fühler betrifft, wird darauf hingewiesen daß es in der Praxis vorteilhaft ist, sie zwischen zwei getrennten Abschnitten des Förderbandes anzubringen, derart, daß sich von der Unterseite der zu polierenden bzw. zu schleifenden Platten betätigt werden, indem sie sich beispielsweise von einer Seite zur anderen Seite des mittleren Trennbereiches der beiden Bandabschnitte erstrecken. Man kann ebenfalls Näherungsschalter verwenden, die von den Rändern der zu behandelnden Platten beeinflußt werden.

Claims (4)

1. Verfahren zum Schleifen bzw. Polieren einer Platte mit mindestens einem Schleif- bzw. Polierwerkzeug, bei dem man
- die Platte translatorisch vorwärts bewegt,
- das Werkzeug gegen die Platte zur Anlage bringt,
- das Werkzeug in einer zu Plattenvorschubrichtung senkrechten Richtung zu einer periodischen geradlinigen Oszillationsbewegung antreibt, und
- beim Schleifen bzw. Polieren mindestens eines Plattenstreifens im Bereich eines Plattenrandes, der im wesentlichen parallel zur Richtung dieser Oszillationsbewegung liegt, das Werkzeug im wesentlichen mit der gleichen Geschwindigkeit wie die Platte in Plattenvorschubrichtung bewegt,
dadurch gekennzeichnet, daß man das Werkzeug in der Vorschubrichtung der Platte während eines Zeitraumes bewegt, der größer ist als mindestens eine Periode der geradlinigen Oszillationsbewegungen des Werkzeuges.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß man das Werkzeug in Richtung der Vorschubrichtung der Platte über eine Strecke antreibt, die im Bereich der Spurbreite des Werkzeuges auf der Platte liegt.

3. Maschine zum Schleifen bzw. Polieren einer Platte, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, mit einem Transportelement (1) zum translatorischen Transportieren der Platte (2), mit Querbalken (101), die über der Bewegungsebene der Platte liegen und mit senkrecht zur Transportrichtung der Platte liegenden Schienen versehen sind, mit einem parallel zur Transportrichtung verlaufenden Träger (100), der auf den Schienen der Querbalken oszillierend hin- und herbewegbar ist, mit einer Antriebseinrichtung (5) zum Antreiben des Trägers (100) in beiden Richtungen, mit mindestens einem Schleif- bzw. Polierwerkzeug (4) und mit mindestens einer auf dem Träger (100) gelagerten Zustell- bzw. Hubeinrichtung (3), um das Werkzeug (4) gegen die Platte (2) zur Anlage zu bringen, dadurch gekennzeichnet, daß jede Zustell- bzw. Hubeinrichtung (3) entlang einer auf dem Träger (100) angebrachten Schiene parallel zur Transportrichtung der Platten beweglich ist, und daß für jede Zustell- bzw. Hubeinrichtung (3) ein Antriebsmotor (7) vorgesehen ist, um diese Zustell- bzw. Hubeinrichtung (3) entlang der Schiene des Trägers (100) in beiden Richtungen antreiben zu können.

4. Maschine zum Schleifen bzw. Polieren einer Platte, insbesondere zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 ode 2, mit einem Transportelement (1) zur translatorischen Mitnahme der Platte (2), mindestens einem Querträger (101′), der über der Bewegungsebene der Platte (2) liegt und mindestens eine senkrecht zur Transportrichtung der Platte verlaufende Schiene aufweist, mit mindestens einem Schleif- bzw. Polierwerkzeug (4), mit einer entlang der Schiene des Querbalkens (101′) beweglichen Zustell- bzw. Hubeinrichtung (3) für jedes Werkzeug (4), um dieses gegen die zu behandelnde Platte (2) zur Anlage zu bringen, und mit einem Antriebsmotor (5′), um die Zustell- bzw. Hubeinrichtung (3) in beiden Richtungen anzutreiben, dadurch gekennzeichnet, daß sie parallel zur Transportrichtung der Platte (2) verlaufende Schienen (110′) zu beiden Seiten der Platten-Vorschubbahn aufweist, daß der Träger (101′) beweglich auf diesen Schienen (101′) gelagert ist, und daß ein Antriebsmotor (7′) vorgesehen ist, um den Querbalken (101′) in beiden Richtungen anzutreiben.