DE3611563A1

DE3611563A1 - Verfahren und einrichtung zur trocknung von keramikrohlingen

Info

Publication number: DE3611563A1
Application number: DE19863611563
Authority: DE
Inventors: Rainer DDR 9260 Hainichen Hedrich; Peter Koblitz; Gerhard DDR 9251 Lauenhain Meyer; Werner DDR 9260 Hainichen Mikolaytschuk; Jürgen DDR 9250 Mittweida Ruck
Original assignee: HALLE ZIEGELWERKE
Current assignee: HALLE ZIEGELWERKE
Priority date: 1985-05-31
Filing date: 1986-04-07
Publication date: 1986-12-18
Also published as: HU194141B; AT386405B; ATA103586A; HUT42039A; GB8612743D0; IT8648087A0; FR2582644A1; GB2177785A

Description

Titel der Erfindung

Verfahren und Einrichtung zur !Trocknung von Keramikrohlingen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung "betrifft ein Verfahren zur Trocknung von Keramikrohlingen, insbesondere Ziegeln in Kammern und eine Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens·

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

/ Verfahren zur Herstellung von Ziegeln oder anderen Keramikerzeugnissen bestehen im wesentlichen aus drei Phasen, nämlich das Formen des Tonmaterials, die Trocknung der geformten Gegenstände und das Einbrennen der getrockneten Ziegel oder dgl·

Die für das Formen des Keramikmaterials vorgesehene Phase sieht die Anwendung herkömmlicher Ausrüstungen vor, wie z· B, Pressen oder Düsen, nach einer sogenannten Meßtechnik, wo evtl· Dampf benutzt wird oder nach einer Trockentechnik, wo zur Abformung des Keramikmaterials die Feuchtigkeit des Materials selbst sowie ein entsprechender Formungsdruck angewendet werden·

Für die auf beide Arten geformten Keramikerzeugnisse ist eine entsprechende Trocknungszeit einzuhalten, damit der größte Teil des in den Keramikerzeugnissen enthaltenen Knetwassers und hygroskopischen Wassers abgeführt wird· Dieser Arbeitsvorgang ist sowohl erforderlich, um den ungebrannten Ziegeln oder dgl, eine gewisse Kompaktheit und Zähigkeit zu verleihen, die für die nachfolgende Bearbeitung und für die Beschickung der Einbrennöfen benötigt werden, damit keine Verformungen entstehen, als

auch erforderlich, um Rißbildungen, Sprünge und Brüche zu vermeiden, die bei einer zu raschen Entwässerung der nassen Keramikgegenstände sicherlich entstehen würden, wenn diese unmittelbar nach dem Formen in die Einbrennöfen eingeführt werden·

Bei der Trocknung der Ziegel oder dgl. kann eine natürliche oder künstliche Trocknung vorgesehen werden* Von der natürlichen Trocknung, die einfach durch Einwirkung der Außenluft auf die geformten Ziegel oder dgl. erreicht wird, nimmt man heute Abstand, weil die Kosten, die mit der lagerung und der Abholung der Materialien verbunden sind, zu hoch sind und weil die Herstellung der Fertigprodukte von den Witterungsverhältnissen abhängen würde«

Künstliche Trocknung wird durch statische Kammertrockner, die"diskontinuierlich beschickt werden oder häufiger noch in TunneItrocknern vorgenommen, die kontinuierlich arbeiten» Um die gewünschte Trocknung der Ziegel oder dgl» zu erhalten, wird als Trocknungsmedium eine Heißluftströmung angewendet, die sich im allgemeinen im Gegenstromprinzip zu den Ziegeln oder dgl» bewegt» Das bekannte Trocknungsverfahren oder dgl» Keramik weist technische und wirtschaftliche Mangel auf, die bisher noch nicht beseitigt wurden.

Um nämlich die erwünschten Wärmeaustauschbedingungen herbeizuführen und um die Dampfschicht· abzuführen, die der Ziegel oder dgl. umgibt, wird im Inneren des Trockners eine beträchtliche Umluftmenge und/oder eine hohe Geschwindigkeit des Heißluftstromes benötigt» Infolgedessen wird es nötig, zum Betrieb der außerhalb oder innerhalb des Trockners gelegenen Lüfter beträchtliche Energie zu verbrauchen, um einen ausreichenden Heißluftdurchsatz zu gewährleisten. Außerdem ist der Temperaturunterschied, der zwischen der Trocknungsluft und den zu troc3cnenden Ziegeln oder dgl. besteht, aus folgenden Gründen immer zu klein:

BAD ORIGINAL

- Die Temperatur der zu trocknenden Ziegel oder dgl· ist "bei der Einführung in den Trockner relativ niedrig}

- der zwischen Heißluft und zu trocknenden Ziegeln oder dgl· stattfindende Wärmeaustausch erfolgt im Gegenstrom;

- gegen Ende der iDrocknung können die Ziegel oder dgl· nur eine minimale oberflächige Wärmezufuhr ertragen, weil sie sich in einer Phase befinden, wo eine Wasserdiffusion in Dampfform innerhalb eines porösen Materials stattfindet und das Dampfvolumen ca· 1Cr mal so groß ist, wie das Volumen des flüssigen Wassers· Wenn also die den Ziegeln oder dgl· an der Oberfläche zugeführte Wärmemenge einen von'vornherein festliegenden Höchstwert übersteigt, wird ein Platzen der Ziegel oder dgl· hervorgerufen·

Die trocknung besteht also im wesentlichen in einem durch Zwangskonvektion stattfindenden Wärmeaustausch, dessen Höchstwert vom Wert des Heißluftumlaufes und von der Geschwindigkeit dieser Luft abhängt·

Ein weiterer technischer Mangel ist darin zu sehen, daß bei der zum Zeitpunkt der Trocknerbeschickung bestehenden Temperatur von ca· 25 ° bis 40 ⁰C das Wasser, das in Form von Feuchtigkeit in den nichtgebrannten Ziegeln oder dgl· enthalten ist, eine beträchtliche Viskosität aufweist und die Bindungskraft, die zwischen diesem Wasser und den Ziegeln oder dgl. besteht, sehr hoch ist· Infolgedessen unterliegen die Ziegel oder dgl· Keramikerzeugnisse einer oberflächigen Trocknung mit einer relativen Oberflächenschrumpfung, während ihr innerer Teil feucht bleibt·

Das Ausmaß des zwischen dem äußeren und dem inneren Teil bei jedem Ziegel oder dgl· auftretenden Schrumpfungsunterschiedes führt im Ziegel oder dgl· zu starken Span-

nungen, die eine Dauerverformung, eine Mikrospaltung oder sogar den Bruch der Ziegel oder dgl· selbst verursachen können· Außerdem wird die Gefahr einer Mikrospaltung durch den als Thermo-Osmose bezeichneten Vorgang erhöht, der im wesentlichen in einer Wanderung des Wassers von der Heißzone an der Oberfläche eines jeden Ziegels oder dgl·, der der Trocknung unterzogen wird, hin zu den inneren und kälteren Zonen des Ziegels oder dgl· besteht·

Der mit der Ziegel-Rohling-Trocknung verbundene hohe Zeit- und Energieaufwand hat dazu geführt, daß viel Versuche durchgeführt wurden, die dazu führen sollten, die Zeit zu verkürzen und den Energieaufwand zu senken; denn' ;jede Beschleunigung des Trocknungsvorganges ermöglicht eine wirtschaftlichere Gestaltung der Ziegelherstellung und führt damit unmittelbar zu erheblichen Kostenvorteilen.

Man hat auch schon versucht, die Beschleunigung durch Erhitzen der Rohformlinge vor dem Trocknungsvorgang zu erreichen» Diese Versuche haben aber zu keinem befriedigenden Ergebnis geführt und sind außerdem aufwendig, weil die erforderlichen zusätzlichen Erhitzungsanlagen bereitgestellt und ferner für den Erhitzungsvorgang Arbeitszeit und Heizenergie aufgewendet werden müssen. Zur Verringerung des Trockenschwundes ist es auch schon bekannt, gemahlenes Calciumkarbonat, Calciumoxid, Zement oder gemahlene Schlacke zuzugeben·

In der DE - O52OO99O9 ist ein Verfahren zum Verkürzen der Trocknungszeit bei Ziegel-Rohformlingen aus Ton, insbesondere Lehm, beschrieben, das darin besteht, daß auf die physikalischen Eigenschaften der Wasserhülle des Anmachwassers im Sinne einer Veränderung der Adhäsion oder Viskosität eingewirkt wird·

BAD ORIGINAL

Dies erfolgt in der Weise, daß dem Ton vor dem Bilden der Rohformlinge 0,5 "bis 10 Gewichtsprozent, "berechnet auf das Gewicht des Tons, eines Mineralöls oder eines Mineralöldestillationsproduktes oder -Destillationsrückstandes beigemischt werden, oder 0,1-5 Gewichtsprozent, bezogen auf das Gewicht des Tons, eines Di-, Tri- oder PoIysacharides «

Einen anderen Weg weist die DE - 052405087, in der ein Verfahren zur führung der Luft und ihrer Zustandswerte in diakontinuierlich beschickten Trocknern für keramische Erzeugnisse beschrieben ist· Mit dem Verfahren soll beim Betrieb eines Tunnel- oder Kanaltrockners nur ein geringer Wärmeverbrauch auftreten; dies erfolg"!; in der Weise, daß der Trockenluftströmung Umwjilz luft strömungen senkrecht zur Trans port richtung überlagert sind und daß nach Abschluß der Beladungsperiode der Abluftzustand in der Weise verändert wird, daß bei etwa gleichbleibend hoher relativer Feuchte die absolute Feuchte mit der steigenden Formlingstemperatur auf der Einfahrtseite erhöht wird· Diese Lösung ist auf Trockner beschränkt, die aus mehreren hintereinander geschalteten Trockenkanälen bestehen· Auf Kammertrockner ist sie nicht anwendbar·

Einem in der DE - O525474OO beschriebenen Verfahren und einer Vorrichtung zum Trocknen von keramischen Halbprodukten liegt die Aufgabe zugrunde, mit möglichst geringem Wärmeaufwand eine vorzügliche Trocknung der keramischen Halbprodukte zu erreichen· Dies geschieht in der Weise, daß man die keramischen Halbprodukte, insbesondere Ziegel, in Form von Säulen übereinander schichtet, sie mit vorgewärmter Trockenluft umspült und Jeweils auf jede Säule ein neues Halbprodukt aufsetzt, nachdem man vorher ein getrocknetes Halbprodukt unten aus der Säule der Halbprodukte herausgenommen hat· Die Vorrichtung besteht aus einer Trockenkammer, in

BAD ORIGINAL

welcher die Halbprodukte mit !Trockenluft umspült werden, deren Kennzeichen darin bestehen, daß in der Trockenkammer zwischen waagerechten Leitungen für die Trockenluft \md waagerechten Abstandstangen vertikale Schächte für Säulen der zu trocknenden Halbprodukte gebildet sind und daß die Trocknungsanlage und die Trockenkammer oben öffnungen für die Beschickung der Schächte und unten • für das Herausnehmen des getrockneten Gutes aufweisen·

Durch die Trocknung in übereinander geschichteten Halbprod\i3ctreihen, die in Form von Säulen aufgebaut sind, läßt fldoh eine besonders intensive Hutzung der Trocknungnenergie ohne Transportaufwand erreichen· Dewi die nach oben an der Säule aufsteigende Trocknungsluft ist in ihrem Feuchtigkeitsgehalt dem Feuchtigkeitsgehalt der S5U trocknenden Halbprodukte, Ziegel angepaßt, so daß die unten vollkommen trocken zugeführte Trocknungsluft bis oben hin immer weiter Feuchtigkeit aufnehmen kann·

Einem Verfahren zur Herstellung von Keramikwaren, welches in der DE - 052905748 beschrieben ist, liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung von Kernmitaiiraren, Ziegelsteinen und ähnlichen Produkten in der erforderlichen Trocknungsphase derart auszugestalten, daß aiimtliche von den bekannten Verfahren aufgewiesene Nachteile behoben werden und daß trotzdem für die Keromincwaren Trocknungszeiten ermöglicht werden, die kurzer sind als die bei den bekannten Verfahren vorkommenden Trocknungszeiten·

Die Lösung der Aufgabe besteht darin, daß,die Keramikwaren bei der Trocknerbeschickung oder unmittelbar danach bis zu einer Temperatur von bis zu 100 ⁰C erwärmt werden und daß während dieser Erwärmung der in den Keramikwaren bestehende Feuchtigkeitsgehalt im wesentlichen gleich wie der Feuchtigkeitsgehalt bleibt, den die Keramikmaterialien zu Beginn der Erwärmungsphase aufweisen·

BAD ORIGINAL

Vorteilhaft soll es sein, wenn die Keramikwaren "bis zu einer zwischen 40 ° und 100 ⁰O liegenden Temperatur (Tautemperatur) erwärmt werden und zwar in einer Umgehung, in der das Wasser einen hohen Teildruck aufweist» Insbesondere können die Keramikwaren bis zu einer zwischen 40 ° und 100 ⁰O liegenden Tautemperatur durch einen Heißluftstrom erwärmt werden, der eine Temperatur von 120 ° - 400 ⁰C und einen zwischen 48 und 850 g/kg Trockenluft liegenden Feuchtigkeitsgehalt besitzt· Die Erwärmung der Keramikwaren, die in einer Umgebung durchgeführt wird, in der das Wasser einen hohen Teildruck aufweist, führt - wegen des bekannten "Kaltwand-Prinzips" zur Kondensation des Wasserdampfes auf der Oberfläche eines jeden Keramikstücks mit darauffolgender Abgabe der Kondensationswärrae· Das Keramikprodukt wird daher an seiner ganzen Oberfläche und in seinem Innern gleichmäßig erwärmt und zwar ehe an der Oberfläche die Wasserverdampfung einsetzt· Dies geschieht, weil während der ersten Prozeßphase der in das Innere des Keramikproduktes eindringende Wärmefluß größer als der austretende Wärmefluß ist, so daß eine Temperaturerhöhung des Keramikproduktes selbst stattfindet· Diese Tatsache ist auf den hohen Toildruck des V/assers und deshalb auf den hohen WäraieaustauschkoefSizienten zurückzuführen, der in dem Raum zn verzeichnen ist, wo die Erwärmung stattfindet, wobei dieser Wärmeaustauschkoeffizient 10 bis 100 mal größer ist als der bei üblichen Heißlufttrocknern auftretende Koeffizient·

Die Kontrolle des vom Wasser erreichten Teildrucks und die Kontrolle der Temperatur während der Keramikwarentrocknung stellen grundsätzliche Voraussetzungen bei der Ausführung einer solchen Trocknung dar. Es muß natürlich bei federn Keramikstück der eindringende Wärmestrom und der austretende Wasser oder Dampfstrom ausgeglichen werdenj dies erfolgt sowohl in Abhängigkeit von den verschiedenen Trocknungsphasen, als auch in Abhängigkeit

der vom Keramikprodukt aufgewiesenen Merkmale wie z· B, Porösität, Form, Stärke, mechanischer Widerstand usw. Solche Kontrollen werden durchgeführt, indem nicht nur auf die Luftmengen und auf die Mengen des verbrannten Brennstoffes innerhalb oder außerhalb des Trockners und/ oder unter Rezirkulation von zum Trockner selbst gehörenden verbrauchten Rauches eingewirkt wird, sondern insbesondere auch, indem Dampf und/oder zerstäubtes Wasser in den Trockner selbst eingespritzt wird, damit die erwünschten und oben erwähnten Temperatur- und Feuchtigkeit sVerhältnisse für die Trocknungsluft erreicht werden· Dieses zweifelsohne gute und brauchbare Verfahren orientiert nur auf die Verkürzung der Trocknungszeit, die zur Trocknung notwendige Heiz- und Elektroenergie tritt als zeitabhängige bedingt etwas zurück·

Das in der DE - 052934420 beschriebene Verfahren und die dazu gehörige Vorrichtung zum Herstellen von Ziegeln befaßt sich schon mehr mit dem funktioneilen Teil der Ziegelherstellung· Es liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zum Herstellen von Ziegeln zu schaffen, deren funktioneile und konstruktive Charakteristika eine Überwindung der Nachteile der bekannten Technik ermöglichen· Zur lösung der Aufgabe ist ein Verfahren zum Herstellen von Ziegeln vorgesehen, bei dem die Troclcnungsphase und die Brennphase in einer einzigen Vorrichtung stattfinden, in welche die frischen Formlinge vorzugsweise einschichtig angeordnet eingetragen werden und das Verfahren noch folgende Verfahrensschritte aufweist:

- Vorwärmen der frischen Formlinge im Einlaufbereich der Vorrichtung bis zu einer Temperatur von 45 ⁰C bis 100 ⁰G, wobei das Vorwärmen mittels eines Heißgasstromes erfolgt, der einen vorher festgelegten Feuchtigkeitsgehalt aufweist und in Gleichstrom zu den Formungen bewegt wird;

- Trocknen der vorgewärmten Formlinge mit Hilfe eines im Gleichstrom zur bewegten Ware geführten weiteren Heißgasstromes, wobei dieser Heißgasstrom durch die Abgase der Vorwärmphase vor Einlauf in den Brennofen gebildet wird;

- Rezirkulation der Abgabe, wobei ein Teil der Abgase zum Eingang der Anlage geführt wird und dort den Heißgasstrom zum Vorwärmen der frischen Formlinge bildet, ein anderer Teil der Abgase zur KUhlphase der fertiggebrannten Ziegel rezirkuliert und dort mit einer vorher festgelegten Kaltluftmenge angereichert wird und schließlich ein weiterer Teil der genannten Abgase zum Schornstein abgeführt wird·

Leider ist dieses Verfahren nur mit sogenannten Tunnelöfen durchführbar, für Kammertrockner ist es nicht anwendbar» Sehr zu beachten ist aber ein Verfahren zur Herstellung von keramischen Erzeugnissen, das in der DB-PS 2832896 beschrieben ist. Es löst die Aufgabe, keramische Erzeugnisse verschiedener Form und verschiedenen Materials gleichmäßig effektiv und dennoch schonend zu trocknen. Die Lösung lautet« Verfahren. zur Herstellung von keramischen Erzeugnissen durch deren Formung aus einer bildsamen Masse, nachfolgende Trocknung durch anfängliche innere Wärmezufuhr und spätere äußere Wärmezufuhr und anschließendes Brennen zum Zwecke der Sintei*ung unter kontinuierlicher Bewegung der geformten Erzeugnisse, dadurch gekennzeichnet, daß die Wärmezufuhr von innen bei Erreichung der maximalen hygroskopischen Feuchtigkeit beendet wird, die Wärmezufuhr von außen nach der Beendigung der Erzeugnisschwindung begonnen und bis zum Erreichen der Gleichgewichtsfeuchtigkeit durchgeführt wird und die Intensität der V/arme zufuhr zur Erzielung einer Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsabgabe von höchstens 0,5 %/min eingestellt wird·

BAD

Gemäß der vorstehenden Lehre kann der Trocknungsvorgang in drei Etappen unterteilt werden, während deren erster mir eine Wärmezufuhr von innen stattfindet, dann eine gleichzeitige Wärmezufuhr von innen und außen und schließlich nur noch eine Wärmezufuhr von außen erfolgt· Dabei sind die festgelegten Zeitpunkte, zu denen von der einen Etappe auf die andere übergegangen wird, für alle Erseugnisformen und -materialien gültig und gewährleisten eine maximal effektive und dabei schonende Trocknung, Bei diesem Vorgehen wird durch die anfängliche innere Wärmezufuhr eine Erwärmung des Erzeugnisses im gesamten Volumen erzielt, wobei die Außenschichten des Erzeugnisses wegen der Feuchtigkeitsverdampfung eine niedrigere Temperatur aufweisen als die Innenschichten· Dabei haben der Temperatur- und der Feuchtigkeitsgradient die gleiche Richtung, wodurch eine schnelle Feuchtigkeitsabgabe erreicht wird·

Mit der abnehmenden Innenfeuchte verringert sich die Erwänmingsintensität durch die Wärmezufuhr von innen und dam.1t auch der Temperaturgradient von innen nach' außen· Worn) die Feuchtigkeit erreicht ist, bei der die Erzeugnis« ehwindung beendet ist und dann mit der Wärmezufuhr von außen begonnen wird, kehrt sich der Temperaturgradient um und die Feuchtigkeitsabgabe wird weiter beschleunigt · Wenn dann die Feuchtigkeit weiter abgesunken ist und den Wert der maximalen hygroskopischen Feuchtigkeit erreicht hat, ist die Wärmezufuhr von innen nicht mehr wirksam und es bleibt zur Aufrechterhaltung eines günstigen Wirkungsgrades bei nur noch der Wärmezufuhr von außen·

Wenn die Erzeugnisse die Gleichgewichtsfeuchtigkeit erreicht haben, ist ein weiteres Trocknen nicht mehr zweckmäßig· Die intensive Wärmezufuhr zu den Erzeugnissen beschleunigt einerseits den Trocknungsvorgang, bringt aber andererseits bei Überschreitung einer maximalen Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsabgabe die Gefahr mit sich,

BAD ORIGINAL

daß das Erzeugnis infolge der entstehenden inneren Spannungen zerstört wird.

Die Geschwindigkeit der Feuchtigkeitsabgabe im Trocknungsverfahren darf deshalb zwar veränderlich sein, aber 0,5 %M±n nicht übersteigen· Die Wärmezufuhr von innen wiirdo in der Weise gelöst, daß elektrischer Strom durch die Rohformlinge geleitet wurde. In einem anderen Beispiel wurde die Wärmezufuhr von innen mit Hilfe von Ho chfrequenzströraen durchgeführt.

Allem diesen, ohne Zweifel von der physikalischen Seite her gut erläuterten Anweisungen zum technischen Handeln, ist eines gemeinsam, sie nennen nur die End- oder Zwischenauatände, sie geben aber, nicht an, wie oder mit welchen Mitteln die jeweiligen Grenzwerte gemessen oder festgestellt werden. Mit an sich bekannten pyrometrischen und psychrometrischen Messungen lassen sich in der Regel nur Raumy.usrbandswerte ermitteln, über die in Verbindung mit der Zeitmessung und empirischen Werten der vermutliche Zustand des zu trocknenden Gutes ermittelt wird. » Durch einen Zeitplansollwertgeber in Verknüpfung mit den Temperatur- und Feuchtigkeitswerten kann dann die Abschaltung mittels eines Reglers erfolgen. Leider berücksichtigt eine solche Lösung nicht die oft schwankendenAnfangsparameter wie z. B. die Rohformlingsmasse, die Rohformlingsfeuchte, zu deren Kompensation in der Kammer ganz unterschiedliche Zeit- und/oder EnergieaufWendungen nötig sind.

Die Folge ist, daß zur Gewährleistung der vorgeschriebenen Restfeuchte im getrockneten Ziegel oder dgl. maximale Trocknungszeiten mit dem entsprechenden Energieverbrauch gefahren werden. Damit sinkt die Wirtschaftlichkeit der Produktion.

BAD ORIGINAL

Ziel der Erfindung

Es ist das Ziel der Erfindung, zur Gewährleistung einer hochwirtschaftlichen Trocknung von Keramikrohlingen eine den praktischen Betriebsbedingungen anpaßbare Automatisierungslösung zu schaffen, mit der es möglich ist, subjektive Faktoren weitestgehend auszuschalten und einen dokumentierten Nachweis des Gesamtablaufes des Trocknungsprozesses zu sichern.

Darlegung des Wesens der Erfindung

ti Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Verfah- J J^^rens-, Mittel- und Bedingungskombination zu schaffen, mit der* es möglich ist, die Trocknung von Keramikrohlingen nach einem, für alle vorkommenden Anfangs- bis zu Endparameter gültigen Kriterien und einem freiprogrammierbaron automatischen Kammertrocknungsregime mit aktenkundigem Ablaufnachweis durchzuführen·

Die Lösung dieser Aufgabe, die in einer mehrphasigen Trocknungstechnologie abläuft, besteht darin, daß in der ersten Trocknungsphase eine langsame Erwärmung der Kei'amikrohlinge auf eine 'Temperatur tf 1 ohne Luftwechsel in der Trockenkammer erfolgt,

und daß in der zweiten Trocknungsphase die weitere Erwärmung der Keramikrohlinge und beginnende FeuchteabfUhrung durch gesteuerten Luftwechsel erfolgt, wobei als Führungsgröße der Gradient der Feuchtigkeitsabnahme benutzt wird,

und daß in der dritten Trocknungsphase die noch vorhandene Restfeuchte den Keramikrohlingen relativ schnell entzogen und der Trocknungsprozeß unter energetisch günstigen Bedingungen beendet wird,

und daß die erste Trocknungsphase mit einer leeren offenen Trockenkammer beginnt, derart, daß durch einen Steuerrechner Meßmittel in der Trockenkammer auf ihre Punktionstlichtigkeit geprüft, der Anfangszustand ermittelt und protokolliert wird, daß anschließend die Keramikrohlinge in die Trockenkammer eingebracht und daß zu deren langsamen Erwärmung auf eine Temperatur a^ 1 ohne Luftwechsel, die Punktionsmittel der Trockenkammer eingeschaltet werden, wobei durch eine elektronische Kraftmeßeinrichtung eine automatische Lastermittlung der Keramikrohlinge innerhalb eines repräsentativen Bereichs in der Trockenkammer durchgeführt und aus den gemessenen Werten die Anfangsmasse der Keraraikrohlinge errechnet und parallel dazu die Startzeit ermittelt und die gewonnenen Werte protokolliert werden,

und daß Motoren f tir die Umluftführung in der Trockenkammer entsprechend einem Steuerprogramm zyklisch so lange betrieben werden, bis eine automatische Abschaltung der Trockenkammer erfolgt und wobei ein der Trockenkammer zugeordneter Wärmetauscher zur Umlufterwärmung für eine programmierte JSeit t^(0 h ·«· 7 h) mit einer programmierbaren Leistung P₁ (0 % ««· 100 %) durch ein zugeordneten Stellventil V₁ beaufschlagt und nach Ablauf dieser Ze:it eine programmierbare Leistung P₂ (0 % ·., 100 %) für den Wärmetauscher eingestellt wird, wobei dieser Vorgang so lange aufrecht erhalten wird, bis die mittlere Umlufttemperatur der Trockenkammer eine programmierbare Temperatur λ/Ί von (0 .·. 100) ⁰C erreicht hat und daß bei Erreichung dieser Temperatur die abgelaufene Prozeßzeit ermittelt, protokolliert und in das Steuerregime der zweiten Trocknungsphase übergegangen wird in der Weise, daß das Stellventil V₁ auf einen programmierbaren Wert Ρ, (0 % ·«· 100 %) eingestellt, die Luftwechseleinrichtung durch eine Stelleinrichtung Vg im programmierbaren Schritten S₁ (0 % ··· 100 %) und Zeitinter-

BAD ORIGlMAU

van lon tg (O - 100) Minuten so lange weitergeöffnet wird, bis der programmierbare Gradient der Feuchteabnahme G^ (0 ·,, 5) % der Feuchte/h erreicht ist und daß ab diesem Zeitpunkt, dessen Prozeßzeit protokolliert wird, die Verstellung der Stelleinrichtung V₂ durch kleine Schritte mit dem Ziel erfolgt, den eingestellten Wert für G^ aufrecht zu erhalten und daß die zweite Trocknungsphase dadurch abgeschlossen wird, daß die errechnete Restfeuchte F^x einen programmierbaren Wert F.J (0 ,«. 15 %) erreicht hat und wobei die die Trockenkammer verlassende Feuchtluft in einem Abluftschacht über Dach geführt wird, während die der !Trockenkammer zugeführte luft einem Kanal entnommen wird, in dem Abluft aus anderen Trockenkammern einfließt, welche sich zu dieser Zeit in der dritten Trocknungsphase befinden und relativ trockene Warmluft abgeben und daß bei Erreichung des Wertes F^ die Prozeßzeit protokolliert wird und der Übergang zur dritten Trocknungsphase damit beginnt, daß das Ventil V^ auf einen programmierbaren Wert P^ (0 ··. 100 %) und die Stelleinrichtung zum Luftwechsel V₂ auf eine feste Stellung L₂ (0 ·«· 100 %) eingestellt werden und daß mit diesen Parametern der Trocknungsprozeß so lange fortgesetzt wird, bis die berechenbare Restfeuchtigkeit der Keramikrohlinge den programmierbaren Wert F₂ (0 ».· 15 %) erreicht hat und daß . dann das Ventil V^ auf 0 % gesteuert und die Trocknung fortgesetzt wird, bis eine Restfeuchte F^ (0 % ,,, 15 %) erreicht ist und daß damit der Trockenzyklus beendet, die Prozeßzeit, die Restfeuchte F^, Datum, Uhrzeit, Temperatur und Trockenkammernummer protokolliert und ausgedruckt werden.

BAD ORIGINAL

Zur Durchführung des Verfahrens besteht eine weitere Lösung der Aufgabe in einer Einrichtung, die dadurch gekennzeichnet ist, daß aur Temperaturmessung in der Trockenkammer zwei Meßfühler in unterschiedlicher Trockenkammerhöhe angeordnet sind und daß zur Ermittlung des Feuchtewertes in den Keramikrohlingen in einer Säule des Trockenkammerregales eine elektronische Kraftmeßoinrichtung in Form von elektronischen Druckmeßdosen oder dgl· angeordnet sind und zur Erfassung der Daten ein elektronischer Steuerrechner und quarzgenauer Zeitmesser vorgesehen und mit den meßwertgebenden Einrichtungen und Steuergliedern verbunden sind und daß zur Steuerung der Luft und Umluft sowie der Ventile Motoren und Stellmotoren mit daran angeordneten RUckmeldepotentiometern vorgesehen und mit dem Steuerrechner verbunden sind, und daß zum elektronischen Steuerrechner eine zentrale Verarbeitungseinheit, ein Festwertspeicher für Steuer- und Regelprogramme, ein Variablenspeicher für Steuerdaten, eine Anpassung für eine Tastatur, eine Eingabetastatur, eine Anpassung für eine Bildschirman-8<tüf.;o und Bildschirmanzeige oder (eine Segmentanzeige), ei in· Anpassung für einen Drucker und einen Drucker sowie eine Anpassung für Stellglieder wie Ventile, ■RgIu.L», Motoren, eine Anpassung für Meßwertgeber, HaIbloltorkemperaturfühler, Druckmeßdosen und/oder dgl* Meßwertgeber, gehören»

BAD

Ausführungsbeispiel

An Hand eines in der Zeichnung veranschaulichten AusfUhrungsbeispiels wird die Erfindung näher erläutert.

Die Zeichnung zeigt ein Blockschaltbild der Steuerrechne rat ruktiir 2 sowie der Trocknungskammer, dargestellt am Beispiel einer !Trocknungskammer 1 mit ihren Meß- und Stelleinrichtungen·

Alle bisher bekannten Trocknungsprozesse für Keramikrohlinge wurden meist durch subjektiv unterschiedliche Faktoren und sonstige empirische Werte gesteuert. Von aolchen empirischen Werten lassen sich'aber keine, für eine Automatisierung des Trocknungsprozesses unabdingbar notwendige meßbare Größen ableiten* Eine automatisierte Trocknungst.echnologie ist nur durchführbar, wenn dazu eindeutige Zielparameter und zu deren Erreichung eindeutige Führungspararaeter sowie ein über den gesamten Trocknungsprozeß gültiges konkret meßbares Kriterium geschaffen bzw« meßbar gemacht wird· Für die erfindungsgemäße Trocknungstechnologie für Keramikrohlinge .ist die in den Keramikrohlingen enthaltene ¹Folichtigkeitsmenge das meßbare Steuerkriteriura· Seine Größe wird aus dem Gewicht der Keramikrohlinge vom Ein-

1 υ- die Trockenkammer 1 während des Trocknungsprooij bis zu dessen Ende, welches aus Gewicht bzw· aus der Crow.iehtsdifferenz zwischen Eingang und Ende bestimmt wird, gomessen♦ Der prozentuale Feuchtegehalt der aus dem Knet- und Formprozeß kommenden Keramikrohlinge ist bekannt und wird als Festwert in den Steuerprozeß mit aufgenommen·

DIg 'X'roelcaungstechnologie für die Keramikrohlinge wird in drei Phasen durchgeführt· Der Unterschied gegenüber den bekannten mehrphasigen Trocknungstechnologien bestellt darin, daß die erfindungsgemäße Trocknungstechnologie rechnergesteuert, also automatisch durchgeführt wird,

BAD ORIGINAL

-Jf- 3511563¹^

Der ersten Trocknungsphase kommt zunächst die Aufgabe KU, die Ausgangswerte für die automatische Steuerung zu bestimmen bzw« zu ermitteln* Zu diesem Zweck werden vor der Befüllung der Trockenkammer 1, d· tu im Zustand der leeren offenen Trocknungskammer 1, alle Meßmittel der Trockenkammer 1 auf ihre Funktionsfähigkeit hin überprüft und der Anfangszustand ermittelt und Über den Steuorreeimer 2 protokolliert, d» h. in einen den Steuerrechner beigeordneten Variablenspeicher 3 eingegeben· Anschließend wird die zur Trocknung vorgesehene Menge Keramikrohlinge in die Trockenkammer 1 eingebracht und daraufhin die Trockenkammer 1 eingeschaltet mit dem Ziel, die eingebrachte Menge der Keramikrohlinge auf eine Temperatur /1 au bringen, wobei kein Luftwechsel erfolgt, d· h· mit der vorhandenen heißen Umluft, die durch Motoren der Umlufteinrichtung 4 mit geeigneten Gebläsen ständig in der Trockenkammer bewegt wird, werden äie Keroniilcrohlinge erwärmt· Gleichzeitig mit der Einschaltung dor Motoren der Umlufteinrichtung 4 wird mit Hilfe einer elektronischen Kraftraeßeinrichtung 5, die zweckmäßigerweise Druckmeßdosen sind, eine automatische Lastermittlung in einem repräsentativen Bereich der Trockenkammer 1 durchgeführt» Aus dem ermittelten Meßwert wird mit Steuerrechner 2 die Anfangsmasse errechnet, dazu die Startzeit ermittelt und alle Werte, durch Eingabe in den Variablenspeicher 3_f protokolliert· Die Motoren der Umluft einrichtung 4 für die Umluft in der Trockenkammer 1 werden entsprechend einem Steuerprogramm aus dem Pestwertspeicher 6 zyklisch betrieben· Dieser Vorgang läuft b:is zur automatischen Abschaltung der Trockenkammer 1 durch· Mn der Trockenkammer 1 zugeordneter, nicht dargestellter Wärmetauseher, wird für eine freiprogrammierbare Ste:it t.p dae sich zwischen null Stunden - sieben Stunden bewegen kann, mit einer programmierbaren Leiotmitf P^, die sich zwischen null % und einhundert ?5 bewegen kann, durch das zugeordnete Stellventil V 1 beaufschlagt»

BAD ORIGINAL

Naoh Ablauf dieser Zeit wird eine programmierbare Leistung P 2, die sich zwischen null % und einhundert % bewegen kann, für den Wärmetauscher eingestellt. Dieser Vorgang wird so lange aufrechterhalten, bis die mittlere Umlufttemperatur der Trockenkammer 1 eine programmierbare Temperatur *y 1, die sich zwischen null und einhundert ⁰C bewegen kann, erreicht hat. Bei Erreichen dieser Temperatur wird die abgelaufene Prozeßzeit ermittelt, durch Einspeisung in den Variablenspeicher 3 eingeschrieben und protokolliert und in das Steuerregime der zweiten Trocknung®phase Übergegangen«

Das 7/iel der sweiten Trocknungsphase ist die weitere Erwärmung der Keramikrohlinge und die beginnende Feuchteabführung durch gesteuerten Luftwechsel in der Trockenkammer 1· Als Führungsgrö'ße wird der Gradient der Feucht i gimgsabnahme b enut zt ·

Beim Übergang zur zweiten Trocknungsphase wird das Stellventil V 1 auf einen programmierbaren Wert P 2, der sich zwischen null % und einhundert % bewegen kann, eingestellt, die Luftwechseleinrichtung - durch die Stelleinrichtung V 2 - in programmierbaren Schritten S 1, die sich zwischen null % und einhundert % bewegen können, und iüeitintervallen tp, die sich zwischen null und einhundert Minuten bewegen können, so lange weitergeöffnet, bis dor programmierbare Gradient der Feuchteabnahme G 1, der oich in einem Bereich von null bis fünf % Feuchte pro Stunde bewegen kann, erreicht wird· Ab diesem Zeitpunkt, dessen Prozeßzeit durch Einspeisung in den Variablenspeicher 3, protokolliert wird, erfolgt die Verstellung der Stelleinrichtung V 2 durch kleine Schritte mit dem Ziel, den eingestellten Wert für G 1 aufrecht zu erhalten·

Die zweite Trocknungsphase wird dadurch abgeschlossen, daß die vom Steuerrechner 2 errechnete Restfeuchte F/^\ einen programmierbaren Wert F 1, der sich zwischen null und fünfzehn % bewegen kann, erreicht hat·

BAD ORIGINAL

Dio die Trockenkammer 1 verlassende Feuchtluft wird in o.i η on Abluft schacht über Dach geführt ♦ Die der Trockenkammer 1 zugeführte luft wird einem Kanal - nicht dargestellt - entnommen, in den Abluft der Trockenkammern 1 einfließt, welche sich zu dieser Zeit in der dritten Trocknungsphase befindet und relativ trockene Warmluft abgibt· Die in der Zeichnung gezeigte Trockenkammer 1 gilt symbolisch für eine aus einer Vielzahl bestehender Trockenkammern. Die Prozeßzeit bei Erreichen des Wertes J¹ 1 wird durch Einspeisung in den Variablen-Speicher 3 protokolliert· Das Ziel der dritten Trocknungsphase ist es, die in den Keramikrohlingen noch vorhandene Restfeuchte diesen Keramikrohlingen relativ schnell zu entziehen und den TrocknungsprozeQ unter energetisch günstigon Bedingungen zu beenden·

Beim Übergang in diese dritte Trocknungsphase werden das Ventil V 1 auf einen programmierbaren Wert P 3, der sich »wischen null und einhundert % bewegen kann, und die Stelleinrichtung zum Luftwechsel V 2 auf die Stellung L 2, die sich zwischen null und einhundert % bewegen kann, <?ingoatellt»

Mit diesen Parametern wird der Trocknungsprozeß fortgesetzt bis die berechenbare Restfeuchte der Keramikrohlrhige ü.Gn im Festwertspeicher 6 programmierbaren Wert F 2, der sich zwischen null und fünfzehn % bewegen kann, ρπμό rieht ist» Danach wird das Ventil V 1 auf null % gesteuert und der Trocknungsprozeß fortgesetzt, bis die Ro ntfeuchtο P 3, die sich zwischen null und fünfzehn % bowv!gen kann, erreicht wird·

Damit wird, der Trocknungszyklus beendet, die Prozeßzeit, die Restfeuchte 3? 3, Datum, Uhrzeit, Temperatur und Trockenkammernumraer durch Eingabe in den Variablen-Speicher 3 protokolliert und anschließend der Gesamtablauf des» Trocknungsprozesses auf dem Drucker oder dgl# 7 ausgedruckt»

BAD ORIGINAL

Die Einrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus zwei Meßfühlern 8, die in unterschiedlicher Irokkenkammerhöhe in der !Trockenkammer 1 angeordnet sind· Als Meßfühler werden Widerstandsthermometer P3? 100 oder Siliziumdioden, deren UF (tP"¹) ausgewertet wird oder der ; spezifische Halbleitertemperaturfühler B 511 angewendet· Zur Ermittlung des Feuchtewertes in den Keramikrohlingen in der Trockenkammer 1 ist in einer Säule des Trockenkajnmerragals - nicht dargestellt - eine Kraftmeßeinrichtung 5 in Form elektronischer Druckraeßdosen angeordnet ·

Vor dem Besatz der Trockenkammer 1 mit Keramikrohlingen wird die statische Stützlast Mst der Säule bestimmt und nach dom Besatz mit Keramikrohlingen die Bruttomasse ISm als elektrische Größe gemessen· Während des Trocknungsprofeosses erfolgt die laufende Erfassung der um die Masse der abgeführten Feuchtigkeit verringerten Anfangsmasso· Da die Anfangsfeuchte fA bekannt ist, wird durch den, Steuerrechner 2 der aktuelle Feuchteanteil fp errechnet. Zur Steuerung der Luft und Umluft sind symbolisch dargestellte Ventile 9 und 10 sowie Umlufteinrichtung 4 vorgesehen. An den Stellmotoren sind Rückm<?Idepotentiometer - nicht dargestellt - angeordnet und m;it dem Steuorrechner 2 verbunden·

Bum elektronischen Steuerrechner 2 gehört eine zentrale Vororbeitungseinheit 11, ein Festwertspeicher 6, in den die Programme mit einer (Tastatur 12 über eine Anpassung 13 und die zentrale Verarbeitungseinheit 11 eingespeist werden· Einen Variablenspeicher 3, in den die Zwischenwerte von der zentralen Verarbeitungseinheit 11 und Steuerdaten sowie die Protokolle eingetragen und am Schluß dos (Procknungsprozesses über eine Anpassung 14 für einen Fernschreiber oder dgl· Drucker 7 durch eben diesen Fernschreiber oder dgl· Drucker 7 ausgedruckt werden.

BAD ORIGINAL

Eine Anpassung 15 für Bildschirraanzeige und eine Bildschirmeinheit 16«

Zum Steuerrechner 2 gehören noch eine Anpassung 17 für Stellglieder wie Ventile 9 und 10 und Umlufteinrichtung 4 QowxQ eine Anpassung 18 für Meßwertgeber wie Kraftmeßeinrichtungen 5, Meßfühlern 8 oder dgl· Meßwertgeber,

Die Punktionssteuerung durch den Steuerrechner 2 ist so programmiert und eingerichtet, daß bei jeder Ansteuerung eines Stellmotors eine Rückmeldung erfolgt, dio durch das mit dem Stellventil verbundene Potentiometer - nicht dargestellt - unterschiedlich in ihrem Pegel ist und von der zentralen Verarbeitungseinheit ausgewertet wird·

BAD ORIGINAL

Verzeichnis der verwendeten Bezugszeichen

1 (Trockenkammer

2 Steuerrechner

3 Variablen-Speicher

4 Umlufteinrichtung

5 Kraftmeßeinrichtung

6 Festwertspeicher

7 Fernschreiber oder dgl· Drucker

8 Meßfühler

9 Ventile V 1

10 Stelleinrichtung V 2

11 Zentrale Verarbeitungseinheit

12 Tastatur

13 Anpassung für Tastatur

14 Anpassung für Fernschreiber

15 Anpassung für Bildschirmanzeige

16 Bildschirmeinheit

17 Anpassung für Stellglieder 10 Anpassung für Meßwertgeber

Claims

Erfindungsanspruch^L

1» Vorfahren, but Trocknung von Keramikrohlingen, welches .in einer mehrphasigen Trocknungstechnologie abläuft, dadurch gekennzeichnet, daß in der ersten Trocknungsphaae e.ine langsame, gesteuerte Erwärmung der KeromikiOhlingis auf eine !Cemperatur aF 1 ohne Luftwechsel :in Ü.QV Trockenkammer (1) erfolgt, und daß in der zweiten Trocknungsphase die weitere Erwärmung der Keramikrohlinge und "beginnende Feuchteabführung durch gesteuerten Luftwechsel erfolgt, wobei als Führungsgröße der Gradient dor Feuchtigkeitsfifonahme benutzt wird,

und daß in der dritten Trooknungsphase die noch vore Reotfeuchte den Keramikrohlingen relativ l ontSJOgOTi und der Trocknungsproseß unter energetisch günstigen Bedingungen beendet wird, und daß die erste (ürocknungsphase mit einer leeren offenen Trockenkammer (1) beginnt, derart, daß durch einem Steuerrechner (2) Meßwertgeber (5), (8) in der TrodiQ.nkammerr (1) auf ihre Funktionsfähigkeit geprüft, .-,Ioj' Aufarifjcsniotand ermittelt und protokolliert wird, ;ΐί=β nr-achließend die Keramikrohlinge in die Trockenkammer¹ (1) eingebracht und daß au deren langsamer !erwärmung auf eine Temperatur *J^ 1 ohne Luftwechsel lip I'\in3rt:ionsmittel der Trockenkammer (1) eingeschaltet v;ovden, wobei durch eine elektronische KraftmeßvUnrr.ichtimg (5) eine automatische Lastermittlung innnrh/i.l.b eines repräsentativen Bereichs in der Trok-Iconkammer (1) durchgeführt wid aus den gemessenen V/ortcm die Anfangsmasse der Keramikrohlinge berechnet und parallel dazu die Startseit ermittelt und die ' gewonnenem Werte protokolliert werden und daß eine Uwlii Γ ten «richtung (4) für die Umluftführung in der 'J'rcxiJronkajnmor (¹I) entsprechend einem Steuerprogramm zyklisch so lange betrieben werden, bis eine automa-

BAD ORIGINAL

tische Abschaltung der Trockenkammer (1) erfolgt lind , ο in der Trockenkammer (1) zugeordneter Wärme- ho-r fUr eine programmierte Zeit (0 ··· 7 ) mit o.huH' programmierbaren Leistung P 1 (0 % ··· 100 %) durch e.iii jmgoordnetes Stellventil (9) V 1 "beaufschlagt und nach Ablauf dieser Zeit eine programmier- ϊν,ιτό Leistung P 2 (0 % ... 100 %) für den Wärmetauscher eil» gas to.Ht wird, wobei dieser Vorgang so lange aufrechterhält on wird, bis eine mittlere Umluftterapera- \-uv dar Trockenkammer (1) eine programmierbare Temperatur <y 1 von (20 ... 100 °) erreicht hat und daß T'o.i Erreichung dieser Temperatur die abgelaufene Pro- v^ßzoit emu'-tte3.t, protokolliert und in das Steuer-"'-!»ß.i.mc dor »v/eiten Trocknungsphase Übergegangen wird .in dor Weis©, daß das Stellventil (9) T 1 auf einen .programmierbaren Wert P 3 (0 % ··· 100 %) eingestellt, rl.k» Umluft einrichtung (4) durch eine Stelleinrichtung (K)) V* 2 in programmierbaren Schritten S 1 (0 ?S ·.. 100 fO und 55e.it int ervallen t₂ (0 ·,, 100) Minuten so lange we.itergeöffnet wird, bis der programmierbare Omrh'ent der Feuchteabnahme G 1 (0 _M« 5 ί) Feuchte ντο Stunde erreicht ist und daß ab diesem Zeitpunkt, flooRi-Mi Pro55cß protokolliert wird, die Verstellung l-.v!¹ rj-fee 1.1 Einrichtung (10) V 2 durch kleine Schritte i:;.i.t vom K.iol erfolgt, den eingestellten Wert für G 1 .(.uPriHjht KU erhalten und daß die zweite Trocknungs» pluiifio dadurch abgeschlossen wird, daß die errechnete Ucfrfcfouohtc i'f.jj) einen programmierbaren Wert P 1 (Q «*· 15 "<>) erreicht hat und v/obei die die Trocken-]-^riiTnmr?j' (1) verlassende Feucht luft in einen Ab.lufti"eha,cht über Dach geführt wird, während die dor Trok-]ct?nkammor (1) zugeführte Luft einem Kanal entnommen wird, in dom Abluft aus anderen Trockenkammern (1) einfließt, welche sich zu dieser Zeit in der dritten Ti¹Ockramgsphase befinden und relativ trockene Warm-

BAD ORIGINAL

luft abgeben und daß bei Erreichung des Wertes P 1 die Prozeßzeit protokolliert wird und der Übergang zur dritten Trocknungsphase damit beginnt, daß das Ventil (9) V 1 auf einen programmierbaren Wert P 4 (0 ... 100 %) und die Stelleinrichtung (10) zum Luftwechsel V 2 auf eine Stellung L 2 (0 ·.. 100 %) eingestellt werden und daß mit diesen Parametern der Trockenprozeß so lange fortgesetzt wird, bis die berechenbare Restfeuchtigkeit der Keramikrohlinge den programmierbaren Wert 7 2(0···15#) erreicht hat und daß dann das Ventil (9) V 1 auf 0 % gesteuert und die Trocknung fortgesetzt wird, bis eine Restrcmchte Ρ3(Ο%···15%) erreicht ist und daß damit (Igt Trockenzyklus beendet, die Prozeßzeit, die Restfpuchte P 3, Datum, Uhrzeit, Temperatur und Trockenlaimmornummer protokolliert und anschließend ausgedruckt werden»

2, Hinrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punlri 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur Temperaturmessung in der Trockenkammer (1) zwei MeßfUhler (8) .in unterschiedlicher Trockenkammerhöhe angeordnet sind imcl daß zur Ermittlung des Peuchtewertes in den Kevaurikrohlingen in einer Säule des Trockenkammerregales i.iuo elektronische Kraftmeßeinrichtxing (5) in Porm von ο Πektronischen Druckmeßdosen oder dgl, angeordnet sind und zur Erfassung der Daten ein elektronischer Steuerrechner (2) und quarzgenauer Zeitmesser vorgesehen und mit den Meßwertgebern der Einrichtungen und .Steuergliedern verbunden sind und daß zur Steue-.rttng der Luft und Umluft sowie der Ventile Motoren und Stellmotoren mit daran angeordneten Rückmeldepotenziometern vorgesehen und mit dem Steuerrechner (2) verbunden sind und daß zum elektronischen Steuerrech- r\ev (2) eine zentrale Verarbeitungseinheit (11), ein

BAD ORIGINAL

3611553^

Festwertspeicher (6) flir Steuer- und Regelpro gramme, o.in Variablenspeicher (3) für Steuerdaten, eine Anpasßung fUr Tastatur (13), eine Eingabetastatur (12), ρ ine Anpassung flir Bildschirmanzeige (15) und eine Bildschirmeinheit (16)

oder eine Punktanzeige, eine Anpassung für einen Pernsehreiber (14) und einen Drucker (7), eine Anpassung für Stellglieder (17) wie Ventile (9), Stelleinrichtung (10), Umlufteinrichtung (4), eine Anpassung für Meßwertgeber (18), wie Kraftmeßeinrichtung (5) und Meßfühler (8) gehören und daß diese Kontrale Steuereinrichtung zeitgeteilt die Meßeinrichtungen eines Trockenkaramerkomplexes sowie deren Stelleinrichtungen abfragt bzw. ansteuert.

BAD ORIGINAL