DE3546650C2 - Press casing - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft einen Preßmantel für eine Preßwalze, die zum Behandeln bahnförmigen Gutes, vorzugsweise zum Entwässern einer Faserstoffbahn dient, im einzelnen mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Anspruchs 1, die aus der DE-OS 19 23 784 be­ kannt sind. Die Preßwalze bildet mit einer Gegenwalze einen Preßspalt. Der Preßmantel ist schlauchförmig, also in Umfangs­ richtung endlos. Er ist außerdem flexibel und flüssigkeitsdicht. Durch das Innere des Preßmantels erstreckt sich im eingebauten Zustand ein feststehend oder drehbar gelagerter Tragkörper.

Der erfindungsgemäße Preßmantel ist stets flüssigkeitsdicht, weil seine Innenseite in der Regel einen Schmiermittelfilm aufweisen muß und weil von dem Schmiermittel nichts nach außen dringen darf. Ansonsten bestünde die Gefahr, daß die zu behandelnde Bahn verschmutzt wird.

Gemäß der DE-OS 19 23 784 hat jedes der beiden Enden des Preß­ mantels eine radial nach innen umgeformte, räumlich gekrümmte Randzone, die nach Art eines Autoreifens einen Wulst aufweist. Diese Randzone ist mit Hilfe eines Spannflansches an einer Stirnseite eines scheibenförmigen Manteltragelements befestigt, das auf dem Tragkörper drehbar gelagert ist. Die Befestigung ist flüssigkeitsdicht, d. h. der Preßmantel liegt im Bereich einer stirnseitigen, ringförmigen Dichtfläche am Manteltrag­ element an. Die den Wulst aufweisende Randzone erstreckt sich ziemlich weit zur Walzenachse hin. Das heißt, der innere Umfang des flexiblen Preßmantels ist im Bereich der stirnseitigen Öffnung wesentlich kleiner als im Bereich der Preßzone. Dies erschwert das Überziehen des Preßmantels über den Tragkörper und über die am Tragkörper zur Führung des Preßmantels vorgesehenen Elemente (z. B. Leitwalzen im Falle der bekannten Preßwalze).

Der erfindungsgemäße Preßmantel soll (wie bekannt aus der DE-OS 31 02 526) vorzugsweise aus einem armierten und verhältnismäßig harten Kunststoff, z. B. Polyurethan, hergestellt sein, wobei als Armierung vorzugsweise ein verhältnismäßig steifes Gewebe vorgesehen wird. Preßmäntel dieser Bauart werden, insbesondere in Walzenpressen mit flächigem Preßspalt, bevorzugt, weil sie den hohen Reib-Beanspruchungen im Dauerbetrieb ziemlich gut standhalten. Schwerigkeiten bereitet jedoch das flüssigkeits­ dichte Verbinden eines solchen Preßmantels mit den Manteltrag­ elementen (vorzugsweise Manteltragscheiben). Bisher hat man versucht gemäß DE-OS 33 11 998 oder 33 17 456, die beiden Enden des flexiblen Preßmantels nicht an einer Stirnsei­ te sondern an der äußeren, zylindrischen Umfangsfläche der Man­ teltragscheiben zu befestigen. Der Vorteil dieser Methode ist, daß ein Umformen der Preßmantel-Enden in Richtung zur Walzen­ achse hin nicht erforderlich ist. Ein Nachteil ist jedoch, daß die erforderliche Flüssigkeits-Dichtheit nur mit großem Aufwand erreicht werden kann. Es ist nämlich sehr schwierig, den Innen­ umfang eines Preßmantels, der von Zeit zu Zeit wegen Verschleiß gegen einen neuen ausgetauscht werden muß, genau passend zum Außendurchmesser der Manteltragscheiben zu fertigen.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, den im Ober­ begriff des Anspruchs 1 definierten Preßmantel derart weiterzu­ bilden, daß beim Zusammenbau der Preßwalze mit möglichst gerin­ gem Kraft-Aufwand über den Tragkörper gezogen werden kann und daß trotzdem mit einfachen Mitteln eine absolut flüssigkeits­ dichte Verbindung zwischen den Enden des Preßmantels und den Manteltragelementen und zugleich ein guter Rundlauf des Preß­ mantels herstellbar sind.

Die Lösung dieser Aufgabe ist im Kennzeichen des Anspruchs 1 angegeben. Danach ist der Preßmantel erfindungsgemäß derart ausgebildet, daß es möglich wird, das Formen der stirnseitigen Dichtfläche am Preßmantel erst dann durchzuführen, nachdem der Preßmantel über den Tragkörper und die Manteltragelemente (vor­ zugsweise Manteltragscheiben) gezogen worden ist. Dies gilt zumindest für dasjenige Ende des Preßmantels, welches beim Überziehen auf den Tragkörper vorne ist (d. h. vorauseilt). Das andere Ende des Preßmantels könnte bei Bedarf schon vor dem Überziehen umgeformt werden, um die stirnseitige Dichtfläche zu bilden. Vorzugsweise wird man jedoch beide Enden des Preß­ mantels gleich behandeln, d. h. auch das hintere Ende erst nach dem Überziehen umformen. Mit anderen Worten: Der Preßmantel wird als schlauchförmiges, nur einfach gekrümmtes Gebilde her­ gestellt und (vorzugsweise an beiden Enden) mit einer Vielzahl von (einer Verzahnung ähnelnden) Zungen und dazwischen befind­ lichen Ausschnitten versehen. In dieser Form kann sodann der Preßmantel auf den Tragkörper gezogen werden. Erst danach wer­ den die räumlich gekrümmten Randzonen geformt.

Ein solches Vorgehen ist bei Walzen anderer Art schon bekannt aus der US-PS 34 52 414. Dort ist aber der Preßmantel porös; er besteht nämlich ausschließ­ lich aus einem Siebgewebe. Somit besteht dort nicht die Notwen­ digkeit, den vom Preßmantel umschlossenen Innenraum abzudich­ ten. Folglich fehlen dort auch jegliche Vorkehrungen zum Bilden einer glatten Dichtfläche, so daß sich die stirnseitige Rand­ zone des Gewebemantels in Falten legt.

Im übrigen muß man folgendes berücksichtigen: Das Bilden einer räumlich gekrümmten Randzone ist bei einem reinen Siebgewebe verhältnismäßig einfach, weil sich ein solches Gewebe bekannt­ lich leicht verformen läßt. Dagegen ist das Verformen eines flüssigkeitsdichten und (wie schon erwähnt) aus einem ziemlich harten und armierten Kunststoff bestehenden Preßmantels wesent­ lich schwieriger.

Zwar besteht hierbei die Gefahr, daß sich bei dem Umbiegen der Preßmantel-Randzone in Richtung zur Walzenachse Falten bilden. Deshalb wurde die Brauchbarkeit des erfindungsgemäßen Preßman­ tels zunächst angezweifelt. Jedoch zeigte sich nach langwieri­ gen Versuchen, daß es dank der erfindungsgemäßen Gestaltung der Preßmantelenden doch möglich ist, nach dem Überziehen des Preß­ mantels auf den Tragkörper eine faltenfreie, glatte stirnseiti­ ge Dichtfläche herzustellen, unter Bildung einer räumlich ge­ krümmten Übergangszone zum normalen, zylindrischen Teil des Preßmantels. Dies gelingt gemäß der Erfindung dadurch, daß der Preßmantel, wie schon erwähnt, an einer Randzone oder an beiden Randzonen durch Heraustrennen einer Vielzahl von ungefähr drei­ eckigen oder trapezförmigen oder auch rechteckigen Ausschnitten gleichmäßig über den Umfang zahlreiche, d. h. wenigstens 30 Zun­ gen gebildet sind. Nach dem Überziehen des Preßmantels auf den Tragkörper werden dann zunächst die Zungen in Richtung zur Wal­ zenachse umgebogen und z. B. mit Hilfe von Zugspannelementen in dieser Richtung gespannt. Wie weiter unten erläutert, ist es auch möglich, das Umformen durch die Einwirkung von Druckkräf­ ten zu bewirken. Da das Material des Preßmantels, wie schon erwähnt, ziemlich steif und dennoch flexibel ist, werden in jedem Fall die Zungen beim Umformen nicht geknickt; vielmehr bildet sich zwischen dem zylindrischen Teil des Preßmantels und den Zungen ein gerundeter und wulstartig ausgebauter Über­ gangsbereich. Gleichzeitig wird die Randzone des Preßmantels (genauer: der von den Ausschnitten freie Bereich der Randzone) in Umfangsrichtung gestaucht, d. h. es bildet sich am Rand des Preßmantels eine stirnseitige Dichtfläche, so daß nunmehr der Preßmantel durch Montieren des Spannflansches am Manteltragele­ ment, befestigt werden kann. Eine wesentliche Voraussetzung dafür, daß die stirnseitige Dichtfläche faltenfrei wird, ist das Vorhandensein einer genügend großen Anzahl von Zungen. Je steifer das Material des Preßmantels ist, um so mehr Zungen sollen vorgesehen werden. Die Länge der Zungen (= Tiefe der Ausschnitte) ist beliebig (Größenordnung 50 bis 100 mm). Es versteht sich, daß die Gesamtlänge des Preßmantels, quer zur Umlaufrichtung gemessen, um eine Zungen-Länge bzw. um zwei Zun­ gen-Längen größer gewählt werden muß. Beliebig ist auch das Breiten-Verhältnis zwischen den Zungen und den Ausschnitten. Bei Versuchen hat sich ein Breitenverhältnis von etwa 1 : 1 be­ währt. Günstig ist es auch, den Grund der Ausschnitte gerundet auszuführen; eckige Ausschnitte sind jedoch ebenfalls möglich.

Durch das Vorhandensein der Zungen und der Ausschnitte wird aber nicht nur das Bilden der stirnseitigen Dichtfläche er­ leichtert, sondern - im Zusammenwirken mit am Manteltragelement vorgesehenen Vorsprüngen - auch noch folgendes erreicht:

Der Grund jedes Ausschnittes (oder eines Teiles der Ausschnit­ te) wird zum Zentrieren des Preßmantels benutzt. Hierzu werden einerseits die Größe und Lage der Ausschnitte im Preßmantel und andererseits die Anordnung der Vorsprünge auf der Stirnseite des Manteltragelements aufeinander abgestimmt. Man erzielt hierdurch in besonders einfacher Weise und ohne besonderen Zeitaufwand einen guten Rundlauf des Preßmantels. Hierbei ist zu bedenken, daß der Preßmantel, wenn er für eine Preßwalze mit feststehendem Tragkörper vorgesehen ist, nach einer Betriebs­ dauer von (in der Größenordnung) einigen Wochen oder Monaten abgenutzt ist und gegen einen neuen ausgetauscht werden muß. Dieser Austausch des Preßmantels kann gemäß der Erfindung, wie schon erwähnt, mit einfachen Mitteln und in kurzer Zeit erfol­ gen, ohne daß die Walze aus der Maschine, zu der sie gehört, ausgebaut werden muß.

Weitere Erläuterungen zur Erfindung:

A. Es ist denkbar, daß man, um das Umformen der Randzonen des Preßmantels zu erleichtern, das Dichtflächenpaar kegelig aus­ bildet. Jedoch gelingt das Umformen der Randzone des Preßman­ tels im allgemeinen auch dann, wenn das Dichtflächenpaar in einer achsnormalen Ebene liegt.

B. Die erzielbare Breite der Dichtfläche am Rand des Preßman­ tels ist abhängig vom Durchmesser und somit vom Umfang der Wal­ ze. Je größer der Walzendurchmesser und je schwächer somit die Krümmung des Preßmantels in Umlaufrichtung ist, um so breiter wird die herstellbare Dichtfläche, ohne daß die Gefahr der Bil­ dung von Falten entsteht. Die üblichen Walzendurchmesser liegen etwa zwischen 0,5 und 2 m, die herstellbare Dichtflächen-Breite ungefähr zwischen 5 und 40 mm. Die Dichtflächen dieser Breite (auch wenn nur eine Breite von etwa 5 bis 10 mm erreicht wird) sind ausreichend, um eine vollkommene Abdichtung zwischen dem flexiblen Preßmantel und den Manteltragelementen zu erzielen.

Wesentlich ist hierbei, daß sich die Randzone des Preßmantels - trotz der hohen Steifigkeit des Mantel-Werkstoffes - haupt­ sächlich dank der großen Anzahl der Zungen und Ausschnitte der­ art gleichmäßig verformen läßt, daß sie genügend satt an der Stirnseite des Manteltragelements anliegt.

C. Bei der schon erwähnten Bauweise gemäß DE-OS 33 11 998 zeigte es sich, daß im Preßmantel beim Umlaufen durch die Preßzone hohe Zugspannungen auftreten, ins­ besondere in den Bereichen zwischen der Preßzone und den Man­ teltragelementen. Diese ständig wechselnden Zugspannungen ver­ ursachen vorzeitigen Verschleiß des Preßmantels, einerseits an den Rändern der Preßzone und andererseits an den Einspannstel­ len zwischen den Manteltragelementen und den Spannflanschen. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung des Preßmantels und durch die beschriebene Umformung seiner Randzonen gelingt es nun überraschend, die genannten Zugspannungen und den daraus resul­ tierenden Verschleiß weitgehend zu vermeiden. Dies ist wohl dem Umstand zu verdanken, daß sich bei der beschriebenen Verformung der Randzonen des Preßmantels, wie schon erwähnt, ein räumlich gekrümmter Übergang bildet (vom normalen zylindrischen Bereich des Preßmantels zur stirnseitigen Dichtfläche) und daß sich der Preßmantel in der Übergangszone meistens etwas wulstartig aus­ baucht. Hierdurch erhält der Preßmantel eine wesentlich verbes­ serte axiale Nachgiebigkeit.

Das im Unteranspruch genannte Merkmal und weitere Vor­ teile der Erfindung werden nachfolgend anhand des zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispieles erläutert. Die

Fig. 1 zeigt einen Preßmantel in einem radialen Teil­ schnitt durch ein Ende einer Preßwalze mit einer Manteltragscheibe und mit Zugspannelementen. Die

Fig. 2 zeigt einen Sektor der Preßwalze der Fig. 1, gesehen in Richtung des Pfeiles II der Fig. 1. Die

Fig. 3 zeigt den Preßmantel allein in einer Schrägan­ sicht.

Die in den Fig. 1 und 2 dargestellte Preßwalze hat einen nicht-rotierenden Tragkörper 24, der an seinen beiden Enden (von denen nur eines sichtbar ist) mit je einem Lagerzapfen 24 a in einem Lagerbock 25 abgestützt ist. An seiner Außenseite hat der Tragkörper in bekannter Weise eine Ausnehmung 24 b, in der ein Preßschuh 26 angeordnet ist, dessen Länge ungefähr der Breite der zu behandelnden Papierbahn entspricht. Um den Trag­ körper 24 und den Preßschuh 26 läuft ein endloser, schlauchför­ miger Preßmantel 10. Durch Beaufschlagen mit einem Druckmittel kann der Preßschuh 26 den Preßmantel 10 gegen eine (in der Zeichnung weggelassene) Gegenwalze andrücken.

An jedem Walzenende ist auf dem Lagerzapfen 24 a ein Lagerring 11 axial verschiebbar, jedoch nicht drehbar angeordnet. Auf dem Lagerring 11 ist eine Manteltragscheibe 12 mit Hilfe eines Wälzlagers 13 drehbar gelagert. An der äußeren Stirnseite die­ ser Manteltragscheibe 12 ist die radial nach innen umgeformte Randzone des Preßmantels 10 mittels eines Spannflansches 15 und mittels Schrauben 16 befestigt. Zur Erleichterung der Montage kann der Spannflansch 15 in Segmente handlicher Größe unter­ teilt sein. Außerdem können die Segmente Nasen 17 aufweisen, die in eine Ringnut 18 der Manteltragscheibe 12 passen.

Um den Innenraum der Preßwalze, der vom Preßmantel 10 und den Manteltragscheiben 12 begrenzt ist, nach außen abzudichten, ist folgendes vorgesehen: Der Preßmantel 10 besteht im wesentlichen aus einem flüssigkeitsdichten Kunststoff, z. B. Polyurethan; er ist vorzugsweise mit einem formbeständigen Trägergewebe ar­ miert, das in bekannter Weise aus Umfang- und Längsfäden zusam­ mengesetzt ist. Die äußere Stirnseite der Manteltragscheibe 12 und die Randzone des Preßmantels 10 bilden miteinander ein Dichtflächenpaar, dessen Breite in Fig. 1 mit B bezeichnet ist. Um die Dichtheit mit noch höherer Sicherheit zu gewährleisten, können in der Manteltragscheibe eine Ringnut und darin ein O-Dichtring 23 vorgesehen werden. Schließlich ist auf der Au­ ßenseite des Wälzlagers 13 ein Wellendichtring 19 vorgesehen, der in einem an der Manteltragscheibe befestigten Gehäusering 20 ruht.

Zum axialen Spannen des Preßmantels 10 sind zwischen dem Trag­ körper 24 und einem Flansch 14 des Lagerringes 11 Schrauben­ druckfedern 21 eingespannt. Um die Montage des Preßmantels 10 zu erleichtern, befindet sich im Lagerbock 25 wenigstens eine Druckschraube 22, mit deren Hilfe der Lagerring 11 zusammen mit der Manteltragscheibe 12 vorübergehend etwas näher an den Trag­ körper 24 gerückt werden kann.

Die Fig. 3 zeigt den Zustand des Preßmantels 10, bevor er auf den Tragkörper 24 aufgezogen worden ist. Er hat hierbei eine langgestreckte ungefähr zylindrische Grundform. Von den beiden stirnseitigen Enden her sind zahlreiche, ungefähr dreieckige Ausschnitte 29 eingearbeitet, so daß ungefähr trapezförmige Zungen 28 stehen bleiben, die sich in achsparalleler Richtung erstrecken. Zur Vereinfachung der Zeichnung ist der Preßmantel in Fig. 3 (in Schrägansicht) als Kreiszylinder dargestellt. In Wirklichkeit wird jedoch sein Querschnitt, wegen der Flexibili­ tät des Materials, von der Kreisform mehr oder weniger stark abweichen. Wie aus der DE-OS 33 11 998 bekannt ist, wird die Umfangslänge der Innenseite des Preßmantels (entsprechend dem in Fig. 3 gezeichneten Innendurchmesser d) so gewählt, daß ein gewisser Abstand zwischen dem Preßmantel und dem Tragkörper 24 besteht. Außerdem wird man in der Regel den Außendurchmesser der Manteltragscheiben 12 geringfügig kleiner als den Innen­ durchmesser d des Preßmantels 10 wählen. Somit kann der Preß­ mantel 10 mit nur geringem Kraftaufwand über den Tragkörper 24 und die Manteltragscheiben 12 gezogen werden.

Die Länge L des von Ausschnitten 29 freien Teiles des Preßman­ tels richtet sich nach dem ungefähren Abstand A (Fig. 1) zwi­ schen den äußeren Stirnflächen der Manteltragscheiben 12 und nach der Breite B der Dichtfläche. Dank der schon erwähnten Verschiebbarkeit der Lagerringe 11 kann der Abstand A variiert werden. Die Länge z der Zungen 28 (und somit die Gesamtlänge G) des Preßmantels 10 wird derart gewählt, daß die Zungen 28 im fertigmontierten Zustand des Preßmantels über den Spannflansch 15 hinaus radial nach innen ragen. Mit anderen Worten: Es wird dafür gesorgt, daß der Abstand s von der Preßwalzenachse zu den Enden der Zungen 28 kleiner ist als der Abstand r von der Preß­ walzenachse zur radial inneren Begrenzung des Spannflansches 15 (Fig. 2).

Bei der Herstellung der zylindrischen Grundform des Preßmantels kann man von der folgenden Möglichkeit Gebrauch machen: Man fertigt zunächst einen Schlauch, dessen Länge ein Mehrfaches der Gesamtlänge G entspricht. Hiervon wird dann das jeweils benötigte Stück von der Länge G abgeschnitten.

Zum Umformen des Preßmantels 10 aus der in Fig. 3 gezeigten gestreckten Gestalt in die Form gemäß den Fig. 1 und 2, bei der die Randzonen des die Länge L aufweisenden Preßmantel-Tei­ les nach Art eines Flansches nach innen ragen und eine glatte Dichtfläche bilden, wird folgendermaßen vorgegangen:

Die Spannflanschsegmente 15 werden entweder ganz entfernt oder auf einen möglichst großen Abstand von den Manteltragscheiben 12 eingestellt. Eine Zunge 28 nach der anderen (oder jeweils zwei paarweise radial gegenüberliegende Zungen) wird bzw. wer­ den um die abgerundete äußere Kante 12 a der Manteltragscheibe 12 radial nach innen umgebogen. Dabei wird an der Spitze jeder Zunge 28 eine Schraubenzugfeder 30 befestigt und deren anderes Ende - nach dem Spannen der Feder - an einem Drahtring 31 ein­ gehängt, der den Lagerring 11 oder (wie in den Fig. 1 und 2 dargestellt) den Gehäusering 20 lose umspannt. In Fig. 2 sind zur Vereinfachung der Darstellung einige der Federn 30 weggelassen.

Durch die Vielzahl der radial nach innen auf die Randzone des Preßmantels wirkenden Zugkräfte wird gemäß Fig. 1 die räumlich gekrümmte Form der Randzone gebildet. Hierbei wird im Bereich der Breite B der Dichtfläche das Ma­ terial gestaucht, während es sich außerhalb der Dichtfläche in der Regel etwas wulstartig ausbaucht.

Wie man aus Fig. 2 erkennt, ist in der äußeren Stirnseite der Manteltragscheibe 12 zwischen je zwei Schrauben 16 ein Vor­ sprung 27 in Form eines Bolzens angeordnet. Die Anzahl der Schrauben 16 und der Bolzen 27 zusammengenommen ist gleich der Anzahl der Zungen 28 bzw. Ausschnitte 29. Die Anordnung der Schrauben 16 und der Bolzen 27 ist derart gewählt, daß sie ge­ nau in die Ausschnitte 29 passen. Vorzugsweise werden die Schrauben 16 und die Bolzen 27 auf ein und demselben Teilkreis angeordnet, so daß die Tiefe z (Fig. 3) bei allen Ausschnitten 29 gleich groß gemacht werden kann. Hiervon kann jedoch auch abgewichen werden. Vorteilhaft ist es auch, wie in Fig. 2 dar­ gestellt, gleich viel Schrauben 16 und Bolzen 27 vorzusehen und diese abwechselnd am Umfang zu verteilen. Außerdem ist es zweckmäßig, die Durchmesser der Schrauben 16 und der Bolzen 27 gleich zu machen; dadurch können alle Ausschnitte 29 des Preß­ mantels 10 gleich geformt werden.

Bei dem zuvor beschriebenen Umformen der Randzone des Preßman­ tels 10 werden die Zungen 28 so weit in Richtung zur Walzenach­ se gezogen, bis der Grund 9 (Fig. 3) der Ausschnitte 29 an den Bolzen 27 (bzw. an den Schrauben 16, wenn diese nicht entfernt sind) anliegt. Man erzielt hierdurch sehr rasch einen zentri­ schen Sitz des Preßmantels 10 und somit im Betrieb einen guten Rundlauf. Nach dem Einspannen der Randzone des Preßmantels 10 zwischen die Manteltragscheibe 12 und den Spannflansch 15 kön­ nen die Federn 30 und der lose Drahtring 31 entfernt werden. Schließlich wird die Druckschraube 22 vom Lagerring 11 gelöst, so daß die Druckfedern 21 den Preßmantel 10 in axialer Richtung spannen können. Wenn der Spannflansch 15 zur Montage des Preß­ mantels 10 nicht von der Manteltragscheibe 12 entfernt wird, so daß die gelösten Schrauben 16 in der Scheibe 12 verbleiben, dann dürften die Schrauben 16 allein zum Zentrieren des Preß­ mantels 10 ausreichen; d. h. man könnte auf die Vorsprünge 27 verzichten.

Der erfindungsgemäße Preßmantel ist auch anwendbar bei einer als ganzes drehbaren Preßwalze, die einen losen Überzug in Form des oben beschriebenen Preßmantels 10 aufweist. Dabei ist der Tragkörper als drehbar gelagerter und deshalb kreiszylindrischer Walzenkörper ausgebildet.

Claims (3)

1. Preßmantel für eine Preßwalze, die zum Behandeln bahnförmi­ gen Gutes, vorzugsweise zum Entwässern einer Faserstoffbahn dient und mit einer Gegenwalze einen Preßspalt bildet, mit den folgenden Merkmalen:

• a) der Preßmantel (10) ist schlauchförmig, flexibel und flüssigkeitsdicht;
• b) der Preßmantel ist an jedem Walzenende mit einem Man­ teltragelement (Scheibe 12, Ring 42 od. dgl.) verbind­ bar, das auf einem feststehenden oder drehbaren Trag­ körper (24; 44) drehbar gelagert ist;
• c) an jedem Walzenende ist eine Randzone des Preßmantels (10) zur Bildung einer an einer Stirnseite des Mantel­ tragelements (12; 42) befestigbaren, ringförmigen Dichtfläche (B) vorgesehen;

dadurch gekennzeichnet,

• d) daß an jedem Walzenende an die zur Bildung der genannten Dichtfläche (B) vorgesehene Randzone des Preßmantels (10) in gleichmäßiger Vertei­ lung über den Umfang der Preßwalze zahlreiche (minde­ stens 30) Zungen (28) angeformt sind, so daß sich zwi­ schen je zwei Zungen ein Ausschnitt (29) befindet.

2. Preßmantel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Tiefe (z) aller Ausschnitte (29) gleich ist.