DE3525897C2

DE3525897C2 -

Info

Publication number: DE3525897C2
Application number: DE3525897A
Authority: DE
Inventors: Kunihiro Higashimurayama Tokio/Tokyo Jp Abe; Yoshitake Hachiouji Tokio/Tokyo Jp Matsumura; Takurou Mitaka Tokio/Tokyo Jp Morozumi
Original assignee: Fuji Jukogyo KK
Current assignee: Subaru Corp
Priority date: 1984-07-20
Filing date: 1985-07-19
Publication date: 1989-07-13
Also published as: GB8518127D0; GB2162660B; US4644920A; GB2162660A; DE3525897A1; JPS6131644A

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Regeln einer Brennkraftmaschine nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Aus der DE-OS 27 58 316 ist es bekannt, daß man die Differenz zwischen dem Spannungsmaximum und dem Spannungsminimum eines O₂-Sensors überwachen kann und die Regelung des Luft/Brennstoff- Verhältnisses in Abhängigkeit von dieser Differenz ab- und anschalten kann. Es wird hierbei davon ausgegangen, daß die Funktionsfähigkeit des O₂-Sensors anhand der Spannungsdifferenz an seinem Ausgang feststellbar ist. Dies trifft aber nur dann zu, wenn der O₂-Sensor seine Betriebstemperatur erreicht hat und außerdem keine Schäden aufweist. Es ist somit nicht ohne weiteres möglich, aus der Spannungsdifferenz am Ausgang des O₂-Sensors eine Störung festzustellen und ein Warnsignal abzugeben, ohne gleichzeitig bei kaltem Motor bzw. Sensor ein den Fahrer verunsicherndes Warnsignal abzugeben.

Aus der JP-OS 57-188745 ist es bekannt, daß man Lerndaten in einer Tabelle speichern und immer wieder aktualisieren kann und dann, wenn ein Parameter eine Schwelle überschreitet, die Korrekturdaten auf einen definierten Wert zurücksetzen soll. Hierbei wird der Korrekturwert mit einem Grenzwert verglichen. Es kann auch hier nur eine Aussage über das momentane Arbeiten des O₂-Sensors getroffen werden, wie dies bereits oben beschrieben wurde.

Aus der US 43 48 728 ist ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1 bekannt, wobei andere Parameter, z. B. die Temperatur des Katalysators, mit einem Schwellenwert verglichen werden. Es kann auch gemäß der Lehre dieser Druckschrift nicht festgestellt werden, wenn der O₂-Sensor z. B. bei der normalen Betriebstemperatur plötzlich ausfällt und sein Ausgangssignal dem (unverwertbaren) Ausgangssignal bei niedrigen Temperaturen entspricht.

Ausgehend vom obengenannten Stand der Technik, ist es Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren der eingangs genannten Art dahingehend weiterzubilden, daß ein sicheres Feststellen des Ausfalls des O₂-Fühlers feststellbar ist.

Diese Aufgabe wird durch die im Kennzeichen des Patentanspruches 1 aufgeführten Merkmale gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Durch die erfindungsgemäße Lehre kann nicht nur der Ausfall des O₂-Fühlers sicher festgestellt werden, vielmehr ist die Überwachung mit ohnehin schon vorhandenen Mitteln, nämlich mittels des Speichers für die Korrekturwerte durchführbar, so daß es keiner gesonderten baulichen Veränderungen bedarf, um den O₂-Sensor zu überwachen.

Im folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen näher erläutert. Hierbei zeigt

Fig. 1 eine schematische Darstellung einer Anordnung zum Regeln des Betriebs eines Verbrennungsmotors für ein Kraftfahrzeug,

Fig. 2 ein Blockschaltbild eines Mikrocomputersystems, das in einer Ausführungsform der Erfindung verwendet wird,

Fig. 3a eine Darstellung einer Matrix zum Feststellen des stetigen Zustands des Motorbetriebs,

Fig. 3b eine Tabelle für Lernregelkoeffizienten,

Fig. 4a eine Darstellung der Ausgangsspannung eines O₂-Fühlers,

Fig. 4b eine Darstellung der Ausgangsspannung eines Integrators,

Fig. 5 eine Darstellung einer linearen Interpolation zum Lesen der Tabelle der Fig. 3b,

Fig. 6a und 6b Darstellungen zum Erläutern der Wahrscheinlichkeit der Aktualisierung und

Fig. 7a und 7b Flußdiagramme zur Erläuterung der Erfindung.

Gemäß Fig. 1 wird eine Brennkraftmaschine bzw. ein Verbrennungsmotor 1 für ein Kraftfahrzeug mit Luft über einen Luftreiniger 2, ein Ansaugrohr 2 a und ein Drosselventil 5 in einem Drosselventilkörper 3 gespeist, die mit Brennstoff gemischt wird, der von einer Brennstoffeinspritzeinrichtung 4 eingespritzt wird. Ein Katalysator 6 und ein O₂-Fühler 16 sind in einem Abgaskanal 2 b vorgesehen. Ein Abgasrückführventil (EGR) 7 ist in einem EGR-Kanal 8 vorgesehen.

Brennstoff in einem Brennstofftank 9 wird der Einspritzeinrichtung 4 durch eine Brennstoffpumpe 10 über ein Filter 13 und einen Druckregler 11 zugeführt. Ein Magnetventil 14 ist in einem Bypass 12 um das Drosselventil 5 vorgesehen, um die Motordrehzahl im Leerlaufbetrieb zu regeln. Ein Luftmengenströmungsmesser 17 ist an dem Ansaugrohr 2 a vorgesehen. Ein Drosselstellungsfühler 18 ist an dem Drosselkörper 3 vorgesehen. Ein Kühlmitteltemperaturfühler 19 ist an dem Motor angebracht. Ausgangssignale des Strömungsmessers 17 und der Fühler 18 und 19 werden einem Mikrocomputer 15 zugeführt. Der Mikrocomputer 15 wird auch mit einem Kurbelwellensignal von einem Kurbelwellenfühler 21, der an einem Verteiler 20 angebracht ist, und einem Startersignal von einem Starterschalter 23, der zum Ein- und Ausschalten des elektrischen Stroms von einer Batterie 24 dient, gespeist. Die Anordnung ist des weiteren mit einem Einspritzrelais 25 und einem Brennstoffpumpenrelais 26 zum Betätigen der Einspritzeinrichtung 4 und der Brennstoffpumpe 10 versehen.

Gemäß Fig. 2 enthält der Mikrocomputer 15 eine Mikroprozessoreinheit 27, ein ROM 29, ein RAM 30, ein RAM 31 mit Sicherstellung, einen A/D-Umsetzer 32 und ein I/O-Interface 33. Ausgangssignale des O₂-Fühlers 16, des Luftmengenströmungsmessers 17 und des Drosselstellungsfühlers 18 werden in digitale Signale umgesetzt und der Mikroprozessoreinheit 27 über eine Sammelschiene 28 zugeführt. Andere Signale werden der Mikroprozessoreinheit 27 über das I/O-Interface 33 zugeführt. Der Mikroprozessor verarbeitet die Eingangssignale und führt das nachfolgend beschriebene Verfahren aus.

In der Anordnung wird die Menge des durch die Einspritzeinrichtung 4 einzuspritzenden Brennstoffs in Übereinstimmung mit Motorbetriebsdaten, wie der Luftmengenströmung, der Motordrehzahl und der Motorlast, bestimmt. Die Brennstoffmenge wird durch eine Brennstoffeinspritzzeit (Einspritzimpulsbreite) bestimmt. Eine Grundeinspritzimpulsbreite Tp kann durch die folgende Formel erhalten werden:

Tp = K × Q/N (1),

worin Q die durch einen Querschnitt strömende Luftmenge, N die Motordrehzahl und K eine Konstante sind.

Eine gewünschte Einspritzimpulsbreite Ti wird durch Korrektur der Grundeinspritzimpulsbreite Tp durch Motorbetriebsdaten erhalten. Ein Beispiel einer Formel zum Berechnen der gewünschten Einspritzimpulsbreite ist wie folgt:

Ti = Tp × (COEF) × α × Ka (2),

worin COEF ein Koeffizient ist, der durch Addieren verschiedener Korrektur- oder Kompensationskoeffizienten (Kühlmitteltemperatur, volle Drosselöffnungsstellung, Motorlast usw.) erhalten ist, α ein λ-Korrekturkoeffizient (das Integral des Rückkopplungssignals des O₂-Fühlers 16) und Ka ein Korrekturkoeffizient durch Lernen (nachfolgend mit Lernregelkoeffizient) sind. Koeffizienten, wie der Kühlmitteltemperaturkoeffizient und die Motorlast, werden durch Nachschlagetabellen in Übereinstimmung mit abgetasteten Informationen erhalten.

Die Lernregelkoeffizienten Ka, die in einer Ka-Tabelle gespeichert sind, werden mit Daten aktualisiert, die während des stetigen Zustands des Motorbetriebs berechnet werden. In der Anordnung wird der stetige Zustand durch Motorbetriebszustände in vorbestimmten Bereichen der Motorlast und der Motordrehzahl und durch die Andauer eines festgestellten Zustands beurteilt. Fig. 3a zeigt eine Matrix für die Bestimmung, die beispielsweise sechzehn Unterteilungen aufweist, die durch fünf Reihenlinien und fünf Spaltenlinien begrenzt sind. Die Größen der Motorlast werden an fünf Punkten L 0 bis L 4 auf der X-Achse festgelegt und die Größen der Motordrehzahl werden an fünf Punkten N 0 bis N 4 auf der Y-Achse festgelegt. Die Motorlast wird somit in vier Bereiche aufgeteilt, d. h. in L 0-L 1, L 1-L 2, L 2-L 3 und L 3-L 4. In gleicher Weise wird die Motordrehzahl in vier Bereiche aufgeteilt.

Andererseits wechselt die Ausgangsspannung des O₂-Fühlers 16 zyklisch durch eine Bezugsspannung entsprechend einem stöchiometrischen Luft-Brennstoff-Verhältnis, siehe Fig. 4a. Die Spannung wechselt nämlich zwischen hohen und niedrigen Spannungen entsprechend fetten und mageren Luft-Brennstoff- Gemischen. Wenn in der Anordnung die Ausgangsspannung (Rückkopplungssignal) des O₂-Fühlers während beispielsweise drei Zyklen innerhalb einer der sechzehn Unterteilungen in der Matrix unverändert bleibt, wird angenommen, daß sich der Motor im stetigen Zustand befindet.

Fig. 3b zeigt eine Ka-Tabelle zum Speichern der Lernregelkoeffizienten Ka, die in dem RAM 31 der Fig. 2 enthalten ist. Die Ka-Tabelle ist zweidimensional und hat Adressen a 1, a 2, a 3 und a 4, die den Motorlastbereichen L 0-L 1, L 1-L 2, L 2-L 3 und L 3-L 4 entsprechen. Alle Koeffizienten Ka, die in der Ka-Tabelle gespeichert sind, werden anfänglich auf denselben Wert eingestellt, u. zw. den numerischen Wert "1". Dadurch soll die Brennstoffzufuhranordnung so ausgebildet werden, daß der geeignetste Wert der Brennstoffzumessung ohne den Koeffizienten Ka erhalten wird. Nicht jedes Kraftfahrzeug kann jedoch genau gleich, also so hergestellt werden, daß es die exakt gleichen Daten hat, die zu selben Ergebnissen führen. Demgemäß soll der Koeffizient Ka durch Lernen an jedem Kraftfahrzeug, wenn dieses tatsächlich benutzt wird, aktualisiert werden.

Nachfolgend wird die Berechnung der Einspritzimpulsbreite (Ti in Formel 2) beim Starten des Motors erläutert. Da die Temperatur des Körpers des O₂-Fühlers 16 niedrig ist, ist auch die Ausgangsspannung des O₂-Fühlers sehr niedrig. In einem solchen Zusand ist die Anordnung in der Lage, "1" als Wert des Korrekturkoeffizienten α vorzusehen. Der Computer berechnet auf diese Weise die Einspritzimpulsbreite Ti aus der Luftmengenströmung Q, der Motordrehzahl N, COEF, α und Ka. Wenn der Motor warmgelaufen ist und der O₂-Fühler in Funktion tritt, wird das Integral der Ausgangsspannung des O₂-Fühlers zu einer vorbestimmten Zeit als Wert α erzeugt. Der Computer hat insbesondere die Funktion eines Integrators, so daß die Ausgangsspannung des O₂-Fühlers integriert wird. Fig. 4b zeigt die Ausgangsspannung des Integrators. Die Anordnung gibt Werte der Integration in vorbestimmten Intervallen (40 ms) aus. In Fig. 4b sind beispielsweise Integrale I 1, I 2 . . . zu Zeiten T 1, T 2 . . . vorgesehen. Die Brennstoffmenge wird demgemäß in Übereinstimmung mit dem Rückkopplungssignal von dem O₂-Fühler, das durch ein Integral dargestellt ist, geregelt.

Nachfolgend wird die Lernoperation erläutert. Wenn der stetige Zustand des Motorbetriebs in einer der Unterteilungen der Matrix festgestellt worden ist, werden Daten in einer entsprechenden Adresse der Ka-Tabelle mit einem Wert relativ zu dem Rückkopplungssignal vom O₂-Fühler aktualisiert. Das erste Aktualisieren wird mit einem arithmetischen Durchschnitt A des Maximalwerts und des Minimalwerts in einem Zyklus der Integration ausgeführt, beispielsweise zwischen Werten von I _max und I _min der Fig. 4b. Wenn der Wert α nicht 1 ist, wird die Ka-Tabelle mit einem Minimalwert Δ A aus dem Computer erhöht oder verringert. Ein Bit wird nämlich zu einem BCD-Kode, der den Wert A des Koeffizienten Ka darstellt, der beim ersten Lesen wieder geschrieben worden ist, addiert oder davon subtrahiert.

Das Verfahren wird nachfolgend im einzelnen unter Bezugnahme auf Fig. 7 beschrieben. Das Lernprogramm wird bei einem vorbestimmten Intervall (40 ms) gestartet. Beim ersten Betrieb des Motors und beim ersten Fahren des Kraftfahrzeugs wird die Motordrehzahl beim Schritt 101 festgestellt. Falls die Motordrehzahl sich innerhalb des Bereichs zwischen N 0 und N 4 befindet, geht das Programm zum Schritt 102. Wenn die Motordrehzahl außerhalb des Bereichs liegt, gibt das Programm die Routine beim Schritt 122 aus. Beim Schritt 102 wird die Stelle der Reihe der Matrix der Fig. 3a, in der die festgestellte Motordrehzahl enthalten ist, festgestellt und die Stelle wird in dem RAM 30 gespeichert. Das Programm geht danach zu dem Schritt 103, bei dem die Motorlast festgestellt wird. Wenn die Motorlast sich innerhalb des Bereichs zwischen L 0 und L 4 befindet, geht das Programm zum Schritt 104. Falls die Motorlast außerhalb des Bereichs liegt, gibt das Programm die Routine aus. Die Stelle der Spalte entsprechend der festgestellten Motorlast wird daraufhin in der Matrix festgestellt und im RAM gespeichert. Die Stelle der Unterteilung entsprechend dem Motorbetriebszustand, der durch die Motordrehzahl und die Motorlast dargestellt ist, wird in der Matrix festgestellt, beispielsweise die Unterteilung D 1 in Fig. 3a. Das Programm geht weiter zum Schritt 105, bei dem die festgestellte Stelle der Unterteilung mit der Unterteilung verglichen wird, die beim letzten Lernen festgestellt worden ist. Da jedoch das Lernen zum ersten Mal auftritt, kann der Vergleich nicht ausgeführt werden. Somit wird das Programm beendet, indem es über die Schritte 107 und 111 läuft. Beim Schritt 107 wird die Stelle der Unterteilung in dem RAM 30 gespeichert.

Bei einem Lernen nach dem ersten Lernen wird die festgestellte Stelle mit der zuletzt gespeicherten Stelle der Unterteilung beim Schritt 105 verglichen. Wenn die Stelle der Unterteilung in der Matrix dieselbe wie beim letzten Lernen ist, geht das Programm zum Schritt 106, bei dem die Ausgangsspannung des O₂-Fühlers 16 festgestellt wird. Wenn die Spannung vom fetten zum mageren Luft-Brennstoff-Verhältnis und umgekehrt wechselt, geht das Programm zum Schritt 108, und wenn nicht, wird das Programm beendet. Beim Schritt 108 wird die Zahl der Zyklen der Ausgangsspannung durch einen Zähler gezählt. Wenn der Zähler beispielsweise bis zu drei aufwärts zählt, geht das Programm zum Schritt 110 von einem Schritt 109. Wenn die Zählung nicht drei erreicht, wird das Programm beendet. Beim Schritt 110 wird der Zähler gelöscht und das Programm geht zum Schritt 112.

Falls andererseits die Stelle der Unterteilung nicht dieselbe wie beim letzten Lernen beim Schritt 105 ist, geht das Programm zum Schritt 107, bei dem die alten Daten der Stelle durch neue Daten ersetzt werden. Beim Schritt 111 wird der Zähler, der beim Schritt 108 beim letzten Lernen gearbeitet hat, gelöscht.

Beim Schritt 112 wird der arithmetische Durchschnitt A der Maximal- und Minimalwerte des Integrals der Ausgangsspannung des O₂-Fühlers beim dritten Zyklus der Ausgangswellenform berechnet und im RAM gespeichert. Darauf geht das Programm zum Schritt 113, bei dem die Adresse entsprechend der Stelle der Unterteilung festgestellt wird. Beispielsweise wird die Adresse a 2 entsprechend der Unterteilung D 1 festgestellt und im RAM gespeichert, um ein Kennzeichen zu setzen. Beim Schritt 114 wird die gespeicherte Adresse mit der zuletzt gespeicherten Adresse verglichen. Da vor dem ersten Lernen keine Adresse gespeichert ist, geht das Programm zum Schritt 115. Beim Schritt 115 wird der Lernregelkoeffizient Ka in der Adresse der Ka-Tabelle der Fig. 3b vollständig mit dem neuen Wert A, d. h. dem beim Schritt 112 erhaltenen arithmetischen Durchschnitt, aktualisiert.

Nach dem Aktualisieren der Tabelle geht das Programm zum Schritt 116, bei dem ein Maximalwert der Koeffizienten Ka in der Ka-Tabelle nachgeschlagen und in einem RAM (als Ka-Max) beim Schritt 117 gespeichert wird. Danach wird beim Schritt 118 ein Minimalwert der Koeffizienten Ka nachgeschlagen. Beim Schritt 119 wird die Differenz zwischen dem Maximalwert (Ka-Max) und dem Minimalwert (Ka-Min) berechnet, um eine Differenz D zu erhalten. Beim Schritt 120 wird bestimmt, ob die Differenz D größer als ein vorbestimmter Grenzwert LIMIT ist. Wenn die Differenz kleiner als der Grenzwert ist, gibt das Programm die Routine aus. Die Brennstoffeinspritzimpulsbreite wird demgemäß unter Verwendung der in der Ka-Tabelle gespeicherten Daten berechnet. Wenn die Differenz D größer als der Grenzwert ist, geht das Programm zum Schritt 121, bei dem der Ausfall des O₂-Fühlers angezeigt wird, beispielsweise durch eine Lampe. Dann werden beim Schritt 123 alle Daten in der Ka-Tabelle mit einem vorbestimmten Sicherheitswert wieder geschrieben, beispielsweise mit der numerischen Zahl "1".

Bei einem Lernen nach dem ersten Aktualisieren, falls die bei dem Verfahren festgestellte Adresse dieselbe wie die letzte Adresse ist (das Kennzeichen ist in der Adresse vorhanden), geht das Programm vom Schritt 114 zum Schritt 125, bei dem bestimmt wird, ob der Wert α (das Integral der Ausgangsspannung des O₂-Fühlers) beim Lernen größer als "1" ist. Falls a größer als "1" ist, geht das Programm zum Schritt 126, bei dem die Minimaleinheit Δ A (ein Bit) zu dem Lernregelkoeffizienten Ka in der entsprechenden Adresse addiert wird. Wenn α kleiner als "1" ist, geht das Programm zum Schritt 127, bei dem bestimmt wird, ob α kleiner als "1" ist. Wenn α kleiner als "1" ist, wird die Minimaleinheit Δ A von Ka beim Schritt 128 subtrahiert. Wenn α nicht kleiner als "1" ist, was bedeutet, daß α "1" ist, gibt das Programm die aktualisierte Routine aus. Der Aktualisierungsvorgang dauert somit an, bis der Wert α "1" wird. Das Programm geht von den Schritten 126 und 128 zum Schritt 116 und dieselben Programme wie oben beschrieben werden ausgeführt.

Wenn die Einspritzimpulsbreite Ti berechnet wird, wird der Lernregelkoeffizient Ka von der Ka-Tabelle in Übereinstimmung mit dem Wert der Motorlast L ausgelesen. Jedoch werden die Werte von Ka bei Intervallen der Lasten gespeichert. Fig. 5 zeigt eine Interpolation der Ka-Tabelle. Bei Motorlasten X 1, X 2, X 3 und X 4 werden aktualisierte Werte Y 3 und Y 4 (als Koeffizient K) gespeichert. Wenn die festgestellte Motorlast nicht mit den eingestellten Lasten X 1 bis X 4 zusammenfällt, wird der Koeffizient Ka durch lineare Interpolation erhalten. Der Wert Y von Ka bei der Motorlast X wird beispielsweise durch die folgende Formel erhalten:

Y = ((X - X 3)/(X 4 - X 3)) × (Y 4 - Y 3) + Y 3.

Fig. 6a ist ein Matrixmuster, das die Aktualisierungswahrscheinlichkeit über 50% zeigt, und Fig. 6b ist ein Muster, das die Wahrscheinlichkeit über 70% durch die schraffierten Unterteilungen in der Matrix zeigt. In dem schraffierten Bereich in Fig. 6b tritt im einzelnen das Aktualisieren bei einer Wahrscheinlichkeit von über 70% auf. Aus den Figuren ist ersichtlich, daß die Aktualisierungswahrscheinlichkeit bei extrem stetigem Motorbetriebszustand, wie beim Zustand niedriger Motorlast und hoher Motordrehzahl bzw. hoher Motorlast und niedriger Motordrehzahl, sehr klein ist. Zusätzlich kann festgestellt werden, daß die Differenz zwischen Werten des Koeffizienten Ka in benachbarten Drehzahlbereichen klein ist. Es ist deshalb verständlich, daß die zweidimensionale Tabelle, in der ein einzelner Datenwert bei jeder Adresse gespeichert ist, ausreichend ist, um die Lernregelung eines Motors auszuführen.

Gemäß der Erfindung wird somit der Ausfall eines Fühlers festgestellt und eine Ausfallsicherungsoperation wird ausgeführt, um den Motorbetrieb in geeigneter Weise aufrechtzuerhalten, bis der Ausfall repariert worden ist.

Claims

1. Verfahren zum Regeln einer Brennkraftmaschine durch aktualisierte Daten, wobei ein Speicher zum Speichern einer Tabelle von Daten zur Steuerung des Maschinenbetriebes, und ein Fühler zum Abtasten der Betriebsbedingungen der Maschine und zum Abgeben eines Rückkopplungssignals abhängig von den Betriebsbedingungen vorgesehen sind, und wobei in der Tabelle eine Vielzahl von Koeffizienten gespeichert ist, über die ein korrekter Steuerwert zum Betrieb der Maschine errechenbar ist und alle Koeffizienten in der Tabelle durch einen vorbestimmten Sicherheitswert ersetzt werden, wenn ein Fehler im System festgestellt wird, wobei folgende Schritte ausgeführt werden:
Es wird der stetige Zustand des Maschinenbetriebes abgetastet und ein erstes Signal abgegeben (Schritt 109),
die Daten in der Tabelle werden mit einem Wert entsprechend dem Rückkopplungssignal aktualisieren (Schritte 115, 126, 128), gekennzeichnet durch die Schritte,
die Differenz zwischen dem Maximalwert und dem Minimalwert der aktualisierten Daten in der Tabelle wird festgestellt (Schritte 116 bis 120),
die Korrekturwerte werden dann durch Sicherheitswerte ersetzt, wenn diese Differenz einen vorbestimmten Grenzwert überschreitet (Schritte 120 bis 123).

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Sicherheitswert der Wert 1 eingesetzt wird.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebsbedingungen der O₂-Gehalt des Abgases verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der stetige Zustand des Maschinenbetriebs dann angenommen wird, wenn drei Perioden des Rückkopplungssignales gleichverlaufend festgestellt werden, wobei ein Zyklus eine Signaländerung von fett zu mager und umgekehrt umfaßt.