DE3525654A1 - Verfahren zur herstellung von kaliumnitrat - Google Patents
Verfahren zur herstellung von kaliumnitratInfo
- Publication number
- DE3525654A1 DE3525654A1 DE19853525654 DE3525654A DE3525654A1 DE 3525654 A1 DE3525654 A1 DE 3525654A1 DE 19853525654 DE19853525654 DE 19853525654 DE 3525654 A DE3525654 A DE 3525654A DE 3525654 A1 DE3525654 A1 DE 3525654A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- nitrate
- potassium
- calcium
- potassium nitrate
- reaction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- FGIUAXJPYTZDNR-UHFFFAOYSA-N potassium nitrate Chemical compound [K+].[O-][N+]([O-])=O FGIUAXJPYTZDNR-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 120
- 235000010333 potassium nitrate Nutrition 0.000 title claims abstract description 59
- 239000004323 potassium nitrate Substances 0.000 title claims abstract description 59
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 8
- ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N calcium nitrate Chemical compound [Ca+2].[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O ZCCIPPOKBCJFDN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 65
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 claims abstract description 63
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 37
- VVJRSSJSRXEOQL-UHFFFAOYSA-N calcium;potassium;sulfuric acid;hydrate Chemical compound O.[K].[K].[Ca].OS(O)(=O)=O.OS(O)(=O)=O VVJRSSJSRXEOQL-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 26
- ZHZFKLKREFECML-UHFFFAOYSA-L calcium;sulfate;hydrate Chemical compound O.[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O ZHZFKLKREFECML-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 21
- 239000012452 mother liquor Substances 0.000 claims abstract description 20
- OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L calcium sulfate Chemical compound [Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O OSGAYBCDTDRGGQ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 18
- 230000008569 process Effects 0.000 claims abstract description 17
- OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L potassium sulfate Chemical compound [K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O OTYBMLCTZGSZBG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims abstract description 16
- 229910052939 potassium sulfate Inorganic materials 0.000 claims abstract description 16
- 150000003839 salts Chemical class 0.000 claims abstract description 16
- ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N Potassium Chemical compound [K] ZLMJMSJWJFRBEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 229910052700 potassium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- 239000011591 potassium Substances 0.000 claims abstract description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 7
- 239000012736 aqueous medium Substances 0.000 claims abstract description 3
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims abstract description 3
- 235000011151 potassium sulphates Nutrition 0.000 claims description 15
- 239000011541 reaction mixture Substances 0.000 claims description 11
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 10
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 claims description 4
- 239000007791 liquid phase Substances 0.000 claims 3
- JKCYOAMQADPJBK-UHFFFAOYSA-L S(=O)(=O)([O-])[O-].[Ca+2].[N+](=O)([O-])[O-].[Ca+2] Chemical compound S(=O)(=O)([O-])[O-].[Ca+2].[N+](=O)([O-])[O-].[Ca+2] JKCYOAMQADPJBK-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 claims 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 abstract description 6
- 238000009835 boiling Methods 0.000 abstract description 5
- 239000012535 impurity Substances 0.000 abstract description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 abstract description 2
- 229910052925 anhydrite Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 abstract 1
- 238000010899 nucleation Methods 0.000 abstract 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 abstract 1
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 53
- 239000000047 product Substances 0.000 description 26
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 22
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M sodium chloride Inorganic materials [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 19
- 239000010440 gypsum Substances 0.000 description 12
- 229910052602 gypsum Inorganic materials 0.000 description 12
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 description 11
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 11
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 10
- 238000002425 crystallisation Methods 0.000 description 7
- 230000008025 crystallization Effects 0.000 description 7
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 7
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 7
- 239000002562 thickening agent Substances 0.000 description 7
- 238000006073 displacement reaction Methods 0.000 description 6
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 6
- 239000002054 inoculum Substances 0.000 description 6
- GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N Nitric acid Chemical compound O[N+]([O-])=O GRYLNZFGIOXLOG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 5
- 229910017604 nitric acid Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 5
- 238000005406 washing Methods 0.000 description 5
- ZHJGWYRLJUCMRT-UHFFFAOYSA-N 5-[6-[(4-methylpiperazin-1-yl)methyl]benzimidazol-1-yl]-3-[1-[2-(trifluoromethyl)phenyl]ethoxy]thiophene-2-carboxamide Chemical compound C=1C=CC=C(C(F)(F)F)C=1C(C)OC(=C(S1)C(N)=O)C=C1N(C1=C2)C=NC1=CC=C2CN1CCN(C)CC1 ZHJGWYRLJUCMRT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 3
- 230000008901 benefit Effects 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J calcium sulfate hemihydrate Chemical compound O.[Ca+2].[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O ZOMBKNNSYQHRCA-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 3
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 3
- 239000011259 mixed solution Substances 0.000 description 3
- -1 potassium nitrate Chlorine Chemical compound 0.000 description 3
- 230000035484 reaction time Effects 0.000 description 3
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 3
- NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N Ammonia chloride Chemical compound [NH4+].[Cl-] NLXLAEXVIDQMFP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M Potassium hydroxide Chemical compound [OH-].[K+] KWYUFKZDYYNOTN-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 239000006227 byproduct Substances 0.000 description 2
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 description 2
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 description 2
- SNBXCWVOMQIJEH-UHFFFAOYSA-L calcium;potassium;sulfate;hydrate Chemical compound O.[K+].[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O SNBXCWVOMQIJEH-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 description 2
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 description 2
- 239000013078 crystal Substances 0.000 description 2
- 238000000354 decomposition reaction Methods 0.000 description 2
- RCJVRSBWZCNNQT-UHFFFAOYSA-N dichloridooxygen Chemical compound ClOCl RCJVRSBWZCNNQT-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 150000004683 dihydrates Chemical class 0.000 description 2
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 2
- 239000003337 fertilizer Substances 0.000 description 2
- 238000001914 filtration Methods 0.000 description 2
- 239000011505 plaster Substances 0.000 description 2
- 229940072033 potash Drugs 0.000 description 2
- BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L potassium carbonate Substances [K+].[K+].[O-]C([O-])=O BWHMMNNQKKPAPP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 235000015320 potassium carbonate Nutrition 0.000 description 2
- 238000001953 recrystallisation Methods 0.000 description 2
- 238000000926 separation method Methods 0.000 description 2
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 2
- VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N sodium nitrate Chemical compound [Na+].[O-][N+]([O-])=O VWDWKYIASSYTQR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 2
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 2
- PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 2-(3-bromo-2-fluorophenyl)acetic acid Chemical compound OC(=O)CC1=CC=CC(Br)=C1F PAWQVTBBRAZDMG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MGWGWNFMUOTEHG-UHFFFAOYSA-N 4-(3,5-dimethylphenyl)-1,3-thiazol-2-amine Chemical compound CC1=CC(C)=CC(C=2N=C(N)SC=2)=C1 MGWGWNFMUOTEHG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 101100186820 Drosophila melanogaster sicily gene Proteins 0.000 description 1
- 241000792859 Enema Species 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 229910002651 NO3 Inorganic materials 0.000 description 1
- NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N Nitrate Chemical compound [O-][N+]([O-])=O NHNBFGGVMKEFGY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000004157 Nitrosyl chloride Substances 0.000 description 1
- 229910019142 PO4 Inorganic materials 0.000 description 1
- 101150057615 Syn gene Proteins 0.000 description 1
- 238000006887 Ullmann reaction Methods 0.000 description 1
- MBKYQQGSTNPQIA-UHFFFAOYSA-N [N+](=O)([O-])[O-].[Ca+2].[N+](=O)([O-])[O-].[K+] Chemical compound [N+](=O)([O-])[O-].[Ca+2].[N+](=O)([O-])[O-].[K+] MBKYQQGSTNPQIA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- MMDJDBSEMBIJBB-UHFFFAOYSA-N [O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[NH6+3] Chemical compound [O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[O-][N+]([O-])=O.[NH6+3] MMDJDBSEMBIJBB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 1
- 230000001464 adherent effect Effects 0.000 description 1
- 239000003513 alkali Substances 0.000 description 1
- 235000019270 ammonium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 150000001450 anions Chemical class 0.000 description 1
- 239000007900 aqueous suspension Substances 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L calcium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Ca+2] AXCZMVOFGPJBDE-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- OFJNYRXAJMBENX-UHFFFAOYSA-J calcium dipotassium disulfate hydrate Chemical compound O.[K+].[K+].[Ca++].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O OFJNYRXAJMBENX-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 1
- 239000000920 calcium hydroxide Substances 0.000 description 1
- 229910001861 calcium hydroxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 159000000007 calcium salts Chemical class 0.000 description 1
- XOZREOIZDKNXBN-UHFFFAOYSA-L calcium;potassium;sulfate Chemical compound [K+].[Ca+2].[O-]S([O-])(=O)=O XOZREOIZDKNXBN-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 239000007795 chemical reaction product Substances 0.000 description 1
- OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N chlorine dioxide Inorganic materials O=Cl=O OSVXSBDYLRYLIG-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000012141 concentrate Substances 0.000 description 1
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 1
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 239000011549 crystallization solution Substances 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 230000006735 deficit Effects 0.000 description 1
- 230000029087 digestion Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000007920 enema Substances 0.000 description 1
- 229940095399 enema Drugs 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 230000002349 favourable effect Effects 0.000 description 1
- 230000004720 fertilization Effects 0.000 description 1
- 239000012065 filter cake Substances 0.000 description 1
- 239000000706 filtrate Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M hydroxide Chemical compound [OH-] XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- GMLLYEDWRJDBIT-UHFFFAOYSA-J magnesium;dipotassium;disulfate Chemical compound [Mg+2].[K+].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O.[O-]S([O-])(=O)=O GMLLYEDWRJDBIT-UHFFFAOYSA-J 0.000 description 1
- BMQVDVJKPMGHDO-UHFFFAOYSA-K magnesium;potassium;chloride;sulfate;trihydrate Chemical compound O.O.O.[Mg+2].[Cl-].[K+].[O-]S([O-])(=O)=O BMQVDVJKPMGHDO-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000002075 main ingredient Substances 0.000 description 1
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- JCXJVPUVTGWSNB-UHFFFAOYSA-N nitrogen dioxide Inorganic materials O=[N]=O JCXJVPUVTGWSNB-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- VPCDQGACGWYTMC-UHFFFAOYSA-N nitrosyl chloride Chemical compound ClN=O VPCDQGACGWYTMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000019392 nitrosyl chloride Nutrition 0.000 description 1
- HVZWVEKIQMJYIK-UHFFFAOYSA-N nitryl chloride Chemical compound [O-][N+](Cl)=O HVZWVEKIQMJYIK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 235000015097 nutrients Nutrition 0.000 description 1
- 239000003960 organic solvent Substances 0.000 description 1
- NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K phosphate Chemical compound [O-]P([O-])([O-])=O NBIIXXVUZAFLBC-UHFFFAOYSA-K 0.000 description 1
- 239000010452 phosphate Substances 0.000 description 1
- 238000001556 precipitation Methods 0.000 description 1
- 238000004886 process control Methods 0.000 description 1
- 239000012066 reaction slurry Substances 0.000 description 1
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 1
- 230000003134 recirculating effect Effects 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000004044 response Effects 0.000 description 1
- 239000002002 slurry Substances 0.000 description 1
- 235000010344 sodium nitrate Nutrition 0.000 description 1
- 239000004317 sodium nitrate Substances 0.000 description 1
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 description 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 description 1
- 239000003643 water by type Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F11/00—Compounds of calcium, strontium, or barium
- C01F11/46—Sulfates
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01D—COMPOUNDS OF ALKALI METALS, i.e. LITHIUM, SODIUM, POTASSIUM, RUBIDIUM, CAESIUM, OR FRANCIUM
- C01D9/00—Nitrates of sodium, potassium or alkali metals in general
- C01D9/08—Preparation by double decomposition
- C01D9/12—Preparation by double decomposition with nitrates or magnesium, calcium, strontium, or barium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Geology (AREA)
- Agronomy & Crop Science (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
Description
Mit zunehmenden Ariditätsproblemen in der Landwirtschaft
der Subtropen und ihren Übergangsrändern gewinnt
Kaliumnitrat neben Kaliumsslfat als Kalidüngemittel
wachsende Bedeutung, weil auch das begleitende
Anion Pflanzennährstoff ist und deshalb das mit der
Düngung eingetragene Material praktisch restlos von
der Pflanze resorbiert wird. Die Grenzen der Anwendung
werden durch den Preis des Kaliumnitrats bestimmt, der
aus den Kosten der bislang ausgeübten Herstellverfahren
und den Problemen mit den Koppel- und Abfallprodukten
resultiert. Aus dem Zwang, letztere optimal unterbringen
zu müssen, spielt der Standort bei der Auswahl
des Verfahrens eine herausragende Rolle.
Nach einem vorzugsweise in Israel praktizierten Verfahren
wird Kaliumnitrat durch Umsetzen von ungefähr
60-prozentiger Salpetersäure mit Kaliumchlorid gewonnen,
wobei die entstehende Chlorwasserstoffsäure
mit organischen Lösungsmitteln aus der Mutterlauge
extrahiert und schließlich als ca. 22-prozentige Salzsäure
erhalten wird. Das Verfahren ist mit erheblichen
Korrosionsproblemen und einem großen apparativen Aufwand
zur Rückgewinnung der Lösungs- und Extraktionsmittel
belastet.
Die Umsetzung von Kaliumchlorid mit Salpetersäure kann
auch so geführt werden, daß neben dem Kaliumnitrat
Chlor, Nitrosylchlorid und Nitrylchlorid entstehen,
die zu trennen bzw. zu ersetzen sind. Die Schritte der
Aufspaltung in gewinnbares Chlor und Stickstoffdioxid,
dessen Überführung in Salpetersäure und die Aufkonzentrierung
der salpetersauren Mutterlaugen sind apparativ
sehr aufwendig und die Korrosionsprobleme
erheblich.
Eine Kurzbeschreibung relevanter Verfahren findet sich
beispielsweise in "Ullmanns Encyklopädie der technischen
Chemie", 4. Auflage, Bd.2=, auf den Seiten
340 bis 348.
Nach einem anderen Verfahren wird Kaliumchlorid mit
Ammoniumnitrat umgesetzt. Das Verfahren ist relativ
einfach, wenn das als Beiprodukt der Kaliumnitratherstellung
anfallende Ammoniumchlorid einer sinnvollen
technischen Verwendung zugeführt werden kann.
Es wurde auch bereits angeregt, Calciumnitrat mit Kaliumchlorid
umzusetzen und das entstehende Calciumchlorid
mit Calciumhydroxid als Oxichlorid aus der Mutterlauge
zu entfernen.Unter Rückgewinnung des Hydroxids wird
das Oxichlorid mit Wasser zersetzt, wobei eine Calciumchloridlösung
zum Abstoß kommt. Dieses Verfahren hat
sich jedoch wegen erheblicher Störungsanfälligkeit
nicht in großem Stil durchsetzen können.
Weiter ist ein Kaliumnitrat-Verfahren bekannt, nach
dem Calciumnitrat mit Kaliumsulfat in rezirkulierender
Mutterlauge zu Kaliumnitrat und Calciumsulfat-Hydraten
umgesetzt wird. Mit dem Kaliumsulfat wird ein Ausgangsstoff
eingesetzt, der selbst erst in aufwendiger Herstellung
gewonnen werden muß.
Bei dem zuletzt genannten Verfahren kristallisiert je
nach den Temperatur- und Konzentrationsverhältnissen
das Calciumsulfat bevorzugt als Gips oder auch in Form
niedrigerer Hydratstufen. Die Gefahr ist aber nicht
auszuschließen, daß bei ungenauer Prozeßführung auch
Syngenit (Dikaliumcalciumsulfat-Monohydrat) oder bei
zu hoher Temperatur auch das Dikaliumpentacalciumsulfat-
Monohydrat mit ausfallen und so einen Teil des eingesetzten
Kaliums mit der Calciumsulfatausfällung
verlorengehen läßt.
Um diese Verlustquelle zu eliminieren, sind die
Bildungsbedingungen des Syngenits in entsprechenden
Reaktionslösungen wissenschaftlich untersucht worden,
ohne die Umkehrung dieser Bildungsreaktion wegen der
bekannten relativen Schwerlöslichkeit des Sylvinits in
Erwägung zu ziehen.
Wie aus "Ullmanns Encyklopädie der technischen Chemie",
4. Auflage, Band 13 (1977) Seite 482, hervorgeht, wird
seit etwa 1970 in der Kaliindustrie Siziliens der Kaligehalt
der Kainit/Schönit-Konversion durch Einrühren
von Gips, der in Syngenit übergeht, abgesenkt. Anschließend
wird der Syngenit bei 50°C mit Wasser in
Gips und eine dünne Kaliumsulfatlösung zurückverwandelt,
welche vorteilhaft in der Schönitzersetzung zu Kaliumsulfat
untergebracht werden kann. Die Zerlegung des
Syngenits hat einige Probleme mit sich gebracht, welche
das Vorurteil von der Reaktionsträgheit des Kaliumcalciumsulfats
verstärkte.
Neuerdings sind mit der DE-OS 34 34 590 A 1 zwar wieder
Vorschläge zur Zerlegung von Syngenit in Kaliumsulfat
und Calciumsulfat bekannt geworden, wobei auch
die Möglichkeit einer direkten Umsetzung von Syngenit
mit Calciumnitrat erwähnt wird, doch sind die hierauf
basierenden Verfahren sehr kompliziert und erfordern
einen hohen Energieaufwand.
Das Beispiel 12 der DE-OS 34 34 590 gibt den als
Verfahrensgrundlage zur Herstellung von Kaliumnitrat
dienenden Versuch wieder. Dabei wird von einer Reaktionszeit
von 2 Stunden bei einer Reaktionstemperatur
von 373°K ausgegangen und eine Abkühlung der Reaktionslösung
auf 273°K als erforderlich angesehen, um das
entstandene Kaliumnitrat zu kristallisieren. Eine so
lange Reaktionszeit erfordert unwirtschaftlich große
Apparatvolumina. Außerdem beschwört die wesentlich
über 350°K liegende Reaktionstemperatur die Gefahr der
Pentasalzbildung (K2SO4 · 5 CaSO4 · H2O) herauf, wodurch
Kaliumverluste mit dem Calciumsulfat unvermeidlich
werden.
Das in Fig. 3 der DE-OS 34 34 590 gezeigte und aus
dem Versuch des Beispiels 12 abgeleitete Verfahren
zur Herstellung von Kaliumnitrat läßt zwar im Zusammenhang
mit dem Anspruch 22 auch höhere Kristallisationstemperaturen
bis 318°K zu, die Kühlspanne ist mit
55°K aber immer noch relativ groß, was beträchtliche
Energieverluste zur Folge hat. Vor allem aber weist
das nicht praktisch erprobte Verfahren sachliche Mängel
auf. Indem nämlich alle in den Prozeß eingeführten
Wasserüberschüsse, die mit dem Calciumnitrat mitgebracht
werden bzw. aus der Wäsche des Calciumsulfats
stammen, durch Einengen der vereinigten Waschwässer
und der Mutterlauge der Kaliumnitrat-Kristallisation
vor der Rückführung in die sogenannte Syngenitzerlegung
entfernt werden, wird der Kaliumnitratpegel
beim Eintritt in die Syngenit-Calciumnitrat-Umsetzung
unnötig hochgetrieben, ohne daß eine ausreichende
Abscheidung mit den Grundstoffen eingeschleppter Fremdsalze
möglich wäre. Dies hat neben der Beeinträchtigung
des Umsatzes eine mit der Zahl der durchlaufenden
Zyklen steigende Verunreinigung des Kaliumnitrats
zur Folge.
Dies wäre nur durch den Einsatz hochreiner Grundstoffe (Syngenit und Calciumnitrat) vermeidbar, deren Herstellung einen unvertretbaren Aufwand bedeuten würde. Aus diesemm Grunde, wegen energiewirtschaftlicher Mängel und wegen der Fehleinschätzung der Reaktivität des Syngenits ist das Verfahren der DE-OS 34 34 590 als nicht machbar einzustufen.
Dies wäre nur durch den Einsatz hochreiner Grundstoffe (Syngenit und Calciumnitrat) vermeidbar, deren Herstellung einen unvertretbaren Aufwand bedeuten würde. Aus diesemm Grunde, wegen energiewirtschaftlicher Mängel und wegen der Fehleinschätzung der Reaktivität des Syngenits ist das Verfahren der DE-OS 34 34 590 als nicht machbar einzustufen.
Es stellt sich nun die Aufgabe, technische Syngenit
mit technischem Calciumnitrat kontinuierlich bei
einer ausreichend kleinen Verweilzeit umzusetzen
und durch die Prozeßführung die Kristallisation eines
ausreichend reinen Kaliumnitrats bei möglichst
geringem Energieeinsatz zu gewährleisten.
Es wurde ein Verfahren zur Herstellung von Kaliumnitrat
durch Umsetzen einer Kalium enthaltenden Verbindung,
wie Syngenit mit Calciumnitrat in wäßrigem
Medium, gefunden, welches wie folgt gekennzeichnet
ist:
In eine bei einer Temperatur zwischen ungefähr 270
und 310°K an Kaliumnitrat gesättigten und Calciumnitrat
enthaltende Mutterlauge, die um ca 10 bis
40°K auf eine Temperatur zwischen ungefähr 280 und
350°K erwärmt wird, werden Syngenit und Calciumnitrat-
Tetrahydrat bzw. -Lösung in einem Mengenverhältnis
eingerührt, daß am Ende der Reaktion ein molares
Verhältnis CaO : K2O von mindestens 1 : 13 gewahrt
wird. Dabei entsteht eine Reaktionslösung,
welche bei der Reaktionstemperatur an Kaliumnitrat
ungesättigt ist, und ein Calciumsulfat-Hydrat, welches
von ihr abgetrennt und nach einer Verdrängungswäsche
ausgeführt wird. Die Reaktionslösung wird geteilt
und einer Teilmenge wird so viel Wasser entzogen,
daß höchstens die Kaliumnitratsättigung bei
der Siedetemperatur erreicht wird. Die eingedampfte
Teilmenge wird danach nach Abtrennung auskristallisierter
Fremdsalze ungekühlt zur anderen Teilmenge
der unbehandelten Reaktionslösung zugemischt und die
Mischlösung auf eine Temperatur zwischen ungefähr
270 und 310°K abgekühlt. Das auskristallisierende
Kaliumnitrat wird von der Mutterlauge abgetrennt
und als Produkt ausgeführt. Die Mutterlauge wird an
den Prozeßanfang zurückgeführt.
Das Verfahren der Erfindung beruht auf der überraschenden
Feststellung, daß sich Syngenit in einer
bei 298°K an Kaliumnitrat gesättigten, aber auf
338°K erwärmten Lösung mit Calciumnitrat schon innerhalb
von 5 min praktisch vollständig zu Calciumsulfathydrat
und von der Lösung aufgenommenem Kaliumnitrat
umsetzt, wenn die Lösung am Ende der Reaktion
noch einen solchen Calciumnitrat-Überschuß enthält,
daß das molare CaO : K2O-Verhältnis in ihr zwischen
1 : 2 bis 1 : 3 liegt.
Bei Ausdehnung der Reaktionszeit kann das Verhältnis bis auf 1 : 13 und/oder die Reaktionstemperatur bis auf ca. 280°K gesenkt werden. Im Falle der niedrigeren Reaktionstemperatur hat die Kristallisationstemperatur des Kaliumnitrats entsprechend tiefer zu liegen. Der für das Verfahren der Erfindung nötige Syngenit kann in technisch einfachen Verfahren gewonnen werden, von denen mehrere hinreichend bekannt sind. Es wird vorteilhaft in feinteiliger Form in filterfeuchtem Zustand oder getrocknet eingesetzt.
Bei Ausdehnung der Reaktionszeit kann das Verhältnis bis auf 1 : 13 und/oder die Reaktionstemperatur bis auf ca. 280°K gesenkt werden. Im Falle der niedrigeren Reaktionstemperatur hat die Kristallisationstemperatur des Kaliumnitrats entsprechend tiefer zu liegen. Der für das Verfahren der Erfindung nötige Syngenit kann in technisch einfachen Verfahren gewonnen werden, von denen mehrere hinreichend bekannt sind. Es wird vorteilhaft in feinteiliger Form in filterfeuchtem Zustand oder getrocknet eingesetzt.
Durch Zugabe von Calciumsulfat-Hydrat-Impfgut zur
Reaktionsmischung wurde bei der Ausarbeitung der Erfindung
nicht nur die erwartete Verbesserung der
Kristallbildung beim durch die Reaktion neu erzeugten
Calciumsulfat-Hydrat und dadurch leichtere Filtrierbarkeit,
sondern überraschenderweise auch eine
weitere Erhöhung der Reaktionsgeschwindigkeit gefunden.
Vorzugsweise entnimmt man das Impfgut dem vorangegangenen
Prozeßzyklus und setzt es vorteilhaft in
Form einer wäßrigen Suspension zusammen mit dem Syngenit
dem Reaktionsgemisch zu. Dabei wird das
Gewichtsverhältnis Impfgut : Syngenit vorteilhaft auf
etwa 1 : 1 - bezogen auf das Trockengewicht -
eingestellt.
Das Verfahren der Erfindung wird ergänzend anhand
des in der Figur dargestellten Verfahrensschemas erläutert.
In den Reaktor 1, welcher vorteilhaft als
Rührkesselkaskade ausgebildet ist, wird die über Leitung 13
zurückgeführte und im Vorwärmer 14 auf eine
Temperatur von 280 bis 350°K erwärmte Reaktionslauge
und die, vorzugsweise in einem geeigneten Voreindicker,
eingestellte und über Leitung 2 a zugeführte Impfgutsuspension
von Calciumsulfat-Hydrat eingespeist. Dazu
wird der Syngenit und das Calciumnitrat zudosiert
und im Zuge des Durchlaufs durch den Reaktor umgesetzt.
Die beiden Umsetzungsprodukte sind festes Calciumsulfat-
Hydrat und Kaliumnitrat, welches sich zunächst
in der Reaktionslauge auflöst. Das Calciumsulfat
kann in verschiedenen Hydratstufen anfallen.
Auf die Hydratstufe haben die Reaktionstemperatur, die
Konzentration der Lösungspartner in der Reaktionslauge,
die Impfgutbeschaffenheit und die gewählte Verweilzeit
einen Einfluß. Als metastabile Calciumsulfat-Verbindungen
treten besonders häufig Dihydrat (Gips) oder
Halbhydrat, Bassanit, auf. Sie können auch als Gemische
anfallen und werden dort, wo der Kristallwassergehalt
nicht gefragt ist, als "Calciumsulfat-Hydrat"
oder kurz als "Gips" bezeichnet.
In dem Voreindicker 2 wird aus dem Reaktionsgemisch,
welches den Reaktor 1 verläßt, so viel Gips und Reaktionslösung
abgezweigt, wie als Impfgutsuspension mit
optimaler Trübedichte benötigt wird. Das Einspeisen
des Impfgutes in den Reaktor 1 hat den Vorteil, daß
nicht nur die Reaktion beschleunigt wird, sondern auch
der neu gebildete Gips in groberer und damit besser
filtrierbarer Form anfällt. In der nachfolgenden Kombination
von Eindicker 3 und Filter 3 a wird der
Gips 3 b von dem Reaktionsgemisch abgetrennt. Er wird
einer nicht eingezeichneten Verdrängungswäsche unterworfen,
um die anhaftende Reaktionslösung zurückzugewinnen.
Die vom Gips befreite Reaktionslösung wird
in der Teilungsrichtung 4 in zwei verschieden
große Teilströme zerlegt, von denen einer der
Verdampfvorrichtung 5 zugeführt wird. In dieser wird
der Teilmenge des Reaktionsgemisches so viel Wasser
entzogen, daß die Sättigungsgrenze für Kaliumnitrat
bei der Siedetemperatur fast erreicht wird. Sollte
sich durch den Einsatz nicht ganz reiner Grundstoffe
Fremdsaltz, wie Natrium- und/oder Kaliumchlorid im
Laugenkreislauf bis zu einem bestimmten Konzentrationspegel
angereichert haben, wird für diese beim
Eindampfen die Sättigungsgrnze überschritten. Die
auskristallisierten Fremdsalze 6 a werden unter
Vermeidung einer Abkühlung in der Kombination 6 von
Eindicker und Filter von der aufkonzentrierten Teilmenge
der Reaktionslauge abgetrennt und ausgeführt.
Die aufkonzentrierte Teilmenge der Reaktionslauge
wird mit der Hauptmenge der unveränderten Reaktionslauge
im Mischer 7 vereint und der Kühl- und Kristallisiervorrichtung
9 zugeführt. Das hier auskristallisierende
Kaliumnitrat 12 wird in üblicher Weise in
der Vorrichtungskombination Eindicker 10 und Filter 11
von der Mutterlauge abgetrennt. Die Mutterlauge wird
über Leitung 13 und den Vorwärmer 14 wieder in den
Reaktor 1 zurückgeführt. Das Kaliumnitrat 12 wird
über den nicht eingezeichneten Trockner als Produkt
ausgeführt.
Die Teilungsvorrichtung 4 für das Reaktionsgemisch
und die Verdampfvorrichtung 5 werden so eingestellt
bzw. ausgelegt, daß bei der Eindampfung des Teilstroms
des Reaktionsgemisches bis fast an die zur
Eindampftemperatur gehörende Sättigungsgrenze für
Kaliumnitrat alles mit den Grundstoffen Syngenit und
Calciumnitrat eingetragene überschüssige Wasser ausgedampft
und eine ausreichende Menge an eingeschlepptem
Fremdsalz abgeschieden wird. Diese Anordnung
gibt die Möglichkeit, statt trockenen Syngenits auch
filterfeuchten und statt kristallisierten Calciumnitrat
Tetrahydrats auch Calciumnitratlösung einsetzen
zu können und dabei die Reinheitsforderung an die
Grundstoffe nicht zu hoch ansetzen zu müssen.
Das Teilungs- und Wiedervereinigungsprinzip sorgt für
die Überschreitung der Sättigungsgrenze für unerwünschte
Stoffe an der richtigen Stelle und die
Wiederabsenkung der Konzentrationen vor der Kühlungskristallisation
des Kaliumnitrats. Hierdurch wird eine
hohe Reinheit des Produkts ohne Umkristallisation erreicht.
Die Verdampfvorrichtung kann als Mehreffektvorrichtung
gestaltet sein, um die Heizenergie besser
zu nutzen. Die Kondensationsenergie des Brüdens kann
auch mindestens teilweise zur Vorwärmung der Mutterlauge
vor der Einspeisung in den Reaktor 1 im Vorwärmer
14 genutzt werden.
Aus der Einfachheit des Verfahrensablaufs und der
Verwendung kostengünstiger Grundstoffe ergibt sich
der wesentliche Vorteil der Erfindung. Der Syngenit
kann z. B. aus verhältnismäßig niedrig konzentrierten
kalziumsalzhaltigen Bitterwässern mit Gips ausgerührt
werden, welche sonst kaum einer sinnvollen Verwendung
zuzuführen sind.
Da anstelle des Calciumnitrat-Tetrahydrats, z. B. durch
Tiefkühlen der Lösung des konzentriert-salpetersauren
Rohrphosphataufschlusses, zur Einstellung des für
Mehrnährstoffdünger geforderten CA/P-Verhältnisses gewonnen,
auch Calciumnitratlösung mit einem Calciumnitratgehalt
von ungefähr 40% eingesetzt werden darf, wird
auch auf der Nitratseite hohe Flexibilität möglich
gemacht.
Das Verfahren der Erfindung erschließt Syngenit als
Kaliumquelle zur Herstellung von Kaliumnitrat. Die
Aufrechterhaltung eines molaren CaO : K2O-Verhältnisses
von etwa 1 : 6 und 1 : 2,5 in der Reaktionslösung
und das Anbieten einer großen Impfgutoberfläche in
der Reaktionstrübe sichert eine genügend hohe
Reaktionsgeschwindigkeit bei der vorzugsweise zwischen
323 und 333°K gehaltenen Reaktionstemepratur,
um die Reaktion des Syngenits mit dem Calciumnitrat
innerhalb einer Zeitspanne von ungefähr einer halben
Stunde praktisch vollständig zu Ende zu führen. Für
die kontinuierliche Arbeitsweise kann deswegen das
Volumen des Reaktors, der aus in Kaskade geschalteten
Rührkesseln besteht, trotz der im Verhältnis zur
Einspeisung der Einsatzstoffe großen Ströme der umlaufenden
Lösungen in einem vernünftigen Rahmen gehalten
werden. Für Beispiel 2 ist beispielsweise ein
Gesamtvolumen des Reaktors in der Größe von ca. 10 m3
erforderlich.
Die Rückführung eines Teils des aus dem Syngenit entstehenden
Calciumsulfat-Hydrats mit einer Hydratstufe
zwischen 1/2 und 2 hat nicht nur einen günstigen Einfluß
auf die Reaktionsgeschwindigkeit, sondern auch
auf die Korngröße des neu gebildeten Calciumsulfat-
Hydrats. Es wird auf diese Weise erreicht, daß die
auszuführende Menge an Calciumsulfat-Hydrat in einer
mechanisch besser entwässerten Form anfällt und so
die Filtrier- und Waschprobleme entscheidend verringert
werden.
Die verfahrenstypische Teilung der Reaktionslösung
vor dem Abkühlen sichert die Abscheidung möglicherweise
eingeschleppter und angereicherter Fremdsalze
in der Siedhitze aus der Teilmenge und durch das
Zumischen des eingeengten Teilstroms zur verbliebenen
Hauptmenge der Reaktionslösung das Auskristallisieren
des Kaliumnitrats aus einer Mischlösung, welche alle
Bestandteile in einer relativ niedrigen Konzentration
enthält. Dies hat zwei Vorteile: Das Kaliumnitrat
kristallisiert grob, und die anhaftende Lösung enthält
wenig Fremdstoffe. Auf diese Weise erreicht das
gewonnene Kaliumnitrat auch ohne Mutterlaugenverdrängung
aus dem Filterkuchen bereits hohe
Reinheitsgrade.
Die Teilung der Reaktionslösung wird so vorgenommen,
daß der Teilstrom beim Entzug der zu verdampfenden
Wassermenge die Kaliumnitratsättigung bei der
Siedetemperatur der Verdampfungs-Endstufe nicht ganz erreicht.
Würde man genau bis an die Sättigungsgrenze
eindampfen, würde ein minimaler Wärmeverlust beim Abtrennen
der ausgefallenen Fremdsalze einen erheblichen
Verlust an Kaliumnitrat verursachen. Außerdem
verdrängen bei Sättigung an allen vorhandenen Salzen
die Chlorionen des NaCl so lange Kalium als Kaliumchlorid
aus der Lösung, bis sich ein bestimmter Gehalt
an Natriumnitrat in der Lösung eingestellt hat.
Dieser Effekt wird vermieden, wenn man die Konzentration
des Kaliumnitrats etwas unter der Sättigungskonzentration
hält.
Obwohl die Vorgänge bei der Umsetzung des Syngenits
und an einzelnen Stellen des Ablaufs recht kompliziert
sind, löst das Verfahren der Erfindung die Aufgabe,
aus Syngenit und Calciumnitrat Kaliumnitrat
ausreichender Reinheit herzustellen, auf eine einfache
Weise mit geringem apparativem Aufwand.
Die im Kaliumnitrat-Produkt enthaltenen Verunreinigungen
sind für Düngezwecke, aber auch für viele andere
Anwendungsgebiete absolut unbedeutend. Die Lagerfähigkeit
des erfindungsgemäß erhaltenen Kaliumnitrats
wird verbessert, wenn diesem vor dem Trocknen
eine stöchiometrisch ausreichende Menge von Kaliumsslfat
in fester oder gelöster Form zugemischt wird,
um eventuell anhaftendes Calciumnitrat in Kaliumnitrat
und Gips umzuwandeln. Die Zugabe des gelösten
Kaliumsulfats ist beispielsweise mit dem letzten Deckwasser
auf dem Filter (bzw. in der Zentrifuge)
möglich.
Da es sich um sehr kleine Mengenanteile umzuwandelnden
Calciumnitrats handelt, spielt der im Produkt entstehende
Gips keine qualitätsmindernde Rolle, wie
die Beispiele 2 und 4 zeigen. Es wird durch diese Maßnahme
aber eine fühlbare Stabilisierung des getrockneten
Produkts gegen Feuchtigkeitsaufnahme aus der
Luft erreicht.
Der weiteren Verdeutlichung der Erfindung dienen folgende
Ausführungsbeispiele:
Es wurden 1544 GT Mutterlauge von ursprünglich 30°C
auf 60°C erwärmt und in einen temperierbaren Rührwerksbehälter
eingefüllt. Bei der auf 60°C gehaltenen Reaktionstemperatur
wurden 250 GT Syngenit und 180 GT Calciumnitrat-
Tetrahydrat in die erwärmte Mutterlauge eingerührt.
Die Reaktion kommt erst richtig in Gang, wenn
die ersten Kristalle von Calciumsulfat-Halbhydrat bei
mikroskopischer Betrachtung der Reaktionsmaische sichtbar
werden. Sie geht dann zügig voran und ist nach ca.
30 min beendet. Es entstehen 1753 GT Reaktionslösung
und 221 GT Calciumsslfat-Halbhydrat. Die Reaktionslösung
hat die Zusammensetzung
Sie wird vom Feststoff abgetrennt, aus welchem die anhaftende
Lösung durch eine Verdrängungswäsche gewonnen
wird. Von der Reaktionslössng werden 190 GT abgeteilt,
aus denen 55 GT Wasser verdampft werden. Ohne Abkühlung
wird die durch Wasserentzug aufkonzentrierte Lösung
zur Hauptmenge von 1563 GT Reaktionslösung hinzugefügt,
wodurch 1698 GT Mischlösung der Zusammensetzung
entstehen. Beim Abkühlen dieser Lösung auf 30°C kristallieren
daraus 154 GT Kaliumnitrat, die von 1544 GT
Mutterlauge abgetrennt werden. Das Produkt enthält nach
dem Trocknen 98,6% Kaliumnitrat, 0,6% Ca(NO3)2 und
0,6% Feuchte.
Es wird die kontinuierliche Herstellung von Kaliumnitrat
durch Umsetzen von filterfeuchtem synthetischen
Syngenit mit einer Calciumnitratlösung beschrieben.
Als technisches Kaliumcalciumsulfat-Monohydrat wird
ein filterfeuchter Syngenit mit 59,6% Kaliumcalciumsulfat-
Monohydrat, 38,5% anhaftendem Wasser und 1,20%
Chlorgehalt, von welchem der größere Teil auf 1,26%
NaCl und der Rest auf 0,68% Calciumchlorid bzw. die
äquivalente Kaliumchloridmenge entfallen, verwendet.
Stündlich werden einem Drehbunker 3,08 t feuchter Syngenit
entnommen und zusammenmit 7,6 t Mutterlauge,
die von ursprünglich 298°K auf 323°K erwärmt wurde,
und 0,16 t Waschwasserüberschüsse in einen vorschalteten
Rührkessel eingeführt. Die Feststoffdosierung
wird über den abfließenden Trübestrom und dessen
Trübedichte gemessen und geregelt.
Die Syngenittrübe in erwärmter Mutterlauge wird dem
Kaskadeneinlauf zugeführt, wohin auch 9,5 t einer Impftrübe
von 1,9 t Calciumsulfat-Hydrat in 7,6 t Reaktionslauge
und die 2,11 t einer 40%igen Calciumnitratlösung
geleitet werden. Die Kaskade, deren Größe bei dem hier
beschriebenen Durchsatz auf eine Verweilzeit von ca.
30 min ausgelegt ist, wird von 22,45 t reagierender
Suspension/Stunde, welche auf 323°K gehalten wird,
durchflossen. Beim Verlassen des letzten Rührkessels
der Kaskade ist die Suspension praktisch ausreagiert.
Nunmehr befinden sich in der Ablaufsuspension 3,63 t
Calciumsulfat-Hydrat in 22,45 t Trübe, welche also ca.
16,2% ungelösten Feststoff enthält. In einer Vorrichtung,
welche praktisch einem Voreindicker entspricht,
werden vom Trübestrom 9,5 t Impftrübe mit 20% ungelöstem
Feststoff abgezweigt und in den Kaskadeneinlauf
zurückgeführt.
Der Rest der Trübe geht über eine Kläreinrichtung und
eine Filtriereinrichtung zum Abtrennen des neu entstandenen
Calciumsulfat-Hydrats von der Reaktionslösung.
Eine Verdrängungswäsche mit Wasser reduziert
den Verlust an Reaktionslösung auf 0,12 t. Gewonnen
werden stündlich 11,10 t Reaktionslösung von 323°K und
2,47 t feuchten Calciumsulfat-Hydrats mit etwa 30 Gew.-
% anhaftender Feuchte.
Trocken gerechnet sind 1,73 t Calciumsulfat-Hydrat,
bestehend aus 71,0 Gew.-% Calciumsulfat-Halbhydrat;
21,1 Gew.-% Dihydrat; 5,7 Gew.-% unumgesetzter Syngenit;
1,7 Gew.-% Kaliumnitrat; 0,8 Gew.-% NaCl und
0,3 Gew.-% Calciumnitrat pro Stunde angefallen. Sein
Gehalt an verlorenen Wertstoffen ist 2,43% K2O und
0,29% N.
Von den 11,10 t Reaktionslösung werden 5,34 t abgezweigt,
aus denen im Verdampfer 2,42 t Wasser ausgedampft
werden, wodurch 2,92 t eingedampfte Lösung mit
auskristallisiertem Fremdsalz entstehen. In einer geeigneten
Vorrichtung wird das Fremdsalz unter Vermeidung
einer Abkühlung von der Lösung abgetrennt. Es
fallen stündlich 0,06 t Fremdsalz an, das ca. 30%
K2O, vor allem als Kaliumchlorid, enthält. Der Rest
des Fremdsalzes enthält als Hauptbestandteil Natriumchlorid.
Die verbleibenden 2,86 t der Lösung werden
mit der Hauptmenge der nicht eingedampften 5,76 t
Reaktionslauge im Mischer zu 8,62 t Kristallisierlösung
gemischt, aus welcher beim Kühlen im Kristallisationskühler
auf die Basistemperatur von 298°K das
Kaliumnitrat grob auskristallisiert und die Mutterlauge
entsteht, die nach der Abtrennung des Produkts
vollständig an den Prozeßanfang zurückgeführt wird
(7,6 t/h).
Einen Überblick über die Zusammensetzung der auftretenden
Lösungen (Hauptbestandteile) gibt nachstehende Tabelle:
(alle Angaben in g)
Die Abtrennung des Produkts von der Mutterlauge kann
unter Verwendung eines als Eindicker arbeitenden Klärers
und einer Zentrifuge als Filterorgan erfolgen. Das
Zentrifugenfiltrat wird dem Klärer zugeführt. Das zentrifugierte
Produkt hat eine Restfeuchte von ca. 4%.
Ohne Verdrängungswäsche hätte das Produkt, trocken gerechnet,
folgende Gehalte: 98,9% Kaliumnitrat; 0,3%
Calciumnitrat; 0,06% Kaliumchlorid und 0,71% Natriumchlorid.
Sein Cl-Gehalt ist unter diesen Umständen
0,46%. Wenn auf 0,5% Restfeuchte getrocknet wird,
stellt sich der Kaliumnitratgehalt auf 98,4% ein. Das
Produkt wird jedoch in der Zentrifuge mit 0,043 t einer
Lösung von 83 g Kaliumsulfat auf 1000 G Wasser gedeckt
und dann getrocknet. Es werden stündlich 1,012 t Trockenprodukt
mit 98,8% Kaliumnitrat; 0,32% Gips; 0,03%
Kaliumchlorid; 0,35% Natriumchlorid und 0,49% Restfeuchte
erhalten. Es enthält 0,18% SO4′′ und 0,23% Cl′.
Das Produkt erreicht ohne Umkristallisation einen
hohen Reinheitsgrad.
Die Ausbeute an Nitratstickstoff liegt in diesem Beispiel
bei 96,1% vom Einsatz. Vom Kaliumeinsatz werden
im Produkt 88,2% erhalten; 3,4% des Kaliums verbleiben
als Kaliumchlorid gewinnbar im Fremdsalz, das
bei Eindampfung des Teilstroms der Reaktionslösung
auskristallisiert. Die echten Kaliumverluste betragen
8,4% vom Einsatz, wovon nur rund zwei Drittel auf unvollständigen
Umsatz des Syngenits zurückzuführen sind.
Pro t Kaliumnitrat sind rund 2,4 t Wasser aus einem
Teilstrom der Reaktionslösung zu verdampfen. Das molare
Verhältnis CaO : K2O beträgt in der Reaktionslösung am
Ende der Reaktion 1 : 5,9.
Durch die gleiche Apparatur wie im vorigen Beispiel
werden unter sonst gleichen Bedingungen statt der
3,08 t Feuchtsyngenit pro Stunde 1,894 t zuvor getrockneter
Syngenit geschickt. Vom Strom des Reaktionsgemisches
sind im Teiler nur noch 3,74 t Lösung als Teilmenge
abzuteilen und daraus 1,32 t Wasser zu verdampfen.
Der Natriumchloridpegel steigt in der Reaktionslösung
auf 174 g pr 1000 g Wasser an. Dadurch steigt der Gehalt
an Natriumchlorid im ungedeckten Kaliumnitrat auf
1,02% an. Das mit Kaliumsulfatlösung gedeckte und
getrocknete Produkt enthält 0,50% Natriumchlorid.
Sein Gehalt an Kaliumnitrat liegt bei 98,3%. Verdampfte
Wassermenge 1,3 t/t Produkt.
Wenn der Gehalt an Calciumnitrat in der Reaktionslösung
von 51 auf 76 g pro 1000 g Wasser gesteigert und
sonst gemäß Beispiel 2 verfahren wird, werden 1,72 t
Calciumsulfat-Hydrat mit 1,52% K2O erzeugt. Auf 3,08 t
Feuchtsyngenit sind 2,18 t einer 40%igen Calciumnitratlösung
einzusetzen. Im ungedeckten Produkt steigt der
Calciumnitratgehalt auf 0,45% an. Ohne die Stabilisierung
des Produkts durch Zugabe von Kaliumsulfat in
fester Form zum feuchten Produkt oder durch Decken mit
einer Kaliumsulfatlösung steigt die Hygroskopizität
des getrockneten Produkts in unangenehmer Weise an.
Das mit Kaliumsulfatlösung gedeckte und getrocknete
Produkt enthält 98,6% Kaliumnitrat; 0,5% Gips; 0,4%
Chloride und 0,5% Restfeuchte. Es fällt in einer Menge
von 1,046 t pro Stunde an. Die verdampfte Wassermenge
pro t Produkt beträgt 2,3 t.
Die Ausbeute an Nitrat-N beträgt 94,8% vom Einsatz.
Die Kaliumausbeute im Produkt steigt auf 91,2% an.
Durch das Anheben des molaren CaO : K2O-Verhältnisses
auf 1 : 14 wird die in der Verweilzeit von 30 min erzielte
Syngenitumsetzung vollständiger.
Claims (7)
1. Verfahren zur Herstellung von Kaliumnitrat durch
Umsetzen einer Kalium enthaltenden Verbindung mit
Calciumnitrat im wäßrigen Medium, dadurch gekennzeichnet,
daß in eine bei einer Temperatur von
etwa 270 bis 330°K an Kaliumnitrat gesättigten und
Calciumnitrat im molaren Verhältnis CaO : K2O von
mindestens 1 : 13 enthaltenden Reaktionslauge, in der
eine Temperatur von 280 bis 370°K eingestellt ist,
Syngenit und Calciumnitrat unter Aufrechterhaltung
des vorstehend angegebenen molaren Verhältnisses zu
einem bei der eingestellten Temperatur an Kaliumnitrat
ungesättigten Reaktionsgemisch eingerührt
werden, aus dem das gebildete Calciumsulfathydrat
abgetrennt wird, worauf aus einer Teilmenge der verbleibenden
flüssigen Phase Wasser bis höchstens zur
Kaliumnitrat-Sättigung entzogen und der Rest dieser
Teilmenge der Hauptmenge der flüssigen Phase des
Reaktionsgemisches wieder zugemischt wird, bevor
aus dem entstehenden Gemisch nach Abkühlung auf eine
Temperatur von 270 bis 330°K das auskristallisierte
Kaliumnitrat abgetrennt und getrocknet wird, während
die Mutterlauge als Reaktionslauge wieder eingesetzt
wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
daß in die Reaktionslauge zusammen mit dem Syngenit
und dem Calciumnitrat Calciumsulfat-Impfgut
eingetragen wird.
3. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet,
daß das Gewichtsverhältnis Syngenit :
Calciumsulfat-Impfgut - auf Trockengewicht bezogen -
auf etwa 1 : 1 eingestellt wird.
4. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet,
daß in der Reaktionslauge zusammen mit
dem Calciumnitrat und/oder Calciumsulfat-Impfgut
Wasser eingeführt wird.
5. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet,
daß aus der Teilmenge der flüssigen Phase
des Reaktionsgemisches nach dem Entzug des Wassers
ausgefallene Fremdsalze abgetrennt werden.
6. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet,
daß dem als Produkt abgetrennten Kaliumnitrat
eine der ihm anhaftenden Calciumnitrat
stöchiometrische Menge an Kaliumsulfat zugemischt und
dieses Gemisch getrocknet wird.
7. Verfahren nach Ansprüchen 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet,
daß das Syngenit teilweise durch Kaliumsulfat
ersetzt wird.
Priority Applications (4)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853525654 DE3525654A1 (de) | 1985-07-18 | 1985-07-18 | Verfahren zur herstellung von kaliumnitrat |
DD86292546A DD259184A5 (de) | 1985-07-18 | 1986-07-16 | Verfahren zur herstellung von kaliumnitrat |
SU864027850A SU1766245A3 (ru) | 1985-07-18 | 1986-07-17 | Способ получени нитрата кали |
IT48274/86A IT1195981B (it) | 1985-07-18 | 1986-07-17 | Procedimento per la produzione di nitrato di potassio |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19853525654 DE3525654A1 (de) | 1985-07-18 | 1985-07-18 | Verfahren zur herstellung von kaliumnitrat |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3525654A1 true DE3525654A1 (de) | 1987-01-22 |
DE3525654C2 DE3525654C2 (de) | 1987-04-30 |
Family
ID=6276091
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19853525654 Granted DE3525654A1 (de) | 1985-07-18 | 1985-07-18 | Verfahren zur herstellung von kaliumnitrat |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
DD (1) | DD259184A5 (de) |
DE (1) | DE3525654A1 (de) |
IT (1) | IT1195981B (de) |
SU (1) | SU1766245A3 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8388916B2 (en) | 2009-06-25 | 2013-03-05 | Imi Tami Institute For Research And Development | Process for production of commercial quality potassium nitrate from polyhalite |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104787782B (zh) * | 2015-04-16 | 2016-09-28 | 岳阳市钾盐科学研究所 | 制取工业硝酸钾与硫酸钙工艺 |
Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3434590A1 (de) * | 1983-09-27 | 1985-04-11 | Prodeco Inc., Mulberry, Fla. | Verfahren fuer die herstellung und zerlegung von syngenit zur herstellung von k(pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts)h(so(pfeil abwaerts)4(pfeil abwaerts))(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts)-kristallen und kaliumsulfatkristallen und zur herstellung von kaliumnitrat |
-
1985
- 1985-07-18 DE DE19853525654 patent/DE3525654A1/de active Granted
-
1986
- 1986-07-16 DD DD86292546A patent/DD259184A5/de not_active IP Right Cessation
- 1986-07-17 IT IT48274/86A patent/IT1195981B/it active
- 1986-07-17 SU SU864027850A patent/SU1766245A3/ru active
Patent Citations (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3434590A1 (de) * | 1983-09-27 | 1985-04-11 | Prodeco Inc., Mulberry, Fla. | Verfahren fuer die herstellung und zerlegung von syngenit zur herstellung von k(pfeil abwaerts)3(pfeil abwaerts)h(so(pfeil abwaerts)4(pfeil abwaerts))(pfeil abwaerts)2(pfeil abwaerts)-kristallen und kaliumsulfatkristallen und zur herstellung von kaliumnitrat |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US8388916B2 (en) | 2009-06-25 | 2013-03-05 | Imi Tami Institute For Research And Development | Process for production of commercial quality potassium nitrate from polyhalite |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DD259184A5 (de) | 1988-08-17 |
SU1766245A3 (ru) | 1992-09-30 |
IT8648274A0 (it) | 1986-07-17 |
IT1195981B (it) | 1988-11-03 |
DE3525654C2 (de) | 1987-04-30 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DD232252A5 (de) | Verfahren zur herstellung von kaliumsulfat aus schwefliger saeure und kaliumchlorid | |
DE3231084C2 (de) | ||
DE2603652C3 (de) | Kontinuierliches Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung von konzentrierter Phosphorsäure oder von Phosphaten und eines granulierten NPK-Düngemittels | |
DE3525654C2 (de) | ||
EP0396043A2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kaliummagnesiumphosphat | |
DE3216973C2 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kaliummagnesiumphosphat | |
DE102009018956A1 (de) | Verfahren zur Herstellung von Kaliumsulfat aus Bittern | |
DE3425582A1 (de) | Verfahren zur verbesserung der ausbeute an soda bei dem solvay-prozess | |
DE3204238C2 (de) | ||
DE60005555T2 (de) | Herstellung zweier alkalimetallsalze durch ein kombiniertes ionenaustausch- und kristallisationsverfahren | |
DE579627C (de) | Verfahren zur Herstellung von Duengemitteln, die mehrere Duengerkomponenten enthalten | |
DE2320877B2 (de) | Verfahren zur Reinigung von Naßphosphorsäure | |
DE1542611B2 (de) | Kontinuierliches Verfahren zur Herstellung von Phosphorsäure und Calciumsulfatdihydrat | |
DE957473C (de) | Verfahren zum Kristallisieren von Stoffen, die mit verschiedenen Mengen Kristallwasser kristallisieren koennen, in kristallwasserfreier oder kristallwasserarmer Form | |
DE562634C (de) | Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung von Kaliumnitrat, Dicalciumphosphat und stickstoffhaltigen Mischduengern | |
AT124258B (de) | Verfahren zum Aufschluß von Kalziumphosphat und zur Trennung seines Kalk- und Phosphorsäuregehaltes. | |
DE1567830A1 (de) | Verfahren zu der Herstellung wasserloeslicher Phosphate | |
DE564133C (de) | Verfahren zur Verarbeitung von Rohphosphataufschlussloesungen | |
DE632569C (de) | Gewinnung von Kalium- und Ammoniumphosphat | |
DE598368C (de) | Verfahren zu Herstellung eines streufaehigen, lagerbestaendigen, Ammonsulfat und Ammonnitrat enthaltenden Duengers | |
DE1592778B2 (de) | Verfahren zur herstellung eines stickstoff- und phosphathaltigen duengemittels | |
DE572057C (de) | Verfahren zur gleichzeitigen Herstellung von Dicalciumphosphat und Nitraten | |
DE1592778C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines Stickstoff- und phosphathaltigen Düngemittels | |
DE679561C (de) | Verfahren und Vorrichtung zur fortlaufenden Herstellung von Duengemischsalzen | |
DE1911134C3 (de) | Verfahren zur Herstellung von Mehrnährstoffdüngemitteln |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
OP8 | Request for examination as to paragraph 44 patent law | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8330 | Complete renunciation |