DE3503637A1

DE3503637A1 - Werkzeugmaschine fuer die spanabhebende bearbeitung von werkstuecken mit verschiedenen werkzeugen

Info

Publication number: DE3503637A1
Application number: DE19853503637
Authority: DE
Inventors: Norbert 7121 Pleidelsheim Homann; Albert 6101 Brenzbach Lindemann
Original assignee: ROYAL WERKZEUG KONTROLLANLAGEN
Current assignee: ROYAL WERKZEUG KONTROLLANLAGEN
Priority date: 1985-02-04
Filing date: 1985-02-04
Publication date: 1986-08-07

Description

Werkzeugmaschine für die spanabhebende Bearbeitung von
Werkstücken mit verschiedenen Werkzeugen Bei Werkzeugmaschinen, die für die spanabhebende Bearbeitung von Werkstücken mit verschiedenen Werkzeugen eingesetzt werden, gibt es Werkzeugwechselvorrichtungen mit einem Greifer oder Lader und mit einem Magazin für die zu wechselnden Werkzeughalter, an denen unterschiedliche Werkzeuge befestigt sind. Dabei holt die Werkzeugwechselvorrichtung je einen Werkzeughalter aus dem Magazin und bringt ihn zur Einspannstelle an der Werkzeugmaschine. Die Werkzeugmaschine übernimmt den Werkzeughalter von der Werkzeugwechselvorrichtung durch eine gesonderte Übernahmebewegung, des den Werkzeughalter aufnehmenden Teils der Werkzeugmaschine, d.h.
im allgeminen der Hauptspindel. Danach zieht sich entweder die Werkzeugwechselvorrichtung von der Einspannstelle in eine Wartestellung zurück oder die Hauptspindel der Werkzeugmaschine fährt von der Werkzeugwechselstellung in die Arbeitsstellung zurück.
Beim nächsten Werkzeugwechsel fährt entweder das Ladegerät wieder an die Einspannstelle heran und übernimmt den Werkzeughalter von der Hauptspindel, die ihn in einer gesonderten Entladebewegung abgibt oder die Hauptspindel fährt aus der Arbeitsstellung in die Werkzeugwechselstellung und übergibt dort den Werkzeughalter an die Werkzeugwechselvorrichtung. Letztere bringt den Werkzeughalter in das Magazin zurück und holt dort den nächsten Werkzeughalter ab. Bei diesen Werkzeugwechselvorrichtungen ist die Werkzeugwechselzeit verhältnismäßig groß, weil dabei entweder die Wechselvorrichtung oder auch die Hauptspindel oder auch beide Teile Relativbewegungen zueinander ausführen. Außerdem müssen bei diesem System sehr viele aufwendige Bewegungsabläufe hinsichtlich der Bewegungsstrecke und der Genauigkeit der Positionierung ausgeführt werden, weil die Werkzeugwechselvorrichtung von außerhalb der Werkzeugmaschine an diese ausreichend genau herangeführt werden muß oder umgekehrt. Dazu sind außerdem an den Werkzeughaltern Greifernuten oder andere Greifelemente erforderlich, die ein sicheres und genaues Erfassen der Werkzeughalter überhaupt erst ermöglichen. Der steuertechnische Aufwand ist bei diesen Systemen beträchtlich groß.
Daneben gibt es eine Werkzeugwechseleinrichtung, bei der die Werkzeuge von Greifer ständig erfaßt gehalten werden. Diese Greifer sitzen an der Koppel eines Parallellenkerpaares. Damit werden sie zwischen einer Übergabestellung und einer Ruhestellung oder Magazinstellung parallel zu sich selbst hin und her geschwenkt. Bei dieser Werkzeugwechselvorrichtung können die reifer mit dem Werkzeug stets verbunden bleiben. Aufgrund der ausholenden Schwenkbewegung erfordert diese Einrichtung aber einen verhältnismäßig großen Freiraum, der frei von anderen Vorrichtungen gehalten werden muß. Aufgrund der endlichen Länge der Parallellenker im Hinblick auf eine erträgliche Größe des Freiraums für die Schwenkbewegung besteht zwischen dem in der Hauptspindel sitzenden Werkzeughalter und dessen Werkzeug und den in der Magazinstellung stehenden Werkzeughaltern mit deren Werkzeugen nur ein begrenzter Höhenabstand. Bei Werkzeugen, die eine größere Längserstreckung vom vorderen Ende des Werkzeughalters aus haben, ragt dieses Werkzeug sehr weit abwärts in Richtung auf den Werkstücktisch hin vor. Dadurch kann die Vorschubbewegung zwischen der Hauptspindel und dem Werkzeugtisch auf verhältnismäßig kleine Werte beschränkt werden.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugwechseleinrichtung zu schaffen, bei der einerseits die Greifer ständig am Werkzeughalter anliegen können und bei der andererseits ein verhältnismäßig geringer Freiraum für die Werkzeugwechselvorgänge erforderlich -ist und zugleich ein verhältnismäßig großer Höhenabstand zwischen den in der Bereitschaftsstellung befindlichen und dem in der Hauptspindel eingespannten Werkzeug gegeben ist.
Diese Aufgabe wird durch eine Werkzeugmaschine mit den in Anspruch 1 angegebenen Merkmalen gelöst.
Mittels der Führungsstangen und der zugeordneten Führungen kann je ein Werkzeughalter aus der vom Werkstücktisch weit zurückgezogenen Ruhestellung zunächst in eine übergabestellung abgesenkt werden, dann mittels der Schwenkvorrichtung um die Längsachse der Führungsstange bis in die Fluchtlinie der Hauptspindel hinübergeschwenkt werden und mittels einer Relativbewegung der Führungsstange gegenüber der Hauptspindel in die Hauptspindel eingesetzt werden, wo er von deren Spannvorrichtung festgespannt wird. Umgekehrt kann der in der Hauptspindel sitzende Werkzeughalter durch eine Relativbewegung zwischen der Führungsstange und der Hauptspindel aus letzterer herausgeführt werden, mittels der Schwenkvorrichtung wieder aus der Fluchtlinie der Hauptspindel herausgeschwenkt werden sowie mittels einer Längsbewegung der Führungsstange wieder in die Ruhestellung zurückgeführt werden. Dabei muß der Werkzeughalter lediglich eine solche Schwenkbewegung ausführen, daß er gerade außerhalb der relativen Bewegungsbahn des Spindelgehäuses steht. Darüber hinausgehende Bewegungen sind nicht erforderlich. Die Führungsstangen und ihre Längsführungen können also sehr eng um die Hauptspindel und um das Spindelgehäuse herum angeordnet sein. Der außerhalb des verhältnismäßig geringen Bewegungsraumes der Werkzeughalter und der Führungeinr # ehtgelegene Raum steht für andere Teile der Werkzeugmaìchine frei zur Verfiigilng. Dadurch daß die Haltearme in der Richtung, d.h. parallel zur Längsachse der Hauptspindel, ausführen, kann diese Längsbewegung beliebig weit ausgeführt werden.
Die Werkzeughalter können also in eine gegenüber dem Werkzeugtisch ausreichend weit zurückgezogene oder angehobene Stellung verfahren werden, die bei der bekannten Vorrichtung durch die endliche Länge der Parallellenker beschränkt ist.
Durch eine Ausgestaltung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 2 wird eine verhältnismäßig einfache und billig herzustellende Schwenkvorrichtung geschaffen, die lediglich eines geradlinigen Kraftantriebes bedarf, der verhältnismäßig einfach durch hydraulische oder pneumatische Kolbenantriebe verwirklicht werden kann.
Durch eine Weiterbildung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 3 wird eine sehr kompakte, raumsparende Ausführungsform der Schwenkvorrichtung geschaffen. Bei der Weiterbildung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 4 muß der Kraftantrieb nicht zwischen den beiden Teilen der Führungsstange eingeschaltet werden, sondern er kann auf die Betätigung des einen Teils der Führungsstange beschränkt werden, was eine weitere Vereinfachung der Schwenkvorrichtung und eine Erleichterung der Leitungsführung für die Energiezuführung ergibt. Bei einer Ausgestaltung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 5 kann ein gesonderter Kraftantrieb für jede einzelne Führungsstange eingespart werden.
Bei einer Ausgestaltung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 6 ist der in die Hauptspindel aufgenommene Werkzeughalter vom Haltearm in axialer Richtung abgehoben. Dadurch kann jede Drehlagerung am Haltearm für die Werkzeughalter entfallen und können sowohl der Tragarm wie auch die Werkzeughalter einfacher und billiger gestaltet werden. Bei einer Weiterbildung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 7 kann ein aus der Spindel abgegebener Werkzeughalter vom Tragarm sicher und zuverlässig aufgenommen werden, gewissermaßen aufgefangen werden, wobei die kegelstumpfförmigen Auflageflächen für eine Zentrierung des Werkzeughalters am Tragarm sorgen, ohne daß es dazu einer sehr genauen Einstellung des Tragarmes auf die Fluchtlinie der Hauptspindel bedarf. Die kegelstumpfförmigen Auflageflächen haben den weiteren Vorteil, daß der Werkzeughalter am Tragarm spielfrei gehalten wird und er bei den Beschleunigungen und Verzögerungen anläßlich von Schwenkbewegungen des Tragarmes keine Kippbewegungen am Haltearm ausführt.
Bei einer Ausgestaltung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 8 wird durch die Positioniervorrichtung ein Werkzeughalter hinsichtlich seiner Drehstellung am Tragarm stets so ausgerichtet, daß der an ihm vorhandene Teil der Mitnehmervorrichtung stets genau auf den entsprechenden Teil der Mitnehmervorrichtung an der Hauptspindel ausgerichtet ist, sofern diese für den Werkzeugwechsel durch eine entsprechende Steuerung ihres Antriebes stets in der gleichen Drehstellung stillgesetzt wird.
Bei einer Ausgestaltung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 9 können die Haltelemente des Tragarms von dem in der Hauptspindel sitzenden Werkzeughaiter seitlich weggeschwenkt werden. Die Halteelemente können daher auf einen verhältnismäßig kurzen Längenabschnitt des Werkzeughalters beschränkt werden, wobei sie in einer Schwenkebene in unmittelbarer Nähe der Stirnfläche der Hauptspindel angeordnet werden können. Außerdem benötigen sie bei ihrer Freigabebewegung keinen axialen Bewegungsraum. Bei einer Weiterbildung der Werkzeugmaschine nach Anspruch 10 wird eine Betätigungsvorrichtung geschaffen, die allein durch die Annäherungsbewegung des Tragarms an das Spindelgehäuse betätigt wird. Im Bedarffalle kann diese Betätigungsvorrichtung aber auch durch einen relativ zum Spindelgehäuse bewegbar geführten und mit einem Kraftantrieb gekoppelten Anschlag betätigt werden.
Im folgenden wird die Erfindung anhand mehrerer in der Zeichnung dargestellter Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen: Fig. 1 Eine ausschnittweise und teilweise geschnitten dargestellte Ansicht einer Werkzeugmaschine mit einer Werkzeugwechselvorrichtung gemäß der Erfindung in einem bestimmten Betriebszustand; Fig. 2 eine Ansicht der Werkzeugmaschine nach Fig. 1 in einem anderen Betriebszustand; Fig. 3 eine ausschnittweise und teilweise geschnitten dargestellte Ansicht einer abgewandelten Ausführungsform der Wechselvorrichtung an einer abgewandelten Werkzeugmaschine in einem bestimmten Betriebszustand der Teile; Fig. 4 eine Ansicht wie Fig. 3 in einem anderen Betriebszustand der Teile; Fig. 5 eine ausschnittweise dargestellte Draufsicht einer weiteren abgewandelten Ausführungsform der Wechselvorrichtung; Fig. 6 eine Stirnansicht der Wechselvorrichtung nach Fig. 5; Fig. 7 eine ausschnittweise dargestellte Ansicht der Werkzeugmaschine mit einer Wechselvorrichtung nach Fig. 5; Fig. 8 eine teilweise geschnitten dargestelle Ansicht wie Fig. 7 in einem anderen Betriebszustand der Teile.
Die nur ausschnittweise dargestellte Werkzeugmaschine weist ein nicht dargestelltes Maschinengestell auf, an dem ein ebenfalls nicht dargestellter Werkzeugtisch herkömmlicher Bauart angeordnet ist. Außerdem ist am Maschinengestell eine primäre Längsführung für den Maschinenkopf vorhanden, an der dieser von Hand in der Höhe verstellt und daran festgeklemmt werden kann. Davon sind in Fig. 1 und 2 lediglich zwei Tragelemente 11 und 12 angedeutet, die ihrerseits eine sekundäre Längsführung 13 in Form einer Säulenführung tragen. Daran wiederum ist der eigentliche Arbeitskopf 14 in der Höhe verfahrbar geführt. Die Antriebsteile dazu sind nicht dargestellt.
Der Arbeitskopf 14 weist eine Aufnahme 15 für ein Spindelgehäuse 16 auf, in dem eine Hauptspindel 17 drehbar gelagert ist.
In Richtung ihrer Längsachse 18 ist die Hauptspindel 17 gegenüber dem Spindelgehäuse 16 unverschieblich. Ihre Zustell- und Vorschubbewegungen werden ausschließlich mittels des Arbeitskopfes 14 und der sekundären Längsführung 13 ausgeführt. Die Hauptspindel 17 weist an ihrem dem Werkzeugtisch zugekehrten Ende, das in Fig. 1 und 2 unten gelegen ist, einen Aufnahmekegel 19 auf, in den einzelne Werkzeughalter 21 eingesetzt werden können. Die Hauptspindel 17 weist außerdem eine Spannvorrichtung 22 auf, mittels der ein in die Hauptspindel eingesetzter Werkzeughalter festgespannt werden kann. Diese Spannvorrichtung 22 ist mit einem Tellerfedersatz 23 als Kraftquelle, mit einem hydraulischen Kolbenantrieb 24 zum Lösen und mit einer Zugstange 25 ausgerüstet, die den Tellerfedersatz 23 führt und dessen Federkraft auf die Spannvorrichtung 22 überträgt. Zum Lösen der Spannvorrichtung 22 drückt der Kolbenantrieb 24 die Zugstange 25 entgegen der Kraft des Tellerfedersatzes 23 in Richtung auf den Aufnahmekegel 19 hin, wodurch die an ihrem vorderen Ende angeordneten Spannbacken 26 den Einspannkopf 27 des betreffenden Werkzeughalters 21 freigeben.
Die Hauptspindel 17 wird mittels eines Riementriebes 28 mit einem Zahnriemen 29 angetrieben, dessen nicht dargestellter Motorantrieb am Arbeitskopf 14 angeordnet ist Die Werkzeugmaschine ist mit einer Anzahl Werkzeugwechselvorrichtungen 31 ausgerüstet, die im folgenden kurz als Wechselvorrichtungen bezeichnet werden. Davon sind in Fig. 1 und 2 die beiden Wechselvorrichtungen 31.1 und 31.2 zu sehen. Die übrigen Wechselvorrichtungen, die in Bezug auf Fig. 1 teils vor und teils hinter der Zeichenebene angeordnet zu denken sind, wurden der besseren Klarheit der Zeichnung wegen nicht dargestellt.
Jede Wechselvorrichtung 31 weist eine am Arbeitskopf 14 angeordnete Längsführung 32 auf, deren Führungsbahn parallel zur längsachse 18 der Hauptspindel 17 ausgerichtet ist. Dazu gehören je eine Führungsbuchse 33 und 34 und eine Führungsstange 35 Die Führungsstange 35 ist in der Länge zweigeteilt und aus den beiden Teilen 36 und 37 zusammengesetzt. Die Führungsbuchse 33 ist am Arbeitskopf 14 unmittelbar angebracht. Die Führungsbuchse 34 ist an einer Führungsplatte 38 angebracht, die ihrerseits mittels einer Längsführung 39 am Arbeitskopf 14 geführt ist.
Jede Führungsstange 35 weist an ihrem dem Werkstücktisch zugekehrten, in Fig. 1 unten gelegenen Ende einen Haltearm 41 auf, der mit dem unteren Teil 36 der Führungsstange starr verbunden ist. An dem von der Führungsstange 35 abgekehrten Ende weist jeder Haltearm 41 Halteelemente 42 auf, die in Fig. 1 und 2 im einzelnen nicht erkennbar sind. Mittels dieser Halteelemente 42 wird je ein Werkzeughalter 21 drehbar gehalten. Die Drehbarkeit kann dadurch gegeben sein, daß das Halteelement als Lager ausgebildet ist, oder dadurch, daß die Halteelemente etwa in Form von Gleitsteinen oder dergleichen ausgeführt sind, die ein gewisses Spiel zu den Gegenflächen an den Werkzeughaltern 21 haben. In jedem Falle sind die Halteelemente 42 so ausgebildet, und am Tragarm 41 so angeordnet, daß die durch sie vorgegebene Drehachse 43 eines von Ihnen gehaltenen Werkzeughalters 21 von der Längsachse 44 der Führungsstange 35 einen Abstand hat, der zumindest annähernd gleich dem Abstand zwischen der Längsachse 44 der Führungsstange 35 und der Längsachse 18 der Hauptspindel 17 ist.
Jede Führungsstange 35 ist mit einem eigenen Kraftantrieb in Form eines Kolbenantriebes 45 gekoppelt, mittels dessen sie zwischen einer zurückgezogenen Stellung (Fig. 1 rechts) und einer ausgefahrenen Stellung (Fig. 1 links) relativ zum Arbeitskopf 14 und zur Arbeitsspindel 17 auf und ab bewegt werden kann. Von diesen Kolbenantrieben 45 sind die Arbeitszylinder 46 gemeinsam mit der Führungsplatte 38 verbunden. Jede Kolbenstange 47 ist mit einem Tragarm 48 der zugeordneten Führungsstange 35 verbunden. Die Arbeitszylinder 46 sind an ihrem von der Führungsplatte 38 abgekehrten Ende gemeinsam außerdem mit einer ringförmigen zweiten Führungsplatte 49 verbunden.
Jede Führungsstange 35 ist mit einer Schwenkvorrichtung 51 ausgerüstet, mittels der ihr Haltearm 41 um ihre Längsachse 44 geschwenkt werden kann. Diese Schwenkvorrichtung 51 ist an der Übergangsstelle vom unteren Teil 36 zum oberen Teil 37 der Führungsstange 35 angeordnet. Dazu ist das dem unteren Teil 36 zugekehrte Ende des oberen Teils 37 der Führungsstange 35 als Führungshülse 52 ausgebildet. Darin sind nicht dargestellte Gleitbuchsen angeordnet, zwecks besserer Führung des in die Führungshülse 52 sich hineinerstreckenden Endabschnittes des unteren Teils 36 der Führungsstange 35. Der Hohlraum 53 der Führungshülse 52 hat eine axiale Länge, die größer als die größte Eintauchtiefe des Teils 36 ist. In dem verbleibenden Teil des Hohlraums 53 ist eine Schraubendruckfeder 54 untergebracht, die die beiden Teile 36 und 37 der Führungsstange 35 in der Längsrichtung auseinanderdrückt. Zur Schwenkvorrichtung 51 gehören eine sowohl in axialer Richtung wie auch in Umfangsrichtung verlaufende Steuerkurve und ein Nachführglied. Sie sind in Längsrichtung in demjenigen Längenabschnitt der Führungsstange 35 untergebracht, in dem die beiden Teile 36 und 37 einander überdecken. Die Steuerkurve ist demnach im Bereich der Führungshülse 52 als radial durchgehender Steuerschlitz 55 ausgebildet.
Das Nachführglied ist als Nachführstift 56 ausgebildet, der in einem diametral angeordneten Durchgangsloch des Stangenteils 36 sitzt und daraus um etwa die Wandstärke der Führungshülse 52 daraus hervorragt und in den Steuerschlitz 55 hineinragt. Die Abmessungen des Nachführstiftes 56 sind auf die Abmessungen des Steuerschlitzes 55 so abgestimmt, daß beide Teile möglichst ohne großes Spiel Relativbewegungen zueinander ausführen können. Das dem Stangenteil 36 zugekehrte Ende des Steuerschlitzes 55 dient zusammen mit dem Nachführstift 56 zugleich als Längsanschlag für die beiden unter der Wirkung der Feder 54 stehenden beiden Teile 36 und 37 der Führunsstange 35. Zur Schwenkvorrichtung 51 gehört noch ein anderer Anschlag. Dieser wird einerseits durch die zweite Führungsplatte 49 und andererseits durch einen Anschlagring 57 gebildet, der mittels eines Befestigungsstiftes 58 am unteren Teil 36 der Führungsstange 35 angeordnet ist. Der Anschlagring 57 kann mit einem Lager ausgerüstet sein, das sich an der Führungsplatte 49 anlegt Der Anschlagring 57 kann stattdessen auch selbst als Lager ausgebildet sein. Der Anschlagring 57 ist dabei so angeordnet, daß er bei einer Ausfahrbewegung der Führungsstange 35 gerade dann an der zweiten Führungsplatte 49 anschlägt, wenn der Stangenteil 36 mit dem Tragarm 41 seine Endstellung zunächst gegenüber der zweiten Führungsplatte 49 erreicht hat. Daraus ergibt sich dann zusammen mit einer bestimmten Endstellung der beiden Führungsplatten 38 und 49 gegenüber dem Arbeitskopf 14 die gewünschte Endstellung des Tragarms 41 gegenüber dem Spindelgehäuse 16 (Fig. 2).
Wie aus Fig. 1 und noch mehr aus Fig. 2 zu entnehmen ist, bilden die beiden Führungsplatten 38 und 49 und die Arbeitszylinder 46 zusammen einen gemeinsamen Träger 61, für sämtliche Wechselvorrichtungen 31. Dieser gemeinsame Träger 61 wird hauptsächlich von der Längsführung 39 geführt, die zwei Führungssäulen 62 aufweist.
Diese sind an ihrem unteren Ende mit einer Trägerplatte 63 fest verbunden, die an Seitenwangen 64 des Arbeitskopfes 14 befestigt ist. Diese Trägerplatte 63 dient zugleich als Halterung für den Kolbenantrieb 24, mittels dessen die Spannvorrichtung 22 gelöst werden kann. Die beiden Führungssäulen 62 sind außerdem an ihrem oberen Ende mit einer gemeinsamen Anschlagplatte 65 verbunden.
Jede der beiden Führungssäulen 62 ist von einer Schraubendruckfeder 66 umgeben, die sich einerseits an der unteren Trägerplatte 63 und andererseits an der ersten Führungsplatte 38 abstützen. Die beiden Schraubendruckfedern 66 sind so ausgelegt, daß sie den gemeinsamen Träger 61 mit allen daran angebrachten Teilen, insbesondere mit allen Wechselvorrichtungen 31, in der angehobenen Stellung (Fig. 1) halten, in der der gemeinsame Träger 61 mit seiner Führungsplatte 38 an der Anschlagplatte 65 anliegt.
In der Mitte der Anschlagplatte 65 ist ein Durchgangsloch 67 vorhanden. In der Fluchtlinie dieses Durchgangsloches ist ein Anschlagstift 68 angeordnet, der an einem Tragarm 69 befestigt ist, der als Verlängerung des Tragelementes 12 ausgebildet ist, welches mit dem nicht dargestellten Arbeitskopf der Werkzeugmaschine verbunden ist. Die lichte Weite des Durchgangsloches 67 ist größer als der Außendurchmesser des Anschlagstiftes 68, so daß dieser frei durch das Durchgangsloch hindurchtreten kann, wenn der Arbeitskopf 14 an der Säulenführung 13 in die Höhe gefahren wird. In einer bestimmten Höhenstellung des Arbeitskopfes 14 trifft der Anschlagstift 68 auf die obere Führungsplatte 38 und hindert den gemeinsamen Träger 61 an einer weiteren Aufwärtsbewegung gemeinsam mit dem Arbeitskopf 14. Der Träger 61 führt daher eine Relativbewegung gegenüber dem Arbeitskopf 14 aus, wie das aus einem Vergleich der beiden Fig. 1 und 2 ersichtlich ist. Die dabei miteinander zusammenwirkenden Teile sind hinsichtlich ihrer Ausbildung und Anordnung so aufeinander abgestimmt, daß die relative Bewegungsstrecke des Trägers 61 gegenüber dem Arbeitskopf 14 mindestens gleich dem Be- und Entladehub der Werkzeughalter 21 an der Hauptspindel 17weist, der aus einem Vergleich der Relativstellung der Wechselvorrichtung 31.1 gegenüber der Hauptspindel 17 in Fig 1 und 2 ersichtlich ist. Im einzelnen ergibt sich diese Bewegungsstrecke aus dem Maß, um das der Anschlagstift 68 nach unten in die Bewegungsbahn der Führungsplatte 38 hineinragt, und zwar bezogen auf die höchste Höhenstellung des Arbeitskopfes 14, in die er durch seinen Vorschubantrieb verfahren wird.
Der dem Träger 61 zugekehrte Endabschnitt des Anschlagstiftes 68 ist kegelstumpfförmig ausgebildet. Die Mantelfläche des Kegelstumpfes bildet eine Anlaufschräge und damit eine Steuerfläche 71 für ein Tastglied 72 eines hydraulischen Schalters 73. Dieser Schalter 73 schaltet die Betriebsmittelzufuhr zu dem Kolbenantrieb 24 ein und aus. Der Schalter 73 ist in Bezug auf die Steuerfläche 72 so angeordnet, daß der Kolbenantrieb 24 dann betätigt wird, wenn der Arbeitskopf 14 über diejenige Betriebsstellung hinaus aufwärts fährt, bis zu der die Spannvorrichtung 22 geschlossen bleiben soll. Bei einer weiteren Aufwärtsbewegung des Arbeitskopfes 14 bis hin in die Werkzeugwechselstellung (Fig. 2) wird der Kolbenantrieb 24 über den Schalter 73 betätigt und die Spannvorrichtung gelöst, so daß von da an der in der Hauptspindel 17 sitzende Werkzeughalter 21 von der zugehörigen Wechselvorrichtung 31 im Zuge der dann einsetzenden Relativbewegung zwischen dem gemeinsamen Träger 61 und dem Arbeitskopf 14 aus der Hauptspindel 17 herausgefahren werden kann. Bei dem umgekehrten Bewegungablauf wird die Spannvorrichtung 22 erst dann wieder geschlossen, wenn durch die umgekehrte Relativbewegung zwischen dem gemeinsamen Träger 61 und dem Arbeitskopf 14 der dann bereitgestellte Werkzeughalter 21 in die Hauptspindel 17 vollständig eingesetzt ist.
Die Arbeitsweise der Werkzeugmasshine und ihrer Werkzeugwechselvorrichtungen ist folgende: In der aus Fig. 1 ersichtlichen Betriebsstellung des Arbeitskopfes 14 sitzt der von der Wechselvorrichtung 31.1 gehaltene Werkzeughalter 21 mit seinem Werkzeug in der Hauptspindel 17.
Alle übrigen Wechselvorrichtungen und ihre Werkzeughalter sind währenddessen durch ihre Kolbenantrieb 45 in ihre Ruhe- oder Magazinstellung zurückgezogen, wie die Wechselvorrichtung 31.2 in Fig. 1. Dabei sind die beiden Teile 36 und 37 der Führungsstange 35 um das größtmögliche Maß in axialer Richtung ausein-and#rgeschoben, wodurch mittels der Schwenkvorrichtung 51 der Tragarm 41 eine von dem Spindelgehäuse 16 und seiner Aufnahme 15 ausreichend weit entfernte Schwenkstellung einnimmt. Diese ist in Fig. 1 lediglich der Deutlichkeit halber in radialer Ausrichtung in Bezug auf die Längsachse 18 der Hauptspindel 17 dargestellt.
In Wirklichkeit beträgt der Schwenkwinkel zwischen der Betriebsstellung und der Ruhestellung weniger als 1800. In der Betriebsstellung des Arbeitskopfes 14 und eines der Werkzeuge, z.B. des Werkzeuges an der Wechselvorrichtung 31.1, nimmt der gemeinsame Träger 61 eine Höhenstellung ein, die einen so großen Abstand vom Anschlagstift 68 hat, daß sowohl der Träger 61 an der Anschlagplatte 65 anliegt, wie auch das Tastglied 72 des Schalters 73 von der Steuerfläche 71 des Anschlagstiftes 68 frei ist. Der hydraulische Schalter 73 ist dabei geschlossen und der Kolbenantrieb 24 befindet sich in seiner inaktiven Stellung, in der sein Kolben von der Zugstange 25 zurückgezogen ist und die Spannvorrichtung 22 daher geschlossen ist.
Die Zustellbewegung für das Werkzeug und die Vorschubbewegung für die spanabhebende Bearbeitung werden von dem nicht dargestellten Verstellantrieb des Arbeitskopfes 14 bewirkt. Nach der Beendigung des Bearbeitungsvorganges mit diesem Werkzeug wird der Arbeitskopf 14 durch seinen Verstellantrieb vom Werkzeugtisch weg hochgefahren, und zwar bis über die höchste Betriebsstellung hinaus.
Sobald dabei durch die Steuerfläche 71 des Anschlagstiftes 68 der Schalter 73 betätigt wird, wird durch den Arbeitskolben 24 die Spannvorrichtung 22 gelöst. Kurz dannach erreicht der gemeinsame Träger 61 den Anschlagstift 68 und wird von diesem an einer weiteren Aufwärtsbewegung gehindert, währenddessen der Arbeitskopf 14 weiter aufwärtsfährt. Dadurch wird die Wechselvorrichtung 31.1 aus der aus Fig. 1 ersichtlichen Relativstellung gegenüber der Arbeitsspindel relativ zu dieser in ihre aus Fig. 2 ersichtlichen Zwischenstellung verschoben. Danach wird der zugehörige Kolbenantrieb 45 betätigt, der die Führungsstange 35 nach oben zieht. Dabei wird zunächst nur der obere Stangenteil 37 mit dem Steuerschlitz 55 angehoben, währenddessen die Feder 54 den unteren Stangenteil 36 weiterhin in der Anlage an der unteren Führungsplatte 49 angedrückt hält. Infolge der dadurch entstehenden axialen Relativbewegung der beiden Teile der Führungsstange 35 wird der Nachführstift 56 in dem Steuerschlitz 55 entlangbewegt, wodurch der untere Teil 36 der Führungsstange 35 sich um seine Längsachse 44 dreht und dabei den Tragarm 41 aus derjenigen Schwenkstellung, in der der von ihm gehaltene Werkzeughalter 21 in der Fluchtlinie der Längsachse 18 der Hauptspindel 17 steht, heraus in eine solche Schwenkstellung bewegt, wie sie in Fig. 2 rechts bei der Wechselvorrichtung 31.2 dargestellt ist, in der sich der vom Tragarm 41 gehaltene Werkzeughalter 21 außerhalb der relativen Bewegungsbahn des Spindelgehäuses 16 und der Aufnahme 15 befindet.
Während diese Bewegungsvorgänge ablaufen, wird das in der Bearbeitungsfolge nächstfolgende Werkzeug in die Bereitschaftsstellung für die Übernahme in die Hauptspindel gebracht. Dazu wird der Kolbenantrieb 45 beispielsweise der Wechselvorrichtung 31.2 betätigt, wodurch ihre Führungsstange 35 von der aus Fig. 1 ersichtlichen angehobenen Stellung gegenüber dem gemeinsamen Träger 61 abgesenkt wird. Dabei sind infolge der Wirkung der Feder 54 die beiden Stangenteile 36 und 37 relativ zueinander auseinandergeschoben. Bei dieser Abwärtsbewegung trifft zuerst der Anschlagring 57 auf die untere Führungsplatte 49 und verhindert damit eine weitere Absenkbewegung des unteren Stangenteils 36. Dieser Zustand ist in Fig. 2 rechts dargestellt. Bei einer weiteren Abwärtsbewegung des oberen Stangenteils 37 bewegt sich der Nachführstift 56 entlang dem Steuerschlitz 55 und dreht dabei den unteren Stangenteil 36 um seine Längsachse. Dabei wird der in der tiefsten Höhenstellung stehende Haltearm 41.2 aus der ausgeschwenkten Stellung gemäß Fig. 2 rechts, in diejenige Schwenkstellung bewegt, in der der von ihm gehaltene Werkzeughalter 21 in der Fluchtlinie der Längsachse 18 der Hauptspindel 17 steht, wie das in Fig. 2 für den Werkzeughalter am Tragarm 41.1 gezeigt ist. Der Werkzeughalter 21 am Tragarm 41.2 steht dann in seiner Bereitschaftsstellung gegenüber der Hauptspindel 17.
Der Arbeitskopf 14 wird mittels seines Antriebes abgesenkt. Dabei führt der gemeinsame Träger 61 eine Relativbewegung gegenüber dem Arbeitskopf 14 aus, bis die obere Führungsplatte 38 wieder an der Anschlagplatte 65 anliegt. Dadurch wird der in der Bereitschaftsstellung stehende Werkzeughalter 21 am Tragarm 41.2 in die Hauptspindel 17 hineingeschoben bis er am Aufnahmekegel 19 fest anliegt. Bei einer geringfügig weiteren Absenkbewegung des Arbeitskopfes 14 wird der Schalter 73 wieder umgeschaltet und dadurch der Arbeitskolben 24 in seine Ruhestellung zurückgezogen, wodurch wiederum die Spannvorrichtung 22 durch den Tellerfedersatz 23 gespannt wird. Der neu eingesetzte Werkzeughalter 21 ist dann an der Arbeitsspindel 17 fest angekoppelt.
Aus Fig. 3 und 4 ist eine abgewandelte Ausführungsform der Werkzeugwechselvorrichtungen ersichtlich. Dabei ist gleichzeitig eine Abwandlung der Werkzeugmaschine selbst ersichtlich. Ihre Hauptspindel 75 weist eine Mitnehmervorrichtung 76 auf. Diese ist als axiale Nut- und Federverbindung ausgebildet, bei der in einer stirnseitigen Mitnehmernut 77 der Hauptspindel 75 ein sogenannter Mitnehmerstein 78 eingesetzt und mittels einer Befestigungsschraube 79 festgehalten ist.
Bei der abgewandelten Wechselvorrichtung seist der Haltearm 81 als Halteelement einen Haltering 82 auf, der in einem Durchgangsloch 83 des Haltearms 81 in eine auf ihn abgestimmte Ausnehmung 80 eingesetzt ist. Der Haltering 82 weist eine Auflagefläche 84 in Form einer Kegelstumpffläche auf. Der Haltering 72 ist aus einem abriebfesten Kunststoff hergestellt. Am Werkzeughalter 85 ist eine auf die Auflagefläche 84 abgestimmte Auflagefläche 86 vorhanden. Die Mantellinien der beiden kegelstumpfförmigen Auflagenflächen 84 und 86 haben gegenüber der Längsachse eine Neigung die größer als der Reibungswinkel zwischen den beiden Auflageflächen ist.
Im Hinblick auf die Mitnehmervorrichtung 76 an der Hauptspindel 75 weist der Werkzeughalter 85 eine Mitnehmernut 87 auf, die auf den Mitnehmerstein 78 abgestimmt ist. Für den selbsttätigen Werkzeugwechsel wird die Hauptspindel 75 stets in der gleichen Drehrichtung stillgesetzt. Damit die Mitnehmernut 87 am Werkzeughalter 85 ebenfalls auf diese Drehstellung eingestellt ist, ist zwischen dem Tragarm 81 und dem Werkzeughalter 85 eine Positioniervorrichtung 88 vorhanden. Diese ist ebenfalls als Nut-und Federverbindung ausgebildet. Die zugehörige Nut 89 am Werkzeughalter 85 ist in der gleichen Umfangsposition wie die Mitnehmernut 87 angeordnet, wobei die beiden Nuten miteinander fluchten, indem sie ineinander übergehen. Das wird dadurch erreicht, daß sie in einem Arbeitsgang gemeinsam hergestellt werden. Als weiterer Teil der Positioniervorrichtung ist am Tragarm 81 in einer Nut 91 eine Feder 92 angeordnet, die genau gleich wie der Mitnehmerstein 78 ausgebildet ist und dadurch zugleich auf die Positioniernut 89 wie auch auf die Mitnehmernut 87 des Werkzeughalters 85 abgestimmt ist. Die Feder 92 ist mittels einer Befestigungsschraube 93 am Tragarm 81 befestigt.
Das Einsetzen eines Werkzeughalters 85 in die Hauptspindel 75 erfolgt in weitgehend gleicher Weise wie es zuvor anhand der Fig. 1 und 2 bei den Wechselvorrichtungen 31 geschildert wurde.
Die einzige Abweichung besteht darin, daß der Werkzeughalter 85 am Tragarm 81 nach dem Einschwenken auf die Fluchtlinie der Hauptspindel 75 in axialer Richtung lediglich soweit in die Hauptspindel 75 eingefahren wird, daß ihre Spannvorrichtung 94 den Spannkopf 95 des Werkzeughalters 85 erFassen kann und den gesamten Werkzeughalter 85 bis in seine Betriebsstellung in die Hauptspindel 75 einziehen kann, wie das aus Fig. 4 ersichtlich ist. Dabei wird der Werkzeughalter 85 mit seiner Auflagefläche 68 von der Auflagefläche 84 am Tragarm 81 abgehoben.
In der Ausgangsstellung war der Werkzeughalter 85 über die Positioniervorrichtung 88 gegenüber dem Tragarm 81 ausgerichtet.
Nachher ist er mittels der Mitnehmervorrichtung 76 gegenüber der Hauptspindel 75 ausgerichtet. Damit während des Überganges von der einen Axialstellung (Fig. 3) zu der anderen Axialstellung (Fig. 4) eine unwillkürliche Verdrehung des Werkzeughalters 85 ausgeschlossen ist, sind die freie Höhe des Mitnehmersteins 78, die freie Höhe der Feder 92, die axiale Ausdehnung der ineinander übergehenden Nuten 87 und 89 sowie die Bewegungssstrecke des Werkzeughalters 85 so aufeinander abgestimmt, daß die Eingriffsstrecke der Positioniervorrichtung 88 und der Mitnehmervorrichtung 76 einander überschneiden in Bezug auf den Werkzeughalter 85 einander überschneiden. Das gleiche gilt selbstverständlich für den umgekehrten Bewegungsablauf beim Absenken des Werkzeugkopfes 85 aus der Betriebsstellung nach Fig. 4 in die Übernahmestellung nach Fig. 3.
Aus Fig. 5 bis 8 ist eine weitere abgewandelte Ausführungsform der Werkzeugwechselvorrichtungen ersichtlich. Diese Abwandlung betrifft ebenfalls wieder die Ausbildung des Haltearmes 97, seiner Halteelemente 98 und des Werkzeughalters 99.
Am Haltearm 97 sind die Halteelemente 98 in Form von Ringrippenabschnitten an zwei Schwenkarmen 101 und 102 angeordnet. Diese sind am Haltearm 97 mittels je eines Schwenklagers 103 bzw. 104 schwenkbar gelagert, deren Schwenkachse zumindest annähernd parallel zur Längsachse der Hauptspindel 105 und des Spindelgehäuses 106 ausgerichtet ist. Die beiden Schwenkarme 101 und 102 werden mittels einer Betätigungsvorrichtung 107 betätigt, die ein Kniehebelgestänge 108 und eine Schließfeder 109 aufweist. Von diesem Kniehebelgestänge 108 ist die Hebelstange 111 mit dem Schwenkarm 101 und die Hebelstange 112 mit dem Schwenkarm 102 gelenkig verbunden. Da hier zwei Schwenkbewegungen stattfinden, deren Schwenkebenen einander rechtwinklig schneiden, sind die Schwenkarme 101 und 102 und die Hebelstangen 111 und 112 mittels je eines Kugelgelenkes 113 bzw. 114 miteinander verbunden. Am Kniegelenk 115 der beiden Hebelstangen 111 und 112 ist ein Führungsbolzen 116 mit angelenkt, der in einem Führungsloch 117 des Tragarmes 97 in paralleler Ausrichtung zur Längsachse der Hauptspindel 105 geführt ist. Dadurch wird das Kniegelenk 115 in lotrechter Richtung geführt, so daß das Kniehebelgestänge 108 nicht nach der Seite umkippen kann und außerdem eine genau gegenläufige Betätigungsbewegung der Schwenkarme 101 und 102 gewährleistet ist. Der Führungsbolzen 16 führt zugleich die Schließfeder 109, die sich einerseits am Tragarm 97 und andererseits am Kniegelenk 105 abstützt und das Kniegelenk dadurch vom Tragarm 97 wegdrückt. Dadurch werden die Schwenkarme 101 und 102 in ihre Schließstellung gezogen.
Als weiterer Teil der Betätigungsvorrichtung 107 ist in der axialen Bewegungsbahn des Kniehebelgestänges 108 ein Anschlagring 118 angeordnet, der am Spindelgehäuse 106 befestigt ist. Der Anschlagring 118 ist so ausgebildet und auf die axiale Bewegung des Tragarmes 97 und des Kniehebelgestänges 108 abgestimmt, daß bei der Annäherung des Werkzeughalters 99 an die Hauptspindel 105 der Anschlagring 118 das Kniehebelgestänge 108 dann betätigt und die beiden Schwenkarme 101 und 102 dann in ihre Freigabestellung verschwenkt, wenn der Werkzeughalter 99 bereits diejenige axiale Stellung erreicht hat, in der er von der Spannvorrichtung der Hauptspindel 105 erfaßt werden kann und erfaßt wurde und sowohl durch eine eigene Spannbewegung wie auch durch die weitere Annäherungsbewegung des Tragarmes 97 vollens in die Hauptspindel 105 eingesetzt wird. Eine Voreilung der in einer kürzeren Zeitspanne ablaufenden Spannbewegung der Spannvorrichtung in der Hauptspindel 105 gegenüber der in einer längeren Zeitspanne und langsamer erfolgenden Annäherungsbewegung des Tragarmes 97 und der damit einhergehenden Betätigungsbewegung des Kniehebelgestänges 108 kann dadurch berücksichtigt werden, daß am Werkzeughalter 99 die Aufnahmenut für die Spannelemente 98 in axialer Richtung mit einer solchen lichten Weite ausgeführt wird, daß der Werkzeughalter 99 gegenüber den Schwenkarmen 101 und 102 angehoben werden kann.
Soweit der ruhende Anschlagring 118 für die Betätigung des Kniehebelgestänges 108 nicht ausreicht oder aus sonstigen Gründen eine aktive Verstellung und Betätigung des Anschlagringes 118 erwünscht oder erforderlich ist, kann der Anschlagring 118 mittels einer Führung am Spindelgehäuse 106 in axialer Richtung bewegbar geführt werden und mit einem Kolbenantrieb gekoppelt werden.

Claims

Werkzeugmaschine für die spanabhebende Bearbeitung von Werkstücken mit verschiedenen Werkzeugen Ansprüche 1. Werkzeugaschine für die spanabhebende Bearbeitung von Werkstücken mit verschiedenen Werkzeugen, - mit einem Spindelgehäuse, das mittels einer Führung gegenüber dem Maschinengestell und dessen Werkstücktisch in der Höhe verfahrbar ist, - mit einer Hauptspindel, die in dem Spindelgehäuse in Richtung ihrer Längsachse unverschieblich drehbar gelagert ist, die an dem dem Werkstücktisch zugekehrten Ende einen Aufnahmekegel für Werkzeughalter aufweist, in welchen einzelne Werkzeughalter einsetzbar sind, und die eine Spannvorrichtung aufweist, mittels der der in die Hauptspindel eingesetzte Werkeughalter festspannbar ist, und - mit mehreren am Spindelgehäuse um dieses herum angeordneten Werkzeugwechselvorrichtungen, an denen mittels Halteelementen je eines der Werkzeughalter drehbar anbringbar ist und mit ihnen in eine Ruhestellung oder Magazinstellung außerhalb der Haupspindel und in eine Einspannstellung in der Hauptspindel bewegbar ist, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale 1.1. jede Werkzeugwechselvorrichtung (31) weist eine am Spindelgehäuse (16) oder an einem mit ihm verbundenen Teil (14) angeordnete Längsführung (33, 34) auf, deren Führungsbahn parallel zur Längsachse (18) der Hauptspindel (17) ausgerichtet ist, 1.2. in jeder Längsführung (33, 34) ist je eine Führungsstange (35) längsverschiebbar geführt, 1.3. jede Führungsstange (35) ist mit einem eigenen Kraftantrieb (45) gekoppelt, mittels dessen sie zwischen einer zurückgezogenen Stellung und einer ausgefahrenen Stellung auf und ab bewegbar ist, 1.4. an dem dem Werkstücktisch zugekehrten Ende einer jeden Führungsstange (35) ist ein Haltearm (41) angeordnet, der um die Längsachse (44) der Führungsstange (35) schwenkbar geführt ist,' 1.5. am Haltarm (41) sind die Halteelemente (42) für einen Werkzeughalter (21) in einem Abstand von der Längsachse (44) der Führungsstange (35) angeordnet, der zumindest annähernd gleich dem Abstand der Längsachse (44) der Führungstange (35) von der Längsachse (18) der Hauptspindel (17) ist, 1.6. für jeden Haltearm (41) ist eine Schwenkvorrichtung (51) vorhanden, die mittels eines Kraftantriebes (45) betätigbar ist.
2. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, g e k e n n z e i c h n e t durch das Merkmal: 2.1. Die Schwenkvorrichtung (51) weist eine in axialer und zugleich in Umfangsrichtung verlaufende Steuerkurve (55), ein damit zusammenwirkendes Nachführglied (56) und einen Kraftantrieb (45) für eine axiale Relativbewegung dieser beiden Teile (55, 56) auf, wobei entweder die Steuerkurve (55) oder das Nachführglied (56) mit der Führungsstange (36) und das Nachführglied (56) bzw. die Steuerkurve (55) mittelbar oder unmittelbar mit dem Maschinengestell (14) oder mit dem Spindelgehäuse (16) drehfest verbunden ist.
3. Werkzeugmaschine nach Anspruch 2, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale: 3.1. Die Führungssange (35) ist in der Länge zweigeteilt, wobei ihre beiden Teile (36, 37) vorzugsweise miteinander fluchten und bevorzugt der eine Teil (37) an seinem dem anderen Teil (36) zugekehrten Ende als Führungshülse (52) für den anderen Teil (36) ausgebildet ist, 3.2. von der Schwenkvorrichtung (51) ist die Steuerkurve ar dem einen Teil (37) der Führungsstange (35), vorzugsweise an dem als Führungshülse (52) ausgebildeten Längenabschnitt, angeordnet und bevorzugt als radial durchgehender Steuerschlitz (55) ausgebildet, 3.3. von der Schwenkvorrichtung (51) ist das Nachführglied an dem anderen Teil (36) der Führungsstange (35) angeordnet, und zwar vorzugsweise an demjenigen Längenabschnitt, der sich in den als Führungshülse (52) ausgebildeten Längenabschnitt des anderen Teils (37) hineinerstreckt, und bevorzugt als radial ausgerichteter Nachführstift (56) ausgebildet ist, der auf den Steuerschlitz (55) abgestimmt ist.
4. Werkzeugmaschine nach Anspruch 3, g e k c n n z e i c h n e t durch die Merkmale: 4.1. In der Bewegungsbahn desjenigen Teils (36) der Führungsstange (35), an dem der Haltearm (41) für den Werkzeughalter (21) angeordnet ist, ist ein erster Anschlag (49, 57) an derjenigen Stelle seiner relativen Bewegungsbahn angeordnet, die der Endstellung dieses Teils (36) der Führungsstange (35) gegenüber dem Spindelgehäuse (16) entspricht, 4.2. der erste Anschlag (49, 57) ist vorzugsweise mit einem Axiallager ausgerüstet oder als Axiallager ausgebildet, 4.3. es ist ein Federelement, vorzugsweise in Form wenigstens einer metallener Schraubendruckfeder (54), vorhanden, das auf die beiden Teile (36, 37) der Fiihrungsstange (35) eine sie in axialer Richtung auseinander bewegende Kraft ausübt, 4.4. es ist ein zwischen den beiden Teilen (36, 37) der Führungsstange (35) wirkender zweiter Anschlag vorhanden, der die relative Ausfahrbewegung der beiden Teile (36, 37) begrenzt und der vorzugsweise durch den Steuerschlitz (55) und das Nachführglied (56) gebildet wird.
5. Werkzeugmaschine nach Anspruch 3 oder 4, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale: 5.1. Sämtliche Werkzeugwechselvorrichtungen (31) sind an einem gemeinsamen Träger (61) angeordnet, der am Spindelgehäuse (14, 16) mittels einer Längsführung (39) verschiebbar geführt ist, deren Bewegungsbahn parallel zur Längsachse (18) der Hauptspindel (17) ausgerichtet ist, 5.2. es ist wenigstens ein Federelement (62) vorhanden, das auf den Träger (61) eine Kraft in einer Richtung ausübt, die von dem Aufnahmekegel (19) der Hauptspindel (17) abgekehrt ist, 5.3. in der relativen Bewegungsbahn des Trägers (61) ist ein mit dem Maschinengestell (14) fest verbundener Anschlag (65) angeordnet, der in Bezug auf die vom Vorschubantrieb des Spindelgehäuses (16) bewirkte höchste Höhenstellung des Spindelgehäuses (16) in die Bewegungsbahn des Trägers (61) um ein Maß hineinragt, das mindestens gleich dem Be- und Entladehub der Werkzeughalter (21) in Bezug auf die Hauptspindel (17) ist.
6. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale: 6.1. am Haltearm (81) ist für die Aufnahme eines Werkzeughalters (85) ein Durchgangsloch (85) vorhanden, 6.2. um das Durchgangsloch (83) herum ist wenigstens eine Auflagefläche (84) in Form einer in sich geschlossen umlaufenden Fläche oder in Form einzelner am Umfang verteilter Flächenabschnitte angeordnet, 6.3. die Werkzeughalter (85) weisen wenigstens eine Auflagefläche (86), gegebenenfalls mehrere Auflageflächen, auf, die auf die Auflagefläche (84) des Haltearmes (81) abgestimmt ist.
7. Werkzeugmaschine nach Anspruch 6, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale: 7.1. am Werkzeughalter (85) ist die Auflagefläche (86) als Kegelstumpffläche ausgebildet, deren Mantellinie gegenüber der Längsachse eine Neigung hat, die größer als der Reibungswinkel zwischen dieser Auflagefläche (86) und der Auflagefläche (84) am Haltearm (81) ist, 7.2. am Haltearm (81) ist die Auflagefläche (84) ebenfalls als Kegelstumpffläche ausgebildet, die auf die Kegelstumpffläche t86) am Werkzeughalter (85) abgestimmt ist und die vorzugsweise die Innenfläche eines Halteringes (82) hldet, der aus Kunststoff, insbesondere aus einem abriebfesten Kunststoff, hergestellt ist und der in eine darauf abgestimmte Ausnehmung (80) des Haltearms (81) eingesetzt ist.
8. Werkzeugmaschine nach Anspruch 6 oder 7, die zwischen der Hauptspindel und den darin eingesetzten Werkzeughaltern eine Mitnehmervorrichtung aufweist, die insbesondere als axiale Nut- und Federverbindung ausgebildet ist, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale: 8.1. zwischen dem Haltearm (81) und dem Werkzeughalter (85) ist eine Positioniervorrichtung (88) angeordnet, die vorzugsweise als axiale Nut- und Federverbindung ausgebildet ist und deren Teile so zueinander ausgerichtet sind, daß in der Bereitschaftsstellung des Haltearmes (81) in Bezug auf die Hauptspindel (75) die Teile (78, 87) der Mitnehmervorrichtung (76) in axialer Richtung miteinander fluchten, 8.2. am Haltearm (81) ist der Teil der Positioniervorrichtung (88) vorzugsweise als Feder (92) ausgebildet, 8.3. am Werkzeughalter (81) ist der Teil der Positioniervorrichtung (88) vorzugsweise als Nut (89) ausgebildet, die bevorzugt mit der Nut (87) der Mitnehmervorrichtung (76) fluchtet, insbesondere in diese übergeht.
9. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 1 bis 5, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale: 9.1. am Haltearm (97) sind die Halteelemente (98) an zwei Schwenkarmen (101; 102) angeordnet, die am Haltearm (97), vorzugsweise in einer gemeinsamen Schwenkebene, mittels je eines Schwenklagers (103; 104) schwenkbar gelagert sind, dessen Schwenkachse zumindest annähernd parallel zur Längsachse der Hauptspindel (los) ausgerichtet ist, 9.2. es ist eine Betätigungsvorrichtung (107) vorhanden, mittels der die beiden Schwenkarme (101; 102), vorzugsweise gegenläufig synchron, relativ zueinander verschwenkbar sind.
10. Werkzeugmaschine nach Anspruch 9, g e k e n n z e i c h n e t durch die Merkmale: 10.1. Die Betätigungsvorrichtung (107) weist eine Schließfeder (109) auf, die die Schwenkarme (101; 102) in ihre Schließstellung drückt, 10.2. Die Betätigungsvorrichtung (107) weist ein Kniehebelgestänge (108) auf, von dessen beiden Hebelstangen (111; 112) je eine, vorzugsweise mittels eines Kugelgelenkes (113; 114), an einem der Schwenkarme (101; 102) angelenkt ist und dessen Kniegelenk (115) in der angewinkelten Stellung der beiden Hebelstangen (111; 112) vom Haltearm (97) aus dem Spindelgehäuse (106) zugekehrt ist, 10.3. In der axialen Bewegungsbahn des Kniegelenkes (115) ist am Spindelgehäuse (106) ein Anschlag (118) so angeordnet, daß beim Einsetzen eines Werkzeughalters (99) in die Hauptspindel (105) bei der Annäherung des Haltearmes (97) an seine axiale Endstellung, das Kniehebelgestänge (108) von der Schließstellung in die Freigabestellung bewegbar ist.