DE3444195C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft das Ausbilden von Kabel-Spleißstel­ len-Verschlüssen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

Beim unter- oder oberirdischen Verlegen von Fernmeldekabeln ist es manchmal nötig, die Kabel endweise miteinander zu ver­ binden, um eine erforderliche Kabellegelänge zu erzielen. Ein vom Hauptamt wegführendes Kernverbindungskabel kann da­ bei einen Kern von bis zu 3600 Paareen von einzeln isolier­ ten Leitern enthalten.

Es ist gem. DE-OS 14 90 249 bekannt, zum endweisen Verbinden von Fernmeldekabeln das den Kern umgebende Material, d. h. die Kabelschirme oder -hüllen und -mäntel, von den Endab­ schnitten der Kabel zu entfernen, so daß die Kerne über die­ ses Material vorstehen. Die beiden zu verbindenden Kabelen­ den werden dann mittels einer Montagevorrichtung, die mit Schellen auf den beiden Kabel befestigt wird, zueinander axial ausgerichtet. Diese Vorrichtung enthält eine parallel zu den Kabeln angeordnete, kammartige Schiene mit Kammzin­ ken, zwischen den die von den Kabeln radial nach außen ge­ wendeten Endabschnitte der Leiter gehalten werden. Eine parallel zu dieser Schiene angeordnete Meßlatte, deren Ab­ stand zu den Kabeln variiert werden kann, dient als Maß für das gleichmäßige Ablängen der Leiterendabschnitte, die an­ schließend verspleißt werden. Das Verspleißen kann mit übli­ chen Quetschklemmen erfolgen, bei denen das Abisolieren der Leiter nicht erforderlich ist.

Nach dem Verspleißen wird die Vorrichtung entfernt, die Spleißungen werden abgedichtet und nach innen zurückgelegt, so daß sie zwischen den ursprünglichen Kabelenden zu liegen kommen, und ein Spleißstellenverschluß wird so über den Be­ reich der Spleißungen gebracht, daß er die Lücken zwischen den Hüllen überbrückt und sich noch ein Stück über die jewei­ ligen Hüllen erstreckt.

Weiterhin ist es bekannt, daß die Leiterdrähte der Einzeladern im Verbindungsraum zwischen den Kabelendstücken durch eine mehrgängige Verdrillung elastisch durchverbunden werden und die an den Isolierungen der Einzeladern anliegenden Verbin­ dungsraupen von metallischen Hülsen umgeben sind. Diese Hül­ sen verhindern eine Lageänderung der Verbindungsraupen bei elastischer Verformung der Kabel und gewährleisten eine ein­ deutig definierte elektrische Feldverteilung um die Einzel­ leiterverbindung herum. Über die Hülsen können als Schrumpf­ schläuche ausgebildete Isolierschläuche angeordnet sein, die an beiden Seiten der Hülse auf die Isolierung der Einzel­ adern aufgeschrumpft werden (DE 78 24 914 U1).

Gemäß US-PS 43 92 014 können auch mehrere Einzelleiterverbin­ dungen mit einem mit Fett gefüllten Beutel umgeben werden. Über die zwischen den Kabelenden liegenden Fettbeutel wird dann ein Polyethylenfilm und um diesen herum eine Hülle aus Kunststoffschaum aufgebracht, die auch noch einen Teil des Kabelmantels bedeckt und die Verbindungsstelle abdichtet.

Bei all diesen Verfahren besteht das Problem, daß trotz al­ ler Abdichtungsmaßnahmen Feuchtigkeit zu den Spleißstellen gelangt, wodurch jede nicht perfekt abgedichtete Leiterver­ bindung versagen kann. Als mögliche Erklärung für diese Er­ scheinung wird angenommen, daß die Feuchtigkeit längs der In­ nenseite der Kabel hindurchtritt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Ausbildung eines Spleißstellenverschlusses und einen Spleiß­ stellenverschluß selbst zu schaffen, bei dem die Anzahl von durch Feuchtigkeitszutritt versagenden Spleißstellen bei end­ weise verbundenen Fernverbindungskabeln zumindest so gering wie möglich gehalten wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jede Leiterspleißstelle auf einem Endabschnitt aus Kern-Umgebungs­ material so angeordnet ist, daß die zu diesen Spleißstellen gehörigen Leiter sich über den Endabschnitt zu den jeweili­ gen Kabelkernen erstrecken, und daß jede Leiter-Spleißstelle in Dichtmaterial eingeschlossen und über den Kernbereich und über die Endabschnitte des die Kerne umgebenden Materials verkapselt wird, um die Spleißstellen zu bedecken, wobei das Verkapselungsmaterial auf die Spleißstellen und auf das die Kerne umgebende Material eine Druckkraft ausübt, um die Spleißstellen fluiddicht abzudichten.

Damit unterscheidet sich die vorliegende Erfindung vom Stand der Technik grundsätzlich dadurch, daß die Spleißstellen und Leiterenden nicht mehr in den Zwischenraum zwischen den Ka­ belenden zurückgelegt werden, sondern auf dem den Kabelkern umgebenden Material angeordnet und dort in dichtendes Mate­ rial eingeschlossen werden. Das Verkapselungsmaterial wird über dieses die Spleißstellen einschließende Material aufge­ bracht und füllt auch den gesamten Zwischenraum zwischen den Kabelendstücken aus.

Dementsprechend ergibt die Erfindung ein Verfahren zum Aus­ bilden eines verkapselten Sleißbereiches zwischen zwei Ka­ belenden mit folgenden Schritten:
Das den Kern umgebende Material von den Endabschnitten von zwei Kabeln wird entfernt, so daß Endabschnitte des die Kerne umgebenden Materials entstehen, sowie Kabel- Kernbereiche, die ein gewisses Stück über die Endabschnit­ te des umgebenden Materials hinaus vorstehen,
die Leiter der Bereiche werden so aufgedrillt, daß sie radial von den Kabeln nach außen vorstehen,
die Kabelendabschnitte und die Abschnitte des die Kerne umgebenden Materials werden enger aneinandergebracht und axial zueinanderliegend angeordnet,
die Leiter eines Kabelendes werden mit denen des anderen Kabelendes elektrisch verbunden und so Leiter-Spleißstellen ausgebildet, und
während jede Leiter-Spleißstelle auf einen Endab­ schnitt aus den Kern umgebenden Material gelegt ist, wobei die zugehörigen Leiter den Endabschnitt über­ queren und bis zu den jeweiligen Kabelkernen reichen, wird einzeln jede Leiterspleißstelle in dichtendes Material eingeschlossen und in Axialrichtung werden die Endabschnitte aus die Kerme umgebenden Material verkapselt, um die Leiter-Spleißstellen abzudecken und gegen das Eindringen von Fluid abzudichten.

Bei dem erfindungsgemäßen Vorgang sind die innerhalb des jeweili­ gen Dichtmaterals ligenden Leiter-Spleißstellen durch die End­ abschnitte aus die Kerne umgebenden Material während der Verkap­ selung abgestützt, so daß eine unter Druck vor sich gehende Dichtwirkung stattfinden kann und eine wirksame Abdichtung er­ stellt wird. Nach der Verkapselung sind die Spleißstellen abge­ dichtet voneinander getrennt, und die Dichtung ist auch gegen­ über dem Kernbereich wirksam.

Um die Spleißstellen einzuschließen, wird vorzugsweise Dichtmate­ rial in Form von warm erweichendem (thermoplastischem) Dichtband als einander überdeckende und aufeinander aufliegende Wicklung vorgesehen. Um die Spleißstellen am besten zu umhüllen, werden um den jeweiligen Endabschnitt aus den Kern umgebenden Material erste Wicklungen vorgesehen, dann werden die Spleißstellen ge­ trennt voneinander auf diesen ersten Wicklungen angeordnet, zweite Wicklungen einander überdeckend und aufeinander auflie­ gend über die Spleißstellen und die ersten Wicklungen gewickelt, und die Verkapselung wird dann so angebracht, daß sie die Wicklungen umgibt, wobei die Verkapselungstemperatur ausreichend hoch liegt, um das Dichtband zu erweichen und es zu einer einzi­ gen Masse zu verbinden, um so jede einzelne Spleißstelle dicht einzuhüllen. Auf diese Weise werden die ersten und zweiten Wicklungen zu einer integralen Einheit vereinigt.

Vorzugsweise wird die Verkapselung so gebildet, daß ein formba­ res Kunststoffmaterial um die Endabschnitte aus den Kern umgeben­ dem Material geformt wird. Nach Abkühlung der Verkapselung schrumpft sie zu dem erweichten Dichtband hin, und der sich da­ durch ergebende Druck läßt die miteinander verbundene einheitli­ che Masse aus Bandmaterial in innige fluiddichte Berührung mit jeder Spleißstelle kommen. Dadurch wird wegen der besonderen Wirksamkeit der um jede einzelne Spleißstelle ausgebildeten Dich­ tung irgendwelche in dem Kernbereich zwischen den Kabeln vorhan­ dene oder die Verkapselung umgebende Feuchtigkeit effektiv daran gehindert, die jeweiligen Spleißstellen zu erreichen.

Daraus ergibt sich, daß das grundsätzliche Ziel der Verkapselung darin besteht, eine Dichtung aus dem Dichtmaterial um jede Spleißstelle zu bilden, während es als weniger wichtig angesehen wird, daß die Verkapselung mit der Oberfläche des die Kerne umge­ benden Materials jedes Endbereiches eine Abdichtung erzielt. Be­ vorzugterweise wird jedoch auch eine solche Abdichtung geschaf­ fen, und zu diesem Zweck sollte das Verkapselungsmaterial vorzugs­ weise mit der Oberfläche des die Kerne umgebenden Materials so kompatibel sein, daß durch die Formungswärme eine Verbindung ge­ schaffen wird.

Alternativ wird die Verkapselung aus einem warm schrumpfbarem Ma­ terial gebildet, das die Wärme zum Erweichen des Dichtbandes schafft.

Die Erfindung schafft auch eine Anordnung aus zwei endweise anein­ andergelegten Fernverbindungskabeln, bei denen die Leiter jedes Kabelkernes einzeln mit einem Leiter des anderen Kabelkernes zur Bildung einer Leiter-Spleißstelle elektrisch verbunden sind, die Leiter jeder Spleißstelle sich von den Kernen nach außen er­ strecken und in Axialrichtung längs des den jeweiligen Kern umge­ benden Materials eines Kabels, um die Spleißstelle radial außer­ halb des den Kern umgebenden Materials anzuordnen, wobei jede Spleißstelle einzeln durch Dichtmaterial abgedichtet ist, und eine Verkapselung sich über die zwei Kabelenden so erstreckt, daß sie die abgedichteten Spleißstellen und Endabschnitte des die Kerne umgebenden Materials umgibt.

Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt

Fig. 1 eine Seitenansicht der jeweiligen Enden zweier zum Verspleißen vorbereiteter Kabel,

Fig. 2 eine Schnittdarstellung der beiden Kabelenden während eines Ausführungsschrittes des Spleißverfahrens,

Fig. 3 und 4 Seitenansichten der Kabelenden in nachfolgenden Stufen des Spleißverfahrens,

Fig. 5 und 6 Schnittdarstellungen der Kabelenden während Endstufen des Spleißvorganges, und

Fig. 7 eine vergrößerte Schnittdarstellung durch einen Teil der fertiggestellten Spleißanordnung der Kabelenden.

In Fig. 2 sind zwei Kabel 12 und 14 dargestellt, die durch elek­ trisches Verbinden jedes einzelnen Leiters 16 bzw. 18 aus den Ka­ belkernen 20 bzw. 22 mit einem Einzelleiter des anderen Kabels miteinander verbunden werden sollen. Um die Ausbildung von Spleißstellen der Leiter zu ermöglichen, wird das den Kern umge­ bende Material jedes Kabelendes, d. h. eine aus Metall bestehende Hülle oder ein solcher Schirm 24 und polymeres Mantelmaterial 26 entfernt, um einen über die Endabschnitte der Mäntel 26 hinaus vorstehenden Abschnitt des Kerns 20 bzw. 22 freizulegen. Wie näher erläutert wird, ist es bei der nachfolgend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahrensweise notwendig, die miteinander ver­ bundenen Leiter so zu legen, daß sie sich axial über einen der beiden Mäntel 26 erstrecken, so daß ihre Spleißstellen außerhalb der jeweiligen Kabel liegen und durch den zugehörigen Mantel ab­ gestützt werden. Damit dieser Vorgang befolgt werden kann, sollte die aus Mantel und Schirm jedes Kabels vorstehende Leiter­ länge ausreichend bemessen sein. In dem hier beschriebenen Fall, bei dem zwei Unterbogen-Fernverbindungskabel mit jeweils 400 Leiterpaaren verbunden werden sollen, hat es sich gezeigt, daß jeder Kabelschirm und -mantel so ausreichend weit entfernt werden sollte, daß ein vorstehender Abschnitt des Kabelkernes von ca. 300 mm freigelegt wird.

Die Leiter jedes Kernendes werden dann nach außen aufgedrillt, so daß sie in allen Radialrichtungen von den jeweiligen Kabeln abstehen und eine Trennung der Leiterpaare erreicht wird. Durch diesen Vorgang ist es dann möglich, die Kabelenden im wesentli­ chen in axialer Ausrichtung mit dichter aneinanderliegendem, die Kerne umgebenden Material anzuordnen, als es der Fall sein würde, wenn die Kerne in dem in Fig. 1 gezeigten Zustand belas­ sen würden. Die Kabelenden werden bei diesem besonderen Aufbau tatsächlich so weit aneinandergebracht, daß die Hüllen 24 einen Abstand von ca. 75 mm besitzen. Ein aus Metall bestehender Leiter 28 wird dann den Spalt zwischen den Metallschirmen 24 überbrückend angesetzt und an den Schirmen in üblicher Weise be­ festigt, so daß sie elektrisch miteinander verbunden sind. Dies ist der durch Fig. 2 dargestellte Verfahrenszustand.

Es werden dann elektrische Leiterpaare von einem Kabel elek­ trisch mit Paaren des anderen Kabels verspleißt. Das wird so vollbracht, daß jeder einzelne Leiter jedes Paares in bekannter Weise, z. B. durch die Verwendung von Verbindern 30, mit einem einzelnen Leiter des anderen Paares verspleißt wird. Da die Lei­ terpaare aus den Kabelenden radial nach außen gelegt wurden, können dann bequemerweise die Leiterspleißungen an den Enden der nach außen vorstehenden Leiter ausgebildet werden, wobei die Ver­ binder 30 außerhalb der Kabel angeordnet werden. Fig. 2 zeigt zwei Leiterverbindungsstellen in dieser Lage.

In diesem Zustand ist es notwendig, jede durch die Leiterenden und die zugehörigen Verbinder 30 geschaffene Spleißstelle inner­ halb eines Dichtmittels zu halten, um die Spleißstellen gegen von außen eindringende Feuchtigkeit in einer ersten Stufe zu si­ chern.

Um die Spleißstellen anfangs zu sichern, werden erste Wicklungen 31 aus einem durch Wärme erweichenden Dichtband überdeckend und aufeinander aufliegend auf den Endabschnitt jedes Kabelmantels 26 aufgewickelt, um so eine Schicht 32 aus Dichtband zu schaf­ fen, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Das bei dem beschriebenen Ausführungsbeispiel verwendete Dichtband ist ein Ethylen-Propy­ len-Gummidichtband. Die verspleißten Leiterpaare werden dann auf jeweils einen der beiden Endabschnitte der Kabelmäntel 26 so auf­ gelegt, daß die Spleißstellen auf der ersten Wicklungsschicht 32 zu liegen kommen. Wie sich aus Fig. 3 ergibt, ergibt sich aus diesem Auflegen, daß ein Leiter von jedem miteinander verspleiß­ ten Paar von seinem eigenen Kabelkern bis zum anderen Kabel reicht und auf der Schicht 32 des anderen Kabels liegt. Der andere Leiter jedes miteinander verspleißten Paares wird um den Schirm und den Mantel seines eigenen Kabels herumgelegt, so daß er in Axialrichtung längs dieses Kabels in die Richtung zeigt, aus der er kommt. Bei einer bevorzugten Ausführung, wie sie bei diesem Ausführungsbeispiel gezeigt wird, ist es praktisch, die Spleißstellen in einer gewissen geordneten Weisen aufzulegen, damit so viel Spleißstellen wie möglich auf jeder Schicht 32 mit relativ geringem Raumbedarf aufgelegt werden können. Eine beson­ dere Anordnungsart von praktischem Wert ist die in Fig. 3 darge­ stellte. Wie gezeigt, sind die Spleißstellen auf jede Schicht 32 in sich in Umfangsrichtung erstreckenden Bändern 34 aufgelegt, wobei die Spleißstellen jedes Bandes einen gewissen Abstand von der benachbarten Spleißstelle besitzen. Um das Durchtreten der Leiter zwischen den Spleißstellen der einen Bänder zu ermögli­ chen, damit sie die Spleißstellen in anderen Bändern erreichen können, ist es von Vorteil, wenn die Spleißstellen benachbarter Bänder versetzt aufgelegt werden, wie Fig. 3 zeigt.

Die Spleißstellen werden dann mit einer zweiten Wicklung 35 aus dem genannten Band bedeckt. Diese Wicklungen werden direkt auf die Schicht 32 aufgelegt, so daß sie sowohl die Schicht 32 als auch die Spleißstellen berühren. Diese zweiten Wicklungen werden ebenfalls überdeckend aufeinander aufgelegt, so daß sich eine die Schicht 32 überdeckende Schicht 36 ergibt, wie in den Fig. 4, 5 und 6 dargestellt. Die Schicht 36 wird dann durch eine wei­ tere Schicht 38 aus einem Material umgeben, das beim Erweichen des Materials in den Schichten 32 und 36 nicht erweicht, wie näher beschrieben wird. Diese Schicht 38 wird vorgesehen, um zu verhindern, daß das Material der Schichten 32 und 36 sich aus der jeweiligen, die Spleißstellen umgebenden Lage verschiebt, wenn Wärme und Druck in weiteren Verfahrensstufen angewendet wird. Die in Fig. 5, 6 und 7 gezeigte Schicht 38 kann aus irgend­ einem entsprechenden Material bestehen, beispielsweise aus einan­ der überdeckend aufgewickelten Einschlägen aus einem Glasfaser­ band, oder, wie in dieser Ausführung aus Vinylband.

Die so gebildete Anordnung wird dann durch eine Verkapselung um­ schlossen, die durch ein Niederdruck-Formverfahren geschaffen wird. Bei diesem Verfahren werden Formdruckwerte unter 6,9 bar (100 lbs./sq. in.) verwendet, und vorzugsweise liegen diese Druckwerte im Bereich von 1,0 bar (15 lbs./sq. in.) oder darun­ ter. Das Material der Verkapselung wird vorzugsweise im Hinblick auf seine Kompatibilität mit dem Mantelmaterial der Kabel ausge­ wählt. In dem beschriebenen Fall, bei dem das Mantelmaterial auf Polyethylen-Basis beruht, sollte die Verkapselung aus einer form­ baren Ethyl-Acryl-Säure, aus ionomeren Harzen, einem Polyethylen oder einem Ethyl-Vinyl-Acetat bestehen. Beispiele solcher Mate­ rialien, die mit Polyethylen kompatibel sind, sind beispielswei­ se die von der Firma Dow Chemical of Canada Limited unter den Er­ zeugnisnummern 459, 455 oder 435 verkauften Ethyl-Acryl-Säuren, die von Dupont unter dem Markennamen "Surlyn" 152 und "Surlyn" 1702 verkauften ionomeren Harze und das von Dupont of Canada Li­ mited unter der Erzeugnisnummer 3180 verkaufte Ethyl- Vinyl-Acetat. Die Verbindung zwischen Ethyl-Acryl-Säure und Poly­ ethylen hängt von dem Anteil von Acrylsäure im Verkapselungsma­ terial ab.

Bei der beschriebenen Ausführung, bei der eine Abdichtung zwi­ schen dem Polyethylenmantel und dem Verkapselungsmaterial ange­ strebt wird, und ebenso eine Dichtung zwischen den aus Ethy­ len-Propylen-Gummiband bestehenden Schichten 32 und 36, ist die Verwendung von Polyethylen als Formmaterial vorzuziehen. Es hat sich gezeigt, daß das Bandmaterial in den Schichten 32 und 36 sich leicht mit Polyethylen verbindet, wenn das Band durch Auf­ bringen von Wärme erreicht wird. So wird unter den Formbedingun­ gen, wie sie hier vorliegen, ausreichende Wärme das Band in den Schichten 32 und 36 erwärmen, um so das Band sowohl mit dem Poly­ ethylen des Mantels und auch auch mit dem Polyethylen der Verkapse­ lung zu verbinden.

Die teilweise vollendete Verbindung zwischen den Kabelenden 12 und 14, wie sie in Fig. 4 und 5 gezeigt ist, wird dann in die in Fig. 6 dargestellte Niederdruckform 40 eingebracht und dort end­ gültig zusammengebaut. Diese Form enthält Formhälften 42. Nut eine dieser Formhälften ist dargestellt, da die Darstellung in Fig. 6 längs der Trennebene der Form geschnitten ist. Formbares Material wird durch den Einlaß 44 in den Formhohlraum 46 extru­ diert, um die Verkapselung mit dem Polyethylenmaterial zu formen. Das Polyethylen fließt durch die gesamte Form und füllt den Hohlraum an, und füllt auch zwischen den Leitern etwa beste­ hende Lücken zwischen den mit Abstand voneinander vorhandenen Enden der Mäntel 26 an, wie in Fig. 6 dargestellt. Sobald die Form mit dem Formmaterial befüllt ist, wird durch Verwendung einer Schalteinrichtung 48 der Extrudiervorgang angehalten, wobei die Schalteinrichtung 48 bei befüllter Form automatisch ar­ beitet. Diese Schalteinrichtung ist im einzelnen in der CA 11 67 220 erläutert. Wie in Fig. 6 ge­ zeigt, gehört zu der Schalteinrichtung ein Grenzschalter 50, der mit Abstand von dem Formhohlraum in einem Durchlaß 52 sitzt. Der Durchlaß 52 wird durch das geschmolzene Material innerhalb des Formhohlraumes während des Füllens überbrückt, jedoch verhindert die Oberflächenspannung des Materials und die geringe Quer­ schnittsgröße des Durchlasses 52 ein Eindringen des geschmolze­ nen Materials durch den Durchlaß, so daß der Schalter nicht betä­ tigt wird. Sobald die Form gefüllt ist, steigt der Forminnen­ druck leicht bis auf z. B. 1,0 bar (15 lbs./sq. in.) an, und das geschmolzene Material kann nun in den Durchlaß 52 einfließen und den Schalter betätigen, der dann den Extruder anhält. Das ge­ schmolzene Material besitzt eine Temperatur, die ausreicht, um die Wärme durch die Vinylbandschicht 38 eindringen und die Schichten 32 und 36 erwärmen und erweichen zu lassen. Dieses Er­ weichen des Ethylen-Propylen-Gummibandes läßt die Wicklungen und Schichten so zusammenfließen, daß das Ethylen-Propylen-Material zu einer einheitlichen Masse wird, die jede Spleißstelle eng umgibt und umschließt. Nach dem Abkühlen des geschmolzenen Mate­ rials kühlt sich auch der Ethylen-Propylen-Gummi ab und härtet aus. Das Abkühlen der Verkapselung 54 läßt eine Druckkraft auf das Ethylen-Propylen-Material durch das Vinylmaterial einwirken, und das Ethylen-Propylen-Material schrumpft so, daß es in innige Berührung mit den Oberflächen der Spleißungen kommt. Da die Spleißungen tatsächlich auf der Außenseite des Mantels 26 liegen, bildet der Mantel eine Stütze für das Ethylen-Propy­ len-Band, so daß die Schrumpfung wirksam stattfindet und eine Fluidabdichtung für die sonst freigelegten Leiterdrähte und die Verbinder 30 bildet. Die Fluidabdichtung besteht auch zwischen den Enden der Verkapselung und dem Polyethylenmaterial des Man­ tels, da der Mantel auch erweicht und sich mit der Verkapselung vereinigt. Zusätzlich wurde vor dem Verkapseln die aus Vinylband bestehende Schicht 38 so ausgelgt, daß die Endabschsnitte der Schichten 32 und 36 aus den Enden der Schicht 38 leicht vorste­ hen. Es ist dabei eine vorstehende Länge von 12,7 mm (0,5 in) ausreichend. Diese Einzelheit ist in den Fig. 5, 6 und 7 zu sehen. So berührt an jedem Ende des Vinylbandes das Polyethylen der Verkapselung das Ethylen-Propylen-Material und schafft eine Verbindung desselben mit dem Polyethylen, so daß eine weitere Ab­ dichtstelle geschaffen wird.

Das vorstehend beschriebene erfindungsgemäße Verfahren ergibt eine wirksame Abdichtung bei der endweisen Verbindung von Kabeln. Das Auflegen der Spleißstellen auf den Kabelmantel stellt sicher, daß das sich abkühlende Umhüllungsmaterial das Ethy­ len-Propylen-Band zusammenquetscht, so daß jede Spleißstelle wirksam abgedichtet ist. Diese Abdichtung wird noch durch die zwischen der Verkapselung und dem Mantel und zwischen der Verkap­ selung und den Enden des Ethylen-Propylen-Bandes bestehenden Ab­ dichtungen verbessert. Es ist auch sichergestellt, daß etwa in den Kernen der Kabel vorhandene Feuchtigkeit die Spleißstellen selbst nicht erreichen kann, da diese Feuchtigkeit nicht durch die Abdichtungen zwischen der Verkapselung und dem Ethylen-Propy­ len-Gummiband in den Schichten 32 und 36 und auch nicht durch die Abdichtung der jede Spleißstelle umgebenden integralen Gummi­ masse hindurchdringen kann. Bei Versuchen, die mit derartig ver­ bundenen Kabelenden ausgeführt wurden, wurde nachgewiesen, daß, nachdem der verkapselte Bereich einer zyklischen thermischen Be­ lastung unterworfen wurde, eine zuverlässige Abdichtung in jedem Fall geschaffen wurde, die kein durch Eindringen von Feuchtig­ keit zu den freigelegten Drähten oder den Verbindern 30 irgend­ einer Spleißstelle verursachtes Versagen zuläßt.

Claims (12)

1. Verfahren zum Ausbilden eines verkapselten Spleißberei­ ches zwischen zwei Enden von Fernmeldekabeln, wobei das Material, das den aus mehreren einzeln isolierten Lei­ tern bestehenden Kern umgibt, von den Endabschnitten von zwei Kabeln entfernt wird, um Endabschnitte von die Ker­ ne umgebenden Material zu schaffen und Kabel-Kernberei­ che, die ein gewisses Stück über die Endabschnitte aus umgebenden Material hinaus vorstehen, und wobei die Lei­ ter der über die Endabschnitte vorstehenden Bereiche so gewendet werden, daß sie von den Kabeln radial nach außen abstehen, wobei die Kabelendabschnitte und die End­ abschnitte des die Kerne umgebenden Materials enger an­ einandergebracht und axial zueinander angeordnet werden, und wobei die Leiter eines Kabelendes mit denen des ande­ ren Kabelendes elektrisch verbunden werden, um Leiter- Spleißstellen zu bilden, dadurch gekennzeichnet, daß jede Leiterspleißstelle auf einem Endabschnitt aus Kern-Umgebungsmaterial so angeordnet ist, daß die zu die­ sen Spleißstellen gehörigen Leiter sich über den Endab­ schnitt zu den jeweiligen Kabelkernen erstrecken, und daß jede Leiter-Spleißstelle in Dichtmaterial einge­ schlossen und über den Kernbereich und über die Endab­ schnitte des die Kerne umgebenden Materials verkapselt wird, um die Spleißstellen zu bedecken, wobei das Verkap­ selungsmaterial auf die Spleißstellen und auf das die Kerne umgebende Material eine Druckkraft ausübt, um die Spleißstellen fluiddicht abzudichten.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Spleißstellen in einem durch Wärme erweichbaren Dichtband (31, 35) als Dichtmaterial eingeschlossen werden, und daß das Dichtband erweicht wird, um es zu einer Verbindung zu einem integralen Ganzen zu veranlassen durch Einfluß von bei der Verkapselung erreichter Erwärmung.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Verkapseln durch Formen einer Verkapselung aus Kunststoffmaterial um den Spleißbereich ausgeführt wird, wobei die Wärme aus dem in geschmolzenem Zu­ stand vorliegenden Kunststoffmaterial das Dichtband zum Verbin­ den zu einem integralen Ganzen veranlaßt, und daß die Verkapse­ lung abgekühlt wird, um sie auf das erweichte Dichtband aufzu­ schrumpfen, wobei der entstehende Druck die verbundene und er­ weichte einheitliche Masse aus dem Band um jede Spleißstelle in innigen und fluiddichten Dichtungskontakt mit jeder Spleißstelle zu kommen veranlaßt.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Material der radial äuße­ ren Bereiche des die Kerne umgebenden Materials mit dem Verkapse­ lungsmaterial kompatibel ist, und daß diese Materialien während des Formens sich miteinander vermischen und verbinden.

5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das durch Wärme erweichbare Dichtband mit dem Verkapselungsmaterial kompatibel ist, daß das Dichtband mit einem Haltematerial umwickelt wird, das bei der Formtemperatur nicht durch Wärme erweichbar ist, daß das Haltema­ terial das Dichtband nach dem Erweichen in seiner Lage hält und daß das vorstehende Dichtband sich während des Formens mit dem Verkapselungsmaterial verbindet.

6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die radial äußeren Bereiche des die Kerne umgebenden Materials und das Verkapselungsmaterial aus Polyethylen bestehen oder Polyethylen enthalten, und daß das Dichtband ein Ethylen-Propylen-Kautschuk-Band ist.

7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Dichtband zuerst in einan­ der überdeckenden und aufeinander aufliegenden Wicklungen um einen Endabschnitt aus den Kern umgebendem Material vorgesehen wird, daß die Spleißungen an mit Abstand voneinander versehenen Stellen auf die ersten Wicklungen aufgelegt werden, daß zweite Wicklungen einander überdeckend und berührend über die Spleißun­ gen und die ersten Wicklungen gewickelt und daß die ersten und zweiten Wicklungen erweicht werden, um sie zusammen zu dem inte­ gralen Ganzen zu verbinden.

8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Spleißungen auf die ersten Wicklungen in einer Vielzahl von sich in Umfangsrichtung erstreckenden Ringen (34) mit axialem Abstand um die Wicklungen angeordnet werden, wobei die Spleißungen in jedem Ring in Um­ fangsrichtung einen Abstand aufweisen.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Spleißungen in den benach­ barten Ringen in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet werden.

10. Anordnung aus zwei endweise aneinander angeordneten Fern­ verbindungskabeln, bei denen Leiter jedes Kabels jeweils mit einem Leiter des anderen Kabels elektrisch verbunden sind, um jeweils eine Leiterspleißung zu bilden, wobei die Leiter jeder Spleißstelle sich von den Kernen nach außen erstrecken, dadurch gekennzeichnet, daß die Leiter (16, 18) sich axial längs des die Kerne umgebenden Materials (24, 26) eines der Kabel (12, 14) erstrecken, um die Spleißstelle radial auswärts von dem die Kerne umgeben­ den Material anzuordnen, daß jede Spleißstelle indivi­ duell durch Dichtmaterial (32, 36) abgedichtet ist, und daß sich eine Verkapselung (54) über die beiden Kabelen­ den so erstreckt, daß sie die abgedichteten Spleißstel­ len und Endabschnitte des die Kerne umgebenden Materials umgibt, wobei das Verkapselungsmaterial auf die Spleiß­ stellen und auf das die Kerne umgebende Material eine Druckkraft ausübt.

11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Spleißstellen auf einem Endabschnitt des die Kerne umgebenden Materials in einer Viel­ zahl von sich in Umfangsrichtung erstreckenden Ringen (34) mit axialem Abstand angeordnet sind, wobei die Spleißungen jedes Ringes in Umfangsrichtung einen Abstand aufweisen.

12. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Spleißstellen benachbarter Ringe gegeneinander in Umfangsrichtung versetzt sind.