DE3444195C2 - - Google Patents
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- DE3444195C2 DE3444195C2 DE19843444195 DE3444195A DE3444195C2 DE 3444195 C2 DE3444195 C2 DE 3444195C2 DE 19843444195 DE19843444195 DE 19843444195 DE 3444195 A DE3444195 A DE 3444195A DE 3444195 C2 DE3444195 C2 DE 3444195C2
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Description
Die Erfindung betrifft das Ausbilden von Kabel-Spleißstel
len-Verschlüssen nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Beim unter- oder oberirdischen Verlegen von Fernmeldekabeln
ist es manchmal nötig, die Kabel endweise miteinander zu ver
binden, um eine erforderliche Kabellegelänge zu erzielen.
Ein vom Hauptamt wegführendes Kernverbindungskabel kann da
bei einen Kern von bis zu 3600 Paareen von einzeln isolier
ten Leitern enthalten.
Es ist gem. DE-OS 14 90 249 bekannt, zum endweisen Verbinden
von Fernmeldekabeln das den Kern umgebende Material, d. h.
die Kabelschirme oder -hüllen und -mäntel, von den Endab
schnitten der Kabel zu entfernen, so daß die Kerne über die
ses Material vorstehen. Die beiden zu verbindenden Kabelen
den werden dann mittels einer Montagevorrichtung, die mit
Schellen auf den beiden Kabel befestigt wird, zueinander
axial ausgerichtet. Diese Vorrichtung enthält eine parallel
zu den Kabeln angeordnete, kammartige Schiene mit Kammzin
ken, zwischen den die von den Kabeln radial nach außen ge
wendeten Endabschnitte der Leiter gehalten werden. Eine
parallel zu dieser Schiene angeordnete Meßlatte, deren Ab
stand zu den Kabeln variiert werden kann, dient als Maß für
das gleichmäßige Ablängen der Leiterendabschnitte, die an
schließend verspleißt werden. Das Verspleißen kann mit übli
chen Quetschklemmen erfolgen, bei denen das Abisolieren der
Leiter nicht erforderlich ist.
Nach dem Verspleißen wird die Vorrichtung entfernt, die
Spleißungen werden abgedichtet und nach innen zurückgelegt,
so daß sie zwischen den ursprünglichen Kabelenden zu liegen
kommen, und ein Spleißstellenverschluß wird so über den Be
reich der Spleißungen gebracht, daß er die Lücken zwischen
den Hüllen überbrückt und sich noch ein Stück über die jewei
ligen Hüllen erstreckt.
Weiterhin ist es bekannt, daß die Leiterdrähte der Einzeladern
im Verbindungsraum zwischen den Kabelendstücken durch eine
mehrgängige Verdrillung elastisch durchverbunden werden und
die an den Isolierungen der Einzeladern anliegenden Verbin
dungsraupen von metallischen Hülsen umgeben sind. Diese Hül
sen verhindern eine Lageänderung der Verbindungsraupen bei
elastischer Verformung der Kabel und gewährleisten eine ein
deutig definierte elektrische Feldverteilung um die Einzel
leiterverbindung herum. Über die Hülsen können als Schrumpf
schläuche ausgebildete Isolierschläuche angeordnet sein, die
an beiden Seiten der Hülse auf die Isolierung der Einzel
adern aufgeschrumpft werden (DE 78 24 914 U1).
Gemäß US-PS 43 92 014 können auch mehrere Einzelleiterverbin
dungen mit einem mit Fett gefüllten Beutel umgeben werden.
Über die zwischen den Kabelenden liegenden Fettbeutel wird
dann ein Polyethylenfilm und um diesen herum eine Hülle aus
Kunststoffschaum aufgebracht, die auch noch einen Teil des
Kabelmantels bedeckt und die Verbindungsstelle abdichtet.
Bei all diesen Verfahren besteht das Problem, daß trotz al
ler Abdichtungsmaßnahmen Feuchtigkeit zu den Spleißstellen
gelangt, wodurch jede nicht perfekt abgedichtete Leiterver
bindung versagen kann. Als mögliche Erklärung für diese Er
scheinung wird angenommen, daß die Feuchtigkeit längs der In
nenseite der Kabel hindurchtritt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur
Ausbildung eines Spleißstellenverschlusses und einen Spleiß
stellenverschluß selbst zu schaffen, bei dem die Anzahl von
durch Feuchtigkeitszutritt versagenden Spleißstellen bei end
weise verbundenen Fernverbindungskabeln zumindest so gering
wie möglich gehalten wird.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß jede
Leiterspleißstelle auf einem Endabschnitt aus Kern-Umgebungs
material so angeordnet ist, daß die zu diesen Spleißstellen
gehörigen Leiter sich über den Endabschnitt zu den jeweili
gen Kabelkernen erstrecken, und daß jede Leiter-Spleißstelle
in Dichtmaterial eingeschlossen und über den Kernbereich und
über die Endabschnitte des die Kerne umgebenden Materials
verkapselt wird, um die Spleißstellen zu bedecken, wobei das
Verkapselungsmaterial auf die Spleißstellen und auf das die
Kerne umgebende Material eine Druckkraft ausübt, um die
Spleißstellen fluiddicht abzudichten.
Damit unterscheidet sich die vorliegende Erfindung vom Stand
der Technik grundsätzlich dadurch, daß die Spleißstellen und
Leiterenden nicht mehr in den Zwischenraum zwischen den Ka
belenden zurückgelegt werden, sondern auf dem den Kabelkern
umgebenden Material angeordnet und dort in dichtendes Mate
rial eingeschlossen werden. Das Verkapselungsmaterial wird
über dieses die Spleißstellen einschließende Material aufge
bracht und füllt auch den gesamten Zwischenraum zwischen den
Kabelendstücken aus.
Dementsprechend ergibt die Erfindung ein Verfahren zum Aus
bilden eines verkapselten Sleißbereiches zwischen zwei Ka
belenden mit folgenden Schritten:
Das den Kern umgebende Material von den Endabschnitten von zwei Kabeln wird entfernt, so daß Endabschnitte des die Kerne umgebenden Materials entstehen, sowie Kabel- Kernbereiche, die ein gewisses Stück über die Endabschnit te des umgebenden Materials hinaus vorstehen,
die Leiter der Bereiche werden so aufgedrillt, daß sie radial von den Kabeln nach außen vorstehen,
die Kabelendabschnitte und die Abschnitte des die Kerne umgebenden Materials werden enger aneinandergebracht und axial zueinanderliegend angeordnet,
die Leiter eines Kabelendes werden mit denen des anderen Kabelendes elektrisch verbunden und so Leiter-Spleißstellen ausgebildet, und
während jede Leiter-Spleißstelle auf einen Endab schnitt aus den Kern umgebenden Material gelegt ist, wobei die zugehörigen Leiter den Endabschnitt über queren und bis zu den jeweiligen Kabelkernen reichen, wird einzeln jede Leiterspleißstelle in dichtendes Material eingeschlossen und in Axialrichtung werden die Endabschnitte aus die Kerme umgebenden Material verkapselt, um die Leiter-Spleißstellen abzudecken und gegen das Eindringen von Fluid abzudichten.
Das den Kern umgebende Material von den Endabschnitten von zwei Kabeln wird entfernt, so daß Endabschnitte des die Kerne umgebenden Materials entstehen, sowie Kabel- Kernbereiche, die ein gewisses Stück über die Endabschnit te des umgebenden Materials hinaus vorstehen,
die Leiter der Bereiche werden so aufgedrillt, daß sie radial von den Kabeln nach außen vorstehen,
die Kabelendabschnitte und die Abschnitte des die Kerne umgebenden Materials werden enger aneinandergebracht und axial zueinanderliegend angeordnet,
die Leiter eines Kabelendes werden mit denen des anderen Kabelendes elektrisch verbunden und so Leiter-Spleißstellen ausgebildet, und
während jede Leiter-Spleißstelle auf einen Endab schnitt aus den Kern umgebenden Material gelegt ist, wobei die zugehörigen Leiter den Endabschnitt über queren und bis zu den jeweiligen Kabelkernen reichen, wird einzeln jede Leiterspleißstelle in dichtendes Material eingeschlossen und in Axialrichtung werden die Endabschnitte aus die Kerme umgebenden Material verkapselt, um die Leiter-Spleißstellen abzudecken und gegen das Eindringen von Fluid abzudichten.
Bei dem erfindungsgemäßen Vorgang sind die innerhalb des jeweili
gen Dichtmaterals ligenden Leiter-Spleißstellen durch die End
abschnitte aus die Kerne umgebenden Material während der Verkap
selung abgestützt, so daß eine unter Druck vor sich gehende
Dichtwirkung stattfinden kann und eine wirksame Abdichtung er
stellt wird. Nach der Verkapselung sind die Spleißstellen abge
dichtet voneinander getrennt, und die Dichtung ist auch gegen
über dem Kernbereich wirksam.
Um die Spleißstellen einzuschließen, wird vorzugsweise Dichtmate
rial in Form von warm erweichendem (thermoplastischem) Dichtband
als einander überdeckende und aufeinander aufliegende Wicklung
vorgesehen. Um die Spleißstellen am besten zu umhüllen, werden
um den jeweiligen Endabschnitt aus den Kern umgebenden Material
erste Wicklungen vorgesehen, dann werden die Spleißstellen ge
trennt voneinander auf diesen ersten Wicklungen angeordnet,
zweite Wicklungen einander überdeckend und aufeinander auflie
gend über die Spleißstellen und die ersten Wicklungen gewickelt,
und die Verkapselung wird dann so angebracht, daß sie die
Wicklungen umgibt, wobei die Verkapselungstemperatur ausreichend
hoch liegt, um das Dichtband zu erweichen und es zu einer einzi
gen Masse zu verbinden, um so jede einzelne Spleißstelle dicht
einzuhüllen. Auf diese Weise werden die ersten und zweiten
Wicklungen zu einer integralen Einheit vereinigt.
Vorzugsweise wird die Verkapselung so gebildet, daß ein formba
res Kunststoffmaterial um die Endabschnitte aus den Kern umgeben
dem Material geformt wird. Nach Abkühlung der Verkapselung
schrumpft sie zu dem erweichten Dichtband hin, und der sich da
durch ergebende Druck läßt die miteinander verbundene einheitli
che Masse aus Bandmaterial in innige fluiddichte Berührung mit
jeder Spleißstelle kommen. Dadurch wird wegen der besonderen
Wirksamkeit der um jede einzelne Spleißstelle ausgebildeten Dich
tung irgendwelche in dem Kernbereich zwischen den Kabeln vorhan
dene oder die Verkapselung umgebende Feuchtigkeit effektiv daran
gehindert, die jeweiligen Spleißstellen zu erreichen.
Daraus ergibt sich, daß das grundsätzliche Ziel der Verkapselung
darin besteht, eine Dichtung aus dem Dichtmaterial um jede
Spleißstelle zu bilden, während es als weniger wichtig angesehen
wird, daß die Verkapselung mit der Oberfläche des die Kerne umge
benden Materials jedes Endbereiches eine Abdichtung erzielt. Be
vorzugterweise wird jedoch auch eine solche Abdichtung geschaf
fen, und zu diesem Zweck sollte das Verkapselungsmaterial vorzugs
weise mit der Oberfläche des die Kerne umgebenden Materials so
kompatibel sein, daß durch die Formungswärme eine Verbindung ge
schaffen wird.
Alternativ wird die Verkapselung aus einem warm schrumpfbarem Ma
terial gebildet, das die Wärme zum Erweichen des Dichtbandes
schafft.
Die Erfindung schafft auch eine Anordnung aus zwei endweise anein
andergelegten Fernverbindungskabeln, bei denen die Leiter jedes
Kabelkernes einzeln mit einem Leiter des anderen Kabelkernes zur
Bildung einer Leiter-Spleißstelle elektrisch verbunden sind, die
Leiter jeder Spleißstelle sich von den Kernen nach außen er
strecken und in Axialrichtung längs des den jeweiligen Kern umge
benden Materials eines Kabels, um die Spleißstelle radial außer
halb des den Kern umgebenden Materials anzuordnen, wobei jede
Spleißstelle einzeln durch Dichtmaterial abgedichtet ist, und
eine Verkapselung sich über die zwei Kabelenden so erstreckt,
daß sie die abgedichteten Spleißstellen und Endabschnitte des
die Kerne umgebenden Materials umgibt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung wird nachfolgend anhand
der Zeichnung näher erläutert; in dieser zeigt
Fig. 1 eine Seitenansicht der jeweiligen Enden
zweier zum Verspleißen vorbereiteter Kabel,
Fig. 2 eine Schnittdarstellung der beiden Kabelenden
während eines Ausführungsschrittes des
Spleißverfahrens,
Fig. 3 und 4 Seitenansichten der Kabelenden in nachfolgenden
Stufen des Spleißverfahrens,
Fig. 5 und 6 Schnittdarstellungen der Kabelenden während
Endstufen des Spleißvorganges, und
Fig. 7 eine vergrößerte Schnittdarstellung durch einen
Teil der fertiggestellten Spleißanordnung der
Kabelenden.
In Fig. 2 sind zwei Kabel 12 und 14 dargestellt, die durch elek
trisches Verbinden jedes einzelnen Leiters 16 bzw. 18 aus den Ka
belkernen 20 bzw. 22 mit einem Einzelleiter des anderen Kabels
miteinander verbunden werden sollen. Um die Ausbildung von
Spleißstellen der Leiter zu ermöglichen, wird das den Kern umge
bende Material jedes Kabelendes, d. h. eine aus Metall bestehende
Hülle oder ein solcher Schirm 24 und polymeres Mantelmaterial 26
entfernt, um einen über die Endabschnitte der Mäntel 26 hinaus
vorstehenden Abschnitt des Kerns 20 bzw. 22 freizulegen. Wie
näher erläutert wird, ist es bei der nachfolgend beschriebenen
erfindungsgemäßen Verfahrensweise notwendig, die miteinander ver
bundenen Leiter so zu legen, daß sie sich axial über einen der
beiden Mäntel 26 erstrecken, so daß ihre Spleißstellen außerhalb
der jeweiligen Kabel liegen und durch den zugehörigen Mantel ab
gestützt werden. Damit dieser Vorgang befolgt werden kann,
sollte die aus Mantel und Schirm jedes Kabels vorstehende Leiter
länge ausreichend bemessen sein. In dem hier beschriebenen Fall,
bei dem zwei Unterbogen-Fernverbindungskabel mit jeweils 400
Leiterpaaren verbunden werden sollen, hat es sich gezeigt, daß
jeder Kabelschirm und -mantel so ausreichend weit entfernt
werden sollte, daß ein vorstehender Abschnitt des Kabelkernes
von ca. 300 mm freigelegt wird.
Die Leiter jedes Kernendes werden dann nach außen aufgedrillt,
so daß sie in allen Radialrichtungen von den jeweiligen Kabeln
abstehen und eine Trennung der Leiterpaare erreicht wird. Durch
diesen Vorgang ist es dann möglich, die Kabelenden im wesentli
chen in axialer Ausrichtung mit dichter aneinanderliegendem, die
Kerne umgebenden Material anzuordnen, als es der Fall sein
würde, wenn die Kerne in dem in Fig. 1 gezeigten Zustand belas
sen würden. Die Kabelenden werden bei diesem besonderen Aufbau
tatsächlich so weit aneinandergebracht, daß die Hüllen 24 einen
Abstand von ca. 75 mm besitzen. Ein aus Metall bestehender
Leiter 28 wird dann den Spalt zwischen den Metallschirmen 24
überbrückend angesetzt und an den Schirmen in üblicher Weise be
festigt, so daß sie elektrisch miteinander verbunden sind. Dies
ist der durch Fig. 2 dargestellte Verfahrenszustand.
Es werden dann elektrische Leiterpaare von einem Kabel elek
trisch mit Paaren des anderen Kabels verspleißt. Das wird so
vollbracht, daß jeder einzelne Leiter jedes Paares in bekannter
Weise, z. B. durch die Verwendung von Verbindern 30, mit einem
einzelnen Leiter des anderen Paares verspleißt wird. Da die Lei
terpaare aus den Kabelenden radial nach außen gelegt wurden,
können dann bequemerweise die Leiterspleißungen an den Enden der
nach außen vorstehenden Leiter ausgebildet werden, wobei die Ver
binder 30 außerhalb der Kabel angeordnet werden. Fig. 2 zeigt
zwei Leiterverbindungsstellen in dieser Lage.
In diesem Zustand ist es notwendig, jede durch die Leiterenden
und die zugehörigen Verbinder 30 geschaffene Spleißstelle inner
halb eines Dichtmittels zu halten, um die Spleißstellen gegen
von außen eindringende Feuchtigkeit in einer ersten Stufe zu si
chern.
Um die Spleißstellen anfangs zu sichern, werden erste Wicklungen
31 aus einem durch Wärme erweichenden Dichtband überdeckend und
aufeinander aufliegend auf den Endabschnitt jedes Kabelmantels
26 aufgewickelt, um so eine Schicht 32 aus Dichtband zu schaf
fen, wie es in Fig. 3 dargestellt ist. Das bei dem beschriebenen
Ausführungsbeispiel verwendete Dichtband ist ein Ethylen-Propy
len-Gummidichtband. Die verspleißten Leiterpaare werden dann auf
jeweils einen der beiden Endabschnitte der Kabelmäntel 26 so auf
gelegt, daß die Spleißstellen auf der ersten Wicklungsschicht 32
zu liegen kommen. Wie sich aus Fig. 3 ergibt, ergibt sich aus
diesem Auflegen, daß ein Leiter von jedem miteinander verspleiß
ten Paar von seinem eigenen Kabelkern bis zum anderen Kabel
reicht und auf der Schicht 32 des anderen Kabels liegt. Der
andere Leiter jedes miteinander verspleißten Paares wird um den
Schirm und den Mantel seines eigenen Kabels herumgelegt, so daß
er in Axialrichtung längs dieses Kabels in die Richtung zeigt,
aus der er kommt. Bei einer bevorzugten Ausführung, wie sie bei
diesem Ausführungsbeispiel gezeigt wird, ist es praktisch, die
Spleißstellen in einer gewissen geordneten Weisen aufzulegen,
damit so viel Spleißstellen wie möglich auf jeder Schicht 32 mit
relativ geringem Raumbedarf aufgelegt werden können. Eine beson
dere Anordnungsart von praktischem Wert ist die in Fig. 3 darge
stellte. Wie gezeigt, sind die Spleißstellen auf jede Schicht 32
in sich in Umfangsrichtung erstreckenden Bändern 34 aufgelegt,
wobei die Spleißstellen jedes Bandes einen gewissen Abstand von
der benachbarten Spleißstelle besitzen. Um das Durchtreten der
Leiter zwischen den Spleißstellen der einen Bänder zu ermögli
chen, damit sie die Spleißstellen in anderen Bändern erreichen
können, ist es von Vorteil, wenn die Spleißstellen benachbarter
Bänder versetzt aufgelegt werden, wie Fig. 3 zeigt.
Die Spleißstellen werden dann mit einer zweiten Wicklung 35 aus
dem genannten Band bedeckt. Diese Wicklungen werden direkt auf
die Schicht 32 aufgelegt, so daß sie sowohl die Schicht 32 als
auch die Spleißstellen berühren. Diese zweiten Wicklungen werden
ebenfalls überdeckend aufeinander aufgelegt, so daß sich eine
die Schicht 32 überdeckende Schicht 36 ergibt, wie in den Fig.
4, 5 und 6 dargestellt. Die Schicht 36 wird dann durch eine wei
tere Schicht 38 aus einem Material umgeben, das beim Erweichen
des Materials in den Schichten 32 und 36 nicht erweicht, wie
näher beschrieben wird. Diese Schicht 38 wird vorgesehen, um zu
verhindern, daß das Material der Schichten 32 und 36 sich aus
der jeweiligen, die Spleißstellen umgebenden Lage verschiebt,
wenn Wärme und Druck in weiteren Verfahrensstufen angewendet
wird. Die in Fig. 5, 6 und 7 gezeigte Schicht 38 kann aus irgend
einem entsprechenden Material bestehen, beispielsweise aus einan
der überdeckend aufgewickelten Einschlägen aus einem Glasfaser
band, oder, wie in dieser Ausführung aus Vinylband.
Die so gebildete Anordnung wird dann durch eine Verkapselung um
schlossen, die durch ein Niederdruck-Formverfahren geschaffen
wird. Bei diesem Verfahren werden Formdruckwerte unter 6,9 bar
(100 lbs./sq. in.) verwendet, und vorzugsweise liegen diese
Druckwerte im Bereich von 1,0 bar (15 lbs./sq. in.) oder darun
ter. Das Material der Verkapselung wird vorzugsweise im Hinblick
auf seine Kompatibilität mit dem Mantelmaterial der Kabel ausge
wählt. In dem beschriebenen Fall, bei dem das Mantelmaterial auf
Polyethylen-Basis beruht, sollte die Verkapselung aus einer form
baren Ethyl-Acryl-Säure, aus ionomeren Harzen, einem Polyethylen
oder einem Ethyl-Vinyl-Acetat bestehen. Beispiele solcher Mate
rialien, die mit Polyethylen kompatibel sind, sind beispielswei
se die von der Firma Dow Chemical of Canada Limited unter den Er
zeugnisnummern 459, 455 oder 435 verkauften Ethyl-Acryl-Säuren,
die von Dupont unter dem Markennamen "Surlyn" 152 und "Surlyn"
1702 verkauften ionomeren Harze und das von Dupont of Canada Li
mited unter der Erzeugnisnummer 3180 verkaufte Ethyl-
Vinyl-Acetat. Die Verbindung zwischen Ethyl-Acryl-Säure und Poly
ethylen hängt von dem Anteil von Acrylsäure im Verkapselungsma
terial ab.
Bei der beschriebenen Ausführung, bei der eine Abdichtung zwi
schen dem Polyethylenmantel und dem Verkapselungsmaterial ange
strebt wird, und ebenso eine Dichtung zwischen den aus Ethy
len-Propylen-Gummiband bestehenden Schichten 32 und 36, ist die
Verwendung von Polyethylen als Formmaterial vorzuziehen. Es hat
sich gezeigt, daß das Bandmaterial in den Schichten 32 und 36
sich leicht mit Polyethylen verbindet, wenn das Band durch Auf
bringen von Wärme erreicht wird. So wird unter den Formbedingun
gen, wie sie hier vorliegen, ausreichende Wärme das Band in den
Schichten 32 und 36 erwärmen, um so das Band sowohl mit dem Poly
ethylen des Mantels und auch auch mit dem Polyethylen der Verkapse
lung zu verbinden.
Die teilweise vollendete Verbindung zwischen den Kabelenden 12
und 14, wie sie in Fig. 4 und 5 gezeigt ist, wird dann in die in
Fig. 6 dargestellte Niederdruckform 40 eingebracht und dort end
gültig zusammengebaut. Diese Form enthält Formhälften 42. Nut
eine dieser Formhälften ist dargestellt, da die Darstellung in
Fig. 6 längs der Trennebene der Form geschnitten ist. Formbares
Material wird durch den Einlaß 44 in den Formhohlraum 46 extru
diert, um die Verkapselung mit dem Polyethylenmaterial zu
formen. Das Polyethylen fließt durch die gesamte Form und füllt
den Hohlraum an, und füllt auch zwischen den Leitern etwa beste
hende Lücken zwischen den mit Abstand voneinander vorhandenen
Enden der Mäntel 26 an, wie in Fig. 6 dargestellt. Sobald die
Form mit dem Formmaterial befüllt ist, wird durch Verwendung
einer Schalteinrichtung 48 der Extrudiervorgang angehalten,
wobei die Schalteinrichtung 48 bei befüllter Form automatisch ar
beitet. Diese Schalteinrichtung ist im einzelnen in der CA 11 67 220
erläutert. Wie in Fig. 6 ge
zeigt, gehört zu der Schalteinrichtung ein Grenzschalter 50, der
mit Abstand von dem Formhohlraum in einem Durchlaß 52 sitzt. Der
Durchlaß 52 wird durch das geschmolzene Material innerhalb des
Formhohlraumes während des Füllens überbrückt, jedoch verhindert
die Oberflächenspannung des Materials und die geringe Quer
schnittsgröße des Durchlasses 52 ein Eindringen des geschmolze
nen Materials durch den Durchlaß, so daß der Schalter nicht betä
tigt wird. Sobald die Form gefüllt ist, steigt der Forminnen
druck leicht bis auf z. B. 1,0 bar (15 lbs./sq. in.) an, und das
geschmolzene Material kann nun in den Durchlaß 52 einfließen und
den Schalter betätigen, der dann den Extruder anhält. Das ge
schmolzene Material besitzt eine Temperatur, die ausreicht, um
die Wärme durch die Vinylbandschicht 38 eindringen und die
Schichten 32 und 36 erwärmen und erweichen zu lassen. Dieses Er
weichen des Ethylen-Propylen-Gummibandes läßt die Wicklungen und
Schichten so zusammenfließen, daß das Ethylen-Propylen-Material
zu einer einheitlichen Masse wird, die jede Spleißstelle eng
umgibt und umschließt. Nach dem Abkühlen des geschmolzenen Mate
rials kühlt sich auch der Ethylen-Propylen-Gummi ab und härtet
aus. Das Abkühlen der Verkapselung 54 läßt eine Druckkraft auf
das Ethylen-Propylen-Material durch das Vinylmaterial einwirken,
und das Ethylen-Propylen-Material schrumpft so, daß es in innige
Berührung mit den Oberflächen der Spleißungen kommt. Da die
Spleißungen tatsächlich auf der Außenseite des Mantels 26
liegen, bildet der Mantel eine Stütze für das Ethylen-Propy
len-Band, so daß die Schrumpfung wirksam stattfindet und eine
Fluidabdichtung für die sonst freigelegten Leiterdrähte und die
Verbinder 30 bildet. Die Fluidabdichtung besteht auch zwischen
den Enden der Verkapselung und dem Polyethylenmaterial des Man
tels, da der Mantel auch erweicht und sich mit der Verkapselung
vereinigt. Zusätzlich wurde vor dem Verkapseln die aus Vinylband
bestehende Schicht 38 so ausgelgt, daß die Endabschsnitte der
Schichten 32 und 36 aus den Enden der Schicht 38 leicht vorste
hen. Es ist dabei eine vorstehende Länge von 12,7 mm (0,5 in)
ausreichend. Diese Einzelheit ist in den Fig. 5, 6 und 7 zu
sehen. So berührt an jedem Ende des Vinylbandes das Polyethylen
der Verkapselung das Ethylen-Propylen-Material und schafft eine
Verbindung desselben mit dem Polyethylen, so daß eine weitere Ab
dichtstelle geschaffen wird.
Das vorstehend beschriebene erfindungsgemäße Verfahren ergibt
eine wirksame Abdichtung bei der endweisen Verbindung von
Kabeln. Das Auflegen der Spleißstellen auf den Kabelmantel
stellt sicher, daß das sich abkühlende Umhüllungsmaterial das Ethy
len-Propylen-Band zusammenquetscht, so daß jede Spleißstelle
wirksam abgedichtet ist. Diese Abdichtung wird noch durch die
zwischen der Verkapselung und dem Mantel und zwischen der Verkap
selung und den Enden des Ethylen-Propylen-Bandes bestehenden Ab
dichtungen verbessert. Es ist auch sichergestellt, daß etwa in
den Kernen der Kabel vorhandene Feuchtigkeit die Spleißstellen
selbst nicht erreichen kann, da diese Feuchtigkeit nicht durch
die Abdichtungen zwischen der Verkapselung und dem Ethylen-Propy
len-Gummiband in den Schichten 32 und 36 und auch nicht durch
die Abdichtung der jede Spleißstelle umgebenden integralen Gummi
masse hindurchdringen kann. Bei Versuchen, die mit derartig ver
bundenen Kabelenden ausgeführt wurden, wurde nachgewiesen, daß,
nachdem der verkapselte Bereich einer zyklischen thermischen Be
lastung unterworfen wurde, eine zuverlässige Abdichtung in jedem
Fall geschaffen wurde, die kein durch Eindringen von Feuchtig
keit zu den freigelegten Drähten oder den Verbindern 30 irgend
einer Spleißstelle verursachtes Versagen zuläßt.
Claims (12)
1. Verfahren zum Ausbilden eines verkapselten Spleißberei
ches zwischen zwei Enden von Fernmeldekabeln, wobei das
Material, das den aus mehreren einzeln isolierten Lei
tern bestehenden Kern umgibt, von den Endabschnitten von
zwei Kabeln entfernt wird, um Endabschnitte von die Ker
ne umgebenden Material zu schaffen und Kabel-Kernberei
che, die ein gewisses Stück über die Endabschnitte aus
umgebenden Material hinaus vorstehen, und wobei die Lei
ter der über die Endabschnitte vorstehenden Bereiche so
gewendet werden, daß sie von den Kabeln radial nach
außen abstehen, wobei die Kabelendabschnitte und die End
abschnitte des die Kerne umgebenden Materials enger an
einandergebracht und axial zueinander angeordnet werden,
und wobei die Leiter eines Kabelendes mit denen des ande
ren Kabelendes elektrisch verbunden werden, um Leiter-
Spleißstellen zu bilden,
dadurch gekennzeichnet,
daß jede Leiterspleißstelle auf einem Endabschnitt aus
Kern-Umgebungsmaterial so angeordnet ist, daß die zu die
sen Spleißstellen gehörigen Leiter sich über den Endab
schnitt zu den jeweiligen Kabelkernen erstrecken, und
daß jede Leiter-Spleißstelle in Dichtmaterial einge
schlossen und über den Kernbereich und über die Endab
schnitte des die Kerne umgebenden Materials verkapselt
wird, um die Spleißstellen zu bedecken, wobei das Verkap
selungsmaterial auf die Spleißstellen und auf das die
Kerne umgebende Material eine Druckkraft ausübt, um die
Spleißstellen fluiddicht abzudichten.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Spleißstellen in einem
durch Wärme erweichbaren Dichtband (31, 35) als Dichtmaterial
eingeschlossen werden, und daß das Dichtband erweicht wird, um
es zu einer Verbindung zu einem integralen Ganzen zu veranlassen
durch Einfluß von bei der Verkapselung erreichter Erwärmung.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch
gekennzeichnet, daß das Verkapseln durch Formen
einer Verkapselung aus Kunststoffmaterial um den Spleißbereich
ausgeführt wird, wobei die Wärme aus dem in geschmolzenem Zu
stand vorliegenden Kunststoffmaterial das Dichtband zum Verbin
den zu einem integralen Ganzen veranlaßt, und daß die Verkapse
lung abgekühlt wird, um sie auf das erweichte Dichtband aufzu
schrumpfen, wobei der entstehende Druck die verbundene und er
weichte einheitliche Masse aus dem Band um jede Spleißstelle in
innigen und fluiddichten Dichtungskontakt mit jeder Spleißstelle
zu kommen veranlaßt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß das Material der radial äuße
ren Bereiche des die Kerne umgebenden Materials mit dem Verkapse
lungsmaterial kompatibel ist, und daß diese Materialien während
des Formens sich miteinander vermischen und verbinden.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das durch Wärme erweichbare
Dichtband mit dem Verkapselungsmaterial kompatibel ist, daß das
Dichtband mit einem Haltematerial umwickelt wird, das bei der
Formtemperatur nicht durch Wärme erweichbar ist, daß das Haltema
terial das Dichtband nach dem Erweichen in seiner Lage hält und
daß das vorstehende Dichtband sich während des Formens mit dem
Verkapselungsmaterial verbindet.
6. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß die radial äußeren Bereiche
des die Kerne umgebenden Materials und das Verkapselungsmaterial
aus Polyethylen bestehen oder Polyethylen enthalten, und daß das
Dichtband ein Ethylen-Propylen-Kautschuk-Band ist.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch
gekennzeichnet, daß das Dichtband zuerst in einan
der überdeckenden und aufeinander aufliegenden Wicklungen um
einen Endabschnitt aus den Kern umgebendem Material vorgesehen
wird, daß die Spleißungen an mit Abstand voneinander versehenen
Stellen auf die ersten Wicklungen aufgelegt werden, daß zweite
Wicklungen einander überdeckend und berührend über die Spleißun
gen und die ersten Wicklungen gewickelt und daß die ersten und
zweiten Wicklungen erweicht werden, um sie zusammen zu dem inte
gralen Ganzen zu verbinden.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Spleißungen auf die
ersten Wicklungen in einer Vielzahl von sich in Umfangsrichtung
erstreckenden Ringen (34) mit axialem Abstand um die Wicklungen
angeordnet werden, wobei die Spleißungen in jedem Ring in Um
fangsrichtung einen Abstand aufweisen.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Spleißungen in den benach
barten Ringen in Umfangsrichtung gegeneinander versetzt angeordnet
werden.
10. Anordnung aus zwei endweise aneinander angeordneten Fern
verbindungskabeln, bei denen Leiter jedes Kabels jeweils
mit einem Leiter des anderen Kabels elektrisch verbunden
sind, um jeweils eine Leiterspleißung zu bilden, wobei
die Leiter jeder Spleißstelle sich von den Kernen nach
außen erstrecken, dadurch
gekennzeichnet, daß die Leiter (16,
18) sich axial längs des die Kerne umgebenden Materials
(24, 26) eines der Kabel (12, 14) erstrecken, um die
Spleißstelle radial auswärts von dem die Kerne umgeben
den Material anzuordnen, daß jede Spleißstelle indivi
duell durch Dichtmaterial (32, 36) abgedichtet ist, und
daß sich eine Verkapselung (54) über die beiden Kabelen
den so erstreckt, daß sie die abgedichteten Spleißstel
len und Endabschnitte des die Kerne umgebenden Materials
umgibt, wobei das Verkapselungsmaterial auf die Spleiß
stellen und auf das die Kerne umgebende Material eine
Druckkraft ausübt.
11. Anordnung nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Spleißstellen auf einem
Endabschnitt des die Kerne umgebenden Materials in einer Viel
zahl von sich in Umfangsrichtung erstreckenden Ringen (34) mit
axialem Abstand angeordnet sind, wobei die Spleißungen jedes
Ringes in Umfangsrichtung einen Abstand aufweisen.
12. Anordnung nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß die Spleißstellen benachbarter
Ringe gegeneinander in Umfangsrichtung versetzt sind.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CA000442594A CA1202388A (en) | 1983-12-06 | 1983-12-06 | Forming cable splice closures |
Publications (2)
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---|---|
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ID=4126673
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19843444195 Granted DE3444195A1 (de) | 1983-12-06 | 1984-12-04 | Verkapselte kabelspleissungen und verfahren zu ihrer herstellung |
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CA1217250A (en) * | 1984-08-31 | 1987-01-27 | Leonard J. Charlebois | Cable splice encapsulation seal |
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-
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- 1985-05-02 AU AU41916/85A patent/AU576572B2/en not_active Ceased
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AU576572B2 (en) | 1988-09-01 |
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8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
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8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |