DE3438643A1

DE3438643A1 - Verfahren zum glaetten einer beschichtung und vorrichtung zum durchfuehren dieses verfahrens

Info

Publication number: DE3438643A1
Application number: DE3438643A
Authority: DE
Inventors: Takashi Hino Tokio/Tokyo Kageyama; Makoto Nagashiyama Chiba Yoshida
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 1983-10-22
Filing date: 1984-10-22
Publication date: 1985-05-02
Also published as: US4870920A; DE3438643C2; JPS6089827A

Description

Beschreibung - <- _n ^.^. · > 6» — /¹Zh

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Glätten einer auf einem Träger ausgebildeten Beschichtung und auf eine Vorrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens. Beispielsweise handelt es sich um ein Verfahren, das zum Glätten einer magnetischen Be- · Schichtung eines magnetischen Aufzeichnungsmediums unmittelbar ! nach der Beschichtung geeignet ist, und um eine Vorrichtung zum ■ Durchführen dieses Verfahrens.

Bisher wurde bei der Herstellung von magnetischen Aufzeichnungsmedien und dergleichen für das Glätten der Oberflächen das Verfahren vorgeschlagen, bei dem ein sich kontinuierlich bewegender flexibler Träger in einer Mehrzahl von Beschichtungsvorgängen" mit einer Beschichtungsflüssigkeit beschichtet und die Oberfläche der Beschichtung in einem von mehreren Glättungsvorgängen geglättet wurde, während die Beschichtung noch naß war (normalerweise unmittelbar nach dem Beschichten).

Zu den bekannten Verfahren gehört beispielsweise ein Verfahren unter Verwendung eines flexiblen Blatts, wie es in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 22835/1975 offenbart ist; ferner ein solches Verfahren, bei dem ein als Glättungsstange bezeichnetes, stangenförmiges, steifes Glied mit einer glatten Oberfläche benutzt wird, oder ein solches Verfahren, bei dem ein als Glättungsblatt bzw-, -messer bezeichnetes-, plattenförmiges, steifes Glied mit einer glatten Oberfläche benutzt wird, wie es in der japanischen Patentveröffentlichung Nr. 8646/1979 offenbart ist; und ferner ein solches Verfahren, bei dem eine Kombination des beschriebenen flexiblen Blattes und einer Stange benutzt wird, wie es in der japanischen Gebrauchsmuster-Veröffentlichung Nr. 6008/1980 offenbart ist. Bei allen diesen Verfahren ist jedoch der Glättungseffekt der Beschichtung nicht zufriedenstellend. Beispielsweise ist es schwierig, einen in der Bewegungsrichtung eines Trägers verlaufenden longitudinalen Streifen zu vermeiden, das heißt eine unregelmäßige Dicke in der Breitenbzw. Querrichtung eines Trägers, wenn auf diesem ein magnetischer Anstrich aufgebracht wird; und es ist auch schwierig, fei-

ne Streifen zu vermeiden, die den feinen Körnern bzw. Fasern eines Lauan-Holzes ähneln, welche durch eine Zufuhr der Beschichtungsflüssigkeit begründet werden, wobei die Zufuhr bis nahe an den Wert reduziert ist, der zum Beschichten erforderlich ist. Im Ergebnis führen diese Schwierigkeiten zu einer Verschlechterung, der Eigenschaften eines magnetischen Aufzeichnungsmediums, wie zum Absenken der elektromagnetischen Ausgangsgröße, einer Vergrößerung der Ausfälle (drop-out) und dergleichen. Es ist abzuschätzen, daß diese Fehler durch bekannte Glättungsvorgänge begründet werden können, bei denen eine aufgebrachte Schicht nur in der Bewegungsrichtung eines Trägers geglättet wird.

Die obige japanische Gebrauchsmusterveröffentlichung Nr. 6008/ 1980 offenbart, daß eine Stange mit einem flexiblen Blatt die Bewegungsrichtung eines Trägers rechtwinklig schneidend hin- und herbewegt wird. Es kann im großen und ganzen vermutet werden, daß es möglich ist, einen longitudinalen Streifen an einer Beschichtung in der Breiten- bzw. Querrichtung zu verteilen und dann hierdurch auszuschalten. Im einzelnen wird ein flexibles Blatt zum Glätten der Oberfläche der Beschichtung in seiner Gesamtheit hin- und herbewegt, und hierdurch werden die Komponenten einer Beschichtungsflüssigkeit in der Breiten- bzw. Querrichtung zwangsbewegt und dann geglättet, und zwar gleichzeitig und unter denselben Bedingungen durch den Druck des Blattes. Bei diesem Vorgang wird jedoch das filmähnliche Blatt ständig hin- und herbewegt. Es ist deshalb schwierig, die Oberfläche der Beschichtung ohne Fehler zu glätten. Mit anderen Worten werden die Komponenten der Beschichtungsflüssigkeit ständig in der Breitenbzw. Querrichtung eines Trägers durch die Hin- und Herbewegung eines Blattes in Bewegung gehalten, und gleichzeitig wird die sich bewegende Beschichtungsflüssigkeit von dem Blatt getrennt. Deshalb kann nicht die gesamte Hin- und Herbewegungsspannung zwangseliminiert werden, und die übrige Spannung bleibt in der Beschichtungsflüssigkeit. Im Ergebnis begründet diese eine unregelmäßige Dicke der Beschichtung. Streifen werden auch durch ein gefaltetes Blatt begründet. Außerdem muß ein komplizierter Antriebsmechanismus zum Hin- und Herbewegen des gesamten flexiblen Blatts vorgesehen werden, und solche Schwingungen bzw. Vibratio-

nen werden auf eine Beschxchtungsvorrichtung übertragen/ so daß es Fälle geben kann, bei denen Beschichtungsfehler auftreten. Wegen der Verwendung eines blattförmigen Glättungsmittels können auch Probleme bezüglich der Handhabung und der Installation dieser Mittel auftreten. Außerdem kann Luft zwischen ein Blatt und eine Beschichtung gezogen werden, wenn eine Behandlung bei einer hohen Geschwindigkeit erfolgt, so daß die Gefahr eines Beschichtens in unregelmäßiger Dicke besteht.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum vollständigen Glätten einer Beschichtung und eine hierfür dienende Vorrichtung zu schaffen, mittels derer eine Beschichtung sicher und vollständig geglättet werden kann.

Zur Lösung der gestellten Aufgabe zeichnen sich ein Verfahren und eine zur Durchführung desselben dienende Vorrichtung durch die in den Ansprüchen 1 und 4 genannten Merkmale aus. Weitere Merkmale ergeben sich aus den jeweiligen Unteransprüchen.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Glätten einer Beschichtung wird die auf einen Träger aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit in der die Bewegungsrichtung dieses Trägers schneidenden Richtung zum Fließen gebracht, und dann wird die Beschichtung mittels einer glatten Oberfläche geglättet. Bei der zum wirksamen Durchführen dieses Verfahrens, nämlich zum Glätten einer Beschichtung, dienenden"erfindungsgemäßen Vorrichtung wird eine Kontaktoberfläche mit einer auf einen Träger aufgebrachten Beschichtungsflüssigkeit in Berührung gebracht, wobei diese Kontaktoberfläche eine genutete Oberfläche und eine glatte Oberfläche hat.

Die Erfindung wird nachfolgend an zeichnerisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 - in einer schematischen Darstellung einen Magnetband-Herstellungsvorgang ,

Figur 2 - in einer Frontansicht eine Glättungsstange, Figur 3 - in einer perspektivischen Ansicht einen Teil der

Glättungsstange aus Figur 2,

Figur 4 - in einer vergrößerten Draufsicht die Nuten der Glättungsstange aus Figur 2,

Figuren 5(a) bis 5(d) - in Schnittansichten entsprechende Glättungsstangen mit jeweils einer anderen Konfiguration der Nuten,

Figur 6 - in einer vergrößerten Draufsicht eine andere Nutenart,

Figuren 7 und 8 - in Frontansichten jeweils eine Glättungsstange mit Nuten einer anderen Konfiguration,

Figur 9 - in einer seitlichen Stirnansicht die Form bzw. Größe und Winkel einer Glättungsstange,

Figuren 10(a) und 10(b) - jeweils in einer Seitenansicht eine andere Glättungsstange,

Figur 11 - in einer Darstellung die entsprechend einem anderen Beispiel vorgesehenen Stangen und

Figur 12 - in einer Frontansicht eine der Stangen.

Unter Bezugnahme auf Figur 1 wird ein beispielhaft dargestelltes Verfahren, wie ein Verfahren zum Herstellen von magnetischen Bändern, schematisch beschrieben. Unmittelbar nachdem ein aus einer angetriebenen Walzenanordnung (nicht dargestellt) gezogener flexibler bzw. biegsamer Träger 1 mittels eines Walzenbeschichters 2, beispielsweise vom Gravur-Schichttyp, mit einem magnetischen Anstrich bzw. Auftrag 3 beschichtet worden ist, wird er im noch nassen Zustand der aufgebrachten Schicht zu einer Glättungsstange 4 geleitet, so daß die Schicht hierdurch geglättet wird. Dann erfolgt ein Trocknen mittels eines Trockners 5. Es kann jedoch auch nach dem herkömmlichen Verfahren gearbeitet werden, bei dem magnetisches Pulver im Inneren der aufgebrachten Schicht zwischen der Glättungsstange 4 und dem Trockner 5 orientiert bzw. ausgerichtet wird, oder es erfolgt ein Kalandern nach dem Passieren des Trockners 5.

Die Glättungsstange 4 ist so aufgebaut, wie es in den Figuren 2 bis 5 dargestellt ist. Sie hat eine Länge, die die Breite des Trägers 1 enthält, und ihr Schaft bzw. ihre Achse befindet sich in fester Position zu dem sich bewegenden Träger 1. Auf der Glät-

tungsstange befindet sich eine kreisbogenförmige Kontaktoberfläche 6, die mit der auf den Träger 1_aufgebra chten Schicht in Berührung kommt. Die Kontaktoberfläche 6 hat eine Oberfläche 6a mit einer Mehrzahl von zickzackförmigen Nuten 7 an der Seite des ankommenden Trägers 1 sowie längs der Bewegungsrichtung desselben und eine glatte Oberfläche 6b an der stromab gelegenen Seite der Oberfläche 6a, wobei beide Oberflächen aneinander angrenzen. Die mit-Nuten 7 ausgebildete Oberfläche 6a ist im Bereich A an der Umfangsoberfläche der Glättungsstange 4 vorgesehen und erstreckt sich aus dem Bereich derjenigen Position, in der die aufgebrachte Schicht des Trägers 1 mit der Umfangsoberfläche der Glättungsstange 4 im Bereich 10 des ankommenden Trägers 1 zuerst in Kontakt kommt. Die glatte Oberfläche 6b grenzt an der stromab gelegenen Seite an die Oberfläche 6a an und erstreckt sich über den Bereich B an der Umfangsoberfläche der Glättungsstange 4.

Die Furchen, Rillen oder Nuten 7 können in einem Aufsichtmuster gemäß Figur 4 oder in einer Mehrzahl von Querschnittskonfigurationen gemäß Figur 5 ausgebildet sein. Demnach ist mit anderen Worten jede der Nuten 7 in einer Draufsicht zickzackförmig mit derselben Breite und Steigung ausgebildet, wobei sie insgesamt längs der Bewegungsrichtung eines Trägers verläuft. Die Nuten können irgendeine einer Mehrzahl von Querschnittskonfigurationen haben und beispielsweise umgekehrt dreieckig, umgekehrt trapezförmig, halbkreisförmig, rechtwinklig und dergleichen sein. Die in der Bewegungsrleitung des Trägers gemessene Gesamtlänge der Bereiche A und B kann entsprechend der Bewegungsgeschwindigkeit, der Beschichtungsdicke, der physikalischen Eigenschaften einer Beschichtungsflüssigkeit und dergleichen geeignet ausgewählt werden. Zweckmäßig kann es sein, wenn die Längen dieser Bereiche im Bereich von 5 mm bis 100 mm liegen..

Wenn in dem Bereich des ankommenden Trägers 1 eine Glättungsstange 4 mit solchen Nuten 7 benutzt.wird, fließt eine auf dem Träger 1 noch nasse Beschichtung in den Nuten 7, und es erfolgt ein Gleiten an .der oben erwähnten Oberfläche 6a. Da die Nuten 7 in bezug auf die Bewegungsrichtung des Trägers zickzackförmig sind, befindet sich die flüssige Komponente der aufgebrachten Schicht

zu dieser Zeit in einem Zustand, wo sie eine Geschwindigkeitskomponente in der Bewegungsrichtung wie auch eine Geschwindigkeitskomponente in der Breiten- bzw. Querrichtung des Trägers hat, unc zwar infolge des Flusses in den Nuten 7. Wie es in Figur 4 dargestellt ist, kann die Beschichtungsflüssigkeit in den Kanälen längs der zickzackförmigen Nuten 7 im Bereich A abwechselnd von Seite zu Seite fließen, so daß bei diesem Verlauf die zuvor genannten longitudinalen Streifen und die unregelmäßigen Dickenabmessungen, die beim Beschichten hervorgerufen werden, zufriedenstellend durch Vergleichförmigen ausgeschaltet werden können.

Wie es oben beschrieben wurde, wird die Beschichtungsflüssigkeit vereinheitlicht bzw. vergleichförmigt, und unmittelbar danach gelangt sie auf die glatte Oberfläche 6b des Bereiches B. Hier wir« die aufgebrachte Schicht zufriedenstellend geglättet und dann in eingeebnetem und geglättetem Zustand von der Glättungsstange 4 getrennt. Bei diesem Verfahren ist es besonders wichtig, daß in der oben beschriebenen Weise eine Beschichtungsflüssigkeit im Be reich A in der Querrichtung vergleichförmigt und dann im Bereich B geglättet wird. Der Grund dafür, warum dieses wichtig ist, besteht darin, daß die Beschichtungsflüssigkeit im Bereich A in de Querrichtung zufriedenstellend zum Fließen gebracht wird und die durch den Fluß begründete Beanspruchung bzw. Spannung in diesem Zeitpunkt noch vorherrscht, während in dem nächsten Bereich B di Beanspruchung bzw. Spannung eliminiert und durch die glatte Ober fläche 6b in der Bewegungsrichtung 8 eine Scherkraft erzeugt wir so daß die Oberfläche vollständig glatt sowie eingeebnet wird un zu dem nächsten Schritt transportiert werden kann.

In baulicher Hinsicht ist es möglich, den in der Querrichtung er folgenden Fluß der Beschichtungsflüssigkeit und das Glätten ausschließlich durch.ein fest angeordnetes Glied einer Glättungsstange 4 zu bewirken. Deshalb liegt ein vereinfachter Aufbau voi und es kann auch die Menge an im Bereich 10 des ankommenden Trägers 1 aufgenommener Luft im Vergleich mit dem zuvor genannten flexiblen Streifen- bzw. Band-Element reduziert werden, das zum Aufnehmen von Luft im Bereich 10 neigt. Demnach kann der vorliegende Aufbau insbesondere im Fall einer Hochgeschwindigkeitsbe-

handlung äußerst nützlich sein.

Unter Bezugnahme auf die Figuren 4 und 5(a) ist es erwünscht, die oben erwähnten Nuten 7 in der folgenden Weise auszubilden:

Haken- bzw. Zickzackwinkel θ = 20° - 140°

(vorzugsweise 60° - 110°)

Nutenabstand (pitch) ρ = "0,5 - 5 mm Länge einer jeden Seite 1 = 1 - 20 mm

(vorzugsweise 3 - 10 mm)

Breite a =0,1 - 5 mm

Abstand b = 0,1 - 10 mm

Tiefe h ' = 0,1 - .2 mm

Dabei ist es jedoch möglich, daß der Nutenabstand ρ oder der Abstand b nicht regelmäßig, sondern in dem oben erwähnten Bereich unregelmäßig ist. Auch können die Nuten 7 im Inneren abgeschrägt sein, wie es in den Figuren 5(a), 5(b) und 5(c) dargestellt ist.

Die Glättungsstange 4 kann aus einer Mehrzahl von Materialien hergestellt sein, wie aus Edelstahl, Eisen, Kunststoff und dergleichen. Unter anderem sind solche Glättungsstangen empfehlenswert, die aus ultrahartem Stahl hergestellt oder an ihrer Oberfläche mit einem Hartchrom plattiert bzw. überzogen sind, um vor einem durch langzeitige Benutzung begründeten Verschleiß zu schützen." Die Nuten 7 können nach einem bekannten Verfahren ausgebildet werden, wie durch einen Schneidvorgang, einschließlich einer NC Methode, oder durch einen Formungsvorgang, bei dem eine Formgebungsmethode benutzt wird'.

Die Nuten '7 sind nicht auf die obigen Formen beschränkt, und dieselbe Wirkung kann erzielt werden, wenn ein netz- oder gitterförmiges Muster gemäß Figur 6 benutzt wird. Gemäß Figur 7 ist es auch möglich, ein zickzackförmiges Muster vorzusehen, das sich in der Querrichtung der Gleitstange 4 geneigt erstreckt. Ferner können NuteTn 7 gemäß Figur 8 vorgesehen werden, die sich in der Querrichtung parallel erstrecken. Im Fall von Figur 8 fließt eine Beschichtungsflüssigkeit direkt längs der Nuten 7 und in der

Breiten- bzw. Querrichtung.

Zusätzlich ist es bei dem obigen Beispiel zum Glätten einer aufgebrachten Schicht auch möglich, eine Glättungsstange 4 in Richtung ihrer.Achse hin- und herzubewegen, da die Querbeanspruchung im Unterschied zum Fall einer Verwendung des filmähnlichen Streifens eliminiert werden kann. Entsprechend der obigen Hin- und Herbewegung der Glättungsstange 4 kann eine zu dem durch die Nuten 7 erzielten Strömungseffekt ähnliche Erscheinung erwartet werden, so daß das Muster der Nuten 7 in diesem Fall weiter modifiziert werden kann. Beispielsweise ist es möglich, daß zumindest ein Teil der Nuten 7 zu der Bewegungsrichtung 8 geschnitten ist und die anderen Teile zu der Bewegungsrichtung 8 weisen, ohne daß alle Nuten 7 zu der Bewegungsrichtung 8 geschnitten sind.

Es wird nunmehr die Funktion der Glättungsstange 4 insbesondere in Verbindung mit ihren Konfigurationen beschrieben.

Gemäß Figur. 9 ist es für das Abtrennen des Trägers 1 von der Glättungsstange 4 erwünscht, daß sich der Träger in bezug auf den Schaft der Glättungsstange 4 in der Tangentialrichtung bewegt. Wenn der Träger näher zu der Glättungsstange als zu der Tangente verläuft, kann Beschichtungsflüssigkeit 11 abgeschabt werden.. Der Träger 1 kann sich auch in einer von der Tangente etwas abweisenden Position befinden, wobei jedoch dann, wenn er zu weit entfernt ist, einige Fälle entstehen können, bei denen longitudinale Streifen mit regelmäßigem Abstand erzeugt werden. Wenn der Träger etwa in der Tangentialrichtung angeordnet ist, können die obigen longitudinalen Streifen und das Abschaben bzw. Abkratzen vermieden werden.

Es kann eine Glättungsstange 4 benutzt werden, wenn sie eine Krümmung, wie einen kreisförmigen oder eliptischen Abschnitti hat. Bezüglich der Herstellung ist es vorteilhaft, daß gemäß der Darstellung in Figur 9 ein Viertel des vollen ümfanges weggeschnitten ist. In^dem ausgeschnittenen Abschnitt 12 befindet sich eine Differenz bezüglich des Pegels bzw. Niveaus 13 zu einer Position, die von'dem mit dem Träger 1 in Kontakt kommenden Bereich etwas

näher zum Zentrum der Glättungsstange liegt. Wenn im Gegensatz hierzu keine Differenz im Pegel bzw. Niveau 13 vorhanden ist, muß eine ebene und glatte Oberfläche über den gesamten Bereich ausgedehnt werden, der von dem Radius der Glättungsstange 4 abgedeckt ist/ da die ausgeschnittene Oberfläche und die Oberfläche der Glättungsstange deutlich eben und glatt sein müssen, um eine beschichtete Oberfläche von der Glättungsstange glatt abzutrennen. In diesem Fall ist es lästig, diese-Oberflächen zu polieren. Wenn der Aufbau andererseits so wie in Figur 9 dargestellt gewählt wird, kann er leicht durch Glätten nur der oberen Oberfläche des erhabenen Teils 14 erzielt werden.

Wenn gemäß Figur 9 der Bereich A der Oberfläche 6a, an der die beschriebenen Nuten 7 ausgebildet sind, erweitert wird und an einer Position beginnt, die etwas näher an dieser Seite liegt (dem oberen Strom), dann befindet sich das vordere Ende der Nuten 7 gegenüber dem Beispiel aus Figur 3 an der Seite des weiter oberen Stroms, so daß eine größere Wirkung bezüglich der Vermeidung einer Luftaufnahme im Spalt zwischen dem Träger 1 und der ' Glättungsstange 4 erzielt wird, da die Luft in die beschriebenen ] Nuten 7 eintritt und der Strom unterbrochen wird, auch wenn Luft : in den Spalt zwischen dem Träger 1 und der Glättungsstange 4 ein- ■ tritt, wie es in Figur 9 gestrichelt dargestellt ist. Dieser Effekt war bei herkömmlichen Glättungsstangen ohne irgendeine Nut nicht zu erwarten und ist sehr bedeutungsvoll bezüglich einer Hochgeschwindigkeitsbehandlung, bei der die Menge der in den Spalt gelangenden Luft allgemein vergrößert ist. Deshalb kann ein Glattungsvorgang bei einer sehr hohen Bewegungsgeschwindigkeit und ohne eine Dickenstreuung einer aufgebrachten Schicht durchgeführt werden, die durch Aufnahme von Luft in den Spalt zwischen dem Träger 1 und der Glättungsstange 4 begründet wird.

Die Glättungsstange 4 kann in Form eines 3/4-Kreises oder eines Halbkreises ausgebildet sein, wie es in den Figuren 10(a) und 1Ό(b) dargestellt ist. Die Krümmung sowie Konfiguration der Umfangsoberfläche der Glättungsstange 4 kann auch vielfältig abgewandelt werden.

Die Figuren 11 und 12 zeigen andere Beispiele.

Bsi den vorstehenden Beispielen waren die Oberfläche 6a mit den Nuten 7 und die glatte Oberfläche 6b an der Glättungsstange 4 selbst vorgesehen. In dem Beispiel aus Figur 11 sind zwei Balken bzw. "Stangen 4a, 4b paarweise zugeordnet vorhanden, wobei die Stange 4a an der stromauf gelegenen Seite mit der Oberfläche 6a versehen ist, die sich über den Bereich A erstreckt und Nuten der obigen Art enthält, während die Stange 4b an der stromab gelegenen Seite mit einer glatten Oberfläche 6b versehen ist, die nur zum Glätten einer aufgebrachten Schicht dient und sich über den Bereich B erstreckt. Bei diesem Aufbau ist es auch möglich, daß eine Beschichtungsflüssigkeit durch die Stange 4a vereinheitlicht bzw. vergleichtörmigt und dann durch die Stange 4b vollständig geglättet wird.

Die Stange 4a hat jedoch Nuten, die gemäß der Darstellung in Figur 12 bis zu der Position'verlängert sind, an der der Träger abgetrennt wird, so daß gewisse Fälle auftreten können, bei denen durch die unebenen Ablaufenden der Nuten 7 in einem gewissen Grad Streifen 16 begründet werden können. Diese sind jedoch dergestalt, daß sie bei dem Glättvorgang einer Beschichtungsflüssigkeit mittels der zweiten Stange 4b zufriedenstellend ausgeschaltet werden können, so daß sie harmlos sind. In dem Fall des Beispiels aus Figur 3 müssen jedoch die Nuten 7 wie auch die glatte Oberfläche 6b an der stromab gelegenen Seite der Nuten vorgesehen sein.

Abgesehen von den obigen Beispielen kann eine Stange selbst zu einem Träger gedreht werden, oder es kann ein Antriebssystem zum Glätten auch vielfältig abgewandelt werden. Ferner kann das Glätten durch andere Glieder als durch eine Stange erfolgen.

Für ein vollständigeres Verständnis der vorliegenden Erfindung wird auf ein experimentelles Beispiel Bezug genommen, bei dem die Erfindung zur Herstellung eines magnetischen Bandes dient, und es ist-darauf hinzuweisen, daß die Erfindung allgemein bei irgendwelchen anderen Beschichtungstechniken angewendet werden kann. ·

Zunächst wurde mit einer in Figur 1 dargestellten Vorrichtung ein Betrieb unter folgenden Bedingungen durchgeführt:

Beschichtungswalzen 2: Beschichtungsflüssigkeit 3:

Beschichtungsgeschwindigkeit: Träger 1:

Glättungsstange 4: Größe der Nuten 7:

Länge des-Bereichs A: Länge des Bereichs B:

Gravurwalze und Gummiwalze
Magnetischer Anstrich mit einer bekannten Zusammensetzung (beispielsweise 100 Gewichtsteile von Co-haltigem Y-Fe₂O₃, 6 Gewichtsteile von
Vinylchlorid-Vinylacetatkopolymer,
6 Gewichtsteile von Nitrozellulose, 12 Gewichtsteile von Polyurethan,
3 Gewichtsteile von Lecithin, 5 Gewichtsteile von Aluminiumoxid, 5 Gewichtsteile von Ruß (carbon black), 100 Gewichtsteile von Cyclohexanon, 8 Gewichtsteile von Methyläthylketon und 50 Gewichtsteile von Toluol).
200 m/Minute

Ein Polyäthylenterephthalatfilm mit einer Dicke von 14 μι und einer
Breite von 660 mm.
Eine Edelstahl-Stange mit einem
Kurvenradius von 25 mm.
a = 0,5 mm, b = 1,0 mm, h = 0,5 mm, ρ =1,5 mm, θ = 90°, 1=5 mm.
49 mm in Umfangsrichtung der Stange. 20 mm in umfangsrichtung der Stange.

Bei einem versuchten Glätten unter den obigen Bedingungen wurde ein durch Verwenden der Walzen 2 begründetes Gravur-Muster der Beschichtungsflüssigkeit durch Vorsehen der Nuten 7 eliminiert, und es wurde eine zufriedenstellend eingeebnete und glatte Oberfläche an der aufgebrachten Schicht gebildet. Als im Gegensatz hierzu eine Stange 4 ohne irgendeine Nut 7 benutzt wurde, blieb das obige Gravur-Muster erhalten, und es konnte keine eingeebnete und glatte -Oberfläche erhalten werden.

Andererseits wurde bei dem obigen experimentellen Beispiel ein

Glätten in der gleichen Weise versucht, jedoch mit folgenden geänderten Bedingungen:

Beschichtungsmaschine: Beschichtungsmaschine vom Strangpreßtyp,

Glättungsstange 4: Eine Edelstahlstange mit einem Kurvenradius von 20 mm.

Größe der Nuten 7: a = 0#5 mm/ b =0,5 mm, h = 0,3 mm,

ρ = 1 mm, θ = 100°, 1=5 mm.

Länge des Bereichs A: 42 mm in Umfangsrichtung der Stange.

Länge des Bereichs B: 20 mm in Umfangsrichtung der Stange.

Im Ergebnis wurden auf der Beschichtung keine Lauanfasern ähnelnde Streifen festgestellt, die normalerweise beim Beschichten entstehen. Beim Benutzen einer Stange ohne die obigen Nuten 7 entstanden Lauanfasern ähnelnde longitudinale Streifen mit einem Abstand (pitch) von 0,03 bis 0,06 mm und einer Länge von 2 bis 6 mm über die gesamte Oberfläche. Um die aus diesem experimentellen Beispiel erzielten Resultate weiter abschätzen zu.können, wurden magnetische Bänder zur Video- und Audio-Aufzeichnung entsprechend in der Weise hergestellt, daß ein Film nach dem Glätten unter Verwendung eines Trockners getrocknet und der getrocknete Film mittels eines Kalanders in einer normalen Weise behandelt und dann geschlitzt wurde. Beim Ausmessen dieser magnetischen Bänder ergaben sich die aus der nachfolgenden Tabelle ersichtlichen charakteristischen Daten.

Die Meßmethoden waren wie folgt:

S/N: Signale mit 1 KHz wurden auf Band aufgezeichnet, indem ein vorgeschriebener Vormagnetisierungsstrom bei einem vorgeschriebenen Eingangspegel aufgebracht und der Aufzeichnungsvorgang dann in dem Zustand fortgesetzt wurde, daß die 1 KHz Signale abgeschnitten und danach beide Aufzeichnungen abgespielt wurden, um den Playback-Ausgangspegel der 1 KHz Signale und den Geräusch-Ausgangspegel der Aufzeichnung ohne Signale zu messen. Die Differenz" zwischen den Ausgangspegeln wurde durch einen dB-Wert repräsentiert. Böim Abspielen der Aufzeichnungen wurde ein Bewertungsnetzwerk spezifiziert in JIS-C-5542-1971 (Magnetband-Testmethode), zum Ausmessen der Wiedergabe benutzt.

Helligkcits-S/N (Lumi-S/N): Weiß-Signale 50 % wurden als Meßsiff^nalö auf einem Videoband aufgezeichnet und dann abgespielt. Die abgespielten Weiß-Signale wurden einem 'Shiba-Soku¹ FarbvidepWUmschmeßinstrument, Modell 9250/1, zugeführt und dann durch jedes der Niederfrequenz-Abschneid-Filter von 1 KHz und 10 KHz geleitet, so daß die darin enthaltenen Rauschpegel direkt ^au£ einem Pegelmesser abgelesen wurden.

Farb-S/N (Chroma-S/N): Ein Farbsignal von 100 % überlagernd ^02 Signal von 0,714 Vp-p auf einem Weiß-Signal von 0,36 Vp-p wurde aufgezeichnet und dann abgespielt. Das Amplitudenmodulatipns (AM)-Rauschen und das Phasenmodulations (PM)-Rauschen hiervon wurde durch Verwenden eines Bypass-Filters für 10 KHz und eines Tiefpaß-Filters für 1 KHz gemessen.

HF (RF)-Abgabe: Beim Messen des Helligkeit-S/N Wertes wurde die FM Abgabe von dem Kopf gemessen.

?^aPb-Abgabe: Die Abgabe von dem Kopf wurde beim Messen des Farb-S/N Wertes gemessen.

F?equenzverhalten: Die Playback-Pegel von jeweils auf einem Testband aufgezeichneten 7 KHz- und 1 KHz-Signalen wurden gemessen, yod_zwcir mit einem vorgeschriebenen Vormagnetisierungsstrom und bei einem Aufzeichnungspegel, der um 10 dB unter einem vorgeschriebenen Audio-PegeJ. lag. Dieselben Messungen wurden mit den Referenz-Bändern wiederholt. Die Ergebnisse der Messungen sind als Differenz zwischen den Testbändern und einem Standardband ausgedrückt.

Empfindlichkeit: Es wurden Messungen für die Playback-Ausgangssignalpegel von Testbändern durchgeführt, auf denen jeweils ein 1 KHz Signal durch Aufbringen eines vorgeschriebenen Aufzeichnungs- bzw. AufnahmeStroms und eines vorgeschriebenen Vormagnetisierungsstroms aufgezeichnet war. Das Verhältnis der Abgabe von dem Standardband zu der Abgabe der 1 KHz von jedem Testband wurde durch einen dB-Wert repräsentiert.

Gleichförmigkeit: Ausgangspegel-Ver^nderungen wurden durch die Verhältnisse von UV zu dB ausgedrückt, erzielt durch Ausmessen der gesamten Länge eines jeden Testbandes, auf dem ein 1 KHz-Signal und ein 7 KHz-Signal aufgezeichnet waren, und zwar entsprechend denselben Bedingungen wie bei der Ausmessung der Empfindlichkeit eines jeden Bandes.

Video-Eigenschaften

Glättungsstange keine Nuten mit Nuten

(vorliegende Erfindung)

Helligkeit-S/N Farb-S/N

HF Abgabe Farb-Abgabe

Audio-Eigenschaften
Frequenzverhalten

1 KHz = 44.0 (dB) 10 KHz =44,3 (dB) AM 1 KHz = 38,0 10 KHz = 39,5 PM 1 KHz = 38,2 10 KHz = 42,7

=-27,3 (dBV)
=-2.6,2

Empfindlichkeit Gleichförmigkeit S/N Signalrauschen

44,4 (dB)

44,6 (dB)

40,8

40,4

39,2

43,3

-26,7 (dBV) -26,7

100	Hz	= -2,6 (dBV)	-2,5 (dBV)
400	Hz	= -0,3	-0,2
1000	Hz	= 0,0	0,0
,5000	Hz	= 1,5	1/5
7000	Hz	= 1/1	1/4
10000	Hz	= 0,8	1/7
7000/1000	Hz	= i/1	1/4
1000	Hz	= -7,4	-7,1
7000	Hz	= -6,2	-5,5
. 1000	Hz	= 1,14	0,13
7000	Hz	= 0,95	0,23
		= 52,9	53,8
		= -7./0	-6,6
		=-59,9	-60,4

■ =■ 17 -

•Wie es aus den obigen Daten ersiehtlich ist, haben die Bänder, die durch Glätten entsprechend der vorliegenden Erfindung erhalrten wurden, im Vergleich zu den longitudinal gestreiften Bändern, die durch Verwenden der zuvor genannten Glättungsstange ohne Nuten erzielt wurden, höhere Werte, und zwar hinsichtlich des Farb-S/N Wertes von 1 bis 3 dB, hinsichtlich der HF^-Abgabe von 0,6 dB, hinsichtlich des Frequenzverhaltens von hohem Potential (10 KHz) von Ό, 9 dB und hinsichtlich der Gleichförmigkeit von 0,7 bis 1 dB, Diese hervorragenden Resultate sind sehr hoch einzuschätzen, da die Oberflächencharakteristiken der magnetischen Schicht durch die vorliegende Erfindung stark verbessert wurden.

Gemäß der vorliegenden Erfindung ist es in der oben beschriebenen Weise möglich, die unregelmäßige Dicke und Streifen einer aufgebrachten Schicht zu eliminieren, da die Beschichtungslösung in der Schnitt=- bzw. Querrichtung zu der Bewegungsrichtung eines Trägers fließen kann. Ferner ist es möglich, die aufgebrachte Schicht zufriedenstellend zu glätten, ohne durch das obige Fliessen der Besehiehtungslösurig beeinflußt zu werden, da die aufgebrachte Schicht nach dem Eliminieren der μnregelmäßigen Dicke und der Streifen eingeebnet und geglättet wird.

Außerdem ist es möglieh, einen kontinuierlichen Glättungsvorgang durchzuführen und eine unkomplizierte Vorrichtung auszubilden, da an dem Glättungsglied die Nuten (zumindest ein Teil der Nuten sollte die Bewegungsdichtung des Trägers schneiden) und die glatte Oberflächen zum Glätten einer aufgebrachten Schicht vorgesehen sind.

Claims

G 54718 - b -- " Konishiroku Photo Industry Co. Ltd., No. 26-2 Nishishinjuku 1-chome, Shinjuku-ku, Tokyo, Japan Verfahren zum Glätten einer Beschichtung und Vorrichtung zum Durchführen dieses Verfahrens Patentan Sprüche

1. Verfahren zum Glätten einer Beschichtung, wobei eine auf einen Träger aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit in Kontakt mit einer glatten Oberfläche gebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß die auf den Träger aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit zum Fließen in einer die Bewegungsrichtung des Trägers schneidenden Richtung veranlaßt und dann mittels der glatten Oberfläche zu einer eingeebneten Beschichtung geformt wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine Glättungsstange mit einer genuteten Oberfläche und einer glattenOberflache benutzt werden, um die Beschichtungsflüssigkeit mittels der genuteten Oberfläche zum Fließen zu veranlassen und ferner die Beschichtungsflüssigkeit mittels der glätten Oberfläche zu glätten.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Glättungsstange in Richtung ihres Schafts hin- und herbewegt wird.·

4. Vorrichtung zum Glätten einer Beschichtung, wobei eine auf einen Träger aufgebrachte Beschichtungsflüssigkeit in Kontakt mit einer Oberfläche gebracht wird, dadurch gekenn- j zeichnet·, daß die mit der Beschichtung in Kontakt kommende j Oberfläche eine mit Nuten (7h versehene Oberfläche (6a) zum Veranlassen des Fließvorgangs der Beschichtungsflüssigkeit auf dem Träger (1) in einer dessen Bewegungsrichtung (8) schneidenden Richtung und eine glatte Oberfläche (6b) aufweisi

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Beschichtung in Kontakt kommende Oberfläche die Oberfläche eines plattenartigen Glättungsblattes ist.

6. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die mit der Beschichtung in Kontakt kommende Oberfläche die Oberfläche einer stangen- bzw. balkenartigen Glättungsstange (4) ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (7) eine Zickzack-Konfiguration haben.

8. Vorrichtung nach Anspruch 6, gekennzeichnet durch eine Mehrzahl von Glättungsstangen (4a, 4b).

9. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Querschnitt der Glättungsstange (4) die Konfiguration eines Kreisabschnitts hat.