DE3437350A1

DE3437350A1 - Kabel fuer bauwerke, insbesondere schraegkabelbruecken und verfahren zu dessen herstellung

Info

Publication number: DE3437350A1
Application number: DE19843437350
Authority: DE
Inventors: Ulrich Dr.Ing. e.h. Dr.Ing. 8000 München Finsterwalder; Xaver 7091 Tannhausen Lipp
Original assignee: Individual
Current assignee: Walter Bau AG
Priority date: 1984-08-30
Filing date: 1984-10-11
Publication date: 1986-03-13
Also published as: US4718965A; JPS61119790A; JPH0565631B2; EP0173350A3; EP0173350A2; GR851940B; DE3437350C2

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Kabel für Bauwerke, insbesondere Schrägkabelbrücken, und ein Verfahren zu dessen Herstellung gemäß den Oberbegriffen der unabhängigen Patentansprüche.

Für Schrägkabelbrücken in Spannbetonbauweise haben sich Kabel aus mehreren gebündelten Zugelementen und einem
diese umgebenden Hüllrohr als geeignet erwiesen, wobei der Hohlraum zwischen Zugelementen und Hüllrohr mit Injiziermaterial, vorzugsweise Zementmörtel, verpreßt ist.

Als Zugelemente sollten aus Gründen der Festigkeit, des Korrosionsschutzes und auch der einfacheren Verankerung Stahlstäbe und hier bevorzugt Gewindestahlstäbe verwendet werden. Jedoch sind unter Umständen auch Kabel aus Stahllitzen möglich, z.B. dann, wenn sich der Durchhang des Kabels nicht oder nur wenig ändert.

Als Hüllrohre für die Kabel werden entweder Kunststoff- oder mehr oder minder dickwandige Stahlrohre verwendet.

Üblicherweise werden die Kabel in der gesamten Länge am Ort der Baustelle vorbereitet.Die ausgelegten Kabel werden in die Endlage zwischen den beiden Verankerungen hochgezogen, verspannt und schließlich nach Abdichten des Hüllrohres mit Zementmörtel verpreßt.

Das Kabel kann auch auf eine Trommel aufgewickelt sein. Zur Montage wird das Kabel von der Trommel abgewickelt und z.B. längs eines zwischen den Verankerungen gespannten Hilfsseiles hochgezogen, an denen es über Rollen aufgehängt ist.

Insbesondere die Vorbereitungs- und Montage-Arbeiten für das Kabel sind zeitaufwendig und erfordern hohe Fachkenntnisse. So müssen Hüllrohre aus Stahl sauber geschweißt werden, um jeden Ansatzpunkt für eine spätere Korrosion durch schlechte Schweißstellen zu vermeiden. Hüllrohre,

1 ob aus Stahl oder Kunststoff müssen so behandelt werden, daß sie, z.B. während des Abwickeins von einer Trommel oder während des Hochziehens des vorbereiteten Kabels nicht beschädigt werden. Derartige Beschädigungen können nicht nur, wie erwähnt, Ausgangspunkt für spätere Korrosion sein, sondern können auch die Zugfestigkeit der Kabel beeinflussen.

Zudem ist das zu handhabende Gewicht der auf der Baustelle vorbereiteten Kabel erheblich, so daß schweres Gerät eingesetzt werden muß.

Insgesamt verteuert sich durch die erwähnten Schwierigkeiten der Herstellung bis zur Montage der Endpreis für derartige Kabel.

Aus der DE-OS 15 51 192 ist es bekannt, ein aus einer Vielzahl von dünnen Drähten bestehendes Kabel direkt am Ort der Herstellung, z.B. einer Baustelle, nach Aufbringen eines Korrosionsschutzmittels mit einer Bandage zu versehen. Auch dieses Kabel muß jedoch, wenn es für eine Schrägkabelbrücke verwendet wird, erst in voller Länge hergestellt und dann mit den oben genannten Schwierigkeiten montiert werden.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Kabel der in Rede stehenden Art sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung anzugeben, mit denen die Herstellung und insbesondere die schwierigen und auch personalaufwendigen Montage-Arbeiten vereinfacht werden können.

Diese Aufgabe ist gemäß der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale der unabhängigen Patentansprüche gelöst.

Demgemäß wird das Hüllrohr aus Streifen, vorzugsweise Stahlblechstreifen geformt, deren Längskanten durch eine Falznaht miteinander verbunden sind. Das Hüllrohr wird in einer ortsfesten Form- und Falzstation direkt an der

-β-Ι Baustelle hergestellt. Vorzugsweise werden hierzu zwei Stahlblechstreifen verwendet, die im Querschnitt halbkreisförmig geformt werden und deren aneinandergrenzende Längskanten jeweils mit einer Falznaht verbunden werden.
Die Falznaht kann entweder durch Falzen der Längskanten selbst oder mit Hilfe eines im Querschnitt C-förmig vorgefalzten Stahlblechstreifens hergestellt werden, der die hakenförmig gefalzten Längskanten der Stahlblechstreifen miteinander verbindet. Die Herstellung eines Hüllrohres

IQ aus zwei Stahlblechstreifen hat den Vorteil, daß das
Hüllrohr die Form- und Falzstation absolut gerade verläßt. Dieser Vorteil wird auch aufrechterhalten, wenn mehr als zwei Stahlblechstreifen verwendet werden, wohingegen bei der Herstellung eines Hüllrohres aus lediglich einem Stahlblechstreifen durch die unterschiedliche Reckung des Streifens längs seiner Querrichtung besondere Vorrichtungen vorgesehen werden müssen, um das gefertigte Stahlrohr gerade zu richten.

2Q Die Falznähte des Hüllrohres sind absolut dicht. Hier kann zusätzlich noch ein Dichtungsmaterial verwendet werden. Ansatzpunkte für Korrosion sind daher nicht gegeben.

Außerdem haben die Falznähte eine hohe Festigkeit gegen-2g über Zugkräften in Umfangsrichtung des Hüllrohres, so daß sie problemlos mit Zementmörtel verpreßt werden können.

Insbesondere werden jedoch die Montage-Arbeiten für ein Kabel einer Schrägkabelbrücke gemäß der Erfindung erheb-

„Q lieh vereinfacht. Besteht das Kabel z.B. aus sieben dicht gepackten Spannstäben, so werden zunächst diese Spannstäbe zwischen der fahrbahnseitigen und der pylonseitigen Endverankerung verspannt. Danach wird im Bereich der fahrbahnseitigen Verankerung die ortsfeste Form- und FaIz-

gr station eingerichtet, der von mehreren Blechstreifenwikkeln entsprechend der Anzahl der für das Hüllrohr benötigten Materialstreifen diese zugeführt werden. Die StahlbLechstreifen für das Hüllrohr werden in der Form- und

Falzstation um die Zugelemente gelegt und an den Streifenlängskanten jeweils mit einer Falznaht versehen. Die Art der Falzung ist herkömmlicher Art und kann z.B. der

DE-PS 12 09 091 entnommen werden. Das so gefertigte Hüllrohr wird sukzessive längs der gespannten Zugelemente in Richtung auf die pylonseitige Verankerung verschoben. Zu diesem Zweck kann eine einfache Seilwinde verwendet werden, die am vorderen Ende des Hüllrohres angreift , um so zumindest das Eigengewicht des Hüllrohres auszugleichen. Außerdem kann noch eine gewisse Vorschubkraft in der Form- und Falzstation aufgebracht werden. Man erhält auf diese Weise ein einstückiges Hüllrohr, das sich zwischen den beiden Verankerungen des Kabels erstreckt. Nachdem die beiden Enden des Hüllrohres mit den Verankerungen verbunden und gegenüber diesen abgedichtet sind, wird es mit Zementmörtel verpreßt.

Die Erfindung ist in Ausführungsbeispielen anhand der Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung stellen dar:

Figur 1 einen Teil einer Schrägkabelbrücke mit einem Kabel gemäß der Erfindung;

Figur 2 einen Querschnitt durch ein Kabel gemäß der Erfindung, das aus mehreren Stahlblechstieifen hergestellt ist, dessen Längskanten mit einer Falznaht verbunden sind

3Q Figur 3 einen Querschnitt durch das in Figur 2 gezeigte Hüllrohr im Bereich einer Form- und Falzstation;

Figur 4 einen Querschnitt durch ein anderes Ausfüh-3g rungsbeispiel eines Kabels gemäß der Erfindung;

Figur 5 eine schematische Darstellung der Verankerung des Kabels sowie der Verbindung des Hüllrohres mit der Verankerung;

Figur 6 eine Teildarstellung der Verbindung des Hüllrohres mit der Verankerung.

Eine in Figur 1 nur teilweise gezeigte Schrägkabelbrücke aus Spannbeton weist einen Pylon 1 auf, an den mit Hilfe von Kabeln 2 ein Überbau, z.B. eine Fahrbahndecke 3, angehängt ist. Die Kabel 2 sind jeweils zwischen einer Verankerung 4 auf Seiten der Fahrbahndecke und einer Verankerung 5 auf Seiten des Pylons eingespannt.

Die Kabel selber bestehen aus 3^eweü^s sieben Spannstäben 6 gleichen Durchmessers, vorzugsweise Gewindespannstäben, um die mit Abstand ein Hüllrohr 7 aus Stahlblech gelegt ist. Die Gewindestäbe sind gegebenenfalls aus mehreren Stabstücken zusammengesetzt, die mit Hilfe von längenversetzten Gewindemuffen 8 untereinander verbunden sind. Der verbleibende Hohlraum zwischen Hüllrohr 7 und Spannstäben 6 ist mit Zementmörtel 9 verpreßt.

Das Hüllrohr 7 ist aus zwei im Querschnitt halbkreisförmigen Stahlblechstreifen 11 zusammengesetzt, die an ihren Längskanten jeweils einen im Querschnitt hakenförmigen Falz 12 tragen. Die jeweils aneinandergrenzenden beiden Falze 12 sind mittels eines im Querschnitt C-förmigen
Materialstreifens miteinander verbunden, wobei noch eine Dichtleiste 14 aus Gummi zwischen die Falze 12 und den Streifen 13 eingesetzt werden kann. Auf diese Weise wird eine Falznaht 15 gebildet; vgl. Figur 2

QQ Die Herstellung und Montage des Kabels geschieht folgendermaßen:

Die sieben Spannstäbe 6 des Kabels 2 werden zu Beginn des Wochentakts auf der Fahrbahndecke 3 ausgelegt. Zur Vorbereitung der Verankerung des Kabels und der Herstellung des Hüllrohres wird auf dasjenige Ende des Spannstabbündels, das der pylonseitigen Verankerung 5 zugewandt ist, ein Übergangsrohr aufgeschoben, während auf das der fahr-

bahnseitigen Verankerung 4 zugewandte Ende des Spannstabbündels zunächst ein in Figur 3 näher gezeigter Amboß und anschließend ein, zu dem ersten identisches tibergangsrohr 21 aufgeschoben wird. Die Übergangsrohre 21 sind an dem. jeweils den Verankerungen zugewandten Ende mit einer trompetenförmigen Erweiterung 23 und einem Abschlußflansch 24 versehen, der in der gespannten Endlage des Kabels direkt an einem einbetonierten Zylinder 25 anliegt, der auf der gegenüberliegenden Seite durch eine Ankerplatte 2 6 abgeschlossen ist, wie dieses schematisch in Figur 5 dargestellt ist. Die beiden Verankerungen 4 und 5 sind in gleicher Art aufgebaut.

Der oberste Spannstab des Spannstabbündels wird mit den für das spätere Spannen nötige Überstand mit einer Spannmutter 27 auf der Ankerplatte 26 der fahrbahnseitigen Verankerung 4 festgelegt. Die übrigen sechs Spannstäbe 6 werden ca. drei Meter weit durch die Ankerlöcher in der Ankerplatte 26 geschoben und zunächst nicht verankert. Dadurch steht der oberste Spannstab am vorderen Ende des Kabels um ca. drei Meter vor den anderen Stäben heraus. Diese sind in gewissen Abständen mit Kistenbändern und durch die beiden Übergangsrohre am obersten Spannstab aufgehängt.

Am Ende des obersten Spannstabes ist auf dessen Stirnseite eine gelenkige Befestigung für ein z.B. zwölf Millimeter dickes Hubseil durch Aufschießen befestigt, das von einer auf dem Fahrbahndeck 3 zwischen den Pylonen 1

QQ stehenden Motorwinde 28 über zwei neben der Achse des Pylons 1 in Höhe des Fahrbahndecks 3 und in der Verlängerung des Ankerloches in der Ankerplatte 26 befindlichen Umlenkrollen durch das Ankerloch der Ankerplatte 26 für den obersten Spannstab verläuft. Nach dem Anheben des Kabelendes z.B. durch leichte Turmdrehkrane zieht die Motorwinde 2 8 das Kabelende mit ca. fünf Tonnen Kraft an den Eingang der pylonseitigen Verankerung 5 und mit ca. zehn Tonnen Kraft durch das dortige Ankerloch, wo es mit seiner

Mutter verankert wird. Anschließend wird dieser Spannstab an der fahrbahnseitigen Verankerung 4 mit einer Spannpresse gespannt. Durch die hierdurch bewirkte Verringerung des Durchhanges können die sechs übrigen Spannstäbe 6
durch die Ankerlöcher der pylonseitigen Verankerung gezogen und dort verankert werden. Die Übergangsrohre 21 werden ebenfalls an die jeweiligen Zylinder 25 mit Hilfe von Zugstäben angezogen und befestigt. Anschließend werden die sieben Spannstäbe von der fahrbahnseitigen Veranke—
rung 4 ausgespannt. Die jeweils äußeren Spannstäbe 6 legen sich dann an die Innenwandung der trompetenförmigen Verbreiterungen 23 in den Übergangsrohren 21 an.

Im Bereich der fahrbahnseitigen Verankerung 4 wird dann eine Form- und Falzstation 10 in Position gebracht, in der aus vier Stahlblechstreifen das Hüllrohr 7 mit den zwei Falznähten 15 geformt wird. Die Stahlblechstreifen sind auf Wickeln aufgerollt, von denen hier nur ein Wikkel 31 schematisch dargestellt ist. Die Formung des Hüllrohres 7 und die Falzung der Falznaht 15 geschieht mit hier nicht näher gezeigten Form- und Falzwerkzeugen, wobei das Hüllrohr 7 seine endgültige Form mit Hilfe des auf den gespannten Gewindestäben 6 aufsitzenden Ambosses 22 gemäß Figur 3 erhält. Der Amboß 22 selbst weist ein etwa 20 bis 30 Zentimeter langes Stahlrohr 32 mit einem Außendurchmesser entsprechend dem Innendurchmesser des Hüllrohres 7 auf. Das Stahlrohr 32 ist in Längsrichtung durch zwei parallel zur Rohrachse verlaufende Trennwände .53 unterteilt. Der gesamte Amboß 22 wird dadurch in drei

QQ Kammern unterteilt. In der in Figur 3 linken, verlaufen üwei Gewindestäbe, in der mittleren Kammer drei und in der rechten Kammer wiederum zwei Gewindestäbe. Die Gewindestäbe liegen jeweils an dem Stahlrohr und gegebenenfalls an den Trennwänden des Ambosses 22 an, so daß dieser in

gg seiner Lage fixiert ist. Die Materialstreifen 11 für das Hüllrohr werden in die Form-und Falzstation 10 eingeführt und durch hier nicht gezeigte Formelemente mit Hilfe des Stahlrohres 32 in halbkreisförmigen Querschnitt gebracht,

wobei die Längskanten zu den hakenförmigen■Falzen 12 geformt werden. Die Materialstreifen 13 werden in der Formund Falzstation zu C-förmigen Profilen vorgefalzt und über die Falze 12 zweier aneinandergrenzender Kanten der Materialstreifen 11 geschoben. Die so entstandene Falznaht 15 wird anschließend durch starke Stempelpressen flachgepreßt, wobei die beiden Trennwände 33 und der dazwischen liegende Bereich des Stahlrohres 32 als GegendrucKstück wirken. Die Verpressung der Falznaht erfolgt taktgesteuert wobei während der Verpressung das Hüllrohr jeweils angehalten wird.

Das so gefertigte Hüllrohr 7 wird durch Förderrollen oder dergleichen innerhalb der Form- und Falzstation 10 entlang der gespannten Spannstäbe 6 in Richtung auf die pylonseitige Verankerung 5 vorgeschoben, wie dieses in Figur 1 durch den Pfeil angedeutet ist. Durch ein Zugkabel 34, das am vorderen Ende des Hüllrohres angebracht ist und über eine Seilrolle am Pylon 1 zu der Seilwinde 28 geführt wird, wird zumindest das Eigengewicht des Hüllrohres 7 ausgeglichen.

Erreicht das vordere Ende des Hüllrohres 7 die pylonseitige Verankerung 5 mit dem Übergangsrohr 21, so wird das Hüllrohr zunächst soweit es geht über das Übergangsrohr 21 geschoben. Anschließend wird das Hüllrohr auf Seiten der Form- und Falzstation 10 abgetrennt. Nach Entfernen der Form- und Falzstation wird auch das offene Ende des Hüllrohres 7 an der fahrbahnseitigen Verankerung 4 über das dortige Übergangsrohr geschoben. Es ist im übrigen nicht notwendig, den in Figur 3 gezeigten Amboß nach Entfernen der Form- und Falzstation 10 zu entfernen. Vielmehr kann dieser Bestandteil des fertigen Kabels bleiben. Anschießend wird das Hüllrohr 7 mit den beiden Übergangs-

3g rohren 21 verbunden; vgl. Figuren 5 und 6.

Für diese Verbindung überdeckt das Hüllrohr 7 das Übergangsrohr etwa über ein Drittel von dessen Länge, im üb-

lichen Falle etwa ein Meter fünfzig. Hüllrohr 7 und Übergangsrohr 21 werden durch einfache Maschinenschrauben 35 miteinander verbunden, deren Gewinde in das Innere des Übergangsrohres 21 hineinragt. Zwischen Schraubkopf und Hüllrohr sind noch entsprechend geformte Beilagscheiben 36 vorgesehen. Die Anzahl der Schrauben 35 richtet sich nach den Kräften, die beim fertigen Kabel von dem Übergangsrohr 21 und dem Hüllrohr 7 aufgenommen werden sollen. Der Zwischenraum zwischen Übergangsrohr 21 und Hüllrohr 7 wird mit einem Dichtmittel 37 ausgefüllt, so z.B. mit

Epoxyharz, wodurch die beiden Rohre zusätzlich verklebt werden. Sind die Rohre auf diese Weise miteinander verbunden und gegeneinander abgedichtet, wird der Hohlraum zwischen den Spannstäben 6 und dem Hüllrohr 7 ausgehend von der fahrbahnseitigen Verankerung 4 mit Zementmörtel 9 verpreßt.

Bei einem beschrieben en Kabel werden die darin eingeleiteten Kräfte statischer und dynamischer Art sowohl von den
Spannstäben 6 und teilweise auch von dem Hüllrohr 7 abgefangen. Bei Hüllrohren, die aus etwa vier Millimeter dikken Blechstreifen geformt werden, beträgt dieser Anteil ca. 15 %.

Das Verfahren zur Montage des Hüllrohres und das Injizieren mit Zementmörtel kann unabhängig vom Wochentakt des freien Vorbaus nachgezogen werden. Anstelle der verwendeten relativ dicken Spannstäbe können auch jeweils Bündel von dünneren Spannstäben verwendet werden, so daß etwa jeder Spannstab gemäß Figur 2 durch ein Siebener—Bündel aus Stahlstäben ersetzt wird. Anstelle der Spannstäbe können im übrigen auch mehr oder minder dünne Litzen verwendet werden.

In Figur 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel für ein Hüllrohr 7a mit einer Falznaht 15a dargestellt. Dieses Hüllrohr wird aus einem einzigen Stahlblechstreifen 11a geformt, dessen Längskanten zu im Querschnitt hakenförmigen Falzen 12a geformt sind, die zur Bi] dung der Falznaht

15a ineinander greifen. Das Hüllrohr 7a wird wie in Figur 1 gezeigt und oben beschrieben, in der ortsfesten Form- und Falzstation geformt; ebenso wird dort die Falznaht 15a verpreßt. Die Verpressung erfolgt mit Hilfe von zwei Druckrollen oder Stempeln, wobei eine der Druckrollen innerhalb des Hüllrohres 7a angebracht ist. Die Spannstäbe werden im Bereich der Form- und Falzstation zusammengebündelt und auf der der Falznaht 15a gegenüberliegenden Seite des Hüllrohres geführt, so daß ausreichend Platz für die Preßrolle innerhalb des Hüllrohres 7a verbleibt. Selbstverständlich kann hier die Falznaht 15a nach Art der oben beschriebenen Falznaht 15 ausgeführt werden und umgekehrt. Die Montage des Kabels erfolgt wie bei dem obigen Ausführungsbeispiel.

Claims

Haft ■ Berngruber - Czybulka Patentanwälte 11214A ch Dr. Ulrich Finsterwalder, Pagodenburstr. 8, 8000 München 60; Xaver Lipp, 7091 Tannhausen . Kabel für Bauwerke, insbesondere Schrägkabelbrücken und Verfahren zu dessen Herstellung - Patentansprüche

1. Kabel für Bauwerke, insbesondere Schrägkabelbrücken, aus mehreren gebündelten Zugelementen, die von einem Hüllrohr umgeben sind, wobei der Hohlraum zwischen Zugelementen und Hüllrohr mit einem Injiziermaterial, vorzugsweise Zementmörtel verpreßt ist, dadurch gekennzeich net, daß das Hüllrohr (7) aus zumindest einem Material-Streifen (11) geformt ist und an aneinandergrenzenden Streifenlängskanten je eine Falznaht (15) aufweist.

2. Kabel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Materialstreifen ein Stahlblechstreifen (11) ist.

3. Kabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Falznaht (15) an aneinandergrenzenden Längskanten der Materialstreifen (11) durch je einen Falz (12) dieser Längskanten und durch einen separaten, gefalzten Materialstreifen (13),vorzugsweise einer Stahlblechstreifen gebildet ist, der die gefalzten Ll-ngskanten (12) der Materialstreifen (11) für das Hüllrohr (7) miteinander verbindet.

4. Kabel nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Längskanten aneinandergrenzer Streifen (11) für das Hüllrohr im Querschnitt hakenförmig gefalzt sind

(Falze 12) und daß der diese Falze (12) verbindende Materialstreifen (13) im Querschnitt C-förmig ist.

5. Kabel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Falznaht (15a) durch Falzen zweier aneinandergrenzender Längskanten des oder der Materialstreifen (lla) gebildet ist.

6. Kabel nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß aneinandergrenzende Längskanten der Streifen (Ha) im Querschnitt hakenförmig gefalzt sind, und daß diese hakenförmigen Falze (12a) zur Bildung der Falznaht (15a) ineinander greifen.

7. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr (7) aus zwei im Querschnitt jeweils halbkreisförmigen Stahlblechstreifen (11) jeweils mit der Länge des Hüllrohrs (7) geformt ist.

8. Verfahren zum Herstellen eines Kabels, das zwischen Verankerungen eines Bauwerks, insbesondere einer Schrägkabelbrücke gespannt ist, und mehrere gebündelte Zugelemente und ein diese umgebendes Hüllrohr aufweist, wobei der Hohlraum zwischen Zugelementen und Hüllrohr mit einem Injiziermaterial, vorzugsweise Zementmörtel verpreßt wird, dadurch gekennzeichnet, daß nach Spannen der Zugelemente mindestens ein Materialstreifen, vorzugsweise ein Stahlblechstreifen , in einer ortsfesten Form- und Falzstation sukzessive quer zu seiner Längsrichtung kreisförmig um die Zugelemente geformt wird, daß aneinandergrenzende Längskanten des oder der Streifen mit einer verbindenden Falznaht versehen werden, daß das so geformte Hüllrohr sukzessive längs der Zugelemente verschoben wird, bis der Bereich zwischen den Verankerungen der Zugelemente abgedeckt ist, und daß anschließend das Hüllrohr gegenüber den Verankerungen

abgedichtet und mit dem Injiziermaterial verpreßt wird.

9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewicht des aus der Form- und Falzstation austretenden Hüllrohres ausgeglichen wird.