DE3434894A1 - Verfahren zum frischen von roheisen - Google Patents

Verfahren zum frischen von roheisen

Info

Publication number
DE3434894A1
DE3434894A1 DE19843434894 DE3434894A DE3434894A1 DE 3434894 A1 DE3434894 A1 DE 3434894A1 DE 19843434894 DE19843434894 DE 19843434894 DE 3434894 A DE3434894 A DE 3434894A DE 3434894 A1 DE3434894 A1 DE 3434894A1
Authority
DE
Germany
Prior art keywords
weight
pig iron
steel
less
content
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
DE19843434894
Other languages
English (en)
Other versions
DE3434894C2 (de
Inventor
Wolfram Dipl.-Ing. 4220 Dinslaken Florin
Rudolf Dipl.-Ing. Dr. Hammer
Erich Dipl.-Ing. Dr. Höffken
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thyssen Stahl AG
Original Assignee
Thyssen Stahl AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Thyssen Stahl AG filed Critical Thyssen Stahl AG
Priority to DE3434894A priority Critical patent/DE3434894C2/de
Priority to AT85110495T priority patent/ATE39497T1/de
Priority to EP85110495A priority patent/EP0175924B1/de
Priority to DE8585110495T priority patent/DE3567031D1/de
Priority to AU46540/85A priority patent/AU569412B2/en
Priority to ZA856561A priority patent/ZA856561B/xx
Priority to FI853294A priority patent/FI77694C/fi
Priority to ES546700A priority patent/ES8703936A1/es
Priority to MX8889A priority patent/MX164702B/es
Priority to US06/774,632 priority patent/US4604138A/en
Priority to CN85106853.7A priority patent/CN1005276B/zh
Priority to JP60201953A priority patent/JPS6179709A/ja
Priority to IN655/CAL/85A priority patent/IN163954B/en
Priority to BR8504605A priority patent/BR8504605A/pt
Priority to CA000491216A priority patent/CA1234989A/en
Publication of DE3434894A1 publication Critical patent/DE3434894A1/de
Application granted granted Critical
Publication of DE3434894C2 publication Critical patent/DE3434894C2/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
    • C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
    • C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
    • C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
    • C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
    • C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
    • C21C5/32—Blowing from above

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
  • Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
  • Medicines Containing Material From Animals Or Micro-Organisms (AREA)
  • Medicines That Contain Protein Lipid Enzymes And Other Medicines (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
  • Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)

Description

Thyssen Stahl AG
4100 Duisburg
Verfahren zum Frischen von Roheisen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum einstufigen Frischen von Roheisen zur Erzeugung von Stahl mit niedrigem Phosphorgehalt in einem metallurgischen Gefäß, insbesondere einem Konverter, bei dem ein überwiegend oder vollständig aus technisch reinem Sauerstoff bestehendes Frischgas von oben auf die Schmelze und vom Beginn des Sauerstoff-Aufblasens an bis zum Abstechen des gefrischten Stahls ein inertes Rührgas insbesondere von unten in die Schmelze eingeblasen werden.
Es ist seit langem bekannt, daß Phosphor einen ungünstigen Einfluß auf die Eigenschaften von Stahl ausübt. Abgesehen von bestimmten Stahlgüten, in denen Phosphor als Legierungselement bewußt zugese.tzt wird, strebt man bei den meisten Stahlgüten einen niedrigen Phosphor-Endgehalt in der Größenordnung von etwa 0,010 bis 0,030% an. Mit dem eingangs genannten bekannten Blasverfahren sind derartige Phosphorgehalte einstellbar.
Aus der DE-OS 33 18 332 ist ein Verfahren zur weiteren Herabsetzung des Phosphorgehaltes bekannt, indem ein entsiliziertes Roheisen in einen Konverter eingefüllt und Frischsauerstoff zusammen mit einem schlackenbildenden Mittel von oben auf das Roheisen und gleichzeitig
ein Gas aus der Gruppe Inertgas, Stickstoff, Sauerstoff, Kohlenmonoxid, Kohlendioxid oder deren Mischungen von unten in die Schmelze eingeblasen werden. Bei diesem Frischverfahren wird ein Phosphorendgehalt von 0,010 Gew.-% und weniger angestrebt.
Die Nachteile dieses Verfahrens liegen in einem großen Temperaturverlust der Schmelze, im Anfall zusätzlicher Schlackenmengen, die einer zusätzlichen Aufbereitung zugeführt werden müssen, und in erhöhten Eisenverlusten sowie einem größeren Verbrauch an Feuerfest-Material.
Nach einem aus der DE-OS 28 42 563 bekannten Verfahren wird in die unberuhigte Stahlschmelze im Frischgefäß nach oder kurz vor Beendigung des üblichen Frischvorganges, d.h. im Bereich eines Kohlenstoffgehaltes von weniger als 0,4% und nach weitgehender Entfernung der Frischschlacke mit Hilfe eines Fördergases CaCO3 und Na2CO3 im Verhältnis 1:1 mit einem Zusatz von Flußspat und/oder Eisenoxid in einer Menge von jeweils bis zu 30 Gew.-% des Carbonatgemisches so tief in die Schmelze eingebracht, daß die Gesamtschlacke durchgemischt und anschließend der Stahl unter Zurückhaltung der Behandlungsschlacke abgestochen und in an sich bekannter Weise in der Pfanne fertig gemacht wird. Auf diese Weise sollen Phosphorgehalte im Stahl von weniger als 0,001% erreichbar sein.
Bei einem weiteren aus der DE-OS 32 45 098 bekannten Verfahren wird der Stahl im Konverter nach der Entkohlung nicht oder nur in unerheblichem Umfang entphosphort und dann bei einer Temperatur, wie sie sich im wesentlichen nach der Verbrennung des Kohlenstoffes einstellt, in eine beheizbare Pfanne abgegossen, in welche dann in an sich bekannter Weise Entphosphorungsmittel eingeblasen werden.
Die Nachteile dieser beiden bekannten Verfahren bestehen wiederum darin, daß zusätzliche Schlackenmengen anfallen, die durch aufwendige Verfahren aufbereitet oder zur Deponie gefahren werden müssen. Weiterhin ergeben sich ebenfalls hohe Temperaturverluste durch Zusatz von Schlackenbildnern, die den Zusatz von Schrott verhindern.
Der Erfindung li.egt die Aufgabe zugrunde, während eines
Kombinierten
einstufigenySlasfrischverfahrens ohne zusätzlichen Aufwand den Phosphorgehalt von Roheisen auf weniger als 0,005 Gew.-% abzusenken.
Ausgehend von einem Verfahren der eingangs beschriebenen Gattung wird diese Aufgabe erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß Roheisen mit einem Mangangehalt von weniger als 0,2 Gew.-% in das Gefäß eingefüllt und das Frischen bis zu einem Phosphorendgehalt im Stahl bei Blasende von 0,005 Gew.-% oder weniger durchgeführt wird.
Bei den bekannten kombinierten Blasverfahren, bei denen Sauerstoff von oben und ein Rührgas von unten in die Schmelze eingeblasen werden, liegt der Mangangehalt des eingesetzten Roheisens im allgemeinen bei etwa 0,4 bis 0,8%, z.B. DE-Z "Stahl und Eisen" 104 (1984) Nr. 16,
S. 76 7 bis 773. Aus Bild 6 auf S. 769 ergibt sich ein Mangangehalt des eingesetzten Roheisens von etwa 0,50 bis 0,60%. Der Phosphorendgehalt nach dem Frischen liegt je nach Konvertergröße zwischen 0,020 und 0,010%, wie z.B. die Bilder 4, 9 und 12 auf den S. 37 bis 39 zeigen. In der DE-Z "Stahl und Eisen" 103 (1983) Nr. 4, S. 163 bis 165 wird zu einem anderen kombinierten Blasverfahren ein mittlerer Mangangehalt des Roheisens von 0,29% als ein sehr niedriger Wert bezeichnet (S. 165, linke Sp., 1. Abs. und Bild 5). Die erzielten Phosphorendgehalte im Stahl können dieser Veröffentlichung nicht entnommen werden.
In der Fachwelt herrschte bislang die Auffassung, daß Mangangehalte in der Größenordnung von 0,4 bis 0,8% im eingesetzten Roheisen erforderlich sind, um ein Blasverfahren durchführen zu können. Mit diesen Mangangehalten im Roheisen sollte verhindert werden, daß sich überhöhte Eisengehalte in der Schlacke bei Blasende von mehr als im Mittel 20% einstellen.
Der Erfindung liegt nun die überraschende Erkenntnis zugründe, daß beim Einsatz eines Roheisens mit einem Mangangehalt von weniger als 0,2% Phosphorendgehalte nach dem Frischen von 0,005% und weniger erreicht werden können. Dies wird ermöglicht ohne daß Nachteile entstehen, die bekannten Verfahren anhaften. Der Einsatz von Roheisen mit abgesenktem Mangangehalt kann durch die Verwendung von kostengünstigen Erzen mit geringem Mangangehalt im Hochofen und durch den Verzicht des Wiedereinsatzes von manganhaltigen Stahlwerksschlacken im Hochofenmöller ohne Schwierigkeiten und ohne Kosten erreicht werden.
Als Vorteil der erfindungsgemäßen Verfahrens wird es insbesondere auch angesehen, daß die niedrigen Phosphorendgehalte nach dem Frischen in einem einzigen Verfahrensschritt eingestellt werden können.
Wird das Roheisen nach einer bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens mit einem Siliziumgehalt von 0,15 bis 0,35 Gew.-%, vorzugsweise von weniger als 0,30 Gew.-%, eingesetzt, so ergibt sich ein weiterer Vorteil im Hinblick auf eine Verringerung der erforderlichen Kalkmenge, die 20 bis 40 kg/t Rohstahl beim Frischen betragen kann. Auch hierdurch ergibt sich eine Verringerung der anfallenden Schlackenmenge. Die geringere Kalkmenge ^ entspricht dem niedrigeren Siliziumqehalt im angegebenen Bereich.
Bevorzugt wird es bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ferner, daß das Roheisen ohne vorheriges Entsilizieren und Entphosphorn gefrischt wird. Das Roheisen kann also mit dem niedrigen Mangangehalt, wie es aus dem Hochofenprozeß stammt, unmittelbar anschließend in einem einzigen Blasvorgang ohne Schlackenwechsel auf niedrige Kohlenstoff-, Schwefel- und insbesondere Phosphorgehalte gefrischt werden.
Die Erfindung wird anhand der folgenden Beispiele näher erläutert.
Beispiel 1
Bei diesem erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel wurden 330 t Roheisen mit einer Temperatur von 13440C und einer Zusammensetzung von:
C 4,60 Gew.-%
20 Mn 0,17 Gew.-56
Si 0,35 Gew.-%
in einen Konverter zusammen mit 96 t Schrott eingesetzt. Als Frischgas wurde wieder technisch reiner Sauerstoff verwendet, der von oben auf die Roheisenschmelze aufgeblasen wurde. Die zugesetzte Kalkmenge betrug 51 kg/t Rohstahl.
Von Beginn des Sauerstoff-Aufblasens an bis zum Abstich des fertigen Stahles wurde Argon als Rührgas in einer
Menge von im Mittel 0,03 Nm /t min von unten in die Roheisenschmelze eingeblasen. Die Blasendtemperatur betrug 16400C. Eine-vProbe hatte die nachfolgende Zusammensetzung:
bei Blasende genommene 35
P 0 ,08 Gew.-%
S 0 ,018 Gew.-
Fe Rest
C 0,029 Gew.-% P 0,005 Gew.-%
Mn 0,0 7 Gew.-% S . 0,010 Gew.-%
Fe Rest
Die Schlackenmenge belief sich auf 99 kg/t Rohstahl, bei einem Eisengehalt der Schlacke von Fe =16,9 Gew-%.
ges
Beispiel 2
Bei diesem weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsbeispiel wurden 316 t Roheisen mit einer Temperatur von 13000C und einer Zusammensetzung von:
C 4,68 Gew.-% P 0,08 Gew.~%
Mn 0,16 Gew.-% S 0,019 Gew.-%
Si 0,24 Gew.-% Fe Rest
in einen Konverter zusammen mit 95 t Schrott eingesetzt.
Als Frischgas wurde wieder technisch reiner Sauerstoff verwendet, der von oben auf die Roheisenschmelze aufgeblasen wurde. Die zugesetzte Kalkmenge betrug 31 kg/t Rohstahl.
Von Beginn bis zum Ende des Sauerstoff-Aufblasens wurde Argon als Rührgas von unten in die Roheisenschmelze ein-
geblasen, im Mittel 0,03 Nm /t-min. Die Temperatur der Schmelze bei Blasende betrug 16300C. Eine v,e^ Blasende
genommene Probe hatte folgende Zusammensetzung: 30
C 0 ,025 Gew.-% P 0,004 Gew.-%
Mn 0 ,08 Geu.-% S 0,017 Gew.-%
Fe Rest
Die Schlackenmenge belief sich auf 79 kg/t Rohstahl bei einem Eisengehalt der Schlacke Fe =17,9 Gew.-%.
Beispiel 3
5
Bei diesem nicht unter die Erfindung fallenden Vergleichsbeispiel wurden 305 t Roheisen mit einer Temperatur von 13400C und einer Zusammensetzung von:
C 4,60 Gew.-% P 0,10 Gew.-% Mn 0,61 Gew.-% S 0,019 Gew.-% Si 0,55 Gew.-% Fe Rest
in einen Konverter zusammen mit 105 t Schrott eingesetzt. 15
Als Frischgas wurde technisch reiner Sauerstoff verwendet, der von oben auf die Roheisenschmelze aufgeblasen wurde. Die zugesetzte Kalkmenge betrug 54 kg/t Rohstahl.
Von Beginn des Sauerstoff-Äufblasens an bis zum Abstich des fertigen Stahles wurde Argon als Rührgas/von unten in die Roheisenschmelze eingeblasen. Die Blasdauer betrug 18 min. Die Blasendtemperatur der Schmelze betrug 1625"C. -^-"> der Schmelze hatten die nachfolgende Zusammen-Setzung:
C 0,026 Gew.-% P 0,011 Gew.-%
Mn 0,22 Gew.-% S 0,011 Gew.-%
Fe Rest 30
Die Schlackenmenge belief sich auf 111 kg/t Rohstahl bei
einem Eisengehalt von Fe = 18,50 Gew.-%.
ges
<^Eine bei Blasende genommene
in'einer Menge von 0,03 Nm /t-min
Eine Gegenüberstellung der Ergebnisse aus dem Vergleichsbeispiel mit den erfindungsgemäßen Ausführungsbeispielen 1 und 2 zeigt, daß bei Einsatz von Roheisen mit Mangangehalten von unter 0,20 Gew.-% in den Konverter die Phosphorendgehalte bei etwa gleichen Phosphorausgangsgehalten auf 0,005 Gew.-% und weniger erniedrigt werden können. Eine erhöhte Eisenverschlackung oder sonstige Verfahrensnachteile treten dabei nicht auf. Die eingesetzten Kalkmengen können darüber hinaus bei Absenken des Si-Gehaltes im Roheisen weiter verringert werden*.* Dadurch verringert sich die anfallende Schlackenmenge. Ein weiterer Vorteil gegenüber dem Vergleichsbeispiel ist darin zu sehen, daß der Blasprozeß ruhig verläuft und der bekannte Auswurf von Schlacke und Stahl weitgehendst beseitigt ist.
Das erfindungsgemäße Verfahren ist geeignet zum Frischen von phosphorarmem Roheisen mit einem Anfangs-Phosphorgehalt von bis zu 0,2%, vorzugsweise bis zu 0,15%.
Der Kalk wird in stückiger Form (8 bis 40 mm) zu Beginn des Blasverfahrens zugesetzt. Die zugesetzte Kalkmenge bei Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens hängt im wesentlichen vom Siliziumgehalt ab und ist nicht grö ßer~als bei Durchführung des gattungsgemäßen Verfahrens ohne die erfindungsgemäßen Maßnahmen.
Die Blasendtemperatur sollte höchstens 1650 0C betragen.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren werden der Schlacke keine Flußmittel, wie Flußspat oder Tonerde, zugesetzt.
** s. Beispiel 2
35

Claims (3)

COHAUSZ & FLORACK PATENTANWALTSBÜRO 3434894 SCHUMANNSTR. 97 D-4000 DÜSSELDORFl Telefon: (02 ti) 68 33 46 Telex: 0858 6513 cop d PATENTANWÄLTE: Dipl.-Ing. W. COHAUSZ - O.pUng. R. KNAUF · Dipl.-Ing. H. B. COHAUSZ · Dipl.-Ing. D. H. WERNER 18.09.1984 Ansprüche
1. Verfahren zum einstufigen Frischen von Roheisen zur Erzeugung von Stahl mit niedrigem Phosphorgehalt in einem metallurgischen Gefäß, insbesondere einem Konverter, bei dem ein überwiegend oder vollständig aus technisch reinem Sauerstoff bestehendes Frischgas von oben auf die Schmelze und vom Beginn des Sauerstoff-Aufblasens an bis zum Abstechen des gefrischten Stahls ein inertes Rührgas insbesondere von unten in die Schmelze eingeblasen werden, dadurch gekennzeichnet, daß Roheisen mit einem Mangangehalt von weniger als 0,2 Gew.-% in das Gefäß eingefüllt und das Frischen bis zu einem Phosphorendgehalt im Stahl bei Blasende von 0,005 Gew.-% oder weniger durchgeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß ein Roheisen mit einem Siliziumgehalt von 0,15 bis 0,35 Gew.-%, vorzugsweise von weniger als 0,3 Gew.-%, eingesetzt wird und daß 20 bis 40 kg Kalk pro t Rohstahl beim Frischen zugesetzt wird.
84/326
W/Ka
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Roheisen ohne vorheriges Entsilizieren und/oder Entphosphorn gefrischt wird.
DE3434894A 1984-09-22 1984-09-22 Verfahren zum Frischen von Roheisen Expired DE3434894C2 (de)

Priority Applications (15)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3434894A DE3434894C2 (de) 1984-09-22 1984-09-22 Verfahren zum Frischen von Roheisen
AT85110495T ATE39497T1 (de) 1984-09-22 1985-08-21 Verfahren zum frischen von roheisen.
EP85110495A EP0175924B1 (de) 1984-09-22 1985-08-21 Verfahren zum Frischen von Roheisen
DE8585110495T DE3567031D1 (en) 1984-09-22 1985-08-21 Process for refining pig iron
AU46540/85A AU569412B2 (en) 1984-09-22 1985-08-22 Conversion of low-manganese molten iron to low-phosphorus molten steel
ZA856561A ZA856561B (en) 1984-09-22 1985-08-28 Process for refining hot metal
FI853294A FI77694C (fi) 1984-09-22 1985-08-28 Foerfarande foer framstaellning av staol med laog fosforhalt.
ES546700A ES8703936A1 (es) 1984-09-22 1985-09-04 Proceso para afino de arrabio
MX8889A MX164702B (es) 1984-09-22 1985-09-05 Procedimiento para refinar metal caliente
US06/774,632 US4604138A (en) 1984-09-22 1985-09-11 Process for refining hot metal
CN85106853.7A CN1005276B (zh) 1984-09-22 1985-09-12 精炼熔融金属的方法
JP60201953A JPS6179709A (ja) 1984-09-22 1985-09-13 鋼の製造方法
IN655/CAL/85A IN163954B (de) 1984-09-22 1985-09-16
BR8504605A BR8504605A (pt) 1984-09-22 1985-09-20 Processo para a producao de aco de baixo teor de fosforo a partir de metal quente tendo teor usual de fosforo
CA000491216A CA1234989A (en) 1984-09-22 1985-09-20 Process for refining hot metal

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE3434894A DE3434894C2 (de) 1984-09-22 1984-09-22 Verfahren zum Frischen von Roheisen
CN85106853.7A CN1005276B (zh) 1984-09-22 1985-09-12 精炼熔融金属的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
DE3434894A1 true DE3434894A1 (de) 1986-04-17
DE3434894C2 DE3434894C2 (de) 1986-09-18

Family

ID=25742039

Family Applications (2)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE3434894A Expired DE3434894C2 (de) 1984-09-22 1984-09-22 Verfahren zum Frischen von Roheisen
DE8585110495T Expired DE3567031D1 (en) 1984-09-22 1985-08-21 Process for refining pig iron

Family Applications After (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
DE8585110495T Expired DE3567031D1 (en) 1984-09-22 1985-08-21 Process for refining pig iron

Country Status (14)

Country Link
US (1) US4604138A (de)
EP (1) EP0175924B1 (de)
JP (1) JPS6179709A (de)
CN (1) CN1005276B (de)
AT (1) ATE39497T1 (de)
AU (1) AU569412B2 (de)
BR (1) BR8504605A (de)
CA (1) CA1234989A (de)
DE (2) DE3434894C2 (de)
ES (1) ES8703936A1 (de)
FI (1) FI77694C (de)
IN (1) IN163954B (de)
MX (1) MX164702B (de)
ZA (1) ZA856561B (de)

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE3707696A1 (de) * 1987-03-11 1988-09-22 Thyssen Stahl Ag Verfahren zur herstellung von ferromangan affine
DE3931024C1 (en) * 1989-09-16 1991-05-16 Krupp Stahl Ag, 4630 Bochum, De Steel prodn. having low phosphor content - comprises single stage process using calcium oxide saturated residual stage from porous melt
CN100351399C (zh) * 2001-02-07 2007-11-28 新日本制铁株式会社 生铁熔体脱磷的方法
DE10215839A1 (de) * 2002-04-10 2003-11-06 Sms Demag Ag Verfahren und Einrichtung zum Erzeugen von C-Stählen oder nichtrostenden Stählen durch Frischen von phosphorreichem Roheisen im Elektrolichtbogen-Ofen oder im Konverter-Gefäß
CN101007340B (zh) * 2007-01-25 2010-05-19 鞍钢股份有限公司 连铸中间包减少浇余钢水的处理方法
JP5471151B2 (ja) * 2009-08-18 2014-04-16 Ｊｆｅスチール株式会社 転炉製鋼方法
JP2013133536A (ja) * 2011-12-27 2013-07-08 Jfe Steel Corp 溶鋼の製造方法
CN113106321A (zh) * 2021-03-16 2021-07-13 首钢集团有限公司 一种新型含硅超低碳钢的生产制造方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2842563A1 (de) * 1978-09-27 1980-04-10 Mannesmann Ag Verfahren zur erzielung extrem niedriger phosphorgehalte
DE3318332A1 (de) * 1982-05-28 1983-12-01 Sumitomo Metal Industries, Ltd., Osaka Verfahren zur herstellung von stahl mit ultraniedrigem phosphorgehalt
DE3245098A1 (de) * 1982-12-07 1984-06-07 Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg Verfahren zum herstellen von hochwertigen staehlen, die im konverter vorgeschmolzen werden

Family Cites Families (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3714042A (en) * 1969-03-27 1973-01-30 Lubrizol Corp Treated overbased complexes
US3813337A (en) * 1971-03-18 1974-05-28 Atlantic Richfield Co Metal working lubricant composition
BE789599A (fr) * 1971-10-01 1973-02-01 Resch Werner Procede d'affinage de fonte brute riche en phosphore
US3929650A (en) * 1974-03-22 1975-12-30 Chevron Res Extreme pressure agent and its preparation
US4119549A (en) * 1975-03-21 1978-10-10 The Lubrizol Corporation Sulfurized compositions
US4116873A (en) * 1975-06-09 1978-09-26 Chevron Research Company Lubricating oil composition containing Group I or Group II metal or lead sulfonates
US4326972A (en) * 1978-06-14 1982-04-27 The Lubrizol Corporation Concentrates, lubricant compositions and methods for improving fuel economy of internal combustion engine
US4264458A (en) * 1979-04-02 1981-04-28 Exxon Research & Engineering Co. Metalworking lubricant composition
US4334921A (en) * 1979-04-16 1982-06-15 Nippon Steel Corporation Converter steelmaking process
US4505830A (en) * 1981-09-21 1985-03-19 The Lubrizol Corporation Metal working using lubricants containing basic alkali metal salts
US4416788A (en) * 1981-10-13 1983-11-22 Atlantic Richfield Company Metal cutting oil and method for using same
US4488903A (en) * 1984-03-14 1984-12-18 Union Carbide Corporation Rapid decarburization steelmaking process

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE2842563A1 (de) * 1978-09-27 1980-04-10 Mannesmann Ag Verfahren zur erzielung extrem niedriger phosphorgehalte
DE3318332A1 (de) * 1982-05-28 1983-12-01 Sumitomo Metal Industries, Ltd., Osaka Verfahren zur herstellung von stahl mit ultraniedrigem phosphorgehalt
DE3245098A1 (de) * 1982-12-07 1984-06-07 Klöckner-Werke AG, 4100 Duisburg Verfahren zum herstellen von hochwertigen staehlen, die im konverter vorgeschmolzen werden

Non-Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
Stahl und Eisen 103 (1983) S. 163-165 *
Stahl und Eisen 104 (1984) S. 767-773 *

Also Published As

Publication number Publication date
US4604138A (en) 1986-08-05
ES546700A0 (es) 1987-03-16
CN85106853A (zh) 1987-03-11
FI853294A0 (fi) 1985-08-28
MX164702B (es) 1992-09-18
ES8703936A1 (es) 1987-03-16
BR8504605A (pt) 1986-07-15
IN163954B (de) 1988-12-17
AU4654085A (en) 1986-03-27
ZA856561B (en) 1986-04-30
FI853294L (fi) 1986-03-23
FI77694C (fi) 1989-04-10
EP0175924B1 (de) 1988-12-28
CN1005276B (zh) 1989-09-27
AU569412B2 (en) 1988-01-28
EP0175924A1 (de) 1986-04-02
CA1234989A (en) 1988-04-12
DE3434894C2 (de) 1986-09-18
FI77694B (fi) 1988-12-30
DE3567031D1 (en) 1989-02-02
JPH0136525B2 (de) 1989-08-01
JPS6179709A (ja) 1986-04-23
ATE39497T1 (de) 1989-01-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69227014T2 (de) Verfahren zum Raffinieren von sehr reinem Stahl
DE3110787C2 (de) Stahl-Herstellungsverfahren
DE3434894C2 (de) Verfahren zum Frischen von Roheisen
DE3318332A1 (de) Verfahren zur herstellung von stahl mit ultraniedrigem phosphorgehalt
DE3586970T2 (de) Verfahren zum herstellen von stahl in einem aufblaskonverter.
DE1923596C3 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Stahlerzeugung
DE3888518T2 (de) Verfahren zum entkohlen von hochchromhaltigem roheisen.
EP0199714A2 (de) Verfahren zur Herstellung von Stahl aus Eisenschwamm sowie Anlage zur Durchführung des Verfahrens
DE3418643C2 (de) Verfahren zur Herstellung eines einen niedrigen Phosphorwert aufweisenden Chrom enthaltenden Stahls
EP0220522A1 (de) Entschwefelungsgemisch für Metallschmelzen, ein Verfahren zu seiner Herstellung und seine Verwendung
AT502312A1 (de) Verfahren zur direkten stahllegierung
DE2559188C2 (de) Verfahren zur Entschwefelung von Stahlschmelzen
DE68915234T2 (de) Verfahren zum Einschmelzen kalter Stoffe, die Eisen enthalten.
DE3931024C1 (en) Steel prodn. having low phosphor content - comprises single stage process using calcium oxide saturated residual stage from porous melt
EP0235291A1 (de) Verfahren zur herstellung von vanadiumschlacke
DE3245098C2 (de) Zweistufiges Verfahren zum Herstellen von hochwertigen Stählen mit extrem niedrigen P- und S-Gehalten, die im Konverter vorgeschmolzen werden
EP0779368B1 (de) Verfahren zur Entschwefelung von Roheisenschmelzen
AT337238B (de) Verfahren zur entschwefelung von stahlschmelzen
EP0992299B1 (de) Verfahren zur Erzeugung von Stahl
DE2803941A1 (de) Verfahren zum erzeugen von legierten staehlen mit extrem niedrigem kohlenstoffgehalt
DE3316367A1 (de) Verfahren und einrichtung zum erzeugen von stahl
DE19910398C2 (de) Verfahren zur Erzeugung von Stahl mit niedrigem Schwefelgehalt
DE2646437A1 (de) Verfahren und vorrichtung zum entschwefeln eines stahlschmelzbades
DE901779C (de) Verfahren zur schnellen und wirtschaftlichen Erzeugung hochwertiger Staehle
DE2644195A1 (de) Verfahren zur entphosphorung von geschmolzenem roheisen

Legal Events

Date Code Title Description
OP8 Request for examination as to paragraph 44 patent law
D2 Grant after examination
8363 Opposition against the patent
8365 Fully valid after opposition proceedings
8339 Ceased/non-payment of the annual fee