DE3421634A1 - Verfahren zur herstellung von packmaterialkoerpern - Google Patents

Verfahren zur herstellung von packmaterialkoerpern

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DE3421634A1
DE3421634A1 DE19843421634 DE3421634A DE3421634A1 DE 3421634 A1 DE3421634 A1 DE 3421634A1 DE 19843421634 DE19843421634 DE 19843421634 DE 3421634 A DE3421634 A DE 3421634A DE 3421634 A1 DE3421634 A1 DE 3421634A1
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Description

Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung schüttfähiger kugelsegmentförmiger Packmaterialkörper aus Kunststoff mit außen konvexer und innen konkaver Oberfläche, bei dem der Kunststoff von einem Fülltrichter durch eine öffnung in einer die Extruderschnecke umgebenden Buchse in einen Extruder eingebracht wird, der Kunststoff im Verlauf des Extruders plastifiziert wird und er aufgrund der über den Massenquerschnitt herrschenden Geschwindigkeitsdifferenz aus einer Formöffnung mit einer gekrümmten Oberfläch. aastritt und der Kunststoffstrang unmittelbar an der Formöffnung und noch be\/or eine erhebliche Expansion stattgefunden hat, abgeschnitten wird.
Ein derartiges Verfahren ist aus der DE-PS 23 59 bekannt. Bei diesem Verfahren wird expandierbares Polystyrol (EPS) und mit ihm vermischte Zusätze über einen Vorratstrichter in eine Extrusionsvorrichtung gegeben. Eine Extruderschnecke befördert das Kunststoff material (EPS) durch den Extruder, wobei durch die besondere Ausgestaltung der Extruderschnecke, d.h. zunehmender Kerndurchmesser sowie einem geeigneten
-ζ-7'
Temperaturprogramm der Kunststoff im Verlauf des Extruders plastifiziert wird. Unmittelbar nach Austreten des Kunststoffmaterials aus einer Formöffnung wird dies mittels einer Schneidevorrichtung abgeschnitten, wobei es den abgeschnittenen Partikeln ermöglicht wird, sich in einem ersten Expandiervorgang in die spezielle Raumform mit außen konvexer und in konkaver Oberfläche zu expandieren. In mehreren anschließenden Expandiervorgängen werden die Packmaterialkörper auf ihren Endzustand gebracht.
Dieses kontinuierliche Verfahren ist von einer Vielzahl an Parametern abhängig. Unter ökonomischen Gesichtspunkten ist der Mengendurchsatz an Kunststoffmaterial durch den Extruder pro Zeiteinheit von besonderem Interesse. Dieser Mengendurchsatz ist ebenfalls von sehr vielen Parametern abhängig. Insbesondere die Ausgestaltung des Extruders, d.h. die Dimension der Extruderschnecke und der sie umgebenden Buchse bestimmen wesentlich diese Größe. Um ein reproduzierbares Endprodukt mit geringen Qualitätsschwankungen zu bekommen, sind die Kenntnis der im Extruder vorgehenden chemischen und physikalischen Vorgänge unbedingt notwendig.
Um einen gleichmäßig aufgebauten Füllkörper zu erhalten, muß das Ausgangsmaterial (EPS) und die Zusätze wie z.B. Farbpigmente, Bläschenbildner oder dgl. in diesem kontinuierlichen Verfahren stetig zugeführt werden. Die stetige Zufuhr beeinflußt bereits in dieser Anfangsphase des Verfahrens die Qualität und natürlich die Quantität des Endproduktes. Eine stetige Zufuhr ist durch ein sog. "Stopfen" des Extruders möglich. Das bedeutet, das Ausgangsmaterial wird mittels einer "Stopfvorrichtung" unter Druck in den Extruder gepreßt. Das kann z.B. dadurch geschehen, daß das Kunststoffmaterial aus einem Vorratsbehälter mittels einer "Feststoffschnecke" in den Extruder gepreßt wird. Dieser Einführvorgang bedarf einer Steuerung und bildet ein störanfälliges Bauteil in einer Vorrichtung zur Durchführung des oben genannten Verfahrens. Eine Stopfschnecke, die das Material unter Druck in den Extruder einpreßt, muß ja selbst wieder aus einem Vorratsbehälter mit Material versorgt werden, so daß die stetige Zuführung an Kunststoffmaterial in den Extruder einen erheblichen konstruktiven und betriebstechnischen Aufwand erfordert.
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Bei Zuführung ohne zusätzliche Stopfschnecke ist die Stetigkeit und der Durchsatz gering und mindert dadurch die wirtschaftliche Rentabilität des oben genannten Verfahrens.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren der eingangs genannten Art zu verbessern, daß ohne Stopfvorrichtungen ein hoher Materialdurchsatz und eine Verstetigung des transportierten Materials im Extruder ermöglicht wird.
Die Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Kunststoffmaterial in einen Raum zwischen der Extruderschnecke und der in der Materialeinzugszone mit Längsnuten versehene Fuchse in den Extruder eingezogen wird, wobei durch die Ausweichmöglichkeit eines Teiles der Kunststoffgranalien in die Längsnuten ein erhöhter und verstetigter Materialtransport durch den Extruder erreicht wird.
Bei diesem Verfahren sitzt ein Fülltrichter mit seiner unteren öffnung auf einer entsprechenden öffnung auf der Buchse in der Einzugszone des Extruders auf. Die Kunststoffgranalien werden nur aufgrund ihrer
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Gewichtskraft in die sog. "Nuteneingangszone" eingedrückt.
Die Antriebsflanken der spiralförmigen Schnecke bewirken die Durchschreitbewegung der Granalien durch den Extruder, die in eine axiale Vorwärtsbewegung und eine kreisförmige Bewegung zerlegt werden kann. Das Verhältnis der Geschwindigkeiten der beiden Bewegungen entscheidet die Geschwindigkeit mit der die Granalie den Extruder in Transportrichtung durchschreitet. Haftet die Granalie z.B. an einer Stelle im Extruder fest, so führt sie nur noch eine kreisförmige Bewegung durch und wird überhaupt nicht mehr in axialer Richtung fortbewegt. Je größer dieser Anteil ist, desto geringer ist der Materxaltransport in axialer Richtung, wobei zusätzlich dem nachfolgenden Material der Platz "versperrt" wird. Das heißt, je mehr Granalien sich simultan kreisförmig mit der Schnecke drehen, umso geringer wird die gesamte axiale Vorschubsmenge, d.h. die Durchsatzmenge der Granalien, wobei gleichzeitig die Stetigkeit des nachgezogenen Materials nicht zufriedenstellend ist.
Die Nuten in der Buchse bieten für eine gewisse Anzahl von Granalien über eine besrimmte Querschnittscheibe durch einen Extruder in der Eingangszone als "Ausweichnische". Dadurch behindern sich direkt an der Schnecke weniger Granalien, d.h. insgesamt gesehen "haften" weniger an der Schnecke, es drehen sich somit weniger Granalien simultan kreisförmig mit, was in einem erhöhten Materialtransport in Transportrichtung resultiert. Dadurch werden die in den Nuten befindlichen Granalien wieder mehr in Richtung Schneckenkern gezogen bzw. durch den Druck aus dem Fülltrichter gepreßt, wobei insgesamt eine erhöhte Bewegung und damit verbundene Durchmischung der Granalien erreicht wird. Gleichzeitig wird durch die geringere "Sperrung" das benötigte Volumen für die Granalien geringer and somit eine "kompaktere" und "stetigere" Granalienpackung pro Vo lumene lenient ot-reicht.
Die Nuten besitzen in der Nuteneingangszone eine konstante Einschnittiefe.
Der Materialdurchsatz kann bei gleicher Schneckenumdrehungsgeschwindigkeit im Vergleich mit einer Buchse mit glatter Innenfläche ungefähr verdoppelt werden.
Von entscheidender Bedeutung ist, daß die Granalien in dieser Einzugszone nicht plastifizieren. Würde ■■ dies der Fall sein, so w'irden sich die Granalien in die Nuten hineinquetschen und der positive Effekt wäre durch ein quasi Zuschmieren der Nuten verloren. Bei einem vorgegebenen Maß der eingeschnittenen Nuten (Einschnittiefe, Breite und Anzahl) ist eine relativ breite Varxatxonsmöglxchkeit an Granulatgröße möglich, ohne den vorteilhaften Effekt wesentlich einzuschränken.
Die Nuten besitzen besonders vorteilhaft ein U-förmiges Profil im Querschnitt, wobei die beiden Schenkel leicht nach außen geneigt sind.
Die Einschnittiefe der Nuten verringert sich in einer an die Nutenexngangszone anschließenden Übergangszone bis auf Null. An diese Übergangszone schließt sich dann die PJastifizierungszone mit völlig glatter Innenfläche der Buchse an.
In der Übergangszone findet durch die allmähliche Abnahme des für das Material zur Verfügung stehenden Raumes eine vorsichtige weitere Verdichtung des
Kunststoffmaterials statt. Die dabei entstehende Reibungswärme darf diejenige Wärmemenge nicht erreichen, die ausreicht, um das Material zu plastifizieren. Eine überschüssige Wärmemenge muß durch Kühlung abgeführt werden. Erst in der an diese Übergangszone anschließenden Plastifizierungszone findet die Plastifizierung des Kunststoffmaterials statt.
In einem besonders bevorzugten Ausführungsbeispiel sind um eine Buchse mit ca. 50 mm Durchmesser acht Nuten spiralförmig eingeschnitten. Der Durchsatz von EPS konnte im Vergleich mit einer glatten Buchse von ca. 50 kg/h auf 90 kg/h erhöht werden.
Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung kann ohne die Anwendung von Stopfschnecken oder anderen Stopfvorrichtungen auf besonders einfache und kostengünstige Art und Weise das Verfahren durchgeführt werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand des in der Zeichnung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Es zeigt:
- r-
Figur 1
eine nohematisehn Seitenansicht einer Vorrichtung zur Erzeugung von Füllmaterialkörpern,
Figur 2
eine teilweise Seitenansicht einer Extrudiervorrichtung mit Materialeinzugszone ,
Figur 3
eine gebrochene teilweise Draufsicht einer Materialeinzugszone,
Figur 4
einen teilweise vergrößerten Abschnitt einer Extruderbuchse mit Nuten,
Figur 5
einen Schnitt entlang V-V in Fig. und
Figur 6
die Entwicklung der Schraubenhelix der Nuten.
Die zur Durchführung des Verfahrens benötigte Vorrichtung ist schematisch in Fig. 1 dargestellt und weist eine Extrusionsvorrichtung 10 auf, die aus einem Antriebsmotor 11, einem Getriebe 12, einer Materialeinzugs-
zone 13 und einem Extruder 14 besteht. Unmittelbar vor einer Formöffnung 15 des Extruders 14 ist eine Schneidevorrichtung 16 angeordnet. Das extrudierbare expandierbare thermoplastische Material, das vorzugsweise in Form von Granulatkörnern oder Tabletten zugegeben wird, gelangt durch einen Fülltrichter 17 durch die Materialeinzugszone 13 in den Extruder 14. Derartiges Material kann z.B. aus Polystyrol oder anderen geeigneten Polymeren bestehen.
Das Material wird im Längsverlauf des Extruders plastifiziert und tritt in Form einer Masse geschmolzenen Kunststoffmaterials aus der öffnung 15 aus. Infolge der über dem Massenquerschnitt herrschenden Geschwindigkeitsdifferenz quillt der Kunststoff aus dem Innenbereich der Formöffnung 15 mit einer gekrümmten Oberfläche heraus.
Der Strang wird unmittelbar an der Öffnung 15 von der Schneidevorrichtung 16 abgeschnitten.
Die abgeschnittener Kunst stoffpartikel expandieren ιώ fi'eien Fall in ein?.n irrsten expandierten Zustand, wobei sie bereits ihre Form mit innen konkaver und außen konvexer Oberfläche einnehmen. Ein Sammelbehälter
fängt die verfestigten und abgekühlten KunststoffpartikeJ IL auf.
Die anfänglich expandierten Schaumkörper werden von einem Gebläse 20 durch eine Leitung 21 in einen Speicherbehälter 22 gefördert.
Nach einer gewissen Lagerzeit werden die anfänglich expandierten Kunststoffpartikel 18 aus dem Speicherbehälter 22 in eine Nachexpansionseinheit 23 gefördert, in der die Kunststoffpartikel nachexpandiert werden.
Nach dem Verlassen der Nachexpansionseinheit 23 werden die erneut expandierten Kunststoffpartikel 18 einem Speicherbehälter 24 zugeführt. Dieser Speicherbehälter 24 besteht vorzugsweise aus Siebgewebe oder einem anderen offenmaschigem Material, so daß eine freie Luftzirkulation und damit eine leichtere Trocknung der erneut expandierten Kunststoffpartikel 18 ermöglicht wird.
Die in ihrem Endzustand expandierten Körper müssen, um ihre Funktion als Füllmaterial zu erfüllen, einen stetigen und gleichmäßigen Aufbau besitzen. Insbesondere
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-ν- .at-.
müssen die Partikel eine solche Festigkeit aufweisen, daß durch ^ie Zusaramenschachtelung und der beim Transport auf das Füllmaterial wirjc^nde Druck nicht dazu führt, daß die Füllmaterialkörper zerbrechen. Weiterhin muß der einzelne Körper in sich mit relativ glatter Oberfläche abgeschlossen sein, daß keine große "Krümelbildung" durch Reibung der einzelnen Füllkörperpartikel aneinander entsteht. Mit entscheidend für die Qualität und Stetigkeit des Materials ist die Stetigkeit mit der das Kunststoffmaterial in den Extruder eingebracht wird. Der Materialtransport durch den Extruder pro Zeiteinheit bestimmt die Menge des austretenden Kunststoffstranges und bestimmt somit bei konstanter Schnittleistung der Schneidevorrichtung 16 die Größe der Füllkörper im ersten expandierten Zustand.
Figur1 2 zeigt im vergrößerten Maßstab die Materialeinzugszone 13 mit aufgesetztem Fülltrichter 17. Die Materialeinzugszone 13 ist auf der rechten Seite mit einem Reduziergetriebe 2 5 verbunden, das durch einen Motor 11 angetrieben wird.
An die Materialeinzugszone 13 schließt sich in Förden1 l'"'htung eine Plastifizierungszone 26 an. Die Plastifizierungszone 26 und die Materialeinzugszone 13 sind längs ihrer Verbindung 2 7 thermisch isoliert.
Die Extruderschnecke (hier nicht aufgezeigt) reicht durch die Materialeinzugszone und die Plastifizierungszone hindurch und wird durch den Motor 11 über das Reduziergetriebe 2 5 angetrieben. Die Extruderschnecke wird in der Materialeinzugszone von einer Buchse 28 geführt, die von einem Träger 29 gehalten wird. Die Buchse 2 8 ist mit einer öffnung 30 versehen, durch die das Material aus dem Fülltrichter 17 in den Extruder 14 eingezogen wird. Der Fülltrichter IV ist mit seiner Unterseite 31 mit einem Flansch 3 2 des Trägers 2 9 verbunden. Der durch die öffnung 30 umgrenzte Bereich der Buchse 2 8 bildet eine Nuteneingangszone 33. Der ir. Förderrichtung an diese Nuteneingangszone anschließende Bereich der Buchse umfaßt eine Übergangszone 34. Wie am besten aus Fig. 3 zu entnehmen, sind in die Buchse 2 8 mehrere längsverlaufende Nuten 3 5 eingeschnitten. Im Bereich der Nuteneingangszone 3 3 besitzen die Nuten 35 eine konstante Einschnittiefe 36. In der in Förderrichtung an die Nuteneingangszone 33 anschließenden Übergangszone 34 nimmt die Einschnittiefe 36 in Förder-
richtung bis auf Null ab.
Die öffnung 30 in der Buchse 2 8 besitzt eine
Länge von ca. 80 mm und eine Breite von ca. 50 mm.
Die Übergangszone 34 besitzt eine Länge von ca. 185 nun.
Die Buchse 28 besitzt eine Wandstärke 37 von ca. 13 mm.
Figur 4 zeigt einen vergrößerten Ausschnitt einer Buchse 28 im Bereich der Nuteneingangszone 3 3 mit Nuten 35 mit konstanter Einschnittiefe 36.
Die Nuten 35 besitzen ein im Querschnitt U-förmiges Profil 38, dessen beide Schenkel 39 um einen Winkel oC nach außen geneigt sind. Der NeigungswinkeloC beträgt in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel 15°. Die Einschnittiefe 36 der Nuten 35 beträgt ca. 1,5 mm. Die Breite 40 der Nuten 35 beträgt ca. 10 mm. Die Nuten in dem hier aufgezeigten Ausführungsbeispiel besitzen einen konstanten Abstand 41 voneinander, der ca. 15,5 mm beträgt.
Der Abstand der Nuten wird durch den Durchmesser der Buchse 2 8 und der Anzahl der eingeschnittenen Nuten sowie deren Breite bestimmt.
Figur 5 zeigt einen Schnitt längs der Linie V-V in Fig. 4 der durch eine Nut 3 5 verläuft. Die Nuten 3 weisen in Transportrichtung gesehen am Beginn der Buchse 28 einen Anfangsbereich 42 auf, nach dem sie ihre maximale Einschnittiefe 3 6 erreichen, die anschließend in der Nuteneingangszone 33 konstant ist.
Figur 6 stellt die Entwicklung der Nutenhelix in der Materialeinzugszone 13 dar. Die Buchse 2 8 ist in Längsrdchtung aufgeschnitten und weist im ausgewalzten Zustand "eine rechteckförmige Kontur" auf. Um einen Umfang der Buchse 2 8 sind in regelmäßigem Abstand acht Nuten 35 eingeschnitten. Die Helixwendel hat nach einer Strecke 44 in Transportrichtung eine volle 360°-Drehung durchgeführt. Die Strecke 44 beträgt im vorliegenden Ausführungsbeispiel ca. 203 mm.
Im Betrieb wird das Material, wie am besten Fig. 3 zu entnehmen, durch die öffnung 30 in die Buchse 2 8 eingezogen. Die Extruderschnecke (hier nicht aufgezeigt)
zieht die Kunststoffgrana] i.en in den Raum zwischen der Schnecke und der mit Nuten 3 5 mit konstanter Einschnittiefe 36 versehenen Nuteneingangszone 33.
Die Kunststoffpartikel, die z.B. einen mittleren Kerndurchmesser von 0,5 mm betragen, können in der Nuteneingangszone 33 in die Nuten ausweichen. Durch diese Beweglichkeit und die Ausweichmöglichkeit drehen sich weniger Kunststoffpartikel simultan kreisförmig mit der Schnecke mit, so daß mehr Material in Transportrichtung durch die Schnecke in die Übergangszone 34 gebracht werden kann.
Durch den Figendruck des Kunststoffmaterials und die Beweglichkeit in der Nuteneingargszone kann insgesamt mehr Material von der Extruderschnecke in Längsrichtung befördert werden. Durch den schnelleren Abtransport und die größere Beweglichkeit "sperren" weniger Kunststoffpartikel den Raum für das aus dem Fülltrichter 17 nachdrängende Material in der Nuteneingangszone 33.
In der Übergangszone 34 nimmt die Einschnittiefe 3 6 der Nuten in Transportrichtung bis auf Null ab. Das Kunststoffmaterial wird dadurch dichter gepackt und verstetigt.
-γ- · U
Dir dabi-ii. auftretende Reibungswärme darf nicht ausreichen, um das Material zu plastifizieren. Daher sind in diesem Ausführungsbeispiel um die Buchse 28 in der Übergangszone 34 Kühlrippen 45 (s. Fig. 2) angeordnet, um eine Wärmeabfuhr zu ermöglichen.
Das Material wird erst in der Plastifizierungszone 2 6 plastifiziert, deshalb ist die Übergangszone 3 4 thermisch von der Plastifizierungszone 26 isoliert.
Die Kerngröße des zu verarbeitenden Materials kann in einer gewissen Bandbreite variiert werden, ohne daß die vorteilhafte Wirkung wesentlich eingeschränkt wird.
Je nach Einzugsgeschwindigkeit und Material kann die Buchse 2 8 in der Nuteneingangszone 33 ebenfalls mit Kühlrippen versehen sein, damit immer gewährleistet ist, daß das Material in der gesamten Materialeinzugszone 13 nicht plastifiziert. Eine Plastifizierung des Materials würde die Nuten "zuschmieren" und der vorteilhafte Effekt der Nuten könnte nicht zum Tragen kommen.
Durch die erfindungsgemäße Materialeinzugszone mit Nuten kann ohne Verwendung von Stopfmitteln ein erhöhter Materialeinzug und eine Verstetigung des Materials erreicht werden, die sich positiv auf die Qualität und die Quantität des Endproduktes auswirkt.
- Ende der Beschreibung -

Claims (14)

DREISS, HOSENTMiEN &-F.UHLENDORF Hans LANGOSCH : - -^ÄrENT/lEIWMLTE ' "'"' D-7000 STUTTGART Dipl.-lng. (1963-1981) '.,.".. -- " *- * QEHOKSTRASSE 6 UWE DBEISS Belm Europäischen Patentamt zugelassene Vertreter __ _ 1 „ _ . ,-.., Dr.jur., Dlpl.-Ing.. M. Sc. European Pulent Attorneys ' , ,„,-'if? - Ζ Γ 7 HEiNZHOSENTHiEN Ζ« Γ , 7 · Dr-Ing., Dipl.-lng. TX/-22 247 idea d JÖRN FUHLENDORF λ / O Ί Ο Ο / Dipl-lng. O k L I D J H tür Besucher Γ I DREISS. HOSENTHIEN & FUHLENDORF, D-7000 STUTTGART 1 Anmelder: Storopack Hans Reichenecker GmbH + Co. Untere Rietstr. 30 7430 Metzingen L J Amtl. Akt. Z. Ihr Zeichen Unser Zeichen Datum Off.Ser.No. Your Ref. Our Ref. Date 3502 079 24.5.1984 D-W/w Titel: Verfahren zur Herstellung von Packmaterialkörpern Ansprüche
1. Verfahren zur Herstellung schüttfähiger kugelsegmentförmiger Packmaterialkörper aus Kunststoff mit außen konvexer und innen konkaver Oberfläche, b^i dem der Kunststoff von einem Fülltrichter durch eine öffnung in einer die Extruderschnecke umgebenden Buchse in einen Extruder eingebracht wird, der Kunststoff im Verlauf des Extruders plastifiziert wird und er aufgrund der über den Massenquerschnitt herrschenden Geschwindigkeitsdifferenz aus einer Formöffnung mit einer gekrümmten Oberfläche austritt und der Kunststoffstrang unmittelbar an der Formöffnung und noch bevor eine erhebliche
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Expansion stattgefunden Tut t:, abgeschnitten wird, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffmaterial in einen Raum zwischen der Extruderschnecke und der in der Materialeinzugszone (13) mit Längsnuten (35) versehene Buchse (28) in den Extruder (14) eingezo2°n wird, wobei durch die Ausweichmöglichkeit eines Teiles der Kunststoffgranalien in die Längsnuten (35) ein erhöhter und verstetigter Materialtransport durch den Extruder erreicht wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnittiefe (36) der Nuten (35) in der Nuteneingangszone (33) konstant ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnittiefe (36) der Nuten (35) in einer Übergangszone (34), die sich in Transportrichtung
an die Nuteneingangszone (33) anschließt, stetig bis auf Null abnimmt, wobei das durch die Übergangszone (34) transportierte Kunststoffmaterial trotz Ver- <y. nicht plastifiziert.
4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Kun;; t.ytof fmateria] in einer Plastifizierungszone. (2G), die sich an die
Nuteneingangszone (33) und üliorgar.gs^one (34) anschließt und von diesen thermisch isoliert ist, plastifiziert wird.
5. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach
einem der Ansprüche 1 bis 4 mit einem Fülltrichter (17), einem Extruder (14), bestehend aus Extruderschnecke und Extruderbuchse sowie einer Schneidevorrichtung (16), die unmittelbar an der Formöffnung (15) des Extruders (14) angebracht ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruderbuchse (28) in der Materialeinzugszone (13) Längsnuten (35) aufweist.
6. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Materialeinzugszone (13) aus einer Nuteneingangszone (33) und einer an sie: i.n Transportrichtung anschließenden Übergangszone (34) besteht.
7. Vorrichtung nach Anspruch 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnittiefe (36) der Nuten (35) in der Nuteneingangszone (33) konstant ist.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Einschnittiefe (36) der Nuten (35) in der Übergangszone (34) in Tremsportrichtung stetig bis auf Null abnimmt.
-H-
9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsnuten (35) spiralförmig und parallel in der Buchse (28) angeordnet sind.
10. Vorrichtung nach Anspruch 5 und folgende, dadurch gekennzeichnet, daß acht spiralförmige Längsnuten gleichmäßig um den Umfang der Buchse (2 8) verteilt eingeschnitten sind.
11. Vorrichtung nach den Ansprüchen 5 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Buchse (28) einen Durchmesser von ca. 5 cm besitzt und die Nuten (35) in der Nuteneingangszone (33) eine Einschnittiefe (36) von ca. 1,5 mm und eine Breite (40) von ca. 10 mm aufweisen
12. Vorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuten (35) ein im Querschnitt U-förmiges Profil (38) und nach außen geneigten Schenkeln (31) besitzen.
13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Schenkel (39) des U-förmigen Profils (38) um ca. 15° nach außen geneigt sind.
14. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Nuteneingangszone (33) eine Länge von ca. 80 jTuv und die Übergangs zone (34) eine Länge von ca. 180 mm aufweist.
- Ende der Ansprüche -
DE19843421634 1984-06-09 1984-06-09 Verfahren zur herstellung von packmaterialkoerpern Ceased DE3421634A1 (de)

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