DE3414056C2 - Verfahren zur Herstellung eines Bandkerns - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines amorphen gewickelten Kerns mit einem Spalt, der für das Ausfiltern von symmetrischen Störspannungen ("normal mode noise") und zum Glätten des Ausgangs einer Spannungsversorgung geeignet ist.

Aufgrund der jüngsten Entwicklung von elektronischen Geräten werden Schaltnetzteile mehr und mehr eingesetzt. Demzufolge sind Drosseln zum Glätten des Ausgangs und Filter für symmetrische Störspannungen in weitem Umfang eingesetzt worden.

Magnetische Drosselspulenkerne bestehen gewöhnlich aus gesinterten Ferriten, aus Silizium-Stahlbändern, Pulverkernen (Massekernen) aus Permalloy usw. In letzter Zeit ist der Einsatz von amorphen Magnetkernen für Drosseln vorgeschlagen worden. Pulverkerne bieten kein Rauschproblem, da sie keinen Spalt enthalten, und sie haben relativ gute Frequenzeigenschaften. Dagegen haben sie eine niedrige Permeabilität, so daß sie aufgrund ihrer niedrigen Impedanz nicht notwendigerweise zufriedenstellend sind, wenn sie für Drosseln verwendet werden. Ferritkerne haben eine niedrige Sättigungsmagnetflußdichte Bs von ungefähr 5000 G, (0,5 T) so daß Spalten notwendig sind, um ein ausreichendes Sättigungsmagnetfeld zu liefern. Dies erniedrigt jedoch die wirksame Permeabilität der Kerne, was zu Drosseln mit schlechten Magneteigenschaften führt. Weiterhin sind in Bezug auf die Frequenzeigenschaften die Ferritkerne den Staubkernen unterlegen. Siliziumstähle haben den Nachteil großer Kernverluste ("Eisenverluste"). Amorphe Kerne haben höhere Sättigungsmagnetflußdichten Bs als Ferritkerne. Amorphe Kerne sind gegenüber Siliziumstahlkernen in Bezug auf die Kernverluste vorteilhaft, obwohl sie eine niedrigere Sättigungsmagnetflußdichte Bs als letztere haben.

Die japanischen Offenlegungsschriften 57-82 454 und 57-83 005 offenbaren gewickelten Kerne aus einer amorphen Fe-Ni-T-Si-B-Legierung mit T = Be, Mg, Ca, Ba und/oder Ti bzw. aus einer amorphen Fe-Co-T-Si-B-Legierung mit T = Be, Mg, Ca, Sr Ba, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Ru, Ni, Pd, Cu, Zn, Y, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Tb und/oder Dy.

Diese amorphen gewickelten Kerne haben jedoch keinen Spalt, so daß ihre Permeabilitäten schnell mit steigendem Magnetfeld abfallen. Diese Tendenz ist ungünstig, wenn sie für Filter zur Beseitigung von symmetrischen Störspannungen (Normalmode-Rauschfilter) und für Ausgangsglättvorrichtungen eingesetzt werden.

Ein Magnetkern aus einer weichmagnetischen amorphen Legierung, bei dem ein Spalt nachgebildet wird, indem eine Stelle des Kerns in den kristallinen Zustand übergeführt wird, ist in EP-A-00 07 994 offenbart. Dies geschieht, indem die entsprechende Stelle des Kerns erhitzt wird. Die Größe des kristallinen Bereichs, der den Spalt nachbildet, läßt sich auf diese Weise jedoch schlecht steuern.

Ein weiterer amorpher Magnetkern ist in DE-A-29 13 741 beschrieben. Dieser Magnetkern wird durch Wickeln eines amorphen Bandes und anschließendes Eintauchen in Kunstharz hergestellt.

Es ist Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung eines Bandkerns anzugeben, der eine hohe differentielle Permeabilität über einen weiten Bereich des Magnetfelds aufweist.

Die Lösung dieser Aufgabe gelingt mit dem in Anspruch 1 angegebenen Verfahren.

Weitere, vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Der amorphe gewickelte Kern der nach dem Verfahren der vorliegenden Erfindung hergestellt ist, besitzt wenigstens einen Spalt.

Der amorphe gewickelte Kern ist mit einem Harz so imprägniert, daß er, nachdem er mit einem Spalt versehen worden ist, seine Gestalt und Abmessungen beibehält. Der harzimprägnierte gewickelte Kern kann weiterhin mit einem nicht-leitenden Harz beschichtet sein, um ihn von einem auf den Kern gewickelten Leitungsdraht zu isolieren.

Fig. 1 zeigt eine perspektivische Darstellung eines amorphen gewickelten Kernes der nach einem Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung hergestellt ist;

Fig. 2 zeigt in einem Diagramm die Beziehung zwischen der Schneidgeschwindigkeit mit einem Schneidwerkzeug und der Dickenänderung des amorphen gewickelten Kernes, nachdem er mit einem Spalt versehen worden ist;

Fig. 3 zeigt in einem Diagramm die Beziehungen zwischen der Schneidgeschwindigkeit mit einem Schneidwerkzeug und der Spaltbreite des amorphen gewickelten Kernes;

Fig. 4 zeigt in einem Diagramm die Beziehungen zwischen der Schichtdicke und der Induktanz des mit einem Spalt versehenen amorphen gewickelten Kernes;

Fig. 5 zeigt in einem Diagramm die komplexen Permeabilitäten der Magnetkerne in ihrer Abhängigkeit von der Frequenz;

Fig. 6 zeigt in einem Diagramm die Absolutwerte der komplexen Permeabilitäten der Magnetkerne in ihrer Abhängigkeit von der Frequenz;

Fig. 7 zeigt in einem Diagramm die Absolutwerte der komplexen Impedanz von Drosselspulen in ihrer Abhängigkeit von der Frequenz;

Fig. 8 zeigt in einem Diagramm die Beziehungen zwischen einem Gleichstrom-Vormagnetisierungsfeld, das mit einem Wechselstrom-Magnetfeld kombiniert ist, und den inkrementellen (differentiellen) Permeabilitäten von Magnetkernen;

Fig. 9 zeigt in einem Diagramm die Frequenzabhängigkeit der Kernverluste ("Eisenverluste") von Magnetkernen.

Die Fig. 1 zeigt einen amorphen gewickelten Kern 1, der aus einem amorphen Legierungsband 2 besteht und einen Spalt 3 aufweist.

Amorphe Legierungen auf Eisenbasis sind besonders wünschenswert, weil sie eine hohe Sättigungs- Magnetflußdichte Bs zeigen. Amorphe Legierungen auf Eisenbasis, die bei der vorliegenden Erfindung eingesetzt werden können, umfassen diejenigen Legierungen, die durch die allgemeine Formel: Fe_dNi_eT_fSi_gB_h dargestellt werden, wobei T eines oder mehrere Elemente aus der Gruppe bezeichnet, die Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Ru, Co, Pd, Cu, Zn, Y, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Tb, und Dy umfaßt; weiterhin gilt

d+e+f+g+h = 100;
72 ≦ d+e ≦ 85;
0,05 ≦ e/(d+e) ≦ 0,40;
0 ≦ f ≦ 3;
7 < g < 16;
7 < h < 10;
15 ≦ g+h ≦ 25.

Einzelne Beispiele dieser amorphen Legierungen auf Eisenbasis sind:

Fe₇₀Ni₈Si₁₃B₉,
Fe₆₃Ni₁₅Si₁₃B₉,
Fe₅₄Ni₂₄Si₁₃B₉,
Fe₇₈Ni₅Si₈B₉,
Fe₇₀Ni₈Ti₃Si₁₁B₈,
Fe₆₈Ni₇Cr₂Sr₁Si₁₄B₈ usw.,

vgl. die japanischen Offenlegungsschrift 57-82 454.

Ein anderes Beispiel einer verwendbaren amorphen Legierung auf Fe-Basis wird durch die allgemeine Formel Fe_dCo_eT_fSi_gB_h dargestellt, wobei T eines oder mehrere Elemente der Gruppe darstellt, die Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ti, Cr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Ru, Ni, Pd, Cu, Zn, Y, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy umfaßt, wobei

d+e+f+g+h = 100 sowie
72 ≦ d+e ≦ 85;
0,05 ≦ e/(d+e) ≦ 0,70;
0 ≦ f ≦ 3;
7 ≦ g ≦ 16;
7 ≦ h ≦ 10;
15 ≦ g+h ≦ 25

ist. Einzelne Beispiele sind

Fe₇₈Co₅Si₈B₉,
Fe₇₀Co₈Si₁₃B₉,
Fe₆₃Co₁₅Si₁₃B₉,
Fe₅₄Co₂₄Si₁₃B₉,
Fe₃₉Co₃₉Si₁₃B₉ usw.,
vgl. japanische Offenlegungsschriften Nr. 57-83 005. Diese Legierungen auf Fe-Basis liefern gewickelte Magnetkerne mit exzellenten Gleichspannungsüberlagerungseigenschaften aufgrund ihrer hohen Sättigungsmagnetflußdichte. Amorphe Legierungen werden in der Form eines Bandes 2 verwendet. Das Band 2 wird aufgewickelt bis die Kerndicke den gewünschten Grad erreicht. Das amorphe Legierungsband 2 kann mit irgendeiner der bekannten Verfahren hergestellt werden.

Der amorphe gewickelte Kern 1 wird zur Verbesserung seiner magnetischen Eigenschaften einer Wärmebehandlung unterzogen. Die Wärmebehandlung wird durch Tempern des gewickelten Kernes bei Temperaturen von 250°C bis 450°C und nachfolgender Kühlung mit einer Geschwindigkeit von weniger als 300°C/Stunde ausgeführt. Sofern es notwendig ist, kann bei der Wärmebehandlung ein Magnetfeld angelegt werden. Der gewickelte Magnetkern 1 wird mit einem Spalt 3 versehen. Bei dem in der Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel erstreckt sich der Spalt 3 über einen vertikalen Querschnitt des gewickelten Kernes 1. Der Spalt 3 kann allgemein jedoch von beliebiger Form und Abmessung sein. Er kann eine gleichförmige Breite haben oder auch verjüngt sein. Der Spalt 3 kann durch einen Schleifvorgang mit einem Schleifer hergestellt werden. Die Breite des resultierenden Spaltes muß nicht notwendigerweise gleich der Dicke des verwendeten Schleifers sein, sondern kann aufgrund geringer Deformation des gewickelten Kernes nach dem Schneiden kleiner als letzterer sein. Die Spaltbreite kann entsprechend der Schneidgeschwindigkeit variieren. Die radiale Dicke des gewickelten Kernes kann ebenfalls von der Geschwindigkeit des Schneidvorganges abhängen, mit dem der Kern mit einem Spalt versehen wird.

Der Spalt 3 wrd mit einem nicht-magnetischen Abstandshalter gefüllt um die Stabilität seiner Abmessungen sicherzustellen. Der nicht-magnetische Abstandshalter kann aus Plastik, Aluminium usw. hergestellt werden.

Der amorphe gewickelte Kern wird mit Harzen verfestigt, so daß er seine gewünschten Abmessungen und Gestalt beibehält, nachdem er mit einem Spalt versehen worden ist. Die Verfestigung des gewickelten Kernes mit Harzen kann ausgeführt werden, indem er mit flüssigen Harzen imprägniert wird, die flüssige monomere oder oligomere, polymere Lösungen mit organischen Lösungsmitteln, aufgeschmolzene Harze usw. umfassen können, wobei die verwendeten Harze thermoplastische Harze und aushärtbare Harze umfassen können. Wenn aushärtbare Harze verwendet werden, so enthalten sie vorzugsweise Aushärtmittel. Zum Verfestigen des gewickelten Kernes werden vorzugsweise Epoxidharze mit einem geeigneten Aushärtmittel und ein anorganischer Lack oder Firnis verwendet.

Wenn ein flüssiges Epoxidharz, das ein Aushärtemittel enthält, verwendet wird, so wird der gewickelte Kern zuerst in das flüssige Harz eingetaucht, in eine Vakuumkammer gebracht, um das Harz dazu zu bringen, in den innersten Teil des Kernes einzudringen, wobei Luftblasen daraus entfernt werden, und er wird dann auf Temperaturen von etwa 85°C bis etwa 100°C erhitzt, um das Epoxidharz auszuhärten. Anorganische Lacke sind ebenfalls verwendbar, weil sie leicht in den gewickelten Kern eindringen. Der gewickelte Kern wird in einen organischen Lack eingetaucht und dann auf Temperaturen von etwa 100°C bis 150°C, vorzugsweise 120°C erhitzt.

Die Verfestigung des gewickelten Kernes 1 mit Harzen kann auch ausgeführt werden, indem die Oberfläche eines amorphen Bandes 2 mit Harzen beschichtet wird, das Band 2 sodann für die Bildung eines Kernes aufgewickelt wird, und dann der gewickelten Kern 1 erhitzt wird. Harze zum Beschichten können ebenfalls thermoplastische oder aushärtbare Harze sein. Der amorphe gewickelte Kern kann weiterhin mit nichtleitenden Harzen beschichtet werden. Die Oberflächenbeschichtung des Kernes sollte so dick sein, daß eine Isolation des Kernes von auf ihm aufgewickelten Drähten sichergestellt ist. Bezüglich des Raumfaktors sollte jedoch die Oberflächenbeschichtung eine reduzierte Dicke besitzen. Daher sollte die isolierende Harzbeschichtung allgemein eine Dicke zwischen etwa 0,5 mm bis etwa 2 mm aufweisen.

Bei einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird der amorphe gewickelte Kern 1 hergestellt, indem ein Band 2 aus einer amorphen Legierung zu einer toroidischen Gestalt aufgewickelt wird, der resultierende toroidische gewickelte Kern einer geeigneten Wärmebehandlung unterzogen wird, mit Harz imprägniert wird und mit einem Spalt 3 versehen wird, sodann wird ein nicht-magnetischer Abstandshalter in den Spalt 3 eingesetzt, und die Kernoberfläche wird mit einem oder mehreren isolierenden Harzen beschichtet. Als Abstandshalter kann eine Metallhülse dienen.

Die vorliegende Erfindung wird nun anhand einzelner Ausführungsbeispiele beschrieben und näher erläutert.

Beispiel 1

Eine Legierungsschmelze aus FeBa₁Ni_7,5Si₁₆B₉ wurde aus einer dünnen Düse auf eine sich mit hoher Geschwindigkeit drehende Kupferwalze ausgestoßen, um ein dünnes amorphes Band von etwa 20 µm Dicke und 6,5 mm Breite zu bilden. Das amorphe Band wurde zur Bildung eines toroidischen Kernes mit einem Außendurchmesser von 20 mm, einem Innendurchmesser von 12 mm und einer Höhe von 6,5 mm aufgewickelt. Der toroidische Kern wurde in eine ein Aushärtmittel enthaltenden Lösung eines Epoxidharzes, das unter der Bezeichnung "EPIKOTE" geführt wird, eingetaucht, zur Entfernung von Luftblasen in eine Vakuumkammer gestellt und dann mit Hitze ausgehärtet. Der mit Epoxidharz imprägnierte gewickelte Kern wurde mit einem Schleifer zur Bildung eines Spaltes geschnitten, so daß sich ein Fig. 1 dargestellter gewickelter Kern ergab.

Beispiel 2

Für den nach dem Beispiel 1 hergestellten gewickelten Kern 1 wurden Messungen ausgeführt, um festzustellen, wie sich die Dicke des gewickelten Kernes ändert, wenn er zur Bildung eines Spaltes 3 mit Hilfe eines Schleifers von 0,3 mm Dicke bei verschiedenen Schneidgeschwindigkeiten geschnitten wird. Um weiterhin die Auswirkungen der Harzimprägnierung auf die Dickenänderung des gewickelten Kernes festzustellen, wurden die gleichen Messungen sowohl bei einem mit EPIKOTE imprägnierten gewickelten Kern wie bei einem nicht-imprägnierten Kern ausgeführt. Die Ergebnisse sind in der Fig. 2 dargestellt. Die Fig. 2 zeigt, daß bei einer Schneidgeschwindigkeit bis zu etwa 10 mm/min im wesentlichen keine Dickenänderung des mit dem Harz imprägnierten gewickelten Kernes auftritt. Andererseits erfährt ein nicht-imprägnierter Kern bei jeder Schneidgeschwindigkeit eine große Dickenänderung.

Beispiel 3

Für einen nach dem Beispiel 1 hergestellten gewickelten Kern wurden Messungen der Breite des Spaltes 3, der mit einem 0,3 mm dicken Schleifer bei verschiedenen Schneidgeschwindigkeiten hergestellt wurde ausgeführt. Die Resultate sind in der Fig. 3 dargestellt. Wie dargestellt ist, ist der Spalt 3 etwas schmaler als die Dicke des Schleifers oder Schneidwerkzeuges, und die Spaltbreite wächst allmählich mit wachsender Schneidgeschwindigkeit.

Beispiel 4

Der nach dem Beispiel 1 hergestellte amorphe gewickelte Kern, der bei 100 Oe gesättigt ist, wurde einer Oberflächenbeschichtung mit einem isolierenden Harz (EPIKOTE) unterzogen, und auf ihn wurde ein Leitungsdraht mit 10 Wicklungen aufgewickelt. Die Induktanz des gewickelten Kernes wurden bei verschiedenen Dicken der Oberflächenbeschichtung gemessen. Die Ergebnisse sind in Fig. 4 dargestellt. Die Induktanz wächst allmählich an, wenn die Beschichtung dicker wird. Um einen guten Raumfaktor zu erzielen, also eine hohe Induktanz, sollte die Beschichtung kleiner als etwa 2 mm sein. Es soll bemerkt werden, daß ein amorpher gewickelter Kern 1 mit einer Oberflächenbeschichtung von weniger als 2 mm eine höhere Induktanz hat als ein Pulverkern ohne Spalt und als ein Ferritkern mit Spalt.

Beispiel 5

Ein nach dem Beispiel 1 hergestellter amorpher gewickelter Kern 1 mit einem Spalt von 0,335 mm Breite wurde in Bezug auf seine komplexe Permeabilität bei verschiedenen Frequenzen ausgemessen. Der reelle Teil µ′ und der imaginäre Teil µ′′ der komplexen Permeabilität sind in Fig. 5 im Vergleich zu denjenigen eines Pulverkernes aus Mo-Permalloy dargestellt. Es zeigte sich, daß der amorphe gewickelte Kern nach der vorliegenden Erfindung einen höheren Imaginärteil µ′′ der komplexen Permeabilität besitzt, was heißt, daß er insbesonderre bei Normalmode-Rauschfiltern gut arbeitet. Fig. 6 zeigt den Absolutwert der komplexen Permeabilität |µ| für den voranstehenden amorphen gewickelten Kern im Vergleich zu derjenigen eines Pulverkernes aus Mo-Permalloy. Man stellt fest, daß der harzimprägnierte amorphe gewickelte Kern mit einem Spalt von 0,335 mm Breite über einen großen Frequenzbereich im wesentlichen ein konstantes |µ| zeigt, die beträchtlich höher als der Wert von |µ| des Pulverkernes aus Mo-Permalloy ist. Das bedeutet, daß die Permeabilität des amorphen gewickelten Kernes der vorliegenden Erfindung sehr gute Frequenzeigenschaften hat.

Beispiel 6

Fünf Wicklungen eines Drahtes von 0,25 mm Durchmesser wurden für die Bildung einer Drossel auf den vorerwähnten amorphen gewickelten Kern aufgewickelt und die resultierende Drossel wurde bezüglich ihrer Impedanz durchgemessen. Fig. 7 zeigt den Absolutwert der komplexen Impedanz |z| dieses amorphen gewickelten Kernes über einen weiten Bereich der Frequenz im Vergleich zu derjenigen eines Pulverkernes aus Mo-Permalloy. Man stellt fest, daß der amorphe gewickelte Kern über den gesamten gemessenen Frequenzbereich ein höheres |z| aufweist als ein Pulverkern aus Mo-Permalloy.

Beispiel 7

Es wird nun die Auswirkung der Spaltbreite auf die Gleichstromüberlagerungscharakteristik dargestellt. Die folgenden fünf amorphen gewickelten Kerne mit verschiedenen Spaltbreiten wurden zusammen mit einem Pulverkern aus Mo-Permalloy in Bezug auf die inkrementelle (differentielle) Permeabilität µΔ ausgemessen.

Die inkrementelle Permeabilität µΔ ist durch die folgende Gleichung definiert:

wobei ΔB und ΔH jeweils die inkrementelle Magnetflußdichte bzw. das inkrementelle Magnetfeld in dem Fall bezeichnen, in dem ein Wechselstrommagnetfeld einem Gleichstromfeld von gewissem Pegel überlagert wird.

Die Messungen wurden bei einem Gleichstrom-Vormagnetisierungsfeld im Bereich von 0 bis 100 Oe (0 bis 7957,7 A/m) und einem Wechselstrommagnetfeld von einer Frequenz von 1 kHz ausgeführt. Die Ergebnisse sind in Fig. 8 dargestellt.

Man sieht, daß der mit einem Spalt versehene amorphe gewickelte Kern eine inkrementelle Permeabilität µΔ besitzt, die höher als bei einem Pulverkern aus Mo-Permalloy ist und die bei Anwachsen des Gleichstrommagnetfeldes H_DC nicht schnell abfällt. Ein amorpher gewickelter Kern ohne Spalt hat eine sehr hohe inkrementelle Permeabilität µΔ bei einem niedrigen Gleichstrommagnetfeld H_DC (weniger als 10 Oe bzw. weniger als 795,7 A/m), aber der Wert von µΔ fällt schnell ab, wenn der Wert von H_DC ansteigt. Diese Umstände zeigen, daß ein mit einem Spalt versehener amorpher gewickelter Kern nach der vorliegenden Erfindung gute Gleichstrom- Überlagerungseigenschaften zeigt, die für Normalmode-Rauschfilter, Drosseln und Ausgangsglättvorrichtungen notwendig sind.

Beispiel 8

Zu dem amorphen gewickelten Kern B nach der vorliegenden Erfindung wie auch für einen Pulverkern aus Mo-Permalloy wurde der Kernverlust ("Eisenverlust") gemessen. Die Ergebnisse sind in Fig. 9 dargestellt. Man sieht, daß ein mit einem Spalt versehener amorpher gewickelter Kern nach der vorliegenden Erfindung im Hinblick auf den Kernverlust bessere Frequenzeigenschaften besitzt als der Staubkern. Wie zuvor erwähnt, hat der mit einem Spalt versehene amorphe gewickelte Kern nach der vorliegenden Erfindung gute Gleichstromüberlagerungseigenschaften und eine hohe komplexe Permeabilität. Er ist daher besonders für Normalmode-Rauschfilter und zum Ausgangsglätten geeignet.

Claims (4)

1. Verfahren zur Herstellung eines Bandkerns, insbesondere zur Verwendung in Hochfrequenz-Drosseln, aus einem Band einer amorphen Legierung mit einer der folgenden Zusammensetzungen: Fe_dNi_eT_fSi_gB_h mit d+e+f+g+h = 100,
72 d+e 85,
0,05 e/(d+e) 0,40,
0 f 3,
7 < g < 16,
7 < h < 10,
15 g+h 25wobei T Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Ru, Co, Pd, Cu, Zn, Y, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Tb und/oder Dy ist oderFe_dCo_eT_fSi_gB_h mit d+e+f+g+h = 100,
72 d+e 85,
0,05 e/(d+e) 0,70,
0 f 3,
7 < g < 16,
7 < h < 10,
15 g+h 25wobei T Be, Mg, Ca, Sr, Ba, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Cr, Mo, W, Mn, Ru, Ni, Pd, Cu, Zn, Y, Ce, Pr, Nd, Sm, Eu, Gd, Tb und/oder Dy ist,
gekennzeichnet durch folgende Schritte:
- Tempern des gewickelten Kerns bei Temperaturen von 250°C bis etwa 450°C und darauf folgendes Abkühlen mit einer Geschwindigkeit von weniger als etwa 300°C/Stunde,
- Verfestigen des gewickelten Kerns durch Imprägnierung mit Harz,
- Schneiden eines Spaltes in den gewickelten Kern mit einer Schneidgeschwindigkeit von kleiner oder gleich 10 mm/min und
- Einsetzen eines nichtmagnetischen Abstandshalters in den Spalt.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Tempern in einem magnetischen Gleich- oder Wechselfeld durchgeführt wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß als weiterer Verfahrensschritt der Bandkern mit einem isolierenden Kunstharz beschichtet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Kunstharz-Beschichtung eine Dicke von weniger als 2 mm aufweist.