DE3347732C3 - Verfahren zur Berücksichtigung von Materialfehlern oder dergleichen in Zuschnittmaterial und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Verfahren zur Berücksichtigung von Materialfehlern oder dergleichen in Zuschnittmaterial und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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- DE3347732C3 DE3347732C3 DE3347732A DE3347732A DE3347732C3 DE 3347732 C3 DE3347732 C3 DE 3347732C3 DE 3347732 A DE3347732 A DE 3347732A DE 3347732 A DE3347732 A DE 3347732A DE 3347732 C3 DE3347732 C3 DE 3347732C3
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Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Berücksich
tigung von Materialfehlern, Materialbeschädigungen
oder dergleichen in einem Zuschnittmaterial, gemäß
dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und eine Vorrichtung
zur Durchführung des Verfahrens.
Eine Vorrichtung nach der DD-PS 1 39 649 weist
parallel zueinander angeordnet einen Legetisch und
zusätzlich einen Vergleichstisch auf. Auf dem Ver
gleichstisch wird das Schnittmuster ausgelegt. Über dem
Vergleichstisch ist eine Kamera angeordnet, die fest mit
einer Markierung verbunden ist, die über den Legetisch
ragt. Alternativ ist erwähnt, daß das Schnittmuster
gespeichert und auf einem Bildschirm angezeigt werden
kann. Auf den Legetisch werden die einzelnen Bahnen
des zu schneidenden Materials ausgelegt. Wenn ein
Fehler festgestellt wird, so wird die als Fehlerorter
bezeichnete Markierung über den Fehler geführt, so
daß die Fehlerstelle dem Mittelpunkt des Bildschirms
entspricht, der ein Bild des Schnittmusters wiedergibt.
Wenn im Mittelpunkt des Bildschirms durch die Schnitt
musterwiedergabe ein Zuschnitteil zu liegen kommt, so
wird davon ausgegangen, daß der Fehler später in die
sem Zuschnitteil auftreten wird. Es ist nun vorgesehen,
daß die auf dem Legetisch ausgebreitete Lage in Längs
richtung verschoben, um 180° gedreht oder gewendet
wird, wobei selbstverständlich die Fehlermarkierung
und mit ihr die Kamera mitbewegt werden muß, bis
schließlich im Mittelpunkt des Bildschirms keine ein
Zuschnitteil anzeigende Schnittmarkierung zum Liegen
kommt. Es wird dann davon ausgegangen, daß der
Fehler nicht in einem Zuschnitteil, sondern in dem
Abfall zu liegen kommt. Es wird dabei nicht berücksich
tigt, was an den Enden der Lagen geschieht, wenn diese
in Längsrichtung verschoben oder gedreht werden. Ent
weder muß hier von vornherein über das Schnittmuster
hinaus ein erheblicher Überstand vorgesehen werden,
so daß ein Verschieben in Längsrichtung über einen
doch in Kauf zu nehmenden Bereich nichts schadet,
dann beinhaltet dieser, Überstand aber einen erhebli
chen Abfall, der die angestrebte Materialeinsparung
übertrifft. Wird ein solcher ausreichender Überstand
nicht vorgesehen, kann es vorkommen, daß beim Ver
schieben das Ende einer Lage so verschoben wird, daß
ein im Rand anzufertigendes Zuschnittmaterial nicht
mehr völlig aus der Lage ausgeschnitten werden kann.
Auch wird bei der Anzeige auf dem Bildschirm der
Fehler praktisch nur als Punkt, nämlich als Koordina
ten-Mittelpunkt des Bildschirms angegeben, nicht aber
seine Ausdehnung. Beim ausgedehnten Fehler muß
dann überlegt und abgeschätzt werden, ob der Abstand
zwischen Koordinaten-Mittelpunkt des Bildschirms und
den nächsten Markierungen für auszuschneidende
Schnittstücke ausreicht. Es kann hierbei zu Fehlein
schätzungen kommen. Darüber hinaus ist das bekannte
Vorgehen zeitaufwendig, da durch Verschieben, Dre
hen und Wenden sowie kombinierte Anwendung dieser
Schritte versucht wird, den Fehler in einen kein
Zuschnitteil beinhaltenden Bereich zu bringen und
wenn dies nicht von Erfolg gekrönt ist, durch wiederum
aufwendige Versuche versucht wird, ebenfalls in der
vorstehend beschriebenen Weise den Fehler in ein klei
nes Schnittstück einzubringen. Dies erfordert neben
einem erheblichen Zeitaufwand auch eine hohe Auf
merksamkeit und Genauigkeit von dem Arbeiter, wobei
weiterhin erst dann, wenn die vorstehenden Versuche
zu keinem positiven Ergebnis geführt haben, noch die
Größe eines schließlich aufzulegenden Flickens
bestimmt und dieser in genauer Position aufgelegt wer
den muß, was der Arbeiter ebenfalls durch eigene
Überlegung und Gedanken ohne jegliche Hilfe durch
führen muß und was aufgrund lediglich der Anzeige des
Ortes des Fehlers und der hierdurch vorzunehmenden
Überlegungen und Abschätzungen nicht nur ebenfalls
zeitaufwendig ist, sondern auch zu Verschätzungen und
damit Verschnitten führen kann.
Bei der US-PS 41 76 566 liegt das Schnittmuster
lediglich als Film vor und wird auf das auszubreitende
Material projiziert, wobei der Operator beim Auftreten
von Fehlern von sich aus bestimmen muß, um wieviel er
zwei Enden der auszubreitenden Bahn an einer Schnitt
stelle zur Vermeidung von Fehlern übereinanderlegen
muß, damit der Fehler nicht in ein zu schneidendes
Stück gelangt. Zur Berücksichtigung des Fehlers ist ein
aufwendiges Vorgehen erforderlich, das dort im einzel
nen beschrieben ist. Die US-PS 41 33 235 zeigt den
Einsatz eines Computers zur Steuerung einer Schneid
einrichtung.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ausge
hend von dem eingangs erörterten Stand der Technik
ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, mittels
derer in weniger aufwendiger und insbesondere zeitspa
render und damit verfahrensmäßig optimierter Weise
mit hoher Zuverlässigkeit vermieden werden kann, daß
Fehler in Zuschnitteilen auftreten.
Erfindungsgemäß wird die genannte Aufgabe durch ein gattungsgemäßes
Verfahren mit den kennzeichnenden Merkmalen des
Anspruchs 1 gelöst. Eine Vorrichtung zur Durchführung
des Verfahrens ist durch die kennzeichnenden
Merkmale des Anspruchs 6 ausgestaltet.
Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung ist vorgese
en, daß Informationen über Abmessung und Ort eines
aufzulegenden Stücks einer zusätzlichen Lage angezeigt
werden. Die Anzeigen können bildlich, beispielsweise
auf einem Bildschirm oder aber durch Projektion auf
das Material erfolgen. Die Anzeigeeinrichtung kann
eine flächige Digitalanzeige mit Zwei-Zustandselemen
ten oder aber einen Bildschirm mit einer Braun'schen
Röhre aufweisen. Soweit einzelne Elemente der erfin
dungsgemäßen Vorrichtung, wie Fernsehkamera,
Anzeigeeinrichtung, Projektoren, Eingabeeinrichtun
gen oder dergleichen, über den Auslegetisch bewegbar
sein sollen, so können sie gegebenenfalls mechanisch
miteinander verbunden sein, wobei insbesondere Griffe
zum bequemen Verschieben der verschiedenen Einrich
tungen vorgesehen sind.
Weitere bevorzugte Ausgestaltungen der Erfindung
ergeben sich aus den Unteransprüchen. Die Erfindung
ist nachstehend unter Bezugnahme auf die Zeichnung
anhand von Ausführungsbeispielen im einzelnen erläu
tert. Dabei zeigt
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen Auflage- und
Zuschneidetisch mit einer Ausführungsform einer erfin
dungsgemäßen Vorrichtung zum Erkennen und Berück
sichtigen von Materialfehlern in schematischer Dar
stellung;
Fig. 2 einen Vertikalschnitt entlang der Linie 2-2 der
Fig. 1;
Fig. 3 einen Vertikalschnitt entlang der Linie 3-3 der
Fig. 2;
Fig. 4 eine Draufsicht auf das für den Operator vor
gesehene Sichtanzeige- und Tastatur-Terminal der
Materialfehler-Behandlungsvorrichtung der Fig. 1, in
vergrößertem Maßstab;
Fig. 5 eine Draufsicht auf den Auflage- und
Zuschneidetisch der Fig. 1, teilweise abgebrochen, mit
einer detaillierteren Darstellung zur Arbeitsweise der
Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;
Fig. 6 eine Draufsicht auf ein gegenüber der Fig. 4
abgewandeltes Terminal;
Fig. 7 eine Draufsicht ähnlich der Fig. 5 auf einen
Auflage- und Zuschneidetisch für ein Terminal nach der
Fig. 6;
Fig. 8 einen vertikalen Längsschnitt, in vergrößertem
Maßstab, durch einen Auflagetisch mit einer falzartigen
Überlappung durch Schneiden und Übereinanderle
gen der obersten Lage des Gewebematerials;
Fig. 9 eine Sicht ähnlich der Fig. 8, jedoch mit
einem durch Falten des Materials ohne Schneiden ent
standenen Falz;
Fig. 10 eine perspektivische Darstellung einer ande
ren Ausführungsform eines Terminals;
Fig. 11 eine Draufsicht auf einen Zuschneidetisch,
teilweise abgebrochen, mit einer Materialfehler-Lage
bestimmungs-Einrichtung mit einem X- und einem Y-Chiffrierer
zur automatischen Versorgung des Systems
mit Informationen über die Lage von Materialfehlern;
Fig. 12 eine Draufsicht auf eine weitere Ausfüh
rungsform eines Terminals;
Fig. 13 eine schematische perspektivische Sicht einer
weiteren Ausführung eines Auflagetisches mit einer
Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;
Fig. 14 eine Draufsicht auf ein Materialfehler-Mar
kierungszeichen für das System der Fig. 13, in vergrö
ßertem Maßstab;
Fig. 15 eine Sicht einer typischen Anzeige einer
Anzeigeeinrichtung der Fig. 13;
Fig. 16 eine perspektivische Sicht einer anderen Aus
führung eines Auflagetisches mit einer Materialfehler-
Behandlungsvorrichtung;
Fig. 17 eine perspektivische Sicht eines Auflageti
sches, teilweise abgebrochen, mit einer Vidikoneinrich
tung als Ersatz für die der Fig. 13;
Fig. 18 eine Sicht einer typischen Anzeige eines
Systems mit der Vidikoneinrichtung der Fig. 17;
Fig. 19 eine schematische perspektivische Darstel
lung eines Auflagetisches mit einer weiteren Ausfüh
rung einer Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;
Fig. 20 eine schematische perspektivische Darstel
lung eines Auflagetisches mit einer weiteren Ausfüh
rung einer Materialfehler-Behandlungsvorrichtung;
Fig. 21-23 jeweils eine Draufsicht auf ausgebreitetes,
teilweise weggeschnittenes Gewebematerial mit ver
schiedenen Formen möglicher Materialfehler.
Fig. 1 zeigt eine Ausführungsform der erfindungsge
mäßen Vorrichtung mit einem Tisch 20, auf dem Bahn
abschnitte eines Gewebematerials unter Bildung eines
Stapels 22 ausgebreitet werden können, der danach zu
Bündeln von Einzelstücken zugeschnitten wird. Der
Tisch 20 dient sowohl als Auflagetisch zum Ausbreiten
des Materials als auch als Zuschneidetisch. Der Tisch 20
ist mit einer Ausbreiteeinrichtung 24 zum Ausbreiten
des Materials und mit einer automatischen Schneidein
richtung 26 zum nachfolgenden Zuschneiden des Mate
rials einsetzbar. Jedoch ist eine solche Doppelfunktion
des Tisches nicht wesentlich; falls gewünscht, dient der
betreffende Tisch 20 lediglich als Auflagetisch zum Aus
breiten des Gewebematerials, das auf einen anderen
Tisch oder an irgend eine andere Stelle zum Zuschnei
den transferiert werden kann. In jedem Fall wird das
unter Bildung des Stapels 22 ausgebreitete Material
beim Zuschneiden entlang einer vorbestimmten Schnitt
markierung zugeschnitten. Eine Abbildung bzw. Dar
stellung dieser Schnittmarkierung ist als Aufzeichnung
in einem Computerspeicher gespeichert. Eine solche in
einem Computer gespeicherte Aufzeichnung der
Schnittmarkierung kann ausgeführt sein, wie in der
US-PS 38 03 960 oder in der US-PS 38 87 903 beschrieben
ist. Die im Speicher gespeicherte Aufzeichnung bzw.
Darstellung der Schnittmarkierung wird auch zum
Steuern einer automatischen Schneideinrichtung einge
setzt. Ein Speicher, der eine derartige Aufzeichnung
enthält, ist in Fig. 1 mit 28 bezeichnet und bildet einen
Teil einer Steuereinrichtung 30. Diese weist auch einen
die Schneideinrichtung 26 steuernden Rechner 32 auf.
Erfindungsgemäß umfaßt die Vorrichtung zum
Erkennen und Berücksichtigen von Materialfehlern den
Auflagetisch 20, der Rechner 32 und die im Speicher 28
gespeicherte Darstellung bzw. Aufzeichnung der
Schnittmarkierung. Zusätzlich weist die Vorrichtung
noch eine Einheit zum Erzeugen einer Darstellung der
Lage eines festgestellten Materialfehlers auf. Diese
Wiedergabe der Lage des Materialfehlers wird dann
mittels des Rechners 32 mit der Aufzeichnung der
Schnittmarkierung verarbeitet, um eine Information zu
schaffen, die beim Ausbreiten des Materials einsetzbar
ist. Ferner weist die Vorrichtung eine Einrichtung zur
visuellen Anzeige jener Information für einen Operator
auf. Die Einrichtung zum Erzeugen der Wiedergabe der
Lage des Materialfehlers und die Anzeigeeinrichtung
können verschieden ausgeführt sein; Herstellungsko
sten und Kompliziertheit der Einrichtung und Art bzw.
Ausmaß der angezeigten Informationen können variie
ren. Bei der in Fig. 1 dargestellten Vorrichtung sind
Bauteile verwendet, die die Gesamtvorrichtung relativ
kostengünstig und einfach machen. Insbesondere weist
die Einrichtung zum Erzeugen einer Wiedergabe der
Lage der Fehlstellen ein T-Stück 34 und eine Tastatur 35
eines tragbaren Terminals 36 auf. Die Vorderfront des
Terminals 36 ist in Fig. 4 im Detail gezeigt. Zusätzlich
zur Tastatur 35 ist auf der Vorderfront eine Anzeigeein
richtung 38 vorgesehen.
Das T-Stück 34 weist einen Kopf 40 auf, der an einer
Tischkante 42 des Tischs 20 eben anliegt. An dem Kopf
40 ist ein länglicher Arm 44 befestigt. Der Arm 44 ist am
Kopf 40 so angebracht, daß er sich in Querrichtung - in
der Fig. 1 in Y-Richtung - über den Tisch 20 und das
darauf ausgebreitete Zuschnittmaterial erstreckt, wenn
der Kopf 40 an der Kante 42 des Tisches eben anliegt
(Fig. 1). Der Arm 44 weist entlang einer seiner Kanten
eine Skala 46 auf, auf der die Y-Koordinate der Lage
des festgestellten Materialfehlers abgelesen werden
kann. Im Bereich der Kante 42 weist der Tisch 20
ebenfalls eine Skala 48 auf. Diese erstreckt sich über die
Länge des Tisches 20. Auf ihr kann über die Stellung
des T-Stücks 34 die X-Koordinate des festgestellten
Materialfehlers abgelesen werden. Die Skala 48 des
Tisches 20 kann verschieden ausgeführt sein, z. B. kön
nen Skalenstriche und Maßangaben direkt auf dem
Tisch 20 aufgebracht sein oder auf einem an der Tisch
kante 42 angebrachten separaten Stahlbandstreifen
oder dergleichen. Wie in Fig. 3 dargestellt ist, weist die
Innenseite des Kopfs 40 des T-Stücks 34 eine Referenz
linie oder Nut 50 auf, die zum Ablesen der Skala 48
verwendet werden kann. Jedoch können auch andersar
tige Referenzmarkierungen oder Zeiger am T-Stück 34
zum Ablesen der Skala 48 vorgesehen sein. Das T-Stück
34 ist als vom Tisch 20 separates Teil ausgeführt und
kann, wenn es nicht gebraucht wird, vom Tisch 20
abgenommen und beiseite gelegt werden. Bei anderen
Ausführungen kann der Operator anstatt des T-Stücks
34 zum Messen der Koordinate ein einfaches Bandmaß
oder ein zusammenklappbares Metermaß verwenden.
Wenn ein Materialfehler an einer Stelle des auf dem
Tisch 20 ausgebreiteten Zuschnittmaterials festgestellt
wird, wird das Ausbreiten vorübergehend unterbrochen
und das T-Stück 34 an den Materialfehler angrenzend
plaziert. Sodann werden mittels der Skalen 46 und 48
die X- und Y-Koordinaten des Materialfehlers bestimmt
und gegebenenfalls über die Tastatur 35 des Terminals
36 in den Rechner 32 eingegeben. Zur Lieferung von
brauchbaren Ausgangs-Informationen muß der Rech
ner 32 auch die Position des Stapels 22 oder des ausge
breiteten Materials relativ zum Tisch 20 kennen. Die
untere rechte Ecke des Stapels 22 in Fig. 1 wird als
Referenzpunkt ausgewählt. Die Koordinaten (X0, Y0)
dieses Punktes werden in den Rechner 32 zur Bestim
mung der Position des Stapels relativ zum Tisch 20
eingegeben. In einigen Fällen kann der auf dem Aufla
getisch 20 ausgebreitete Stapel 22 jeweils die selben
Referenz-Koordinaten aufweisen. Die Referenzkoordi
naten können dann dem Rechner 32 permanent einge
speichert sein und müssen nicht mit jedem Stapel 22
erneut eingegeben werden. In anderen Fällen kann die
Referenzposition von Stapel zu Stapel variieren, so daß
ihre Koordinaten mit jedem Stapel 22 erneut in den
Rechner 32 eingegeben werden müssen. In diesem Falle
können die Referenzkoordinaten unter Verwendung
des T-Stücks 34 und der Skala 48 bestimmt werden. Die
ermittelten Werte werden sodann über die Tastatur 35
eingegeben.
Zur Veranschaulichung wird in Fig. 1 ein Material
fehler 52 in der obersten Lage des Stapels 22 gezeigt.
Nachdem beim Arbeiten der Materialfehler 52 festge
stellt ist, wird das Ausbreiten abgebrochen, noch bevor
der Materialfehler 52 durch die nächste auszubreitende
Lage des Stapels 22 überdeckt wird. Die Ausbreitein
richtung 24 wird hierzu kurzzeitig gestoppt, nachdem
der Fehler 52 abgelegt worden ist. Alternativ kann,
nachdem der Fehler 52 abgelegt worden ist, die Aus
breitungseinrichtung 24 fortfahren, die betreffende
Lage auszubreiten; sodann wird jedoch das Ausbreiten
gestoppt und nicht wieder angefahren, bis man sich um
alle Materialfehler 52 der betreffenden Lage geküm
mert bzw. diese berücksichtigt hat.
Zum Berücksichtigen des Materialfehlers 52 werden
die Koordinaten (X1, Y1) des Fehlers mittels des
T-Stücks 34 und der Skalen 46 und 48 bestimmt und über
die Tastatur 35 des Terminals 36 in den Rechner 32
eingegeben. Die Übermittlung der Daten kann auf ver
schiedene Art und Weise erfolgen, beispielsweise über
ein Kabel 54, daß das Terminal 36 mit dem Rechner 32
verbindet. Es kann auch eine Einrichtung für drahtlose
Übermittlung und Empfang im Terminal 36 und in der
Steuereinrichtung 30 eingebaut sein. Dies dient dann
zur Informationsübermittlung zwischen dem Terminal
36 und der Steuereinrichtung 30 und befreit das Termi
nal 76 von Drahtverbindungen und macht es leichter
tragbar. Der Rechner 32 ist so programmiert, daß er,
nachdem er vom Terminal 36 die Information, die die
Koordinaten des Materialfehlers 52 angibt zusammen
mit zusätzlichen über die Tastatur 35 eingegebene
Anweisungen empfangen hat, die Information über die
Lage der Materialfehler gemeinsam mit der in dem
Speicher 28 gespeicherten Wiedergabe der Schnittmar
kierungen zur Lieferung von Fehlerbehandlungsanwei
sungen verarbeitet.
Bei der Ausführung der Fig. 1 besteht die vom Rech
ner 32 gelieferte Information im Falle eines Material
fehlers 52 in erster Linie in einer Anzeige, die zunächst
angibt, ob der Fehler 52 an einer Stelle des ausgebreite
ten Materials liegt, auf der er stört und Korrektur- bzw.
Reparaturmaßnahmen erfordert. Falls der Materialfeh
ler 52 an einer störenden Stelle ist, werden Informatio
nen bezüglich der Abmessungen und des Orts eines
zusätzlichen Lagenstücks gegeben, das auf die die
Defektstelle enthaltende Materiallage aufzulegen ist.
Wie in Fig. 4 gezeigt ist, weist eine Anzeigeeinrichtung
38, die die Informationen anzeigt, vier getrennte Einzel
anzeigen 56, 58, 60 und 62 auf, von denen jede einen
mehrstelligen Zahlenwert anzeigen kann. Der von der
Anzeige 56 angegebene Zahlenwert, beschreibt die
Länge des erforderlichen zusätzlichen Lagenstücks und
der von der Anzeige 58 gegebene Zahlenwert dessen
Breite.
Die Anzeige 60 liefert einen Zahlenwert, der die X-Koordinate
(Xa) einer Referenzecke 64 des Lagenstücks
66 angibt, die Anzeige 62 einen Zahlenwert, der die Y-Koordinate
(Ya) der Referenzecke 64 angibt. Wenn der
Rechner 32 feststellt, daß der Fehler 52 an einer Stelle
des Materials liegt, wo er nicht stört, können die Anzei
gen 56 und 58 Null anzeigen. Wenn gewünscht, kann
aber auch eine separate Anzeige vorgesehen sein, um
eigens anzuzeigen, daß bzw. ob die Lage des Fehlers 52
stört. Wenn der Materialfehler 52 so liegt, daß er stört,
besteht die Korrektur- bzw. Reparaturmaßnahme aus
schließlich darin, daß ohne weiteres ein zusätzliches
Lagenstück 66 mit den angegebenen Abmessungen mit
seiner Referenzecke 64 an der durch die Anzeigen 60
und 62 angegebenen Stelle auf dem ausgebreiteten
Material aufgelegt wird. Für letzteres kann wieder das
T-Stück 34 und die Skala 48 eingesetzt werden.
Fig. 5 veranschaulicht das Verfahren das der Rech
ner 32 ausführt um die Information über eine Fehler
stelle 52 zu bestimmen. Nachdem der Rechner 32 die
Information, die die Koordinaten X1, Y1 der Fehler
stelle 52 angibt erhalten hat, zieht der Computer vor
zugsweise zunächst eine geschlossene Linie rund um die
Fehlerstelle 52, wie beispielsweise die dargestellte kreis
förmige Linie 68, und erzeugt damit eine Materialfeh
lerzone 70, die verschiedene in Frage kommende Tole
ranzen und Streufehler mit einbezieht; denn zwischen
dem Schneiden und Ausbreiten kann sich das Material
unter Umständen ein wenig verlagern, so daß beim
Zuschneiden des Materials der Materialfehler 52 dann
möglicherweise nicht mehr genau an der Stelle liegt, an
der er sich während des Ausbreitens und Reparierens
befand. Das Einbeziehen des Bereichs um den Fehler
durch die geschlossene Linie 68 unter Angabe der Mate
rialfehlerzone 70 trägt solchen Möglichkeiten Rech
nung. Um eine gewisse Toleranz zu erlauben, kann
auch anstatt der Angabe der Materialfehlerzone 70 die
Größe der in der Schnittmarkierung dargestellten ein
zelnen Musterstücke vergrößert werden, indem um die
Umrißlinien der Musterstücke jeweils ein Außenrand
angesetzt wird. Da der maximale zu erwartende Fehler
in Längsrichtung des Gewebes möglicherweise größer
ist als der in Querrichtung, kann die Ausdehnung der
Fehlerstelle mit der Fehlerzone 70 oder die der Muster
stücke durch den angesetzten Außenrand in Längsrich
tung größer sein als in Querrichtung.
Der Rechner 32 vergleicht dann die Fehlerzone 70
mit der aufgezeichneten Schnittmarkierung (oder dem
nicht ausgedehnten Materialfehler in seiner tatsächli
chen Größe mit den mit Außenrand besetzten vergrö
ßerten Musterstücken). In Fig. 5 sind die in der Umge
bung des Fehlers 52 liegenden Musterstücke 72, 72 der
Schnittmarkierung über der obersten Fläche der Auf
lage 22 aufgebracht. Wenn festgestellt wird, daß die
Fehlerzone 70 nicht vollständig oder teilweise innerhalb
eines der benachbarten Musterstücke 72, 72 fällt,
erklärt der Rechner die Fehlerstelle 52 als nicht störend.
Dies kann über die Sichtanzeige des Terminals 36 ange
zeigt werden. In der Darstellung in Fig. 5 fällt jedoch
die Fehlerstelle 52 innerhalb eines Musterstücks 72. In
diesem Falle berechnet der Computer die Abmessungen
und die Lage des erforderlichen zusätzlichen Lagen
stücks 66, wie mit den gestrichelten Linien in Fig. 6
angezeigt ist. Selbstverständlich würde im Falle, daß die
Fehlerzone 70 in den Bereich von zwei oder mehr
benachbarten Musterstücken hineinfiele, das Lagen
stück 66 eine hinreichende Größe aufweisen, um sämtli
che betroffene Musterstücke vollständig zu bedecken.
Die Fehlerstelle 52 wurde in Fig. 1 und einigen ande
ren Figuren zur leichteren Veranschaulichung als in
einem sehr begrenzten Gebiet des Gewebematerials
auftretend, im wesentlichen als punktförmiger Fehler
dargestellt. In vielen anderen Fällen weist die Fehler
stelle jedoch Abmessungen auf, die ebenfalls berück
sichtigt werden müssen. Beispielsweise kann der Fehler
in Form einer Quer- oder Längslinie, wie sie durch
einen gezogenen Faden erzeugt wird, ausgebildet sein,
oder er kann auch einen ungefähr runden oder mehr
oder weniger unregelmäßig begrenzten Bereich einneh
men. Zur weiteren Erklärung zeigt Fig. 21 einen linien
artigen Materialfehler 53. Die Lage des Fehlers 53 kann
in den Rechner 32 eingegeben werden, indem die Koor
dinaten (Xa, Ya) und (Xb, Yb) der Endpunkte 55 und 57
der Linie gemessen werden und diese Meßwerte dann
über die Tastatur 35 des Terminals 36 oder mittels der
im nachfolgenden noch näher beschriebenen Chiffrierer
in den Rechner 32 eingegeben werden. Die Tastatur 35
des Terminals 36 weist einen Schlüssel oder dergleichen
auf, um die Art bzw. die Form des betreffenden Fehlers
53 für den Computer 32 zu identifizieren, bzw. diesem
zu übermitteln, ob die eingegebene Koordinaten-Infor
mation sich auf einen Fehler bezieht, der punkt- oder
linienförmig ist oder einen runden oder unregelmäßig
geformten Bereich einnimmt oder bei dem es sich um
irgend eine andere Art bzw. Form eines Defektes han
delt. Fig. 22 zeigt eine runde Fehlerstelle 59. In diesem
Falle kann die dem Computer 32 zugeleitete Fehler
stelle-Information aus den Koordinaten (Xa, Ya) seines
Mittelpunktes 61 und einem Zahlenwert, der die Größe
seines Durchmessers 63 angibt, bestehen. Fig. 23 zeigt
eine unregelmäßig geformte Fehlerstelle 65. In diesem
Fall kann die dem Computer zugeleitete Fehlerstelle-
Information aus den Koordinaten der Eckpunkte eines
um die Defektstelle herum eingezeichneten Vielecks
bestehen, wie z. B. die Koordinaten der Eckpunkte 67,
69, 71 und 73 des dargestellten Vierecks. Natürlich
würde der Computer 32, beispielsweise über die
Tastatur 35, mit Anweisungen versorgt, die übermitteln
würden, daß die eingegebene Information als Lagean
gabe derartiger Eckpunkte zu interpretieren wären.
Statt des Auflegens eines separaten zusätzlichen
Lagenstücks auf das Gewebematerial zur Berücksichti
gung der störenden Fehlerstelle 52, können äquivalente
Maßnahmen vorgenommen werden. In einem solchen
letzteren Fall ist das Programm des Rechners 32 und die
Ausführung des Terminals 36 entsprechend angepaßt.
Die Fig. 6 bis 9 zeigen wie das Gewebematerial zur
Berücksichtigung der Fehler falzartig oder in Teilmehr
fachlagen übereinander gelegt wird. Zwei Arten solcher
Falze werden in den Fig. 8 und 9 gezeigt. In beiden
Fällen wird davon ausgegangen, daß die Ausbreiteein
richtung zum Ausbreiten der obersten Lage 74 des
Gewebematerials sich in der Darstellung in den Figuren
von rechts nach links bewegt. Der in Fig. 8 dargestellte
Falz ist geschnitten. In diesem Falle wird das Ausbrei
ten an einer Haltelinie 84 angehalten. Die Haltelinie 84
hat die Längskoordinate XF, an welcher das Material
geschnitten wird. Das Schnittende 76 wird sodann an
eine Startlinie 86 mit der Längskoordinate XR zurückge
zogen und das Ausbreiten wird wieder angefahren. Im
Falle des Faltenfalzes der Fig. 9 wird das Ausbreiten
ebenfalls an der Haltelinie 84 angehalten und an der
Startlinie 86 wieder angefahren, aber das Material wird
statt eines Schneidens an der Haltelinie 84 faltenartig
übereinandergelegt. Wenn Fehler durch Ausbildung
von Doppellagen oder Falten, wie sie in Fig. 8 oder
Fig. 9 gezeigt sind, berücksichtigt werden sollen, gibt
die gelieferte Information die Lage der Start- und der
Haltelinie 86, 84 relativ zum Zuschneide- bzw. Auflage
tisch 20 an.
Das Terminal 78 der Fig. 6 weist eine Tastatur 35
und eine Anzeige mit zwei separaten Einzelfeldern 80
und 82 für Zahlenwerte auf. Die Zahlenwerte geben die
Lage einer Haltelinie 84, wie sie in Fig. 7 gezeigt ist,
und einer Startlinie 86 an. Eine festgestellte Fehlerstelle
52 wird mit ihren Koordinaten X1, Y1 in das System
eingegeben. Der Rechner 32 verarbeitet dann diese
Koordinateninformation in Verbindung mit der im
Speicher 28 aufgezeichneten Darstellung der Schnitt
markierung und liefert einen digitalen Ausgabewert auf
der Einzelanzeige 80, der die Längskoordinate XS der
Startlinie 84 angibt, und einen weiteren digitalen Aus
gabewert auf der Einzelanzeige 82, der die Längskoor
dinate XR der Startlinie 86 angibt. Diese beiden Linien
werden auf dem Auflagetisch 20 unter Verwendung der
Skala 48 lokalisiert und dazu verwendet, eine Teildop
pellage zu erzeugen, beispielsweise den geschnittenen
Falz 76 der Fig. 8 oder die Falte der Fig. 9.
Die oben beschriebenen Systeme verwenden Termi
nals 36, 78 mit Tastaturen 35 zur Eingabe von gemesse
nen Meßwerten des Orts des Materialfehlers und Digi
talanzeigen zur Information über die zusätzliche Mate
riallage. Sie haben relativ niedrige Herstellungskosten
und tragen dennoch erheblich dazu bei, Material einzu
sparen und insbesondere die Zeit des Ausbreitens zu
verkürzen. Jedoch können durch Verwendung kompli
zierter Bauteile leistungsfähigere Systeme erhalten
werden.
Ein Terminal 88 (Fig. 10) weist eine Tastatur 35 zur
Eingabe von manuell ermittelten Fehlerstellen-Meß
werten auf. Es enthält anstatt oder zusätzlich zu
der Digitalanzeige einen Bildschirm 90 mit einer
Braun'schen Röhre für eine bildliche Anzeige. Nach
dem die Koordinaten einer Fehlerstelle in die Tastatur
35, eingegeben sind, verarbeitet der Rechner 32 diese
Information in Verbindung mit der gespeicherten Dar
stellung der Schnittmarkierung und leitet dem Bild
schirm 90 Informationen zu, so daß dieser eine Darstel
lung der Fehlerstelle 92 und Darstellungen 94, 94 der in
der Umgebung der Fehlerstelle angeordneten Einzel
stücke der Schnittmarkierung anzeigt. Ferner ist eine
die dargestellte Fehlerstelle 92 umgebende Toleranz
zone 96 gezeigt.
Der Bildschirm 90 weist eine mit Gradeinteilung ver
sehene vertikale Skala 98 und eine ähnliche horizontale
Skala 100 auf. Die bildliche Anzeige mittels der
Braun'schen Röhre 90 zeigt an, welche Fehlerbehand
lungsmaßnahme gegebenenfalls zu unternehmen ist.
Beispielsweise kann die Größe der möglicherweise
erforderlichen Zusatzlage und der Ort einer solchen
relativ zu der Fehlerstelle bestimmt werden. Zusätzlich
zu der bildlichen Anzeige kann das Terminal 88 auch
eine digitale Anzeige geben. In Fig. 10 ist solch eine
zusätzliche digitale Anzeige bei 102 und 104 auf dem
Bildschirm 90 am Bildrand vorgesehen. Es könnten
aber auch anderswo auf dem Terminal 88 separate
Anzeigen für zusätzliche digitale Datenausgabe vorge
sehen sein.
Weiterhin kann eine Einrichtung zum Chiffrieren und
Digitalisieren von Materialfehler-Meßorten vorgesehen
sein, um Werte leichter in den Rechner 32 eingeben zu
können. Eine derart ausgebildete Vorrichtung ist in
Fig. 11 gezeigt; dort werden die Messungen zur Lage
der Fehlerstellen mittels eines T-Stücks 106 mit einem
Kopf 108 und einem langen Arm 110 durchgeführt. Das
T-Stück 106 ist als vom Tisch 20 separates Teil ausgebil
det. Der Kopf 108 ist jedoch gleitend an der Längssei
tenkante 42 des Tisches geführt. Wenn der Kopf 108 so
am Tisch 20 positioniert ist, reicht der Arm 110 quer
über die Auflage 22. Der Kopf 108 ist über ein flexibles
Kabel 114 und ein lösbares Anschlußstück 116 mit
einem X-Koordinaten-Chiffrierer 112 verbunden. Der
Chiffrierer 112 weist eine Winde für das Kabel 114 auf
und einen Federmechanismus, um die Winde in Auf
wickelrichtung zu belasten. Der Arm 110 des T-Stücks
106 trägt einen Zeiger 118, der längs des Arms gleiten
kann. Der Zeiger ist über ein Kabel 122 mit einem
Y-Koordinaten-Chiffrierer 120, der ähnlich dem Chiffrie
rer 112 gebaut ist, verbunden. Der Kopf 108 des
T-Stücks 106 weist ferner eine Tastatur 124 zur Eingabe
von Instruktionen, die dem Rechner 32 zugeleitet wer
den und eine Anzeige für durch den Rechner 32 gelie
ferte Informationen auf. Die Anzeige kann in verschie
dener Form ausgestaltet sein. Im dargestellten Fall
besteht sie aus zwei separaten Einzelanzeigen 126 und
128 für eine digitale Angabe der Lage der Halte- bzw.
Startlinie für die Herstellung einer Teilmehrfachlage.
Sobald ein Materialfehler 52 festgestellt ist, wird das
T-Stück 106 in geeigneter Position relativ zum Tisch 20
angeordnet und das Kabel 114 wird mit dem Kopf 108
verbunden. Das T-Stück 106 und der Zeiger 118 werden
so verschoben, daß der Zeiger 118 fluchtend über dem
Materialfehler 52 steht. Sodann werden die Chiffrierer
112, 120 durch den Rechner 32 abgelesen. Dies erfolgt,
sobald dem Rechner 32 über die Tastatur 124 eine
Anweisung gegeben ist. Der Rechner 32 verarbeitet die
erhaltenen Koordinaten mit der im Speicher 28 aufge
zeichneten Darstellung der Schnittmarkierung, um
sodann mittels den Anzeigen 126, 128 Informationen
auszugeben.
Ein Terminal 130 (Fig. 12) weist zusätzlich zu einer
Tastatur 35 und zu zwei für digitale Information vorge
sehenen Anzeigen 132, 134, eine Anzeige in Form eines
weitgehend ebenen Anzeigefeldes 136 auf. Auf dem
Anzeigefeld 136 ist eine Vielzahl von in horizontalen
und vertikalen Reihen angeordneten Zwei-Zustandsele
menten vorgesehen. Diese Elemente sind selektiv zwi
schen zwei Zuständen schaltbar, um eine bestimmte
Darstellung auf dem Anzeigefeld 136 zu erzeugen. Die
Zwei-Zustandselemente können verschieden ausgeführt
sein. Vorzugsweise ist aber jedes Element als eine
Lichtquelle ausgeführt, wie z. B. eine lichtemittierende
Diode (LED) 138, die zwischen einem lichtemittieren
den und einem nicht-lichtemittierenden Zustand schalt
bar ist. Die Abstände zwischen den Dioden 138 entspre
chen den Abständen zwischen äquivalenten Punkten
auf dem Arbeitstisch 20 in reduziertem Maßstab, bei
spielsweise 5 : 1. Nachdem die Koordinaten, die die
Lage eines Materialfehlers angeben, in den Rechner 32
eingegeben und von diesem verarbeitet sind, gibt der
Rechner an das Terminal 130 Informationen zurück, die
bewirken, daß ein LED, wie z. B. die mit 140 bezeich
nete, aufleuchtet, um die Lage der Defektstelle anzuzei
gen, und die ferner bewirkt, daß weitere LED's auf
leuchten, wie z. B. die mit 142 bezeichneten, die die
Lage der Eckpunkte eines auf das Material aufzubrin
genden Flickens bezeichnen. Die übrigen LED's leuch
ten nicht auf. Durch Beachtung der leuchtenden LED's
140, 142 kann der Operator die Größe und Form des
erforderlichen Flickens sowie die Lage des Flickens
relativ zu der Defektstelle ersehen und so Flicken pas
send zuschneiden und anordnen.
Bei der Ausführung der Fig. 13 wird die Darstellung
der Lage des Materialfehlers mit Hilfe einer Fernsehka
mera 144 erzeugt. Die Fernsehkamera 144 ist oberhalb
des Arbeitstisches 20 angeordnet, indem sie auf einer
Schiene 146 zur Bewegung in Richtung der Längser
streckung des Tisches 20 gelagert ist. Die Position der
Fernsehkamera 144 in dieser Richtung wird dabei mit
tels eines Chiffrierers 148 chiffriert. Die Fernsehkamera
144 kann mittels eines Handgriffs 150 an eine Stelle
oberhalb einer festgestellten Fehlerstelle 52 (der
Fig. 13) gebracht werden. Um die betreffende Fehler
stelle 52 besser sichtbar zu machen, können an ihr
sichtbare Markierungszeichen 152 aufgebracht werden,
beispielsweise ein solches Zeichen, wie es in Fig. 14
gezeigt ist, das aus einem ringförmigen Band 154 und
einem Fadenkreuz 156 besteht. Das Markierungszei
chen 152 macht somit nicht nur die Defektstelle für die
Fernsehkamera 144 besser sichtbar, sondern das ring
förmige Band 154 kann auch dazu verwendet werden,
eine die Defektstelle 52 umgebende Toleranzzone zu
umgrenzen. Das System der Fig. 13 weist ferner ein
Terminal 158 mit einer Tastatur 160 und einen Bild
schirm 162 mit einer Braun'schen Röhre zur Schaffung
einer bildlichen Anzeige auf.
Beim Arbeiten mit dem System der Fig. 13 wird nach
Feststellung einer Fehlerstelle 52 die Fernsehkamera
144 mittels des Handgriffs 150 in eine Position ungefähr
über der Fehlerstelle 52 gebracht. Sodann leitet der
Chiffrierer 148 eine Darstellung der Lage der Fehler
stelle 52 dem Rechner 32 der Steuereinrichtung 30 zu.
Der Rechner 32 verarbeitet darauf die Information in
Verbindung mit der gespeicherten Darstellung der
Schnittmarkierung 152, um eine Anzeige auf dem Bild
schirm 162 zu erzeugen, wie sie beispielsweise in
Fig. 15 gezeigt ist. Die Anzeige gibt bildlich die
Musterstücke 164 der Schnittmarkierung in der Umge
bung der Fehlerstelle 52 an. Gleichzeitig wird auch eine
Abbildung der Fehlerstelle 52 und der diese anzeigen
den Sichtmarkierung 152, falls eine solche überhaupt
verwendet wird, gegeben. Der Bildschirm 162 zeigt eine
bildliche Darstellung des von der Fernsehkamera 144
betrachteten Bereichs, sowie des entsprechenden
Bereichs der gespeicherten Schnittmarkierung, wobei
diese beiden Abbildungen einander überlagert sind.
Daher erscheint alles, was im betrachteten Bereich vor
liegt, auch auf dem Bildschirm 162 und es kann unter
Beachtung dieser Anzeige auf der Oberfläche des Sta
pels 22 beispielsweise eine Linie eingezeichnet werden,
wie sie in Fig. 15 bei 166 exemplarisch angedeutet ist,
um eine Schnittlinie zur Erzeugung eines solchen Falzes
aufzuzeichnen, mit dem eine maximale Materialein
sparung erreicht wird. Wenn nur eine gerade Schnittli
nie erzeugbar ist, kann mit Vorteil ein Stab oder eine
andere gerade Kante 168 verwendet werden, indem der
Stab oder diese Kante 168 im Bereich innerhalb des
Sichtfeldes der Fernsehkamera 144 über dem Stapel 22
angeordnet wird, so daß dann unter Berücksichtigung
der Darstellung der Lage des Stabs 168 auf dem Bild
schirm 162, wie in Fig. 15 gezeigt ist, gegebenenfalls
durch Verschieben derselben eine optimale Lage für die
Schnittlinie bestimmt wird, wie sie dem Bildschirm 162
zu entnehmen ist. Das Material wird sodann entlang der
mittels des Stabs gebildeten Linie geschnitten oder
gefaltet, um die Teilmehrfachlage auszubilden. In ande
rer bevorzugter Weise ermittelt der Rechner 32 die
optimale Vorgehensweise zur Behandlung der Fehler
stelle 52 und liefert die betreffende Lösung, die dann
auf dem Bildschirm 162 des Terminals 158 und/oder
anderen Anzeigeeinrichtungen des Terminals angezeigt
wird.
In Fig. 13 ist das Terminal 158 separat von der Fern
sehkamera 144 ausgeführt und kann, wie in der Figur
dargestellt, auf einem verfahrbaren Rollwagen angeord
net sein. Das Terminal 158 der Fig. 16 ist mittels eines
Trägers 172 gehalten, an dem auch die Fernsehkamera
144 angebracht ist. Der Träger 172 mit Terminal 158
und Fernsehkamera 144 ist in X-Koordinatenrichtung
längs des Tisches 20 verschiebbar. Daher wird bei dieser
Ausführung (Fig. 16), immer wenn die Fernsehkamera
144 in eine Position über einen Materialfehler 52
gebracht wird, gleichzeitig auch der Bildschirm in eine
entsprechende Stellung gebracht. Bei den Ausführun
gen der Fig. 13 und 16 kann die Fernsehkamera 144 nur
in X-Koordinaten- oder Längsrichtung des Tisches 20
verschoben werden. Dabei ist vorausgesetzt, daß das
Sichtfeld der Fernsehkamera 144 ausreicht, die gesamte
Breite der Auflage 22 zu erfassen. Wenn ein kleineres
Sichtfeld erforderlich ist, kann die Fernsehkamera 144
in zwei Koordinatenrichtungen verschiebbar gelagert
sein, wie beispielsweise bei der Ausführung in Fig. 17.
Die Fernsehkamera 144 der Fig. 17 ist auf einem auf
der Schiene 146 längs des Tisches 20 - in Richtung des
Pfeils 176 - verschiebbaren Schlitten 174 gelagert und ist
weiter ihrerseits relativ zu dem Schlitten 174 quer zum
Tisch 20 - in Richtung des Pfeils 178 - verschiebbar. Die
Position des Schlittens 174 in der Längsrichtung wird
mittels eines an dem Schlitten 174 angebrachten Chif
frierers 180 und die Position der Fernsehkamera 144
mittels eines an dieser angebrachten Chiffrierers 182
chiffriert. An der Fernsehkamera 144 ist ein Griff 184
angebracht, mit dem sie in eine Stellung mehr oder
weniger direkt über der festgestellten Defektsteile 52
verschoben werden kann. Das Sichtfeld der Fernseh
kamera 144 kann je nach den Erfordernissen gewählt
werden und unter Umständen relativ klein sein, wie in
Fig. 18 gezeigt ist. Wenn sich die Fernsehkamera 144
direkt über der betreffenden Fehlerstelle befindet, so
daß ihre optische Achse mit der Defektstelle zusam
menfällt, erscheint der betreffende Materialfehler 52 in
der Mitte des Bildschirmes 162. Jedoch ist solch eine
präzise Anordnung der Fernsehkamera 144 relativ zu
der Fehlerstelle im allgemeinen zur Bestimmung einer
Reparaturmaßnahme nicht erforderlich.
An Stelle einer bildlichen Anzeige auf einem Anzei
gefeld, wie z. B. dem Bildschirm einer Braun'schen
Röhre, kann die Anzeige auch dadurch erfolgen, daß
sie gemäß Fig. 19 direkt auf die Oberfläche des gerade
ausgebreiteten Materials projiziert wird. Diese Vorrich
tung ist ähnlich der in Fig. 1 mit Ausnahme der
Anzeige. Statt einer Anzeige auf dem Terminal 36 wird
die Anzeige über einen als projizierende Tafel ausgebil
deten Bildprojektor 190 erhalten, der über dem Tisch
20 angeordnet ist. Die Unterseite der Tafel 190 weist
eine große Zahl gerichteter Lichtquellen, beispielsweise
Miniaturlaser auf, die z. B. in einer Anordnung wie die
Leuchtdioden 138 der Fig. 12 in Längs- und Querrei
hen angeordnet sind und die ein- und ausgeschaltet
werden können, wobei sie im eingeschalteten Zustand
jeweils einen Lichtpunkt auf die Auflage 22 projizieren.
Ein Rechner der Steuereinrichtung 30 verarbeitet die
Fehlerstellen-Information und die Darstellung der
Schnittmarkierung, und erzeugt daraufhin Informatio
nen, die durch Einschalten der jeweils betreffenden
Lichtquellen der Tafel 190 auf die Auflage 22 projiziert
werden. Wie z. B. bei A (Fig. 19) gezeigt ist, kann die
projizierte Information durch die Projektion von Licht
punkten dargestellt werden, indem auf der Auflage 22
eine Haltelinie 192 und eine Startlinie 193 für die Aus
bildung einer Teilmehrfachlage angegeben wird. Die
projizierte Information kann auch eine Form 196 einer
Zusatzlage angeben (bei B in Fig. 19). In einem ande
ren Fall, wie bei C gezeigt, kann die projizierte Infor
mation auch Abb. 198 der in der Umgebung der
betreffenden Defektstelle 52c angeordneten Muster
stücke der Schnittmarkierung angeben. Die in Fig. 19
gezeigte Tafel 190 ist ortsfest ausgeführt. Ihre Lange
entspricht der der Auflage 22. Sie könnte jedoch auch
kürzer und in Längsrichtung des Tisches 20 verschieb
bar ausgeführt sein.
Bei der Vorrichtung nach Fig. 20 projiziert der Pro
jektor auf die Auflage 22 einen Lichtpunkt oder ein
Bild, das seine Lage relativ zu der Auflage 22 angibt
sowie eine Abbildung des Abschnitts der Schnittmarkie
rung in der Nähe des betreffenden Lichtpunktes dar
stellt. Der Projektor kann verschieden ausgeführt sein.
Beispielsweise kann er einen galvanometrisch abgelenk
ten Laserstrahl haben oder, wie in Fig. 20 dargestellt,
als Fernseh- oder Videoprojektoreinheit 248 ausgeführt
sein, die in Längs- und Querrichtung des Tisches 20
verschiebbar ist, indem sie an einem Schlitten 200 in
Querrichtung des Tisches 20 und der Schlitten 200 sei
nerseits an einer Schiene 146 in Längsrichtung des
Tisches 20 verschiebbar ist. Die Position der Videopro
jektoreinheit 248 in Längsrichtung des Tisches 20 wird
mittels eines Chiffrierers 202, ihre Position in Querrich
tung wird mittels eines Chiffrierers 204 chiffriert. Die
Videoprojektoreinheit 248 wird mittels eines Handgriffs
206 über einen Materialfehler 52 hin verschoben, so daß
der projizierte Lichtpunkt 75 mit der Fehlerstelle 52
oder mit irgend einem anderen Punkt, dessen Koordi
naten als Teil der Fehlerstellen-Information eingelesen
werden sollen, zusammen fällt. Die Chiffrierer 202, 204
leiten sodann die Koordinaten der Videoprojektorein
heit 248 dem Rechner der Steuereinrichtung 30 als
Fehlerstellen-Darstellung zu. Der Rechner verarbeitet
diese Information in Verbindung mit der gespeicherten
Darstellung der Schnittmarkierung und liefert sodann
der Videoprojektoreinheit 248 Signale, auf die hin die
Einheit 248 die Abbildung der in der Umgebung der
Defektstelle lokalisierten Musterstücke auf die Ober
seite der Auflage projiziert. Mit der auf diese Weise
erzeugten Anzeige kann nun die Fehlerbehandlung
durchgeführt werden. Der Rechner kann seinerseits
erforderlichenfalls die Fehlerbehandlung bestimmen
und anzeigen.
Claims (24)
1. Verfahren zur Berücksichtigung von Materialfehlern
o. dgl. in einem Zuschnittmaterial, wobei das Zu
schnittmaterial ausgelegt wird und ein Fehler unmittelbar als solcher mit
gespeicherten Schnittmarkierungen verglichen wird
und gegebenenfalls ein Zusatzteil über den Fehler
gelegt wird,
dadurch gekennzeichnet,
daß beim Ausbreiten zum Zuschneiden ein in einer soeben ausgebreiteten Bahnlage auftretender Fehler nach seiner Lage und nach seiner Abmessung erfaßt wird,
daß zur Berücksichtigung von Toleranzen und Streu fehlern um den Ort des Fehlers eine Materialfehler zone erzeugt wird oder die Größe der in der Schnitt markierung dargestellten Musterstücke gegenüber ihrer tatsächlichen Größe vergrößert wird,
daß unter Berücksichtigung der gespeicherten Schnittmarkierung der auszuschneidenden Schnitteile, in die der störende Fehler fällt, die Abmessungen des auf zulegenden Lagenstücks automatisch bestimmt werden und
daß in jedem Falle ein zusätzliches Lagenstück über einen zu behandelnden Fehler gelegt wird.
daß beim Ausbreiten zum Zuschneiden ein in einer soeben ausgebreiteten Bahnlage auftretender Fehler nach seiner Lage und nach seiner Abmessung erfaßt wird,
daß zur Berücksichtigung von Toleranzen und Streu fehlern um den Ort des Fehlers eine Materialfehler zone erzeugt wird oder die Größe der in der Schnitt markierung dargestellten Musterstücke gegenüber ihrer tatsächlichen Größe vergrößert wird,
daß unter Berücksichtigung der gespeicherten Schnittmarkierung der auszuschneidenden Schnitteile, in die der störende Fehler fällt, die Abmessungen des auf zulegenden Lagenstücks automatisch bestimmt werden und
daß in jedem Falle ein zusätzliches Lagenstück über einen zu behandelnden Fehler gelegt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekenn
zeichnet, daß unter Berücksichtigung der gespeicher
ten Schnittmarkierung der auszuschneidenden Schnitt
teile, in die der störende Fehler fällt, nicht nur
die Längs-Abmessung des auf zulegenden Lagenstücks,
sondern auch seine Breiten-Abmessung automatisch
bestimmt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn
zeichnet, daß die Ausdehnung der Materialfehlerzone
oder die Vergrößerung der in der Schnittmarkierung
dargestellten Musterstücke in Längsrichtung des
Gewebes größer als in Querrichtung gewählt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß Informationen über Abmessung und
Ort eines aufzulegenden Stücks einer zusätzlichen
Lage angezeigt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß aufgrund der gespeicher
ten Schnittmarkierungen und des ermittelten Orts des
Materialfehlers der Ort einer querverlaufenden
Haltelinie, an der das Ausbreiten des Materials zu
stoppen ist, und der Ort einer querverlaufenden
Startlinie bestimmt werden, von der aus das Ausbrei
ten des Materials wieder zu starten ist, nachdem
eine Teildoppellage in Form einer Falte oder der
gleichen in dem Material ausgebildet worden ist.
6. Vorrichtung zur Durchführung eines Verfah
rens nach einem der vorangehenden Ansprüche, zur
Berücksichtigung von Materialfehlern, Materialbe
schädigung oder dergleichen in einem Zuschnittma
terial, wie Gewebematerial oder dergleichen, wobei
das Zuschnittmaterial bahnförmig ausgebreitet wird
und eine auftretende Fehlerstelle mit dem Bild des
Zuschnitts in diesem Bereich verglichen wird sowie
bei großen Fehlerstellen gegebenenfalls ein Zusatz
teil über die Fehlerstelle gelegt wird, mit einer Ein
richtung zum Anzeigen einer Darstellung der
Schnittmarkierung, gekennzeichnet durch eine
Bestimmungseinrichtung (32, 34, 35; 112, 118, 120)
zum automatischen Bestimmen der von der Fehler
stelle (X1, Y1) berührten Schnitteile (72, 94, 164)
und zum automatischen Bestimmen mindestens
eines unter Berücksichtigung der im Bereich der
Fehlerstelle (X1, Y1) auszuschneidenden Schnitteile
(72, 94, 164) aufzulegenden Stücks (66, 76, 196)
einer zusätzlichen Lage.
7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch
gekennzeichnet, daß der Rechner (32) zur Bildung
einer Materialfehlerzone (68, 70) um den Ort einer
Fehlerstelle (X1, Y1) und zum Vergleich der Materialfehlerzone
(68, 70) mit der gespeicherten Schnittmarkierung
ausgebildet ist.
8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 7,
gekennzeichnet durch eine Anzeigeeinrichtung (38,
56, 58, 60, 80, 82, 126, 128, 132, 134, 136) zum
Anzeigen des zusätzlichen Lagenstücks (66, 76, 196)
nach Ort und Abmessung.
9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung zum
Anzeigen des Lagestücks eine Digitalanzeige (38, 80,
82, 126, 128, 132, 134) aufweist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung für das
Lagenstück einen Bildschirm (90, 136, 162) aufweist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung für das
Lagenstück (66, 76, 196) einen Bildprojektor (190,
248) aufweist.
12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 11,
dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung
(38, 80, 82) als Einrichtung zur Anzeige der
Abmessungen und des Ortes des Lagenstücks (66)
als Zahlenwerte ausgebildet ist.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis
11, dadurch gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung
(136, 162, 190, 248) zur bildlichen Anzeige
der Form und des Orts des zusätzlichen Lagenstücks
(66) ausgebildet ist.
14. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung eine
ebene, zweidimensionale Anzeigefläche (136) und
mehrere über die Anzeigefläche (136) verteilte
Zwei-Zustandselemente (138) aufweist.
15. Vorrichtung nach Anspruch 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zwei-Zustandselemente
(138) jeweils einen lichtemittierenden und einen
nicht-lichtemittierenden Zustand aufweisen.
16. Vorrichtung nach Anspruch 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die Anzeigeeinrichtung (136,
162, 190) eine zweidimensionale Anzeige aufweist,
auf der die Materialfehlerstelle mit ihrem Ort bildhaft
darstellbar ist und auf der eine sich quer zur
Ausbreitungsrichtung erstreckende Haltelinie (84)
an der das Ausbreiten des Materials zu stoppen ist
und eine ebenfalls quer zur Ausbreitungsrichtung
verlaufende Startlinie (86) anzeigbar ist, von der aus
das Ausbreiten des Materials zum Schaffen einer
Teildoppellage (76) in Form einer Falte oder dergleichen
wieder zu starten ist.
17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis
22, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestimmungseinrichtung
(34, 35) zur Erfassung des Ortes des
Materialfehlers (52) eine Meßeinrichtung (34) und
eine Einrichtung (35) zur Eingabe gemessener Größen-
und Ortswerte in den Rechner (32) aufweist.
18. Vorrichtung nach Anspruch 17, dadurch
gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung (34) ein
dem Ausbreitungstisch (20) angepaßtes T-Stück zur
Messung der Y-Koordinate des Materialfehlers
[Koordinate quer zum Ausbreitungstisch (20)] aufweist.
19. Vorrichtung nach Anspruch 17 oder 18,
dadurch gekennzeichnet, daß die Meßeinrichtung
(34) eine sich längs des Ausbreitungstischs (20)
erstreckende Skala (48) zum Bestimmen der X-
Koordinaten des Materialfehlers (52) Koordinaten
längs des Ausbreitungstischs (20) aufweist.
20. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis
19, dadurch gekennzeichnet, daß die Einrichtung
zum Erstellen der Darstellung des Orts des Materialfehlers
(52) einen positionierbaren Zeiger (118) aufweist,
der in zwei Koordinatenrichtungen (X, Y)
relativ zu dem auf dem Aufbreitungstisch (20) ausgebreiteten
Material bewegbar ist und das Chiffrierer
(112, 120) zum Chiffrieren der Koordinaten (X, Y)
des Zeigers (118) vorgesehen sind.
21. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis
20, dadurch gekennzeichnet daß die Einrichtung
zum Erstellen der Darstellung des Orts des Material
fehlers (52) eine Fernsehkamera (144) aufweist.
22. Vorrichtung nach Anspruch 21 gekennzeich
net durch eine Halterungseinrichtung (146) für die
Fernsehkamera (144) zur Bewegung derselben rela
tiv zum Tisch (20) und für einen Chiffrierer (148,
180) zum Chiffrieren der Position der Fernsehka
mera (144) relativ zum Tisch (20).
23. Vorrichtung nach Anspruch 11, dadurch
gekennzeichnet, daß der Projektor (248) über den
Ausbreitungstisch (20) bewegbar ist.
24. Vorrichtung nach Anspruch 23, dadurch
gekennzeichnet, daß mit dem Projektor (248) Chif
frierer (202, 204) verbunden sind, und daß durch den
Projektor (248) ein seine Position darstellender
Punkt projizierbar ist.
Applications Claiming Priority (1)
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