DE3315285A1 - Kationische elektrophoretische rostschutz-beschichtung - Google Patents
Kationische elektrophoretische rostschutz-beschichtungInfo
- Publication number
- DE3315285A1 DE3315285A1 DE19833315285 DE3315285A DE3315285A1 DE 3315285 A1 DE3315285 A1 DE 3315285A1 DE 19833315285 DE19833315285 DE 19833315285 DE 3315285 A DE3315285 A DE 3315285A DE 3315285 A1 DE3315285 A1 DE 3315285A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- chromate
- group
- electrocoating
- reactive group
- composition
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
- C09D5/00—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes
- C09D5/44—Coating compositions, e.g. paints, varnishes or lacquers, characterised by their physical nature or the effects produced; Filling pastes for electrophoretic applications
- C09D5/4488—Cathodic paints
- C09D5/4492—Cathodic paints containing special additives, e.g. grinding agents
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Molecular Biology (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Wood Science & Technology (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Paints Or Removers (AREA)
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft eine kationische elektrophoretische Rostschutz-Beschichtung. Sie betrifft
insbesondere eine Zusammensetzung für eine kationische elektrophoretische Beschichtung zu Rostschutz-Zwecken
und ein Verfahren zur Bildung eines Rostschutz-Uberzugsfilms aus derselben.
Kraftfahrzeuge gelangen unter stark wechselnden, strengen Witterungsbedingungen zum Einsatz, und es ist erforderlich,
daß ihre Karosserien in hohem Maße gegen
Rost geschützt werden. Dies trifft insbesondere für die Kraftfahrzeuge zu, die an kalten Orten zum Einsatz kommen
sollen, wo während der Winter-Saison zum Schmelzen des Schnees häufig Salz auf die Straßen gestreut wird.
Zur Ausstattung von Kraftfahrzeug-Karosserien mit hohem Rostschutz sind in neuerer Zeit einige Vorschläge in
bezug auf Material und Beschichtungstechnik erfolgt. In bezug auf die Materialien wurde beispielsweise kaltgewalztes
Stahlblech durch zinkbeschichtetes Stahlblech ersetzt, und in bezug auf die Beschichtungstechnik wurde
die anionische elektrophoretische Beschichtung zur Bildung eines Primer-Uberzugfilms durch die kationische
elektrophoretische Beschichtung ersetzt. Obwohl dieser jeweilige Ersatz eine beträchtliche Verbesserung des
Rostschutzes bewirkte, sind die Korrosionsbeständigkeit des kationischen Elektrobeschichtungsfilms auf einem
verzinkten Stahlblech und der Rostschutz in den Bereichen dar Taschen und Höhlungen unter den Bedingungen
der Pciuchtkorrosion nicht befriedigend.
Zur Verstärkung dor Roütschutz-Eicjcnschaf ton eines
überzugsfilms wird manchmal als Rostschutzmittel ein
, . Chromat-Pigment in die Beschichtungsmasse eingearbeitet.
Wenn diese Arbeitstechnik auf eine Zusammensetzung für die kationische elektrophoretische Beschichtung
angewandt wird, tritt die in der Zusammensetzung enthaltene
basische Gruppe des Harz-Materials mit dem von I dem Chromat-Pigment dissoziierten Chromat-Ion in Wechselwirkung
und bewirkt die Agglomeration des Harz-Materials und eine Erhöhung der Viskosität der Zusammensetzung,
so daß die beschichtete Oberfläche rauh wird und eine ausreichende Rostschutzwirkung nicht erzielt wird.
' j Zur Lösung dieses Problems wurde vorgeschlagen, ein
Chromat-Pigment mit einer organischen Harz-Verbindung
unter Bildung von Mikrokapseln zu verkapseln, so daß die Wechselwirkung zwischen dem Harz-Material in einer
Zusammensetzung für die kationische elektrophoretische Beschichtung und dem Chromat-Pigment bei dem Elektrobeschichten
verhindert und die organische Harz-Verbin-
dung als Verkapselungsmaterxals beim Einbrennen geschmolzen wird, wodurch der entstehende Überzugsfilm
mit den Rostschutz-Eigenschaften ausgestattet wird (JP-OS 151 227/1975). Diese Arbeitstechnik erfordert jedoch
einen besonderen Arbeitsgang der Mikroverkapselung und
mühsame, komplizierte Operationen. Außerdem ist das Verkapselungsmaterxal nicht immer gut reaktionsfähig
mit dem Harz-Material in der Beschichtungsmasse, so daß häufig die Bildung eines fehlerhaften Uberzugsfilms mit
apfelsinenschalenartiger Oberfläche oder Körnungen be-
0 obachtet wird.
Nunmehr wurde aufgrund ausgedehnter Untersuchungen gefunden, daß die Verwendung einer Zusammensetzung für
eine kationische elektrophoretische Beschichtung, die
ein Elektrobeschichtungs-Harz mit einer reaktionsfähigen
Gruppe enthält, in das eine Paste, die ein Chromat-Pigment in einem eine reaktionsfähige Gruppe enthaltenden
organischen Bindemittel enthält, wobei die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz mit
der reaktionsfähigen Gruppe in dem organischen Bindemittel
vernetzbar ist, zur Elektrobeschichtung eines Substrats die Bildung eines Überzugsfilms mit hervorragenden
Rostschutzeigenschaften und glatter Oberfläche sicherzustellen vermag.
Die vorliegende Erfindung macht eine Zusammensetzung für eine kationische elektrophoretisch^ Beschichtung zu
Rostschutz-Zwecken verfügbar, die ein Elektrobeschichtungs-Harz mit einer reaktionsfähigen Gruppe enthält,
in das eine Paste, die ein Chromat-Pigment in einem wasserunlöslichen oder schwerlöslichen, eine reaktionsfähige
Gruppe enthaltenden organischen Bindemittel enthält und einen Wasser-Gehalt von nicht mehr als
2 Gew.-% besitzt, in einer Konzentration von 200 bis 5 000 ppm, berechnet als CrO3, eingearbeitet ist, wobei
die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz mit der reaktionsfähigen Gruppe in dem organischen
Bindemittel vernetzbar ist. Sie macht weiterhin ein Verfahren zur Elektrobeschichtung eines Substrats mit
einer Zusammensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung zur Bildung eines Rostschutz-Uberzugsfilms
auf diesem unter Verwendung der vorgenannten
• Zusammensetzung für eine kationische elektrophoretische
Beschichtung verfügbar.
Als Chromat-Pigment können Bariumchromat, Zinkchromat,
Strontiumchromat, Bleichromat, Calciumchromat, Barium-Ka.liumchromat
(DaK (CrO )) etc. verwendet werden.
Jedes andere Chromat-Pigment kann ebenfalls verwendet
werden, soweit es eine genügende Rostschutzeigenschaft
.; besitzt.
Die reaktionsfähigen Gruppen in dem Elektrobeschichtungs-Harz und dem organischen Bindemittel können solche
Gruppen sein, die beim Einbrennen miteinander unter ! Bildung einer Urethan- oder Harnstoff-Bindung reagieren.
Wenn beispielsweise die reaktionsfähige Gruppe in dem organischen Bindemittel eine blockierte Isocyanat-Gruppe
ist, kann die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz eine Hydroxyl-Gruppe, eine
ι primäre Amino-Gruppe oder eine sekundäre Amino-Gruppe sein. Wenn die reaktionsfähige Gruppe in dem organischen
Bindemittel eine Hydroxyl-Gruppe, eine primäre
Amino-Gruppe oder eine sekundäre Amino-Gruppe ist, kann die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz eine blockierte Isocyanat-Gruppe sein.
Amino-Gruppe oder eine sekundäre Amino-Gruppe ist, kann die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz eine blockierte Isocyanat-Gruppe sein.
Das organische Bindemittel kann gewöhnlich eines mit einem Molekulargewicht von 300 bis 50 000, vorzugsweise
von 500 bis 10 000 sein. Als organische Bindemittel mit einer blockierten Isocyanat-Gruppe als reaktionsfähiger
Gruppe kommen Polyisocyanate wie aliphatische oder aromatische Diisocyanate (ζ„Β. m-Phenylendiisocyanat, p-Phenylendiisocyanat,
4,4'-Diphenylmethandiisocyanat,
2,4-Tolylendiisocyanat, 2,6-Tolylendiisocyanat, m-Xylylendiisocyanat,
p-Xylylendiisocyanat, Hexamethylendiisocyanat,
Dimersäurediisocyanat, Isophorondiisocyanat) , Additionsprodukte dieser Diisocyanate in überschüssigen
Mengen mit Polyolen (z.B. Ethylenglycol,
Propylenglycol, Glycerin, Trimethylolpropan, Pentaerythrit)
, Trimere dieser Diisocyanate etc. in Betracht, in denen die Isocyanat-Gruppen blockiert sind.
Als Blockierungnmitt-Gl für die Isocyanat-Gruppe kann
eine flüchtige, niedermolekulare, aktiven Wasserstoff enthaltende Verbindung verwendet werden.· Spezielle Beispiele
hierfür sind aliphatische oder aromatische einwertige Alkohole (z.B. Methanol, Ethanol, Propanol,
Butanol, Hexanol, Cyclohexanol, Benzylalkohol, Ethylenglycolmonoethylether,
Ethylenglycolmonobutylether), Hydroxy-tert-Amine (z.B. Dimethylaminoethanol, Diethylaminoethanol),
Oxime (z.B. Acetoxim, Methylethylketoxim),
Phenol, Cresol etc..
Die organischen Bindemittel mit einer Hydroxyl-Gruppe,
einer primären Amino-Gruppe oder einer sekundären Amino-Gruppe als reaktionsfähiger Gruppe können ausgewählt
werden aus Polymerisaten von Alkylenoxiden (z.B. Propylenoxid, Butylenoxid), Derivaten vom Polyol-Typ wie
Additionsprodukten mehrwertiger Alkohole (z.B. Ethylenglycol, Propylenglycol, Glycerin, Trimethylolpropan) an
Alkylenoxide, Polyamide, die aus Dicarbonsäuren (z.B. Phthalsäure, Adipinsäure, Sebacinsäure, Dimersäure
etc.) und Polyaminen (z.B. Ethylendiamin, Hexamethylendiamin,
Diethylentriamin, Triethylentetramin, Propylendiamin, Butylendiamin) hergestellt wurden, Hydroxypolyester,
die aus organischen Säuren (z.B. Phthalsäure, Adipinsäure, Maleinsäure) und mehrwertigen Alkoholen
(z.B. Ethylenglycol, Trimethylolpropan, Glycerin, Trimethylolethan,
Pentaerythrit) hergestellt wurden, PoIylacton-polyole,
die durch Ringöffnungs-Polymerisation aus Lactonen (z.B. £-Caprolacton, 0£-Methyl-C-caprolacton)
in Gegenwart mehrwertiger Alkohole (z.B. Ethylenglycol, Trimethylolpropan) etc..
Dcis Chromat-Pigment kann in dem organischen Bindemittel,
gewöhnlich in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 0,1 oder mehr, vorzugsweise von 1 : 0,5 bis 3 (insbesondere
1 : 1 bis 2) dispergiert werden, und zwar mit Hilfe einer gebräuchlichen Mischapparatur wie einer Sandmühle
oder Kugelmühle unter solchen Bedingungen, bei denen , der Wasser-Gehalt nicht mehr als 2 Gew.-% beträgt, wo-'
durch eine Paste erhalten wird. Wenn der Wasser-Gehalt größer als 2 Gew.-% ist, wird die Paste viskos, und die
Dispergierbarkeit des Chromat-Pigments wird verschlechtert. Weiterhin dissoziiert das Chromat-Pigment unter
! Freisetzung von Chromat-Ionen, die mit dem Elektrobe-
schichtungs-Harz in Wechselwirkung treten und die Agglomeration des Elektrobeschichtungs-Harzes und eine
Erhöhung der Viskosität der Zusammensetzung bewirken. Auf diese Weise wird die Stabilität der Zusammensetzung
!- beeinträchtigt. Im allgemeinen wird für die Paste eine
Viskosität von 500 bis 50 000 cP, insbesondere von 1 000 bis 20 000 cP, bevorzugt. Wenn die Viskosität
höher als 50 000 cP ist, wird eine gleichmäßige Vermischung schwierig; in einem solchen Falle kann ein geeignetes
organisches Lösungsmittel wie Cellosolve (z.B.
Methylcellosolve, Ethylcellosolve, Butylcellosolve,
Isoamylcellosolve) in die Paste eingearbeitet werden, um die Viskosität innerhalb des angegebenen Bereichs
einzustellen.
Die Menge der in die Zusammensetzung für die Elektrobeschichtung einzuarbeitenden Paste des Chromat-Pigments
kann so bemessen werden, daß sie eine Konzentration von 200 bis 5 000 ppm, berechnet als CrO-, ergibt. Wenn die
Konzentration niedriger als 200 ppm ist, wird die angestrebte Rostschutzwirkung nicht erzielt. Wenn die Konzentration
höher als 5 000 ppm ist, treten Anomalien wie etwa der Apfelsinenschalen-Effekt auf dem Uberzugsfilm
auf.
Die Einarbeitung der Paste in die Zusammensetzung für die Elektrobeschichtung erfolgt normalerweise während
der Herstellung der Beschichtungsmasse. Alternativ kann die Einarbeitung auch in die Beschichtungsmasse vor
oder nach dem Verdünnen erfolgen.
Wenn die Paste in die Beschichtungsmasse eingearbeitet wird, kann sie als solche eingesetzt werden. Alternativ
kann sie auch zuvor mit einem wasserlöslichen oder in Wasser dispergierbaren nicht-ionischen oder kationisehen
oberflächenaktiven Material vermischt werden. In einem solchen Falle kann das Gewichtsverhältnis des
organischen Bindemittels in der Paste zu dem festen Bestandteil in dem oberflächenaktiven Mittel gewöhnlich
1 : 0,1 bis 5, vorzugsweise 1 : 0,5 bis 1, betragen.
Die Zusammensetzung für die Elektrobeschichtung, in die die Paste einzuarbeiten ist, kann eine herkömmliche
sein, wie sie beispielsweise in den JP-Patentveröffentlichungen
3678/1977 und 23313/1980 offenbart sind. Das Elektrobeschichtungs-Harz in einer solchen Zusammensetzung
kann ebenfalls ein übliches sein. Typische Beispiele hierfür sind epoxy-modifizierte Amino-Harze (JP-Patentveröf
fentlichungen 47143/1978 und 4978/1979 und JP-OSen 86735/1978 und 93024/1979) , amino-modifizierte
Polyurethan-Polyol-Harze (JP-OSen 15449/1979 und
115476/1980) und Sulfonium- oder Phosphonium-Gruppen enthaltende Harze.
Als Substrate, für die die Zusammensetzung gemäß der vorliegenden .Erfindung verwendbar ist, werden Eisen,
Stahl, zinkbeschichteter Stahl, Aluminium, deren Legierungen
etc. beispielhaft genannt. Vorzugsweise eingesetzt wird verzinktes Stahlblech wie Zink-elcktroplat-
tiertes Stahlblech, im Heißtauchverfahren galvanisiertes
Stahlblech, mit legiertem Zink beschichtetes Stahlblech und Stahlblech, das mit mindestens eines der Me-
; talle Nickel, Cobalt, Mangan, Eisen und Aluminium enthaltendem
Zink plattiert ist. Vor dem Auftragen der Elektrobeschichtung wird das Substrat gewöhnlich einer
Vorbehandlung nach einer üblichen Verfahrensweise unterzogen. Beispielsweise wird das Substrat vorher
j ι gereinigt oder entfettet und phosphatiert.
Wenn das vorbehandelte Substrat mit der Rostschutz-Zusammensetzung
zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung gemäß der vorliegenden Erfindung mittels
j einer an sich bekannten Arbeitsweise der kationischen elektrophoretischen Beschichtung (z.B. die JP-Patent-
. Veröffentlichungen 3678/1977 und 233131980) elektrobeschichtet wird, wird ein Elektrobeschichtungs-Film
gebildet. Nach dem Härten zeigt ein solcher Elektrobeschichtungs-Film hohe Korrosionsbeständigkeit und
gute Umgriffseigenschaften. Wenn das Substrat ein ver-
0 zinktes Stahlblech ist, ist es besonders bemerkenswert, daß keine Rauhigkeit an der Oberfläche beobachtet wird
und eine ausgezeichnete Beständigkeit gegen Sprühsalz erzielt wird.
Die vorliegende Erfindung wird anschließend durch die
nachstehenden Beispiele näher erläutert. In diesen beziehen sich, sofern nicht anders vermerkt, die Angaben "Teile" und "%" auf das Gewicht. Die Begriffe "Chroraat-Pigment-Dispersion" und "Dispersion" werden mit der gleichen Bedeutung verwendet wie "Chromat-Pigment-Paste" und "Pasta".
nachstehenden Beispiele näher erläutert. In diesen beziehen sich, sofern nicht anders vermerkt, die Angaben "Teile" und "%" auf das Gewicht. Die Begriffe "Chroraat-Pigment-Dispersion" und "Dispersion" werden mit der gleichen Bedeutung verwendet wie "Chromat-Pigment-Paste" und "Pasta".
Beispiel 1
Herstellung einer Chromat-Pigment-Dispersion
Ein Chromat-Pigment ((a) Bariumchromat, (b) Strontiumchromat,
(c) Bleichromat oder (d) Zinkchromat) wurde in Polypropylentetraol (Molekulargewicht 1 000, Wasser-Gehalt
0,03 %) als organischem Bindemittel mit Hilfe von Glasperlen mit einem mittleren Durchmesser von 2 mm
dispergiert. Das Gewichtsverhältnis Chromat-Pigment : organisches Bindemittel : Glasperlen betrug 1:1:2.
Die Komponenten wurden 2 h vermischt, so daß die mittlere Teilchengröße des Chromat-Pigments um 10 um betrug.
Dann wurden die Glasperlen abfiltriert, wodurch eine Chromat-Pigment-Dispersion erhalten wurde (im Folgenden
bezeichnet als "Dispersion I(a)" für Bariumchromat, "Dispersion I(b)" für Strontiumchromat, "Dispersion
I(c)" für Bleichromat oder "Dispersion I(d)" für Zinkchromat).
Herstellung einer Zusammensetzung für die
kationische elektrophoretische Beschichtung
Diglycidylether des Bisphenols A (Epoxy-Äquivalent 910)
(1 000 Teile) wurde in Ethylenglycolmonoethylether (463 Teile bei 700C unter Rühren aufgelöst, und Diethylamin
(80,3 Teile) wurde hinzugefügt. Dann wurde die Additionsreaktion 2 h bei 1000C durchgeführt, wodurch ein
5 Harz (im Folgenden als "Harz A" bezeichnet) erhalten wurde.
Polyisocyanat ("Coronate L", hergestellt von Nippon Polyurethan K.K.; 75 % nichtflüchtiger Bestandteil mit
13 % NCO-Gruppen) (875 Teile) wurde mit Dibutylzinnlaurat
(0,05 Teile) vermischt, und die erhaltene Mischung wurde auf 50°C erhitzt. Nach Zusatz von 2-Ethylhexanol
(390 Teilen) wurde die erhaltene Mischung
.5 90 min auf 1200C erhitzt. Die Reaktionsmischung wurde mit Ethylenglycolmonoethylether (130 Teilen) verdünnt, wodurch ein Harz (im Folgenden als "Harz B" bezeichnet) erhalten wurde.
.5 90 min auf 1200C erhitzt. Die Reaktionsmischung wurde mit Ethylenglycolmonoethylether (130 Teilen) verdünnt, wodurch ein Harz (im Folgenden als "Harz B" bezeichnet) erhalten wurde.
Eine Mischung aus Harz A (1 000 Teile) und Harz B (400 Teile) wurde mit Eisessig (30 Teile) neutralisiert und
mit entionisiertem Wasser (570 Teile) verdünnt, wodurch ein Trägermaterial (im Folgenden als "Harz-Trägermaterial
C" bezeichnet), das 50 % nicht-flüchtige Komponenten
enthielt, erhalten wurde.
Dann wurden das Hcirz-Trägermaterial C (150 Teile) , Eisessig
(0,8 Teile), Titanoxid (100 Teile), basisches Bleisilicat (20 Teile), Ruß (30 Teile) und entionisiertes
Wasser (150 Teile) miteinander vermischt, wodurch eine Paste (im Folgenden als "Pigment-Paste D" bezeichnet)
erhalten wurde.
Herstellung einer Rostschutz-Zusammensetzung zur
kationischen elektrophoretischen Beschichtung
Zu dem Harz-Trägermaterial C (500 Teile), wurde Butylzinnlaurat
(6 Teile), die Dispersion I(a), I(b), I(c)
oder I (d) (25 Teile), die Pigment-Paste D (300 Teile) und entionisiertes Wasser 1 169 Teile) zur Gewinnung
einer Rostschutz-Zusammensetzung für .die kationische
elektrophoretische Beschichtung hinzugefügt. Der Gehalt des CrCL· in den Zusammensetzungen betrug 2 400 ppm,
3 100 ppm, 900 ppm und 2 800 ppm für die Dispersionen Ka) , I(b), I (C) bzw. I(d) .
Ein kaltgewalztes Stahlblech, ein legiertes, im Heißtauchverfahren
galvanisiertes Stahlblech (Zinkabscheidung 45 g/m2) oder ein mit einem Zn-Ni-Komplex elektroplattiertes
Stahlblech (Zn-Ni-Abscheidung 20 g/m2), die vorher zinkphosphatiert worden waren, wurden in der
Rostschutz-Zusammensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung elektrobeschichtet, wodurch ein
Uberzugsfilm von 20 \im Dicke gebildet wurde. Der beschichtete
Stahl wurde mit Wasser gewaschen und bei 1800C 30 min gehärtet.
Unter Benutzung des beschichteten Stahls als Probekörper wurden die physikalischen Eigenschaften des Überzugsfilms
gemessen. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Beispiel 2 Herstellung einer Chromat-Pigment-Dispersion
Als Chromat-Pigment wurde Strontiumchromat eingesetzt. Als organische Bindemittel verwendet wurden (a) das in
Beispiel 1 hergestellte Harz B (Polyisocyanat blockiert mit 2-Ethylhexanol; Wasser-Gehalt 0,8 %; wasserunlöslich)
; (b) "Epikote 828" (Diglycidylether des Bisphenols A; vertrieben von Yuka Shell Epoxy Co., Ltd.; Molekulargewicht
376; Wasser-Gehalt 0,03 %; wasserunlöslieh); (c) "Versamide 100" (Dimeres Säure-Base-Polyamid-Harz;
vertrieben von Henkel Japan; Amin-Zahl 90; Wasser-Gehalt 0,5 %; wasserunlöslich); oder (d) "tlethylone
Resin 75108" (Arylether von Methylolphenol; hergestellt von General Electric Corporation; Wasser-Go-
halt 0,5 %; wasserunlöslich). Weiter wurde Ethylenglycolaminobutylether
(Wasser-Gehalt 0,1 ?>) als Hilfsstoff
verwendet.
Das Chromat-Pigment, das organische Bindemittel, der
Hilfsstoff und die Glasperlen wie in Beispiel 1 wurden in einem Gewichtsverhältnis 1:1:1:3 miteinander vermischt und zwei Stunden dispergiert, wodurch eine Teilchengröße des Chromat-Pigments um 10 μΐη erhalten wurde. Die Glasperlen wurden abfiltriert, wodurch die
Chromat-Pigment-Dispersion (im Folgenden als "Dispersion II(a)" für die Komponente B, "Dispersion II (b)" für Epikote 828, "Dispersion II (c)" für Versamide 100 und "Dispersion II(d)" für Methylone-Harz bezeichnet) erhalten wurde.
Hilfsstoff und die Glasperlen wie in Beispiel 1 wurden in einem Gewichtsverhältnis 1:1:1:3 miteinander vermischt und zwei Stunden dispergiert, wodurch eine Teilchengröße des Chromat-Pigments um 10 μΐη erhalten wurde. Die Glasperlen wurden abfiltriert, wodurch die
Chromat-Pigment-Dispersion (im Folgenden als "Dispersion II(a)" für die Komponente B, "Dispersion II (b)" für Epikote 828, "Dispersion II (c)" für Versamide 100 und "Dispersion II(d)" für Methylone-Harz bezeichnet) erhalten wurde.
Herstellung einer Rostschutz-Zusammensetzung zur
kationischen elektrophoretischen Beschichtung
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, jedoch unter Verwendung der Dispersion II(a), II(b) , II (c) oder
(lld) (jeweils 25 Teile) an Stelle der Dispersion I
wurde eine Rostschutz-Zusammensetzung zur kationischen Beschichtung hergestellt. In diesem Beispiel betrug der Gehalt an CrO., in der Zusammensetzung 2 100 ppm.
wurde eine Rostschutz-Zusammensetzung zur kationischen Beschichtung hergestellt. In diesem Beispiel betrug der Gehalt an CrO., in der Zusammensetzung 2 100 ppm.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, jedoch unter
Verwendung der wie vorstehend hergestellten Rostschutz-Zusammensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung wurde die kationische Elektrobeschichtung durchgeführt. Die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Ubcrzucjsfilms wurden untersucht. Die Krgebnis-0 se sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Verwendung der wie vorstehend hergestellten Rostschutz-Zusammensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung wurde die kationische Elektrobeschichtung durchgeführt. Die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Ubcrzucjsfilms wurden untersucht. Die Krgebnis-0 se sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
- 16 Beispiel 3
Die Dispersion I(b) als Chromat-Pigment-Dispersion und,
als Hilfsstoff, (a) "Inogen EA 140" (Polyethylenglycolnonylphenylether;
hergestellt von Daiichi Kogyo Seiyaku) oder (b) ein Hydroxy-quaternäre-Ammonium-Gruppen
enthaltendes Epoxy-Harz (wie es in der JP-Patentveröffentlichung 34236/1981 offenbart ist, wurden in einem
Gewichtsverhältnis 1 : 1 miteinander vermischt, wodurch eine Dispersion (im Folgenden als "Dispersion III(a)"
oder "Dispersion III(b)" bezeichnet) erhalten wurde.
oder "Dispersion III(b)" bezeichnet) erhalten wurde.
Das Harz-Trägermaterial C, wie es in Beispiel 1 hergestellt
wurde, (500 Teile), Butylzinnlaurat (6 Teile), die Pigment-Paste D (300 Teile) und entionisiertes Wasser
wurden miteinander vermischt, wodurch eine Zusam-
mensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung erhalten wurde. In diese Zusammensetzung
wurde die Dispersion III(a) oder die Dispersion III(b)
(jeweils 50 Teile) eingearbeitet, wodurch eine Rostschutz-Zusammensetzung zur kationischen elektrophore-
tischen Beschichtung erhalten wurde. Der Gehalt an CrO,
in der Zusammensetzung betrug 3 100 ppm.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, jedoch unter Verwendung der wie vorstehend hergestellten Rostschutz-Zusammensetzung
zur kationischen elektrophoretischen
Beschichtung wurde die kationische Elektrobeschichtung durchgeführt. Die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Uberzugsfilms wurden untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
Beschichtung wurde die kationische Elektrobeschichtung durchgeführt. Die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Uberzugsfilms wurden untersucht. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt.
-11-
Vergleichsbeinpiel I
Das Harz-Trägermaterial C, wie es in Beispiel 1 hergestellt
wurde, (500 Teile) , die Pigment-Paste D (300 Teile), Butylzinnlaurat (6 Teile) und entionisiertes
Wasser wurden miteinander vermischt, wodurch eine Zusammensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung erhalten wurde.
Wasser wurden miteinander vermischt, wodurch eine Zusammensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung erhalten wurde.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, jedoch unter Verwendung der wie vorstehend hergestellten Zusammensetzung
zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung wurde die kationische Elektrobeschichtung durchgeführt.
Die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Uberzugsfilms wurden untersucht. Die Ergebnisse sind in
der Tabelle 1 aufgeführt.
Vergleichsbeispiel 2
Das Harz-Trägermaterial C, wie es in Beispiel 1 hergestellt wurde, (150 Teile), Eisessig (0,8 Teile), Titanoxid
(88 Teile), basisches Bleisilicat (18 Teile), Ruß (26 Teile), Strontiumchromat (18 Teile) und entionisiertes
Wasser (150 Teile) wurden miteinander vermischt, wodurch eine Paste (im Folgenden als "Pigment-Paste
E" bezeichnet) erhalten wurde.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, jedoch unter Verwendung der Pigment-Paste E an Stelle der Pigment-Paste
D wurde eine Zusammensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung hergestellt. Der Gehalt
an CrO, in der Zusammensetzung betrug 3 100 ppm.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, jedoch unter Verwendung der wie vorstehend hergestellten Zusammen-
setzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung
wurde die kationische Elektrobeschichtung durchgeführt. Die physikalischen Eigenschaften des gebildeten
Uberzugsfilms wurden untersucht. Die Ergebnisse sind in
der Tabelle 1 aufgeführt.
In der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1, jedoch unter Verwendung von Bleichromat (18 Teile) an
Stelle des Strontiumchromats wurde eine Zusammensetzung zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung hergestellt.
Der Gehalt an CrO3 in der Zusammensetzung betrug 900 ppm.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, jedoch unter Verwendung der wie vorstehend hergestellten Zusammensetzung
zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung wurde die kationische Elektrobeschichtung durchgeführt.
Die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Uberzugsfilms wurden untersucht. Die Ergebnisse sind in
der Tabelle 1 aufgeführt.
. Vergleichsbeispiel 4
In der gleichen Weise wie in der JP-OS 151227/1975 wurde ein Rostschutzmittel aus Mikrokapseln von Strontiumchromat
und "Tarnanol 510" (hergestellt von Arakawa Rinsan Kagaku Kogyo K.K.) hergestellt. Der Gehalt an
Strontiumchromat in dem Mittel betrug 37,5 %.
Strontiumchromat in dem Mittel betrug 37,5 %.
Das Harz-Trägermaterial C (150 Teile), Eisessig (0,8
Teile), Titanoxid (88 Teile), basisches Bleisilicat (18
Teile), Ruß (26 Teile), das im Vorstehenden hergestellte Rostschutzmittel (948 Teile) und entionisiertes Wasser
(120 Teile) wurden miteinander vermischt, wodurch eine Paste (im Folgenden als "Pigment-Paste F" bezeichnet)
erhalten wurde.
In der gleichen Weise wie in Vergleichsbeispiel 1, jedoch unter Verwendung der Pigment-Paste F an Stelle der
Pigment-Paste D wurde eine Zusammensetzung zur elektrophoretischen Beschichtung hergestellt. Der Gehalt an
CrO- in der Zusammensetzung betrug 3 100 ppm.
CrO- in der Zusammensetzung betrug 3 100 ppm.
In der gleichen Weise wie in Beispiel 1, jedoch unter Verwendung der wie vorstehend hergestellten Zusammensetzung
zur kationischen elektrophoretxschen Beschichtung wurde die kationische Elektrobeschichtung durchgeführt.
Die physikalischen Eigenschaften des gebildeten Überzugsfilms wurden untersucht. Die Ergebnisse sind in
der Tabelle 1 aufgeführt.
33Ί5285
- 20 Tabelle 1
Bei- Chroinat- Beständigkeit gegen Salzsprühen Leistungsfähigkeit des
«piel Pigment- Besch ichtungsf ilms nach
Disper- (800 h) 1 Monat bei 4O0C
sion kaltge- legiertes mit Zn-Ni- Filtrier- Aus- Um-
*** walztes d. Heiß- Komplex barkeit sehen griff
Stahl- tauchen elektro-
**
blech galvani- plattiertes
blech galvani- plattiertes
siertes Stahl- ** **
| 1-1 | (mm) | Stahlblech | blech | (300 | mesh) | glatt | (cm) | |
| 1-2 | 1,5-2,5 | (mm) | (mm) | (0,05 | mm) | glatt | 23 | |
| 1 | 1-3 | 1,5-2,0 | 1,0-2,5 | 1,0-2,0 | gut | glatt | 24 | |
| 1-4 | 1,5-2,5 | 1,0-2,0 | 1,0-1,5 | gut | glatt | 23 | ||
| II-l | 1,5-2,5 | 1,5-3,0 | 1,5-2,5 | gut | glatt | 24 | ||
| II-2 | 1,5-2,5 | 1,0-2,0 | 1,0-1,5 | gut | glatt | 24 | ||
| 2 | II-3 | 1,5-2,5 | 1,0-2,5 | 1,0-2,0 | gut | glatt | 24 | |
| II-4 | 1,5-2,5 | 1,0-2,5 | 1,0-2,0 | gut | glatt | 24 | ||
| III-l | 1,5-2,5 | 1,5-2,5 | 1,5-2,0 | gut | glatt | 24 | ||
| III-2 | 1,5-2,5 | 1,0-2,5 | 1,0-2,0 | gut | glatt | 24 | ||
| 3 | 1,5-2,5 | 1,0-2,5 | 1,0-2,0 | gut | 24 | |||
| 1,0-2,5 | 1,0-2,0 | gut | ||||||
Vl - 2,0-3,5 2,0-6,0 2,5-6,5 gut glatt 19
V bezeichnet Vergleichsbeispiele; **
jeweils zinkphosphatiert;
***
***
Tiefenwirkung (Throwing Power).
Fortsetzung nächste Seite.
Tabelle 1 - Fortsetzung
Bei- Chromat- Beständigkeit gegen Salzsprühen Leistungsfähigkeit des
Beschichtungsfilms nach (800 h) 1 Monat bei 400C
spiel Pignisnt- *
Disper-
sion kaltge- legiertes rait Zn-Ni- Filtrier- Aus- Um-
walztes d. Heiß- Komplex barkeit sehen griff
Stahl- tauchen elektro-
**
blech galvani- plattiertes
blech galvani- plattiertes
siertes Stahl-
** **
Stahlblech blech (300 mesh)
** **
Stahlblech blech (300 mesh)
(mm)
(mm)
(mm)
(0,05 mm)
V 2 V 3
V 4
| 2,0-5,0 2 | ,0-3 | ,0 | 2 | ,0-3 | ,0 | nicht gut rauh |
| (Rostflecken | (Koagulate | |||||
| beobachtet) | beobachtet) | |||||
| 2,0-3,0 2 | ,0-4 | ,0 | 2 | ,0-4 | ,0 | nicht gut rauh |
| (Koagulate | ||||||
| beobachtet) | ||||||
| 1,5-3,0 3 | ,0-5 | ,0 | 2 | ,0-5 | gut rauh | |
| (viele | ||||||
| Blöcke) | ||||||
V bezeichnet Vergleichsbeispiele;
jeweils zinkphosphatiert? ***
Tiefenwirkung (Throwing Power).
Claims (8)
- Patenten sprüc he1, Verfahren zur kationischen elektrophoretischen Beschichtung durch Elektrobeschichtung eines Substrats in einer Zusammensetzung für die Elektrobeschichtung, da-■ durch gekennzeichnet, daß als Zusammensetzung für die Elektrobeschichtung ein Elektrobeschichtungs-Harz mit einer reaktionsfähigen Gruppe verwendet wird, in das eine Paste, die ein Chromat-Pigment in einem wasserunlöslichen oder schwerlöslichen, eine reaktionsfähige Gruppe enthaltenden organischen Bindemittel enthält und einen Wasser-Gehalt von nicht mehr als 2 Gew.-% besitzt, in einer Konzentration von 200 bis 5 000 ppm, berechnet als CrO-, eingearbeitet ist, wobei die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz mit der reaktionsfähigen Gruppe in dem organischen Bindemittel vernetzbar ist.
- 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Chromat-Pigment ausgewählt ist aus Bariumchromat, Zinkchromat, Strontiumchromat, Bleichromat, Calciumchromat und Barium-Kaliumchromat.
- 3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß eine der beiden Komponenten, entweder das Elektrobeschichtungs-Harz oder das organische Bindemittel, eine blockierte Isocyanat-Gruppe besitzt und die andere dieser Komponenten mindestens eine der Gruppen Hydroxyl-Gruppe, primäre Amino-Gruppe und sekundäre Amino-Gruppe besitzt.
- 4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß das organische Bindemittel eine blockierte Isocyanat-Gruppe besitzt.
- 5. Zusammensetzung für eine kationische elektrophoretische Beschichtung zu Rostschutz-Zwecken, enthaltend ein Elektrobeschichtungs-Harz mit einer reaktionsfähigen Gruppe, in das eine Paste, die ein Chromat-Pigment in einem wasserunlöslichen oder schwerlöslichen, eine reaktionsfähige Gruppe enthaltenden organischen Bindemittel enthält und einen Wasser-Gehalt von nicht mehr als 2 Gew.-% besitzt, in einer Konzentration von 200 bis 5 000 ppm, berechnet als CrO-., eingearbeitet ist, wobei die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz mit der reaktionsfähigen Gruppe in dem organischen Bindemittel vernetzbar ist.
- 6. Zusammensetzung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Chromat-Pigment ausgewählt ist aus Bariumchromat, Zinkchromat, Strontiumchromat, Bleichromat, Calciumchromat und Barium-Kaliumchromat.
- 7. Zusammensetzung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die reaktionsfähige Gruppe in dem organischen Bindemittel eine blockierte Isocyanat-Gruppe und die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz eine Gruppe ausgewählt aus Hydroxyl-Gruppe, primäre Amino-Gruppe und sekundäre Amino-Gruppe ist.
- 8. Zusammensetzung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die reaktionsfähige Gruppe in dem organischen Bindemittel eine Gruppe ausgewählt aus Hydroxyl-Gruppe, primäre Amino-Gruppe und sekundäre Amino-Gruppe und die reaktionsfähige Gruppe in dem Elektrobeschichtungs-Harz eine blockierte Isocyanat-Gruppe ist.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57072257A JPS58189270A (ja) | 1982-04-28 | 1982-04-28 | カチオン型電着塗装方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE3315285A1 true DE3315285A1 (de) | 1983-11-03 |
Family
ID=13484055
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19833315285 Withdrawn DE3315285A1 (de) | 1982-04-28 | 1983-04-27 | Kationische elektrophoretische rostschutz-beschichtung |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4533683A (de) |
| JP (1) | JPS58189270A (de) |
| DE (1) | DE3315285A1 (de) |
| FR (1) | FR2526051B1 (de) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4533683A (en) * | 1982-04-28 | 1985-08-06 | Nippon Paint Co., Ltd. | Rust preventive cationic electrocoating |
| DE3715410A1 (de) * | 1986-05-09 | 1987-11-12 | Kansai Paint Co Ltd | Verfahren zur beschichtung eines metallsubstrats |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5034279A (en) * | 1986-09-12 | 1991-07-23 | Minnesota Mining & Manufacturing Company | Water-compatible coating composition |
| CA1300308C (en) * | 1986-09-12 | 1992-05-05 | Thomas H. Wilson, Jr. | Water-compatible coating composition |
| JPH0525920Y2 (de) * | 1986-10-22 | 1993-06-30 | ||
| JPH0439040Y2 (de) * | 1987-06-22 | 1992-09-11 | ||
| JPS6430286U (de) * | 1987-08-18 | 1989-02-23 | ||
| JPH0736790Y2 (ja) * | 1988-05-02 | 1995-08-23 | 凸版印刷株式会社 | 画像形成体 |
| EP0448746A1 (de) * | 1990-03-26 | 1991-10-02 | BASF Corporation | Organobleiverbindungen als Korrosionsinhibitoren enthaltende kathodische Elektrotauchgrundierung |
| EP0970757B1 (de) * | 1998-07-07 | 2002-10-30 | Kabushiki Kaisha Nippankenkyusho | Rostschutzüberzug und Verfahren zur Herstellung dieses Überzugs |
| US6083373A (en) * | 1998-07-10 | 2000-07-04 | Ppg Industries Ohio, Inc. | Electrodeposition baths containing calcium salts |
Family Cites Families (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5312530B2 (de) * | 1971-08-11 | 1978-05-01 | ||
| US3954693A (en) * | 1973-09-24 | 1976-05-04 | Lockheed Aircraft Corporation | Coating |
| US4312800A (en) * | 1978-07-14 | 1982-01-26 | Desoto, Inc. | Anodic electrocoating of aluminum to obtain improved corrosion resistance |
| DE3170652D1 (en) * | 1981-12-22 | 1985-06-27 | Wuelfing Lackwerke | Method of producing water-based heat-curable lacquers for use in cathodic electro-deposition, and use thereof |
| JPS58189270A (ja) * | 1982-04-28 | 1983-11-04 | Nippon Paint Co Ltd | カチオン型電着塗装方法 |
-
1982
- 1982-04-28 JP JP57072257A patent/JPS58189270A/ja active Granted
-
1983
- 1983-04-27 US US06/489,082 patent/US4533683A/en not_active Expired - Fee Related
- 1983-04-27 DE DE19833315285 patent/DE3315285A1/de not_active Withdrawn
- 1983-04-28 FR FR8307054A patent/FR2526051B1/fr not_active Expired
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4533683A (en) * | 1982-04-28 | 1985-08-06 | Nippon Paint Co., Ltd. | Rust preventive cationic electrocoating |
| DE3715410A1 (de) * | 1986-05-09 | 1987-11-12 | Kansai Paint Co Ltd | Verfahren zur beschichtung eines metallsubstrats |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58189270A (ja) | 1983-11-04 |
| FR2526051B1 (fr) | 1987-03-20 |
| FR2526051A1 (fr) | 1983-11-04 |
| JPS6140272B2 (de) | 1986-09-08 |
| US4533683A (en) | 1985-08-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE3640662C2 (de) | ||
| DE2845988C3 (de) | Verfahren zur Herstellung kathodisch abscheidbarer Elektrotauchlackbindemittel | |
| US6436201B1 (en) | Cationic electrodeposition paint composition | |
| DE2926001C3 (de) | Lacksystem zum kathodischen Elektrotauch-Lackieren | |
| DE3702503C2 (de) | ||
| DE69919389T2 (de) | Wismutoxyd-katalysator für kathodische elektrotauchlack-zusammensetzungen | |
| EP0783548B2 (de) | Verfahren zur herstellung einer korrosionsschützenden, gut haftenden lackierung und die dabei erhaltenen werkstücke | |
| EP0123880A1 (de) | Hitzehärtbare Überzugsmittel und ihre Verwendung | |
| DE10001222A1 (de) | Beschichtung, enthaltend kolloidal verteiltes metallisches Bismut | |
| EP0036471B1 (de) | Verfahren zur elektrophoretischen Abscheidung eines Überzuges auf ein als Kathode geschaltetes, elektrisch leitfähiges Werkstück | |
| EP0760871B1 (de) | Verfahren zur beschichtung phosphatierter metallsubstrate | |
| DE60019073T2 (de) | Kationische Beschichtungszusammensetzung | |
| DE3315285A1 (de) | Kationische elektrophoretische rostschutz-beschichtung | |
| DE69018434T2 (de) | Nichtwässrige Beschichtungszusammensetzung sowie beschichtetes Metall. | |
| DE2715259C3 (de) | Kationische elektrophoretische Anstrichmasse | |
| US5298148A (en) | Electrodeposition paint compositions | |
| DE3007004A1 (de) | Kationische elektrotauchlackierung | |
| DE68913456T2 (de) | Verfahren zur Behandlung von Stahlblech. | |
| DE3825584A1 (de) | Traegerharz fuer pigmentpasten, seine herstellung und verwendung | |
| DE2814439A1 (de) | Kationische abscheidung von harzen | |
| DE2920985A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines kationischen elektrotauchlackierungsharzes | |
| DE69307436T2 (de) | Kationisch elektroabscheidbare feine Partikel und sie enthaltende Farbzusammensetzung | |
| DE602005001522T2 (de) | Elektrotauchlack | |
| DE4306024A1 (de) | ||
| DE3542594A1 (de) | Durch protonieren mit saeure wasserverduennbares bindemittel, dessen herstellung und verwendung |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 8141 | Disposal/no request for examination |