DE3236284C2 - Vorrichtung zur Herstellung von Stahlsträngen in einer Ovalbogenstranggießmaschine - Google Patents

Abstract

Eine Bogenstranggußmaschine mit niedriger Bauhöhe, deren Biegezone in einem Bereich von 6 bis 35 der Gesamtlänge der Maschine liegt, so daß die Maschine mit geringen Kosten erstellt und betrieben werden kann, zur Erzeugung von Stahlsträngen ohne innere Risse, Querrisse und Eckrisse.

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.

'.' Eine derartige Vorrichtung ist aus »Handbook on Continuous Casting«, von Herrmann, 1980, Referat 3113 bekannt.

Um das Stranggießen von Stahlsträngen noch zu verbessern, werden an die Stranggießmaschine folgende Anforderungen gestellt:

(1) Sie muß mit äußerst geringem Aufwand aufgebaut und betrieben werden können.

(2) Sie muß es ermöglichen, daß die Eigenwärme des flüssigen Stahls beim Walzen ausgenützt wird. Hierdurch wird die thermische Energie, welche zur Wiedererhitzung des auf normale Temperatur abgekühlten Stranges auf die für das Walzen erforderliche Temperatur vor dem Warmwalzen erforderlich ist, verringert bzw. die Wiedererhitzung zur Erzielung eines heißen Stranges, der für das direkte Warmwalzen geeignet ist, wird überflüssig.

Zur Verringerung der Aufbau- und Betriebskosten der Stranggießmaschine müssen (a) das Gewicht der Maschine verringert, (b) die Istgeschwindigkeit im Hinblick auf Verringerung der Betriebskosten pro Gewichtseinheit der Stahlschmelze erhöht und (c) eine einfache Wartung der Maschine erzielt werden. Zur Erfüllung der Forderung (a) weist die Maschine eine geringe Festigkeit auf, ohne daß ihre Arbeitsleistung darunter leidet, und der Strang muß mit weniger Stütz- und Führungsrollen geringeren Durchmessers transportiert werden. Wenn zur Erfüllung der Forderung (b) die Gießgeschwindigkeit erhöht wird, gelangt ein Strang mit erstarrter Außenhaut geringer Dicke durch die Stranggießmaschine. Hieraus ergibt sich die Gefahr, daß der Strang ausgebaucht wird, wodurch innere Risse oder innere Entmischungen bzw. Seigerungen im Strang entstehen können. Der gebogene Teil der Gießmaschine bildet den Transportweg, entlang welchem der Strang transportiert wird. Der Abstand zwischen den Transportrollen, welche den Strang stützen, führen und fortbewegen, muß entlang dem Transportweg äußerst genau eingestellt sein. Die Wartung der Gießmaschine ist daher insbesondere beim Auswechseln der Transportrollen äußerst schwierig. Zur Erfüllung der Forderung (c) ist es daher notwendig, die Länge des gekrümmlen Teils der Maschine zu verringern.

Um die Forderung (2) zu erfüllen, d. h. um die Eigenwärme der Stahlschmelze auszunützen zur Verringerung bzw. Vermeidung der Wiedererhitzung des Stranges vor dem Warmwalzen, muß die Stranggießmaschine einen Strang hoher Qualität erzeugen, der frei ist von 5 Oberflächenrissen und anderen Fehlerstellen, die vor atm Warmwalzen beseitigt werden müssen. Die Bezeichnung »ein Strang mit guter Qualität« bedeutet einen Strang, der frei ist von inneren Seigerungen, inneren Rissen, Oberflächenfehlern und nichtmetallischen Ein-Schlüssen. Insbesondere handelt es sich um einen Strang, der frei ist von Oberflächenfehlern wie beispielsweise Oberflächenrissen, Eckrissen, welche nach dem Abkühlen auf die Normaltemperatur erfaßt und beseitigt werden müssen.

Bei Ovalbogenstranggießmaschinen wird in den meisten Anwendungsfällen der Strang, der aus der gekrümmten Kokille austritt, geradegerichtet, bevor die Mitte des Strangquerschnitts vollständig erstarrt ist Dies wird erzielt durch Anwendung eines großen Krümmungsradius (10 bis 13 m) für die Kokille und den ersten Bogen. Die Gießgeschwindigkeit beträgt 0,7 bis 2 ml min.

Während des Stranggießens befindet sich das Innere des Stranges unter einem hohen statischen Druck, der ausgeübt wird von dem flüssigen Stahl, der die Kokille verläßt. Demgemäß muß die Gießmaschine eine hohe Festigkeit aufweisen, um eine ausreichende Abstützung und Führung des Stranges zu gewährleisten, damit dieser auf einem genauen Führungsweg transportiert werden kann. Außerdem erzeugt der hohe statische Druck des flüssigen Stahls eine Ausbauchkraft im Strang, so daß in herkömmlichen Stranggießmaschinen der aus der Kokille kommende Strang durch dicht aneinandergereihte Transportrollen gestützt und transportiert wird, um das Ausbauchen zu verringern.

Außerdem wird der Strang rasch mit Wasser (Strömungsgeschwindigkeit: 1,0 l/kg oder mehr) in der zweiten Kühlzone abgekühlt, so daß eine stärkere erstarrte Strangschale entsteht. Gleichzeitig wird der Strang mit geringer Geschwindigkeit weggeführt, um damit eine relativ dicke erstarrte Strangschale zu bilden. Wenn jedoch die Temperatur der erstamen Strangschale verringert und ihre Dicke erhöht wird, läßt sich die Eigenwärme des geschmolzenen Stahls nicht wirkungsvoll ausnützen, um die thermische Energie, welche zur Wiedererhitzung für das Warmwalzen des Stranges notwendig ist, zu verringern bzw. überflüssig zu machen.

Wenn ein gebogener Strang rasch abgekühlt worden ist, um eine kalte erstarrte Strangschale zu erzielen, und mit geringer Geschwindigkeit wegtransportiert wird zur Bildung einer dickeren Strangschale, entstehen innere Risse, quer verlaufende Oberflächenrisse oder Eckrisse im und am Strang. Zur Verringerung der Kraft, welche eine Ausbauchung hervorruft, und zur Verfestigung der Strangschale sowie zur Vermeidung der vorstehend genannten Fehler im Strang werden folgende drei Techniken bislang verwendet: Verwendung dicht aneinandergereihter Transportrollen zum Stützen und Führen des Stranges im Geraderichtteil der Stranggießmaschine. Verteilung der Kraft durch Geraderichten an einer großen Anzahl von Richtpunkten bei unterschiedlichen Krümmungsradien und rasche Abkühlung des Stranges zur Erzielung einer ausreichend starken erstarrten Strangschale zum Verhindern des Ausbauchens. Dabei beginnt der Bereich des Geraderichtens des Stranges an einer Stelle, die etwa 15,7 bis 20,4 m entfernt liegt vom Gießspiegel der Schmelze, gemessen entlang der Längsausdehnung des Stranges. An dieser

Stelle besitzt der Strang eine Oberflächentemperatur zwischen 700 und 900⁰C sowie eine erstarrte Strangschale mit einer Dicke von etwa 80 bis 120 mm. Wenn der Strang eine Querschnittsabmessung von 250 mm Dicke und 1800 mm Breite aufweist, hat die erstarrte Strangschale 64% bis 96% der Dicke des Stranges. Wenn ein derartiger Strang geradegerichtet wird, sind eine Rißbildungsrate von 10 bis 30% und eine geschätzte innere Rißbildung (C = 1,5%) von 4 bis 5% unvermeidbar bei einer herkömmlichen Stranggießmaschine. Der Strang kann dann nicht durch Warmwalzen behandelt werden, bevor er nicht auf Normaltemperatur abgekühlt wird und diese Fehler beseitigt sind.

In der Veröffentlichung »Stahl und Eisen«, Band 95 (1975) Nr. 16, Seiten 773 bis 741 wird in einer Ovalbogengießmaschine ein Strang (Dicke: 150 mm. Breite: 600 mm) mit einem Krümmungsradius von 3,9 m in einer gebogenen Kokille mit einer Gießgeschwindigkeit von 0.9 m/min und 0,4 m/min gegossen. Dieser Strang wird einer zweiten Kühlung durch Wass-raufsprühen unterworfen und an mehreren Stellen geradegerichtet. «Bei diesem Verfahren läßt sich der statische Druck, der vom flüssigen Stahl ausgeübt wird, verringern. Auf diese Weise läßt sich eine der vorstehenden Forderungen teilweise erfüllen, d. h. man erzielt in gewissem Umfang eine Verringerung des konstruktiven Aufwands an der Ovalbogenstranggießmaschine und deren Betriebskosten. Wie aus der vorstehend genannten Veröffentlichung »Stahl und Eisen« bekannt ist, besitzt eine Ovalbogenstranggießmaschine mit niedriger Bauhöhe zwar eine geringe Festigkeit, jedoch läßt sich der Strang hinreichend gut gießen. Aus dieser Veröffentlichung ist jedoch nicht zu ersehen, wie die weiteren vorstehenden Forderungen erfüllt werden sollen, d. h. wie der flüssige Stahl mit hoher Geschwindigkeit zu einem Strang gegössen werden kann, z. B. mit 1,7 m/min, so daß dadurch pro Gewichtseinheit des Stranges die Herstellungskosten verringert werden können. Aus der Veröffentlichung ist ferner nicht bekannt, wie ein Strang guter Qualität erzeugt werden kann, d. h. ein solcher Strang, bei dem wirkungsvoll die Eigenwärme des flüssigen Stahls ausgenützt werden kann zur Verringerung bzw. zum Oberflüssigmachen der zusätzlichen thermischen Energie, weiche benötigt wird, um den Strang für das Warmwalzen vorzubereiten.

Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 zu schaffen, die mit geringem Aufwand gebaut und betrieben werden kann, und mit der Stränge guter Qualität erzeugt werden können, so daß die Eigenwärme des flüssigen Stahls zur Verringerung bzw. Vermeidung der zusätzlich aufzuwendenden thermischen Energie für das Warmwalzen des Stranges ausgenützt wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1. Der Unteranspruch kennzeichnet eine Weiterbildung der Erfindung.

Die Ovalbogenstranggießmaschine besitzt eine geringe Bauhöhe, die eine gebogene Kokille mit großem Krümmungsradius aufweist. Die Maschinenhöhe beträgt 5.0 m oder weniger, bevorzugt 4,5 m oder weniger. Die Herstellungskosten der Maschine können um etwa 20 bis 30% gegenüber herkömmlichen Maschinen verringert werden. Die Gießgeschwindigkeit ist relativ hoch und beträgt wenigstens 1,1 m/min, bevorzugt mehr als 1,5 m/min, insbesondere 1,7 bis 2,0 m/min. Außerdem kann die Eigenwärme des flüssigen Stahls wirkungsvoll ausgenützt werden. Auf diese Weise wird die thermische Energie, welche zusätzlich benötigt wird, um einen langen Strang, der auf Normaltemperatur abgekühlt ist, wieder auf die für das Warmwalzen benötigte Temperatur zu erwärmen, verringert oder es kann diese zusätzliche Energie vollständig vermieden werden, so daß der noch heiße Strang direkt einer Warmwalzstraße züge führt werden kann. Die Energiekosteneinsparung liegt dabei größenordnungsmäßig bei 100 000 bis 200 000 Kcal/t

Für das Warmwalzen ist es erforderlich, daß der Strang der Warmwalzstraße mit einer Temperatur von wenigstens 1100⁰C, bevorzugt wenigstens 1200⁰C zugeführt wird und der Strang frei von Fehlern, wie beispielsweise quer verlaufenden Oberflächenfehlern und Eckrissen, ist Diese Anforderungen lassen sich bei einer Gießgeschwindigkeit von wenigstens 1,1 m/min, bevorzugt wenigstens 1,5 m/min, erfüllen. Wegen der niedrigen Bauhöhe besitzt die Maschine eine nur kurze Bogenstrecke. Dies ermöglicht, daß alle Rollen gleichzeitig ausgetauscht werden können. Auf diese Weise erzielt man eine einfache Instandhaltung der Maschine.

Die metallurgische Länge des Stahlstranges bedeutet den Abstand zwischen dem Gießspiegel der Schmelze in der Kokille und der Stelle der vollständigen Erstarrung des Stahlstranges.

Anhand der beiliegenden Figuren wird die Erfindung noch näher erläutert. Es zeigt

F i g. 1 die Beziehung zwischen dem prozentualen Anteil der Erstarrung des Stranges und der Verformung des Stranges beim Geraderichten,

Fig.2 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen den Temperaturen in den Strangecken und des prozentualen Anteils der Erstarrung des Stranges,

F i g. 3 eine graphische Darstellung der Beziehung zwischen der Durchschnittstemperatur quer zum Strang, der eine Dicke von 250 mm aufweist, in Abhängigkeit von der Gießgeschwindigkeit, wobei die Linie g die kritische Temperatur für das direkte Einbringen des Stranges in die Walzstraße darstellt, und

F i g. 4 schematisch ein Ausführungsbeispiel für eine Ovalbogenstranggießmaschine der Erfindung.

Die in der F i g. 4 dargestellte Ovalbogenstranggießmaschine besitzt eine geringe Höhe, die nicht mehr als 5 m, insbesondere 3,2 m beträgt. In Richtzonen 4,5 sind Richtpunkte Cl bis C18 in einem Bereich angeordnet, der von 6% bis 35% der metallurgischen Länge des Stahlstranges sich erstreckt.

Der erste Bogen des gekrümmten Strangs besitzt einen Krümmungsradius, der größer als 1,5 m ist, da beim Eingießen des flüssigen Stahls ein Bruch der erstarrten Strangschale innerhalb der Kokille vermieden werden muß. Bei einer gebogenen Kokille mit einem Krümmungsradius von 1,5 m ist der gebogene Strang vollendet an einer Stelle, die 2,4 m vom Gießspiegel entfernt liegt. Wenn die Gesamtlänge der Stranggießmaschine bzw. die metallurgische Länge des Stahlstranges 40 m beträgt, bedeuten 2,4 m 6% der Maschinenlänge, welches die untere Grenze für den Bereich der Richtzone ist. Wenn die Richtpunkte Cl bis C18 innerhalb eines Bereichs von 6% bis 35% der Gesamtlänge der Stranggießmaschine angeordnet sind, ist eine dünne erstarrte Strangschale im gebogenen Strang an den einzelnen Richtpunkten vorhanden. Die Gefahr der Rißbildung wird somit verringert. Wie sich bei Versuchen herausgestellt hat, erfolgt eine leichte Rißbildung im Strang, wenn dieser bei einer Temperatur zwischen 700° C und 900⁰C geradegerichtet wird (Brüchigkeitsbereich). Wenn jedoch die Richtpunkte in einem Bereich von 6%

bis 35% der metallurgischen Länge des Stahlstranges liegen, läßt sich das Geraderichten in einem Temperaturbereich, der höher als 90O⁰C und damit außerhalb des Briichigkeitsbereichs liegt, durchführen.

Das schematisch in der F i g. 4 dargestellte Ausführungsbeispiel, bei welchem die Schmelzenoberfläche auf einer Höhe von 3,2 m liegt, besitzt eine gebogene Kokille 1, ein Rollenvorwerk 2 aus acht angetriebenen oder frei drehbaren Rollenpaaren, die geringe Abstände voneinander aufweisen und zur Stützung und Führung eines gekrümmten Stranges 3 dienen. Dieser gekrümmte Strang 3 wird von der gebogenen Kokille 1 weggezogen und besitzt zunächst einen Krümmungsradius von 3 m. An das Rollenvorwerk 2 schließen sich 18 Rollenanordnungen an, von denen die erste Rollenanordnung die Richtzone 4 mit neun Rollen bildet. Mit der ersten der acht Rollen beginnt das Geraderichten des Stranges, der zunächst einen Radius von R 1 aufweist. Das Geradebiegen beginnt, wenn der Strang ein Erstarrungsverhältnis von 55% oder weniger aufweist (F i g. 1 und 2). In der ersten Richtzone 4 wird der Strang an den neun Richtpunkten Cl bis C9, welche sich vergrößernde Krümmungsradien von R 2 bis R 10 aufweisen, geradegerichtet. Der teilweise geradegerichtete Strang wird dann durch die zweite Richtzone 5 geschickt, in welcher der Strang an mehreren Stellen, und zwar an den Richtpunkten ClO bis C18 geradegerichtet wird. An den Richtpunkten C10 bis C18 sind ebenfalls sich vergrößernde Krümmungsradien von R 11 bis R 19 vorhanden. Am Richtpunkt C18 ist das Geraderichten des Stranges beendet, und an dieser Stelle ist ein unendlich großer Krümmungsradius vorhanden. Der geradegerichtete Strang wird dann in eine horizontal verlaufende Rollenzone eingebracht Diese besteht aus Auszieheinheiten 6 bis 20, wobei die Auszieheinheiten 9 bis 12 und 17 sowie 18 der Einfachheit halber nicht dargestellt sind. Der Strang wird an einer Schneidstation 29 in bestimmte Längen geschnitten, die auf einen Rolltisch 25 als heiße Produkte mit hoher Qualität verbracht werden. In der F i g. 4 ist ferner eine Gießpfanne 26 dargestellt Der warme gebogene Strang 3, welcher die Kokille 1 verläßt, ist ein allmählich erstarrender Stahlstrang einer Stahlschmelze, wobei dieser Strang durch Kühlzonen gelangt In der F i g. 4 ist mit 27 der Gießspiegel der Schmelze in der Kokille dargestellt Die Stelle, an der die Erstarrung des Stahlstranges beendet ist, ist mit 28 bezeichnet Die Strangführung und -Stützung erfolgt mittels Rollen mit geringen Durchmessern. Die Rollen sind in einem Abstand von 200 bis 400 mm angeordnet Wenigstens eine Rolle ist in zwei oder mehr Segmente aufgeteilt um den Abstand zwischen zwei Abstützstel-'.επ auf der Rollenachse zu verringern. Hierdurch können Andrückrollen überflüssig sein, ohne daß das Absorptionsvermögen von Reaktionskräften, welche von dem geradegerichteten Strang ausgehen, beeinträchtigt wird.

Eine in zwei Segmente aufgeteilte Rolle besitzt zwei auf einer Achse angeordnete Segmente, zwei Rollenteile und vier Lager, von denen zwei Lager zwischen den beiden Rollenteilen angeordnet sind.

Wenn der Strang geradegerichtet wird oder anderen Verformungen unterworfen wird, ergibt sich eine Rißbildung innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs (Brüchigkeitsbereich), in welchem die kritische Verformung, die zur Rißbildung führt niedrig ist Für herkömmliche Stähle liegt der Brüchigkeitsbereich bei 700 bis 900⁰C Demgemäß ist es erforderlich, daß der Strang außerhalb dieses Temperaturbereichs Verformungen unterworfen wird, und zwar soll das Geradebiegen in einem Temperaturbereich erfolgen, der höher liegt als 900⁰C. Die im Strang auftretende Kraft ist die Summe aus der Ausbauchungskraft und der beim Geraderichten entstehenden Kraft. Wenn der Strang in einem hohen Temperaturbereich geradegerichtet wird, wird die Festigkeit der erstarrten Strangschale verringert, und die Ausbauchkraft aufgrund des vom flüssigen Stahl bewirkten statischen Druckes wird erhöht. Hieraus entsteht eine Zugspannung an der Fest-FIüssiggrenzfläche, die zu inneren Rissen und anderen inneren Fehlern im Walzprodukt führt. Um dem entgegenzuwirken, wird der Strang in einem Bereich geradegerichtet, in welchem die kritische Verformung für Rißbildung etwa doppelt so hoch ist als bei herkömmlichen Techniken. Dies ergibt sich aus der Darstellung in der Fig. 1. Das Geraderichten des Stranges erfolgt in einem Bereich, in welchem der prozentuale Anteil der Erstarrung des Stranges nicht mehr als etwa 55% beträgt. In diesem Bereich liegt die Temperatur an den Ecken des Stranges höher als 900°C (Fig.2). Dadurch werden die beiden vorstehend genannten, einander entgegengesetzten Anforderungen des Anhebens der kritischen zur Rißbildung führenden Verformungsarbeit und das Beibehalten der Ecktemperatur des Stranges, welche bestrebt ist, rasch zu sinken, außerhalb des Brüchigkeitsbereichs (>900°C) gleichzeitig befriedigt. Ferner lassen wegen der hohen Strangtemperatur auf den Strang einwirkende Beanspruchungskräfte bei nicht mehr als 55% Erstarrung um das Zehn- bzw. Hundertfache rascher nach als bisher. Auch hierdurch wird die Minimierung der Rißbildung unterstützt

Beim Geraderichten eines gekrümmten Strangs wirken im konkaven Strangteil Zugspannungen und im konvexen Strangteil Druckspannungen. Die Größe jeder Spannung ist proportional zum Abstand von einer dazwischen liegenden neutralen Ebene. Die Zugspannung, welche in Längsrichtung des geradegerichteten Stranges wirkt, führt zur Bildung von Oberflächenrissen und inneren Rissen. Wenn jedoch der Strang mit gesteuerter Erstarrung geradegebogen wird, wobei die Erstarrung nicht mehr als 55% beträgt, wird die einschnürende Wirkung der erstarrten Strangschale erheblich verringert und die neutrale Ebene verschiebt sich von der Mitte in Richtung zur konkaven Strangseite hin. Hieraus ergibt sich, daß die Zugspannung, welche auf die konkave Strangseite wirkt eine Größe aufweist die proportional des Abstands von der neutralen Ebene ist d. h. die Zugspannung wird verringert. Dies ist ein weiterer Grund für die Verringerung der Gefahr der Rißbildung.

Wenn der Strang in einem Bereich geradegebogen wird, in welchem der prozentuale Anteil der Erstarrung nicht mehr als 55% beträgt wird die kritische Verformung, welche zur Rißbildung führt, angehoben. Die Strangecken und die Strangoberfläche besitzen eine Temperatur von 1000⁰C oder mehr. Dies liegt außerhalb des Brüchigkeitsbereichs (F i g. 1 in Verbindung mit F ig. 2).

Der prozentuale Anteil der Erstarrung an einem jeweiligen Geraderichtpunkt beträgt \

/0'

wobei /| den jeweiligen Abstand zwischen dem Gießspiegel und dem Richtpunkt und I₀ die metallurgische ; Länge des Stahlstranges bedeuten. ;

Eine prozentuale Erstarrung von 55% ist gleichbedeutend mit /,//o = 0,3025.

Beispielsweise ist -j- · 100 = 17,9%, wobei /, und I₀

gleich 9 m und 50,4 m sind.

Die Kühlung des Stranges erfolgt in Längs- und in Querrichtung mit einem Gas/Flüssigkeitsgemisch, das zu einer gleichförmigen Temperaturverteilung auf der Strangoberfläche führt.

Die F i g. 3 zeigt die Beziehung zwischen der Gießgeschwindigkeit (Ausziehen) eines Stranges mit 250 mm Dicke und der Durchschnittstemperatur im Querschnitt des Stranges. Aus der Figur ist zu ersehen, daß der Strang bevorzugt mit einer Geschwindigkeit von wenigstens 1,1 m/min, bevorzugt mit wenigstens 1,5 m/min, von der Ausziehmaschine wegtransportiert wird, so daß der Strang direkt zur Warmwalzstraße geführt werden kann, wobei die für das Warmwalzen erwünschte Durchschnittstemperatur von 1100° C im Strangquerschnitt beibehalten wird.

Im folgenden werden Ausführungsbeispiele und ein Vergleichsversuch erläutert.

Beispiel 1

Ein Strang aus beruhigtem Al-Si-Stahl mit mittlerem Kohlenstoffgehalt und mit 250 mm Dicke sowie 1000 mm Breite wird in einer Ovalbogenstranggießmaschine mit einer Schmelzhöhe von 3,2 m gegossen. Der Krümmungsradius der Biegung des ersten Bogens (wird bestimmt durch die gebogene Kokille) beträgt 3 m. Die übrigen Parameter beim Stranggießen sind die folgenden:

Beispiel 2

Ein Strang mit 250 mm Dicke und 1000 mm Breite wird in einer Ovalbogenmaschine einer Höhe von 3,2 m gegossen. Der Krümmungsradius des ersten Bogens beträgt 3 m. Die anderen Parameter beim Stranggießen sind folgende:

(1)	5	(4)	Gießgeschwindigkeit	V = 1,7 m/min
(2)			Aufsprühgeschwindigkeit
		des Wassers	0,8 I/kg
(3)	IO (6)	Dicke der erstarrten
	Strangschale (an den
Geraderichtpunkten)	d = 60 mm
Rollendurchmesser der beim
Geraderichten verwendeten
Rollen	300—320 mm
Anzahl der Geradericht
stellen	18

Der Strang wurde nach Fehlern untersucht und die Ergebnisse sind folgende: Oberflächenfehler 0,5% und innere Risse 0%.

Der Abstand 1\ zwischen dem Gießspiegel in der Kokille und dem letzten Richtpunkt beträgt 9 m und die Gesamtlänge k der Maschine beträgt 50,4 m

Vergleichsbeispiel

Das Herstellungsverfahren nach Beispiel 2 wird wiederholt unter Verwendung folgender Bedingungen:

(1) Gießgeschwindigkeit

(2) Aufsprühgeschwindigkeit
des Wassers

(3) Dicke der erstarrten
Strangschale (an den
Geraderichtstellen)

V = 0,7-0,5 m/
min

1,81/kg

d = 70—90 mm

(1) Anzahl der Geraderichtpunkte 18

(2) Rollenabstand 196—302 mm

(3) Rollendurchmesser 140—230 mm

(4) Rollenart Segmentrollen

(5) Kühlsystem:

Der Strang wird innerhalb der ersten 7 m nach der Kokille mit einer Gas/Flüssigkeitsmischung besprüht.

(6) Gießgeschwindigkeit V=I m/min max.

Wenn die Durchschnittsgeschwindigkeit (Abziehgesch windigkeit) 1,7 m/min beträgt, erzielt man einen Strang mit guter Qualität, der eine Durchschnittstemperatur im Querschnitt von 1200⁰C am Ende der Stranggießmaschine aufweist. Der Strang wird direkt in die Warmwalzstraße ohne zusätzliche Erwärmung eingebracht In der Warmwalzstraße wird ein warmes Band mit einer Dicke von 2,3 mm hergestellt, das das Endwalzwerk mit 890⁰C verläßt Man erhält auf diese Weise eine warme Bandspule mit guter Qualität

Der Abstand h zwischen dem Gießspiegel in der Kokille und dem letzten Richtpunkt beträgt 9 m und die Gesamtlänge k der Maschine beträgt 50,4 m

-7--10O= 17,9%

Die Ergebnisse bei der Untersuchung der Fehlerstellen ergaben folgendes: Oberflächenfehler 20% und innere Risse 30%.

Hierzu 3 Blatt Zeichnungen

60

65

Claims (2)

Patentansprüche:

1. Vorrichtung zur Herstellung von Stahlsträngen in einer Ovalbogenstranggießmasohine, bei der die Schmelzenoberfläche auf einer Höhe von höchstens 5 m gehalten wird und der gekrümmte Stahlstrang an fünf oder mehr Richtpunkten geradegerichtet wird, dadurch gekennzeichnet, daß der Strang mit einer solchen Geschwindigkeit gezogen wird, daß die Richtpunkte in einem Bereich von 6% bis 35% der metallurgischen Länge des Stahlstranges liegen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gießgeschwindigkeit wenigstens 1,5 m/min beträgt