DE3234903A1

DE3234903A1 - Kompositbaumaterialien mit verbesserter feuerbestaendigkeit und verfahren zur herstellung

Info

Publication number: DE3234903A1
Application number: DE19823234903
Authority: DE
Inventors: Ben Ray 60187 Wheaton Ill. Bogner; Keith Burton 60071 Richmond Ill. Bozer; William Reginald 60008 Rolling Meadows Ill. Dunlop; Robert Henry 60014 Crystal Lake Ill. Leitheiser
Original assignee: Quaker Oats Co
Current assignee: Quaker Oats Co
Priority date: 1981-09-21
Filing date: 1982-09-21
Publication date: 1983-04-07
Also published as: GB2106446A; IT1189361B; IT8249145A0; US4361613A; FR2513287A1; JPS5865843A

Description

Kompositbaumaterialien mit verbesserter Feuerbeständigkeit und Verfahren zur Herstellung

Die Erfindung bezieht sich allgemein auf Bauprodukte und insbesondere auf Isolierbaupaneele des sogenannten Sandwich-Tys, die im allgemeinen ein Paar von Prontplatten aus einem abriebbeständigen harzartigen Material und dazwischen sandwichartig einen zentralen Kern aus einem expandierten zellulären polymerisierten harzartigen Material aufweisen, der gewöhnlich als "Schaumstoff"-, "Harzschaum-" oder "Kunststoff schaum"-Kern bezeichnet wird.

Geschlossenzellige synthetische Harzschaumstoffe haben eine Reihe von Vorteilen, wenn sie in Baustrukturteilen eingesetzt werden. Diese Schaumstoffmaterialien und insbesondere die verhältnismäßig starren Materialien sind von sehr niedriger Dichte und besitzen demzufolge ein leichtes Gewicht bei einem

gegebenen Volumen. Diese Materialien sind im Hinblick auf ihr Gewicht fest, besonders dann, wenn sie als Kernmaterialien benutzt werden, d.h. um gegenüberliegende starre Frontplatten zu trennen, die ihrerseits verwendet werden, um Belastungen auszuhalten oder Schlagfestigkeit zu schaffen. Im besonderen besitzen die Schaumstoffmaterialien außergewöhnliche Wärmeisoliereigenschaften; sie sind verhältnismäßig wirtschaftlich bezüglich ihrer Verarbeitung und sie widerstehen ohne weiteres jenen Temperaturbereichen, denen man gemeinhin in gemäßigten bis arktischen Klimazonen, bei Anwendungen in Haushalts-Kühleinrichtungen und technischen Kühleinrichtungen und bei Temperaturen unter gemäßigten und tropischen Außenwetterbedingungen begegnet. Geschlossenzellige Schaumstoffe bieten außerdem eine gute Beständigkeit gegenüber dem Durchtritt von Wasserdampf, insbesondere wenn sie mit Folien oder anderen zusätzlichen Wasserdampfbarrieren beschichtet sind.

Obwohl die Schaumstoffe selbst aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt werden können, sind die am meisten verwendeten Schaumstoffe expandierte Polystyrol- und starre Urethan- oder Isocyanurat-Schaumstoffe, die verschiedene Harz- und Härtungssysteme verwenden. Ein Ziel der Erfindung ist unter anderem auch die Verwendung anderer thermoplastischer oder hitzehärtender Harzmaterialien ebenso wie jener Schaumstoffmaterialien, auf die hier speziell Bezug genommen wird.

Bei den meisten, wenn nicht gar allen oben erwähnten Schaumstoffen stellen sich jedoch bestimmte Hauptnachteile ein. Viele von den im Gebäudebau und in Gebäuden verwendeten Schaumstoffen sind selbst nicht strukturmäßig fest, wenn sie frei stehen, und außerdem sind solche Materialien sehr oft brüchig, es fehlt ihnen sogar eine nur geringe Abriebfestigkeit.

Bestimmte Schaumstoffe, wie insbesondere Polystyrol, sind stark entflammbar und zur Verwendung in bestimmten Typen von Gebäudekonstruktionen nicht annehmbar. Schaumstoffe auf Isocyanat-Grundlage reichen von stark brennbaren bis zu verhältnismäßig wenig brennbaren Stoffen und schließen die sogenannten flammwidrigen oder selbstverlöschenden Schaumstoff-Spezifikationen ein, die flammwidrig machende Bestandteile enthalten. Einige oder alle Schaumstoffe, die selbstverlöschend oder flammwidrig machende Mittel enthalten, sind neben der Verpuffungsgefahr als solcher auch insofern sehr gefährlich bei Feuersituationen, da ihre Verbrennung giftige Nebenprodukte erzeugt, die Gase aufweisen, in denen aktive Cyanidgruppen etc. enthalten sind.

Mit dem Versuch der Nutzbarmachung der Vorteile von geschäumten Kunststoffmaterialien und der Minimierung ihrer Nachteile sind eine Reihe von Korapositmaterialien verwendet worden, einschließlich der Laminat- oder Sandwichpaneele mit einer starren

Außenplatte, die einer weiteren starren Außenfrontplatte aus dem gleichen oder aus unterschiedlichem Material zugewandt ist. Zum Beispiel sind Polystyrol-, Polyurethan- und andere Schaumstoffkerne in Baupaneelen eingesetzt worden, welche als Außenplattenmaterial Gipswandplatten, Sperrholzplatten und hochdichte Holzfaserplatten ("Masonite") verwenden. Zahlreiche Typen von harzimprägnierten Glasfasermaterialien sind ebenfalls als Außenplatten von solchen Paneelen verwendet worden. Während den Schaumstoffkern-Holz-Produkten im allgemeinen die Feuerfestigkeit fehlt, die für einen weitverbreiteten Gebrauch gefordert wird, sind hoch feuerbeständige Materialien, wie Gipswandplatten, deshalb unerwünscht, weil sie eine zu große Masse aufweisen.

Demzufolge sind Kompositpaneele unerwünscht, die extrem schwere Außenplattenmaterialien verwenden, da sie schwierig zu handhaben sind und da die Masse der Außenplatte die Vorteile überwiegt, die durch den leichtgewichtigen Korn geboten werden.

Eine der erfolgreichsten Kombinationen von Materialien, die zur Herstellung solcher Komposit- oder laminierten Sandwich-Paneele verwendet werden, war eine Kombination aus einem Styrofoam-, starren Urethanschaumstoff- oder Schaumstoffkern auf Isocyanuratbasis zusammen mit zwei gegenüberlie-

gend angeordneten, im allgemeinen parallelen äußeren Frontplatten, die aus einem mit Glasfaser verstärkten Harzmaterial hergestellt waren. Diese Paneele werden hergestellt mit einem Äußeren aus einem mit Glasfaser imprägnierten Harz, das eine ausgezeichnete Abriebbeständigkeit und eine ausgezeichnete Kombination aus Festigkeit und Leichtgewichtigkeit zur einfachen Handhabung gewährleistet. Außerdem sind die Oberflächen solcher Paneele durch eine Vielzahl von Techniken leicht für eine Dekoration anzupassen und sie können sowohl als festsitzende und demontierbare Innenteile als auch als Außenteile verwendet werden.

Die Glasfaseroberfläche ist, wenn sie als eine Innenfläche verwendet wird, dekorierfähig, sie hält Kratzern stand und kann leicht gereinigt werden. Sie besitzt außerdem eine gute Lösungsmittel- und Seifenbeständigkeit, etc.. Wenn sie für eine Anwendung vorgesehen ist, wo eine der Oberflächen eine äußere Stirnfläche darstellt, haben sich diese Paneele wegen der gleichen Eigenschaften als erfolgreich erwiesen und wegen ihrer Fähigkeit, wetterbeständig, einschließlich wasserbeständig, und beständig gegenüber Ultraviolettlichtzerstörung, Ozonzerstörung und der Zerstörung durch Chemikalien aus der Luft etc. zu sein.

Jedoch litten auch die vorteilhaftesten dieser Sandwich-Paneele mit einem Äußeren aus Glasfaser und einem inneren

Schaumstoffkerη bei Gebrauch mindestens unter einem wichtigen Nachteil. Dieser Nachteil ist im Bereich angesiedelt, der die Nichteignung bei Erfüllung bestimmter Brandspezifikationen und standardisierter Tests betrifft. Nach den Brandbestimmungen, die in vielen Städten und Staaten gelten, insbesondere jenen, die für Institutionen wie Hospitale, Schulen und dergl. gelten, existieren ziemlich strenge Tests, und zwar nicht nur für die einzelnen Bestandteile von Kompositstrukturen, sondern auch für die Bauteile selbst.

Demzufolge müssen die Kompositpaneele, um diese Tests zu bestehen und gesetzlich zur Anwendung geeignet zu sein, bestimmte standardisierte Brandtests passieren, die durch Underwriters 'Laboratories oder andere Testinstitute vorgegeben werden.

Ein ideales Baupaneel wäre wirtschaftlich, leicht zu handhaben, abriebfest und würde eine ausgezeichnete Wärmeisolierung bieten, und auch geeignet-sein, eine maximale Feuerbeständigkeit unter einer Reihe von Bedingungen zu bieten. '

Angesichts der Nachteile der bisherigen Komposit- oder Sandwichpaneele des Standes der Technik lag der Erfindung die Schaffung eines verbesserten Baupaneels mit einem geschäumten Harzkern als Aufgabe zu Grunde, welches vorzugsweise außer-

- 16 ordentliche Feuerbeständigkeitseigenschaften besitzt.

Erfindungsgegenstand ist deshalb eine Baupaneelanordnung, die zur Schaffung von Wärmeisolierung, von verbesserter Feuerfestigkeit bzw. Flaminwidrigkeit und zur Erreichung eines verminderten Abbaus zu brennbaren Nebenprodukten unter Hochtemperaturbedingungen geeignet ist. Dieses Paneel zeichnet sich dadurch aus, daß es eine Kombination aus mindestens einer starren abriebfesten laminierten Frontplatte, die diesem Paneel Strukturfestigkeit geben kann, und einem isolierenden Schaumstoffkernteil aufweist, daß diese Frontplatte aus mehreren Schichten eines Kompositmaterials zusammengesetzt ist, wobei dieses Kompositmaterial eine gehärtete Harzkomponente, einen flammwidrig machenden Zusatz für dieses Harz und ein Glasfaser-Verstärkungsmaterial enthält, das darin eingebettet ist und dazu dient, diesem erhöhte Strukturfestigkeit und Flexibilität zu geben, wobei dieser Schaumstoffkernteil mehrere einzelne Kernabschnitte enthält, von denen jeder einen Stirnteil aufweist, der dieser Frontplatte zugewandt angeordnet ist, und außerdem einen Schmalseiten- oder Kantenteil enthält, der an eine Kante auf einem anderen dieser Abschnitte angrenzt, sowie mindestens einen sich längs erstreckenden laminierten Separator aufweist, der zwischen benachbarten Kantenteilen dieses Kernabschnittes angeordnet und daran gebunden ist,

dieser Separator mehrere Schichten aus diesem Kompositmaterial enthält und dieser Schaumstoffkernteil darüber hinaus äußere Kanten aufweist, die mit mehreren Schichten aus diesem Kompositmaterial bedeckt sind, wobei ein Hauptanteil dieses Harzes ein härtbares Polymeres auf Furanbasis ist.

Die Erfindung stellt auch ein Verfahren zur Herstellung eines Baupaneels bereit. Dieses Verfahren ist durch die folgenden Schritte gekennzeichnet: Alternierendes Aufbringen einer Schicht aus einem Füllstoff enthaltenden harzartigen Material auf Furanbasis auf eine konturierte Formwerkzeugfläche mit einem Frontteil und voneinander beabstandeten Kantenteilen, die zur Formung einer Paneelaußenfläche geeignet ist, Zufügen eines Glasfaser-Verstärkungsmaterials zu dieser Harzschicht, um eine erste Kompositfrontflächenschicht zu bilden, die die Konturen dieser Außenfläche trägt, Wiederholen des Aufbringens von harzartigem Material und Glasfasermaterial, um zusätzlich laminierte Mehrschicht-Frontplatten zu erzeugen, Positionieren eines ersten Kernabschnittes aus einer Lage aus einem expandierten zellulären organischen polymeren Material mit gegenüberliegenden parallelen Seitenkanten und voneinander beabstandeten Stirnflächen in dieses Formwerkzeug in der Weise, daß eine Kante von diesem Block entlang dieser Formwerkzeugkante zu liegen

kommt und einer dieser Kernabschnitte angrenzend dieser Frontplatte zugewandt ist, Abdecken einer anderen Kante dieses Blockes und eines Teils dieser laminierten stirnseitigen Platte (Frontplatte) mit mehreren Schichten aus harzartigem Material und Glasfasermaterial/ um einen Verstärkungsseparator zu bilden, dessen einer Teil an dieser laminierten stirnseitigen Platte haftend gebunden ist, Positionieren eines weiteren Kernabschnittes in diesem Formwerkzeug angrenzend an diesen ersten Kernabschnitt und dieser laminierten stirnseitigen Platte zugewandt, Härtenlassen dieses harzartigen Materials, Abdecken der anderen dieser Stirnflächen dieses Kernabschnittes mit mehreren Schichten aus diesem harzartigen Material und Glasfas'ermaterial, um eine weitere laminierte stirnseitige Platte zu bilden, die parallel zu dieser ersten laminierten stirnseitigen Platte liegt, und Härtenlassen dieses harzartigen Materials, um ein Paneel mit einem mehrabschnittigen zellulären Kern und einem einstückigen laminierten Äußeren zu bilden, das aus voneinander beabstandeten laminierten stirnseitigen Platten (Frontplatten), aus laminierten Separatoren und aus laminierten parallelen Kantenteilen besteht.

Außerdem stellt die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines Schaumstoffkernproduktes bereit, welches Verfahren sich dadurch auszeichnet, daß man einen Kernabschnitt aus einem

expandierten zellulären organischen polymeren Material in eine feste Position bezüglich eines Elementes in einem Bauteil bringt und alle freiliegenden Flächen dieses Kernabschnittes mit mehreren alternierenden Schichten aus flammwidrig gemachtem harzartigen Material und anorganischen Füllstoffmaterialien abdeckt, um eine mehrschichtige laminierte Deckplatte zu schaffen, die über diesem Kernteil liegt, wobei das harzartige Material einen Harzbestandteil enthält, der aus einem Harz auf Furanbasis hergestellt ist.

Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung werden im folgenden anhand der anliegenden Zeichnungen erläutert.

Fig. 1 ist eine Schnittansicht der hauptsächlichen Teile eines erfindungsgemäß hergestellten isolierenden Strukturpaneels;

Fig. 2 ist eine auseinandergezogene Darstellung, im vergrößerten Maßstab mit weggebrochenen Teilen und Teilen im Schnitt, die diagrammartig Art und Weise zeigt, in der Baupaneele der Erfindung typischerweise hergestellt sind;

Fig. 3 ist eine Vertikalschnittansicht, in vergrößertem Maßstab, die einen Zwischenschritt beim erfindungsgemäßen Verfahren zeigt;

Fig. 4 ist eine Vertikalschnittansicht, mit teils weggebrochenen Teilen, die bestimmte Endschritte beim erfindungsgemäßen Verfahren zeigt; und

Fig. 5 zeigt eine Ansicht, teils in seitlichem Aufriß und teils im Schnitt, die ein anderes Verfahren zur Ausführung bestimmter Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens zeigt.

Während die isolierenden Baupaneele der Erfindung in unterschiedlichen Formen ausgestaltet werden können und obwohl es verschiedene Methoden der Herstellung der Paneele der Erfindung gibt und obwohl solche Paneele einer Reihe von Endzwecken zugeführt werden können, besteht eine typische Anwendung eines Paneels der Erfindung darin, einen Teil einer Innen- oder Außenwand zu bilden. Demzufolge würde das Paneel, wenn es beispielsweise als Platte von 10,16 cm χ 20,32 cm ausgestaltet ist, in einer Richtung in der 2,44m-Abmessung in vertikaler Ausdehnung und in der 1,22m-Abmessung in horizontaler Ausdehnung angeordnet werden. Typische Paneele sind etwa 5,08 cm stark.

Es versteht sich, daß die Paneele bei der Herstellung normalerweise in niederliegender oder flacher Stellung gefertigt werden, d.h. mit der Hauptebene des Paneels parallel zum Fußboden der Einheit liegend, in der es gefertigt wird. Auf

jeden Fall wird allgemein Bezug genommen auf das Paneel, das eine lange oder Längsachse, eine kürzere Achse, die Quer- oder Seitenachse genannt wird, und eine kürzeste oder Dickenachse aufweist.

In den Zeichnungen wird die Erfindung In größerem Detail erläutert, so wie sie typischerweise als ein Baupaneel ausgeführt wird, das allgemein mit 10 bezeichnet wird und nach der Zeichnung erste und zweite, voneinander beanstandete äußere Dekorplatten 12, 14 aufweist, die über oberen und unteren Kompositfrontflächen 16, 18 liegen, wobei die inwärts gerichteten Oberflächen derselben entlang eines zusammengesetzten Elements verlaufen und daran haftend gebunden sind, welches Element einen allgemein mit 20 bezeichneten Schaumstoffkernteil aufweist. Bei dem in Fig. 1 gezeigten Paneel ist dieser Schaumstoffkern 20 so wiedergegeben, daß er einzelne Kernabschnitte 22, 24 und 26 enthält, die durch "Z-Profile" 28, 30 beabstandet von nebeneinanderliegenden Elementen vorliegen, deren Aufbau später noch im einzelnen erläutert wird. Die Paneelendteile 32, schließen die Enden der Kernabschnitte 22 und 26 in dem dargestellten Aufbau ab.

In Fig. 2 ist eine Explosionsansicht eines Teils eines erfindungsgemäß hergestellten Sandwichpaneels 10 gezeigt. Selbst-

verständlich ist diese Ansicht diagrammatisch, und deshalb zeigen sich die einzelnen Elemente mit einer Reihe von Schichten aus abriebfestem glasfaserverstärkten Laminat als gesonderte Schichten, um das Verständnis zu erleichtern. In Wirklichkeit sind diese Schichten zu einem fertigen Endprodukt in Form einer einzelnen integralen Gesamtschicht kombiniert.

Fig. 2 zeigt einen Teil einer Formwerkzeugeinheit, allgemein mit 36 bezeichnet, die eine nach oben ausgerichtete Bodenformfläche 38 und eine nach innen gerichtete, sich vertikal erstreckende Formseitenwandflache 40 aufweist. Bei dem bevorzugten Verfahren zur Herstellung erfindungsgemäßer Paneele besteht der erste Schritt darin, daß man eine Dekorplatte 14 auf die Formwerkzeugfläche 38 legt. Diese Platte 14 ist typischerweise eine dünne Platte oder Folie, die aus einem Polyvinylfluoridmaterial hergestellt ist, vorzugsweise aus einem Material, das manchmal als "Tedlar" bezeichnet wird, ein Fluoridpolymeres, hergestellt von DuPont Company of Wilmington, Delaware.

Unmittelbar nach Einsetzen der Dekorplatte 14 in das Formwerkzeug wird eine Schicht 4 2 aus katalysiertem Harz auf Furanbasis durch Gießen oder Sprühen darübergesetzt. Unter

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dem Begriff "Furanbasis" werden hier Harze verstanden, die aus Furan und dessen Derivaten gebildet werden, typischerweise Harze, die höhere Polymere des Furfurylalkohols und/ oder Furfurylalkohols und anderer Komponenten sind.

Deshalb enthält ein Harz auf Furanbais, wenn es bei der praktischen Ausführung der Erfindung verwendet wird, insbesondere Furfurylalkohol-Polymere, entweder allein oder zusammen mit anderen Harzen wie phenolischen Harzen, Harnstoff-Formaldehyd-Harzen oder Gemischen derselben. Diese Harze sind im Handel erhältlich und schließen die Harze ein, die als "QUACORR ^ 1001"-Harz, ein Harz auf Furanbasis von der Quaker Oats Company, und als "QUACORR^ 1200 FR"-Harz ein ähnliches Polymeres von Quaker Oats Company, das auch bereits eigene flammhemmend machende Zusätze enthält, bekannt sind. Zu bevorzugten flammhemmend machenden Bestandteilen zählen 2,3-Dibrompropanol oder andere lösliche halogenierte niedere aliphatische Kohlenwasserstoffe.

Andere flammhemmend machende Stoffe, die in den Harzen auf Furanbasis löslich oder mit diesen verträglich sind, können verwendet werden, und zu diesen Verbindungen zählen bekannte flammhemmend oder selbstverlöschend machende Mittel, die hohe Chlor- oder Bromgehalte aufweisen.

Vorzugsweise ist der Katalysator ein Gemisch aus 87,5 % o-Phthaloylchlorid und 12,5 % Dimethylphthalat. Die Katalysatoren werden vorzugsweise in einer Menge inkorporiert, die 3 1/2 Gew.-% des Gesamtgewichtes des Harzes entspricht.

Bei der praktischen Ausführung enthält die Harzkomponente in den texturierten Bereichen vorzugsweise einen Füllstoff, wie Kohlenstoffpulver oder Kieselsäure, so daß das gefüllte Harz in diesen Bereichen, als Ganzes, etwa 50 % Kohlenstoffpulver und etwa 50 % Harz aufweist. Im allgemeinen sollte die verstärkende Glasfasermaterial-Komponente mit etwa 25 bis etwa 40 Gew.-% der Gesamtzusammensetzung aus Harz und Füllstoff vorliegen, wobei das gefüllte oder ungefüllte Harz den Rest stellt.

In vielen Fällen wird die dekorative Platte so hergestellt, daß sie eine dekorative Oberfläche bietet, die eine Textur aufweist, wie die von Schiefer, von Kernholz oder anderem Aussehen. Wenn Glasfasern, insbesondere längere Fasern, direkt über eine texturierte Oberfläche gesetzt werden, Überdrücken diese Fasern manchmal die kleineren Depressionen oder Hohlräume auf dem Inneren der Platte. Dies kann wiederum dazu führen, daß Harz nur in diesen lokalisierten Bereichen zugegen ist, statt die Bereiche sowohl mit dem Fasermaterial als auch mit dem Harz gefüllt zu haben. Bereiche

oder Taschen aus Harz allein sind unerwünscht, da sie für die Platte unmäßige Kosten und die exotherme Reaktion und die anteilmäßige Schrumpfung, die eintritt, wenn Harz allein härtet, ein Verwerfen und Bruchbildung verursachen. Folglich wird es in der Praxis bevorzugt, das Harz zu füllen, das in diesen Bereichen vorliegt, und zwar mit sogenanntem Rußmehl oder mit anderem gemahlenen kohlenstoff- oder siliziumhaltigen Material. Dies erhöht die Viskosität des Harzes und liefert eine zufriedenstellende Füllung. Wenn die Deckplatte texturiert ist, wird demzufolge das gefüllte Harz über der Dekorplatte aufgebracht und dieser gefüllte Harzüberzug wird dann mit einer Klinge oder einer anderen Nivelliereinrichtung ausgezogen. Danach wird die erste Schicht aus Stapelglasfaserseide oder -matte 44 über den Oberflächenüberzug gesetzt und eine Harzschicht dann auf die Glasfaser ausfgebracht.

Das Fasermaterial wird dann mit einer Rolle bearbeitet, um die Stränge aus Glasfaser zu benetzen und in der Harzschicht einzubetten. Danach wird eine zusätzliche Schicht 46 aus Harz abgelegt und eine zusätzliche Glasfaserschicht 48 wird in diese Schicht eingearbeitet. Weitere Schichten 50, 52 aus Harz und Glasfaser können entsprechend abgelegt und in gleicher Weise eingearbeitet werden, bis ein Mehrschicht-Laminat aufgebaut worden ist, um die untere Front-

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platte 18 zu bilden. Obwohl in Fig. 2 diese Schicht 18 als relativ dick in Bezug auf die Größe des Schaurastoffkerns gezeigt ist, liegt dies selbstverständlich daran, daß die verschiedenen Elemente des Laminats zu Illustrationszwecken so abgebildet sind, daß sie eine größere Dicke aufweisen, als sie tatsächlich in der fertiggestellten Form der Platte haben würden.

Wenn der dekorative Überzug nicht texturiert ist, kann das Verfahren damit begonnen werden, daß man eine Harzschicht ablegt und darin die Glasfasern einbettet, oder daß man die Glasfasern ablegt und sie mit Harz bedeckt. Auf jeden Fall ist es erwünscht, daß die Harzschicht stark gefüllt ist, gleich ob dies geschieht, indem man einen Teil derselben mit Rußmehl, Kieselsäure oder anderem Füllstoff gefüllt neben der Glasfaser vorgibt, oder ob man nur mit der Glasfaser allein füllt.

Ein Dreischichtlaminat ist in Fig. 2 gezeigt, selbstverständlich kann jedoch das Laminat jede beliebige gewünschte Zahl von Schichten oder Laminierungen aufweisen. Zwei- bis Vierlaminierungen lassen sich in der tatsächlichen Praxis am besten anwenden, und Dreischichtlaminierungen sind im allgemeinen bevorzugt. In Fig. 2 ist außerdem gezeigt, daß die Schichten 42-44 bis 50 - 52 in dem Formwerkzeug so

angeordnet sind, daß sie die längsverlaufende Laminatkante, allgemein mit 32 bezeichnet, bilden. Eine Gegenkante (Fig. 1) wird auf der anderen Seite des Paneels 10 gebildet.

Nachdem mehrere Harzschichten abgeschieden worden sind und die Verstärkungsmaterialien wie beschrieben in diese eingearbeitet wurden, wird ein erster Schaumstoffkernabschnitt 22 in das Formwerkzeug mit seiner unteren Fläche 54 den Materialien 50, 5 2 zugewandt, die die Oberschicht der Platte 18 stellen. In ähnlicher Weise wird das Endteil des Kernabschnitts 22 durch angrenzende Endteile 32 der Schicht 18 abgedeckt.

Der Schaumstoffkernabschnitt 22 kann in bekannter Weise hergestellt werden, es wird jedoch bevorzugt, daß die einzelnen Abschnitte 22, 24 etc. in Form von Schaumstofftafeln vorliegen, die von größeren SchaumstoffSektionen herausgeschnitten wurden, und daß der Schaumstoff eine Polyurethan-Schaumstofftafel oder eine Tafel aus einem Material auf Isocyanurat-Urethan-Basis ist, die zu einer Gestalt von angenähert 30,48 cm oder 60,96 cm Breite, 5,08 cm Dicke und 2,44 m Länge zugeschnitten worden ist. Wenn die Tafel oder der Sektor 22 an Ort und Stelle ist, wird ein sogenanntes "Z-Profil", allgemein mit 28 bezeichnet, dadurch gebildet, daß man mehrere Laminatschichten 58,

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62, 64 etc. aus dem gleichen entsprechenden Harz auf Furanbasis und aus Glasfasermaterialien ablagert. Ein horizontal verlaufender Teil 66 des Z-Profils 28 überlappt das Harzlaminat, während der andere horizontale Teil 68 desselben den Rand 70 der nach oben gerichteten oberen Fläche des Kernabschnitts 22 überlappt. Bei einer bevorzugten Ausführungsform wird, nachdem die Schaumstofftafel oder der Kernabschnitt 22 an Ort und Stelle ist, das Z-Profil dadurch aufgebaut, daß man nacheinander die soeben beschriebenen Laminieroperationen ausführt.

Der nächste Schritt ähnelt den soeben beschriebenen Schritten und umfaßt das Positionieren des Zentralschaumstoffkernabschnitts 24. Diese Tafel ist vorzugsweise 60,96 cm breit, 5,08 cm dick und 2,44 m lang und wird mit ihrem unteren Seitenrand 72 so angeordnet, daß er die horizontal verlaufenden Teile 66 des linken Z-Profils 28 überlappt.

Nachdem das Z-Profil 28 in Laminatform, wie gezeigt, aufgebaut und die Zentraltafel 24 positioniert worden ist, wird ein weiteres Z-Profil, beispielsweise das Profil 30 (Fig. 1), in der in Zusammenhang mit Profil 28 beschriebenen Art und Weise gebildet. Danach wird ein weiterer Schaumstoffkernabschnitt angeordnet, wie der Abschnitt 26, von 30,48 cm Breite und die unteren und zentralen Abschnitteile der Paneel-

struktur in vollständiger Breite sind komplett.

Der soweit beschriebene Aufbau enthält die beiden Z-Profile 28, 30, die zur Isolierung der Kernabschnitte 22, 24, 26 voneinander aus den ersichtlichen Gründen dienen.

In Fig. 3 wird erläutert, daß, nachdem die verschiedenen Kerntafeln 22, 24 wie beschrieben positioniert, und die Z-Profile, wie Z-Profil 28, gebildet worden sind, der Pressentisch 39 einer Formpreßwerkzeugpresse, schematisch mit 37 angedeutet, heruntergesetzt wird, um die Tafeln 22, 24, 26 in die Ausrichtungspositionen zu drücken. In Fig. 3 besitzen die gezeigten Z-Profile eine erhebliche Dicke in Vergleich zu ihrer tatsächlichen Dicke und es ist kein Raum in den Schaumstoffabschnitten zum Aufnehmen des horizontal verlaufenden Teils 66, 68 der Z-Profile gezeigt. In Wirklichkeit werden selbstverständlich diese Strukturen angepaßt durch Deformieren der Tafel oder, in einigen Fällen, durch Ausnuten oder anderweitiges Zurichten der Schaumstofftafeln zu der Formgestalt, die notwendig ist, um aussparende Bereiche zur Aufnahme der Z-Profil-Flanche zu schaffen.

Wegen der ausgezeichneten Wärmeisoliereigenschaften der Schaumstofftafel geht wenig Wärme der Polymerisation ver-

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loren, und es ist nicht notwendig, zusätzliche Wärme zuzuleiten, um die Härtungsgeschwindigkeit des Harzes aufrechtzuerhalten oder zu beschleunigen. Normalerweise liefert die Erfindung ein neuartiges feuerbeständiges Kompositpaneel und ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Paneels, wobei die Polymerisation in 1/2 bis 1 Stunde nach Herstellen des ersten Laminatsatzes vollständig ist. Das Härten des die Oberschicht bildenden Harzes erfordert etwa die gleiche Zeit.

Als nächstes wird die oberste Laminatschicht 16 gebildet, ebenfalls in gesonderten Schritten. Dies wird erreicht, wie in den Fig. 2 und 4 veranschaulicht, indem man eine Schicht 74, 76 aus Harz und Glasfaser ablagert, nach einer solchen Ablagerung mit zusätzlichen Schichten, beispielsweise 78, 80, versieht, bis die gewünschte Anzahl von Lagen aus Harz und Verstärkungsmaterial zum Laminat 16 aufgebaut worden ist. Die innerste Harz schicht überlappt die aufwärts gerichteten Flächen der Schaumstoffkerntafeln, die daran fest haften. Schließlich wird, nachdem die erforderliche Zahl Schichten abgelagert worden ist, das dekorative Außenpaneel 12 aus Tedlar oder einem ähnlichen Material darübergesetzt.

Danach wird, wie in Fig. 4 gezeigt, durch den Pressentisch 39 eine nach unten gerichtete Kraft auf die Platte 12

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und die obere Schicht 16 des Kompositmaterials ausgeübt, wobei man das Paneel in die gewünschte Gestalt preßt und sicherstellt, daß die Abmessungen der gerade gebildeten Kompositstruktur bis zu der Zeit beibehalten bleiben, wenn das Harz härtet.

Das so hergestellte Kompositpaneel 10 weist gegenüberliegend ausgerichtete Oberflächen 16, 18 auf, die aus einem verstärkten, gefüllten, feuerbedständigen harzartigen Kompositmaterial bestehen und jeweils voneinander durch Rippen 28, 30 oder dergl, beabstandet sind, die zur Unterteilung des zentralen Schaumstoff kernteils 20 in mehrere Abteilungen 22, 24, 26 dienen, welche voneinander durch Verbrennungsbarrieren isoliert sind.

Die Rippen oder Z-Profile 28, 30 sind feuerbeständig oder relativ unbrennbar und isolieren wirksam benachbarte Abschnitte des Schaumstoffkerns 20 des Paneels 10 zum Schütze gegen Verbrennungen. Außerdem tragen die Rippen 28, 30 zur Strukturintegrität bei dem Paneel 10 als Ganzem bei, wobei die Rippen 28, 30 Teile enthalten, die entlang der Innenflächen der Frontplatten 16, 18 liegen können und so die Herstellung erleichtern und die verbesserte Strukturintegrität liefern.

Die Schaumstofftafel selbst kann aus einem beliebigen geeigneten Typ sein, einschließlich der Polyäther- oder Polyesterurethan-Schaumstoffe, Isocyanurat-Urethan-Schaumstoffe, Styrofoam-Schaumstoffe oder anderen isolierenden Schaumstoffmaterialien, wozu auch Schaumstoffe gehören, die Naturharze und/oder flammwidrigmachende Mittel anstelle eines Teils der synthetischen Harze enthalten.

Hinsichtlich der Vorteile der Erfindung in Bezug auf die Herabsetzung der Brennbarkeit und das Raucherzeugungspotential der Paneele als Ganze wurde ein Test durchgeführt, der in der Industrie als "Enclosed Room Corner Burn Test" bezeichnet wird. Bei Ausführung dieses Tests wird ein Raum konstruiert, der 3,66 m lang und 2,44 m breit ist. Der Raum weist Vorder- und Rückwände und rechts- und linksseitige Wände auf. Eine 15,24 cm χ 1,83 m große Tür mit einem geschlossenen Querbalken wird in die Mitte der Vorderwand gesetzt. Die 30,48 cm χ 20,32 cm messende rechtsseitige Wand ist vollständig aus einem feuerfesten Calciumsilikat-Material hergestellt, ebenso wie die Decke, der gesamte Teil der Vorderwand, die nicht von der Tür eingenommen wird, und der 10,16 cm χ 20,32 cm messende Teil der linksseitigen Wand, der an die Vorderwand angrenzt. Die Rückwand und der 20,32 cm χ 20,32 cm messende Teil der linksseitigen Wand

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in Nähe der Rückwand sind aus vier Platten von 10,16 cm χ 20,32 cm des mit Glasfaser verstärkten Furanharz-überzogenen Materials gemäß der Erfindung zusammengesetzt und miteinander durch flache Aluminiumstreifen von 76,20 cm verbunden. Ein L-förmiger extrudierter Aluminiumabschnitt bedeckt die Kante und Abschnitte der Wandabdichtungen; die Aluminiumteile sind an den Paneelen durch Schrauben befestigt.

Ein Gerüst von 13,61 kg aus Roteiche wird in der innenseitigen Ecke des Raumes aufgebaut, und unter Verwendung von Holzwolle und Äthanol wird das Holzgerüst gezündet und fortdauernd abbrennen gelassen, bis das Gerüst vollständig abgebrannt ist, was gewöhnlich etwa 20 Minuten dauert. Bei Ausführung dieses Tests blieb, obwohl die Aluminiumstreifen, die der Wärmequelle am nächsten waren, in der Tat schmolzen und alles, das dem Feuer nahe benachbart stand, den extremen Temperaturen ausgesetzt war, das Isocyanurat-Paneel, das das glasverstärkte Furanharzmaterial enthielt, strukturell intakt.

Während der ersten 5 bis 10 Minuten des Tests kam eine wesentliche Menge Rauch aus der Nähe der Paneele, die den Flammen am nächsten waren, und der Rauch dehnte sich in die Ecken der Decke aus; die Flammen sprangen jedoch nicht

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über und erfuhren auch keine Übertragung auf ein benachbartes Paneel. Bei fortdauerndem Feuer nahm die Menge des emittierten Rauches bis zum Endes des Tests ab. Nachdem der Test abgeschlossen war, wurden die Glimmaschen entfernt und die Wände inspiziert. Die Paneele wurden auseinandergenommen und es wurde versucht, das Ausmaß zu bestimmen, bis zu dem der Schaumstoff, der zwischen den verschiedenen Glasfaser-Furanharz-Trennsektoren lag, durch die Hitze beschädigt worden war. Obwohl die Temperaturen gut bis zu mehr als 538⁰C reichten und in einigen Fällen sich sogar 1093⁰C näherten, wurde ermittelt, daß der Schaumstoff, der seitlich abgesetzt von dem Satz der Z-Profile und der Ecke am nächsten war, in welcher das Feuer brannte, im wesentlichen nicht zerstört worden war.

Derjenige Schaumstoffabschnitt, der dem Feuer am nächsten stand, war in seiner Gesamtheit bedeutend beschädigt. Der Zentralabschnitt hatte ein merklich anderes Aussehen von oben nach unten; er zeigte eine wesentliche Beschädigung in der unteren Region, jedoch oben nur eine teilweise Beschädigung. Der am weitesten entfernte Abschnitt zeigte fast keine thermische Desintegration des Urethan-Schaumstoffs. Die Paneele, die sich von der Ecke entfernt befanden, zeigten nur eine minimale Beschädigung.

Demzufolge wurden die 10,16 cm χ 20,32 cm messenden Paneele in der Ecke, in der das Feuer lag, nur in dem Bereich der Ecke zerstört und zeigten eine fortschreitend geringere Beschädigung und ausgeprägte Unterschiede in den Kennteilen, die den Z-Profil-Teilern oder Separatoren benachbart waren. Die Schädigung war somit auf eine Breite von 30,48 cm für die gesamte Vertikalausdehnung der Ecke und nur auf die unteren Teile der 60,96 cm messenden Breite des Paneels begrenzt, das der Ecke am nächsten war. Die Schaumstoffabschnitte, die zwischen 91,44 cm und 122 cm von der Ecke entfernt lagen, und jene, die 122 cm bis 244 cm von der Ecke entfernt lagen, wurden stofflich durch die Hitzeeinwirkung nicht beschädigt.

Die erfindungsgemäßen Paneele wurden als Ergebnis der Suche nach besseren Feuerbeständigkeits-Bewertungseigenschaften für gefüllte Paneele entwickelt. In der Vergangenheit wurde eine typische Deckplatte enthaltend einen Glasfaser-Füllstoff und gebunden durch ein Polyesterharz, das flammwidrigmachende Zusätze enthielt, auf die Eigenschaften der Flammausbreitung in einem Test geprüft, der dem oben erwähnten ähnelte. Die Flammausbreitungseigenschaften waren jedoch so schlecht, daß das Testen der Brandfestigkeit eines Paneels, das eine solche Deckplatte enthielt und außerdem

einen entflammbaren Kernteil aufwies, nicht mehr als praktikabel zu betrachten war. Mit dem Versuch, ein geeignetes Paneel zu schaffen, wurde ein Flammausbreitungstest durchgeführt, der ein 3,17mm-Paneel benutzt, das nur aus Glasfasern und dem Harz auf Furanbasis der Erfindung hergestellt war. Die so hergestellten Testpaneele zeigten eine große Feuerbeständigkeit und es wurde demzufolge ermittelt, daß die gefüllten Harzmaterialien auf Furanbasis als Außenteile eines Schaumstoffkerns für ein Baupaneel vom Sandwichtyp verwendet werden könnten. Die Tests des Paneels allein beinhalteten Tests in einem Würfel, worin angrenzende Wände und die Decke aus den gefüllten Harzplatten hergestellt waren.

Wenngleich die Gründe für die ausgezeichnete Feuerbeständigkeit von erfindungsgemäß hergestellten Paneelen nicht mit Sicherheit angegeben werden können, wird angenommen, daß mehrere Faktoren hier verantwortlich sind. An erster Stelle steht, daß Styrol enthaltende Harze als eine Komponente von Bindersystemen auf Polyesterbasis nicht vorteilhaft verwendet worden, weil das Styrol in dem Polyester die Strukturingetrität des Styrofoams zerstört. Selbst wenn ein Wechsel zu Urethan-Schäumen vorgenommen wird, um diese Schwierigkeit zu überwinden, sind Paneele, die mit Polyester-gebundenen Harzen hergestellt werden, vom Standpunkt

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des soeben beschriebenen Brandtests und auch unter dem Gesichtspunkt anderer Brandtest völlig unbefriedigend. Diese Materialien sind nicht nur unbefriedigend vom Standpunkt der Feuerbeständigkeit, sondern es wird angenommen, daß sie auch Materialien freisetzen, die selbst entflammbar sind und die zur weiteren Erzeugung von Flammen und Rauch beitragen.

Infolgedessen bietet die Herstellung von Baupaneelen, die unterteilte Schaumstoffkernstrukturen aufweisen und mit Laminaten aus glasgefüllten verstärkten Harzen auf Furanbasis hergestellt sind, eine Feuerbeständigkeit, die weitaus besser und überlegen ist der Feuerbeständigkeit von Paneelen der bisherigen Technik.

In Fig. 5 wird eine andere Methode zur Herstellung der erfindungsgemäßen Paneele wiedergegeben. In Fig. 5 ist der Schaumstoffkern 22a in eine Formwerkzeuganordnung 36a gesetzt worden, die Seitenwände 40a und eine Bodenwand 38a aufweist. In diesem Fall ist die laminierte Struktur 18a hergestellt worden, indem man einen Sprühansatz aus Kompositmaterial 21a aus einer Düse 23a abnahm. Bei dieser Methode enthält der Sprühansatz nicht nur das gefüllte Harz, sondern auch feinteilige Glasfasermaterialien.

Das Verfahren des Einsetzens einer äußeren Frontplatte 14a in das Formwerkzeug und des Ablagerns von mehreren Schichten aus Harz ist das gleiche, wie bei dem früheren Beispiel beschrieben, ebenso die Art und Weise der Bildung des Z-Profils 28a mit den Paneelen 66a, 68a. Das Material wird jedoch in mehreren Sprühgängen abgelagert, um die Arbeit zu vereinfachen, die bei Einarbeitung des Glasfaser-Verstärkungsmaterials in das gefüllte Harz angewendet wird. Die Zufügung einer oberen Schicht, wie der Schicht 74a, geschieht in der gleichen Weise, und eine obere dekorative Deckplatte (in Fig. 5 nicht gezeigt) kann in gleicher Weise der Einheit zugefügt werden, die unter Kompressionsdruck gehalten wird, wie er durch den Pressentisch 37 geliefert wird, bis die Harzhärtung stattfindet.

Obgleich nicht im einzelnen beschrieben, versteht es sich, daß die Bildung der Paneele in einem Formwerkzeug gegebenenfalls auch die Vorgabe von Trenn- bzw. Ablöseüberzügen oder dergl. einbeziehen kann, um sicherzustellen, daß die Harzprodukte aus dem Formwerkzeug ohne Beschädigung entfernt werden können. In einigen Fällen kann die Vorgabe des Tedlar-Materials diese Funktion erfüllen, entweder ganz oder teilweise; in anderen Fällen wird die Freisetzung aus dem Formwerkzeug durch Vorgabe eines Trennüberzugs erreicht oder

durch Herstellung des Formwerkzeugs aus einem nichthaftenden Material oder durch beides.

Obwohl die Paneele, die hier im einzelnen beschrieben wurden, beide Hauptaußenflächen mit den glasgefüllten, verstärkten gefüllten Harzlaminaten auf Puranbasis abgedeckt enthalten und beide Frontflächen dekorative Außenflächen aufweisen, ist es möglich, daß nur eine derartige Front aus diesen Materialien hergestellt ist, während die andere Frontfläche aus einem unterschiedlichen Material hergestellt ist. Deshalb wird, obwohl die Vorteile der Erfindung durch einen Aufbau erreicht werden können, bei dem beide Frontflächen aus dem neuartigen gefüllten Material hergestellt sind, hier davon ausgegangen, daß in den meisten Fällen beide Fronten aus dem verstärkten Fasermaterial hergestellt und beide mit einem dekorativen Frontinaterial bedeckt sind.

Erfindungsgemäß wird ein Baupaneel geschaffen, das nicht nur einer Verbrennung widersteht, sondern das auch, wenn es unter extremen Bedingungen brennt oder sich thermisch desintegriert, ein Minimum an brennbaren Produkten erzeugt. Nach dem Stand der Technik würden Materialien der Verbrennung bis zu einem bestimmten Ausmaß widerstehen, aber in Gegenwart von extremer Hitze oder bei endgültiger Verbren-

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nung würden Produkte freigesetzt werden, die selbst verbrennbar sind oder die, falls mit Schaurastoffmaterialien kombiniert, und deren Abbauprodukte gefährlich brennbar wären.

Insoweit die Erfindung auf Kompositpaneele gerichtet ist, versteht es sich, daß die Verbesserung der Feuerbeständigkeit oder Flammhemmung des Schaumstoffkernmaterials auch die Gesamtausstattung des Paneels verbessert. Deshalb ist die Erfindung nicht auf die Verwendung eines speziellen Kerns beschränkt, sondern auch zur Verwendung von bekannten Schaumstoffkernzusammensetzungen, mit und ohne flammwidrig machende Zusätze, wie auch von feuerbeständigen Schaumstof f zusammensetzungen geeignet, die neu sind oder die in Zukunft entwickelt werden können.

Da die leichtgewichtigen Baupaneele des Typs, wie ihn die Erfindung vorschlägt, zur Verwendung in gewerblichen und industriellen Bauteilen wie auch in Schulen und in anderen öffentlichen Gebäuden erwünscht sind, herrschen die Sicherheitsüberlegungen vor, und die Vorteile der Brandsicherheit und herabgesetzten Raucherzeugung sind außerordentlich vorteilhaft, insbesondere wenn sie sich mit der ausgezeichneten Strukturfestigkeit und den Wärmeisoliereigenschaften paaren. Außerdem können die erfindungsgemäßen Paneele unter

Einsatz verfügbarer Materialien hergestellt werden, von Materialien, die ohne weiteres zur Verfügung stehen und nicht einen unerschwinglichen Preis haben. Die existierenden Herstellungstechniken eignen sich auch für diese Konstruktionen.

Wenngleich die Erfindung hauptsächlich die Herstellung von Kompositschaumstoffkernpaneelen betrifft, fällt ebenfalls unter den Gegenstand der Erfindung, existierende Schaumstofflagen oder dergl. mit den feuerbeständigen Harz- und FüllstoffSystemen der Erfindung abzudecken. Daher fällt unter den Erfindungsgegenstand das Abdecken existierender Schaumstoffstrukturen mit mehreren Schichten des feuerbeständigen Harz- und Glasfaser- oder siliziumhaltigen Materials, auf die hier Bezug genommen wurde, um solche Bauteile abzudecken und ihnen feuerbeständig ausgerüstete Oberflächen zu geben. Dies kann beispielsweise dann geschehen, wenn Schaumstofftafeln oder -paneele direkt zu einer Struktur verleimt werden, die zu isolieren ist, oder wenn Schaumstofftafeln und Kerne oder andere Abschnitte, kleiner als die Paneelgröße, in Bauteilen verwendet werden. In solchen Fällen kann dies durch eine Anwendung vor Ort der hier in Frage stehenden Materialien verwirklicht werden unter Verwendung der gleichen Materialien und Arbeitsgänge, wie oben in Verbindung mit der Herstellung von Paneelen beschrieben.

Dr.Ro/bm

Claims

Patentansprüche

1. Baupaneelanordnung, geeignet zur Schaffung von Wärmeisolierung, verbesserter Feuerbeständigkeit und vermindertem Abbau zu brennbaren Nebenprodukten unter Hochtemperaturbedingungen, »

gekennzeichnet durch eine Kombination mindestens einer starren abriebbeständigen laminierten Frontplatte (16, 18), die diesem Paneel (10) Strukturfestigkeit gibt, und eines isolierenden Schaumstoffkernteils (20); sowie dadurch, daß die Frontplatte (12, 14) aus mehreren Schichten (42-44, 50-52) eines Kompositmaterials zusammengesetzt ist, wobei dieses Kompositmaterial eine gehärtete Harzkomponente,

einen flammhemmend machenden Zusatz für dieses Harz und ein Glasfaser-Verstärkungsmaterial enthält, das darin eingebettet ist und dazu dient, diesem erhöhte Strukturfestigkeit und Flexibilität zu geben; daß dieser Schaumstoff kernteil (20) mehrere einzelne Kernabschnitte (22, 24, 26) enthält, von denen jeder einen Stirnteil, der dieser Frontplatte (16, 18) zugewandt angeordnet ist, und einen Schmalseiten- bzw. Kantenteil, der an eine Kante auf einem anderen dieser Abschnitte angrenzt, und mindestens einen längs verlaufenden laminierten Trennsektor' bzw. Separator (28, 30) aufweist, der zwischen benachbarten Kantenteilen dieser Kernabschnitte (22, 24, 26) angeordnet und an diese gebunden ist, wobei dieser Trennsektor bzw. Separator auch einen Teil aufweist, der an einen Teil der Frontplatte (16, 18) gebunden ist; daß dieser Trennsektor bzw. Separator mehrere Schichten (58 - 64) aus diesem Kompositmaterial enthält; und daß dieser Schaumstoffkernteil (20) auch Außenkanten besitzt, die mit mehreren Schichten (32, 34) aus diesem Kompositmaterial bedeckt sind; und daß ein Hauptanteil dieses Harzes ein härtbares Polymeres auf Furan-Grundlage ist.

2. Baupaneel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es eine zweite Frontplatte (18) aufweist, die ebenfalls

aus mehreren Schichten (42 -44, 50 - 52) aus diesem Kompositmaterial zusammengesetzt ist.

3. Baupaneel nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Innenflächen dieser Frontplatten (16, 18) an diesen Schaumstoffkernteil (20) vermittels der Klebstoffeigenschaften dieser gehärteten Harzkomponente gebunden sind.

4. Baupaneel nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß derjenige Teil des Trennsektors bzw. Separators, der an die Frontplatte gebunden ist, ein Paar von Endabschnitten aufweist, von denen jeder an jeweils eine dieser Frontplatten gebunden ist.

5. Baupaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß dieses härtbare Polymere auf Furan-Grundlage ein Polymeres des Furfurylalkohols ist.

6. Baupaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Kompositmaterial einen Füllstoff enthält, der aus im allgemeinen feinteiligem Kohlenstoff material besteht.

7. Baupaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Glasfasermaterial in Form

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eines gewebten Glasfaserstoffes oder einer Matte aus Stapelglasseide enthalten ist.

8. Baupaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß diese mehreren einzelnen Kernabschnitte ein Paar von seitlichen äußeren Kernabschnitten (22, 26) und einen zentralen Kernabschnitt (24) aufweisen, wobei diese äußeren Kernabschnitte eine reduzierte Breite gegenüber der Breite des zentralen Kernabschnittes aufweisen.

9. Baupaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Schaumstoffkernteil (20) aus einem Schaumstoffmaterial hergestellt ist, das einen starren Urethanschaum oder einen mit Isocyanurat modifizierten Urethanschaum enthält.

10. Baupaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß dieser Schaumstoffkernteil (20) hergestellt ist aus einem starren Polyurethanschaumstoffmaterial mit darin enthaltenen selbstverlöschend machenden Zusätzen.

11. Baupaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß diese mehreren Schichten (42 - 44, 50 - 52) aus Kompositmaterial mindestens drei Materialschichten aufweisen.

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12. Baupaneel nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß es mindestens eine abriebbeständige Dekorfolie (14) enthält, die außen an jeder dieser laminierten Frontplatten (16, 18) angeklebt bzw. haftfest gebunden ist, wobei diese Dekorfolie einen Film aus Polyvinylfluorid aufweist.

13. Feuerbeständige laminierte Baupaneelanordnung, gekennzeichnet durch die Kombination einer äußeren feuerbeständigen laminierten Armierung aus einem Paar von sich gegenüberliegenden parallelen, voneinander beabstandeten Frontplatten (16, 18), die aneinander entlang gegenüberliegenden Rändern über integral daran gebundene Kantenflächen in Verbindung stehen; sowie dadurch, daß dieses Paneel (10) auch beabstandete Trennsektoren bzw. Separatoren (28, 30) enthält, die sich zwischen diesen Paneelflächen erstrecken und im allgemeinen senkrecht hierzu und parallel zu einander zu diesen Kantenflächen stehen, um mehrere einzelne Kernabteilungen (22, 24, 26) zu definieren, wobei jede dieser Kernabteilungen (22, 24, 26) mit einem expandierten zellulären harzartigen Isoliermaterial gefüllt ist; daß diese Armierung und diese Separatoren jeweils mehrere laminierte Schichten (42 -50, 58 - 64) aus einem Kompositmaterial enthalten, wobei jede Schicht ein harz-

artiges härtbares Polymeres auf Furan-Grundlage, einen flammhemmend machenden Zusatz für dieses Harz und ein Glasfaser-Verstärkungsmaterial für dieses Harz aufweist.

14. Verfahren zur Herstellung eines Baupaneels, dadurch gekennzeichnet/ daß man alternierend auf eine konturierte Formwerkzeugfläche mit einem Frontteil und beabstandeten Schmalseitenteilen, die zur Bildung einer Paneelaußenfläche geeignet ist, eine Schicht aus einem gefüllten Harzmaterial auf Furanbasis aufbringt,

ein Glasfaserverstärkungsmaterial auf diese Harzschicht aufbringt, um eine erste Komposit-Frontplattenschicht zu bilden, die die Konturen dieser Außenfläche aufweist,

das Aufbringen dieser Harzmaterialien und Glasfasermaterialien wiederholt, um zusätzliche laminierte Mehrschichtfrontplatten zu erzeugen,

einen ersten Kernabschnitt aus einer Platte eines expandierten zellulären organischen polymeren Materials mit gegenüberliegenden parallelen Seitenkanten und beabstandeten Fronten in dieses Formwerkzeug so einlegt, daß eine Kante dieses Blocks entlang der Formwerkzeugkante verläuft und eine dieser Kernabschnittfronten an dieser Frontplatte anliegt,

eine andere Kante dieses Blocks und einen Teil dieser laminierten Frontplatte mit mehreren Schichten aus diesem Harzmaterial und Glasfasermaterial bedeckt, um einen Verstärkungstrennsektor zu bilden, von dem ein Teil an diese laminierte Frontplatte gebunden ist, einen weiteren Kernabschnitt in dieses Formwerkzeug einlegt und zwar angrenzend an den ersten Kernabschnitt und der laminierten Frontplatte zugewandt, dieses harzartige Material härten läßt, die anderen dieser Frontflächen von dem Kernabschnitt mit mehreren Schichten aus diesem Harzmaterial und Glasfasermaterial abdeckt, um eine weitere laminierte Frontplatte zu bilden, die parallel zur ersten laminierten Frontplatte liegt, und

dieses harzartige Material härten läßt, um ein Paneel mit einem zellulären Kern aus mehreren Abschnitten und mit einem einstückigen laminierten Äußeren zu bilden, das aus beabstandeten laminierten Frontplatten, laminierten Separatoren und laminierten parallelen Kantenteilen besteht.

15. Verfahren nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß diese konturierte Formwerkzeugfläche eine konturierte Oberfläche auf einer äußeren Dekorplatte aus Polyvinylfluoridraaterial ist, wobei dieses Polyvinylfluoridma-

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terial einen äußeren dekorativen überzug auf diesem Paneel stellt.

16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Harzmaterial auf Furan-Grundlage ein Polymeres des Furfurylalkohols ist und dieses Harzmaterial einen zugesetzten halogenierten niederen aliphatischen Alkohol enthält, der als flammhemmend machendes Material wirkt.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß man einen dritten Kernabschnitt angrenzend an diesen anderen Kernabschnitt einlegt, um einen Kern mit drei Kernabschnitten zu bilden, wobei der erste und der dritte Kernabschnitt Endkernabschnitte sind und dieser andere Kernabschnitt ein zentraler Kernabschnitt ist, und diese Endabschnitte eine reduzierte Breite gegenüber diesem zentralen Abschnitt aufweisen.

18. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß man diese Kernabschnitte gegen diese laminierte Frontplatte unter Kompressionskraft treibt, während dieses harzartige Material härten gelassen wird, und man diese andere laminierte Frontplatte gegen diesen Kern treibt, während das die andere Platte bildende Harz härten gelassen wird.

19. Verfahren zur Herstellung eines Schaumstoffkernproduktes, dadurch gekennzeichnet, daß man einen Kernabschnitt aus einem expandierten zellulären organischen polymeren Material in eine feststehende Position in Bezug auf ein Element in ein Bauteil einsetzt und sämtliche freiliegende Oberflächen dieses Kernabschnittes mit mehreren alternierenden Schichten aus feuerhemmendem harzartigen Material und anorganischen Füllstoffmaterialien bedeckt, um eine mehrschichtige laminierte Deckplatte zu erzeugen, die über diesem Kernabschnitt zu liegen kommt, wobei dieses harzartige Material einen Harzbestandteil enthält, der aus einem Harz auf Puranbasis hergestellt ist.

20. Verfahren nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß dieses Harzmaterial außerdem einen flammwidrig machenden Zusatz enthält und dieses anorganische Füllstoffmaterial Glasfasermaterialien aufweist.