DE3230511A1

DE3230511A1 - Verdichteranlage

Info

Publication number: DE3230511A1
Application number: DE19823230511
Authority: DE
Inventors: Stephan Dipl.-Ing. 8413 Neftenbach Amacker
Original assignee: Sulzer AG; Gebrueder Sulzer AG
Current assignee: Sulzer AG
Priority date: 1982-07-20
Filing date: 1982-08-17
Publication date: 1984-02-09
Also published as: ZA833101B; DE3230511C2; BR8303027A

Description

230511

P573B

Gebrüder Sulzer Aktiengesellschaft, Winterthur / Schweiz

Verdi chteranlage

Die Erfindung betrifft eine Verdichteranlage nach dem Oberbegriff des Hauptanspruchs. Es ist eine solche Anlage vorgeschlagen worden, bei der Zwischen- und Nachkühler ringförmig, mit schraubenförmig angeordneten Wärmeübertragerrohren ausgebildet sind. Die Lösung der Dichtungs- und Wärmedehnungsprobleme führt dort zu einer verhältnismässig aufwendigen Konstruktion.

Es ist Aufgabe der Erfindung, die Verdichteranlage zu vereinfachen und, insbesondere für die Herstellung in grossen Stückzahlen, zu verbilligen. Dieses Ziel wird durch die Merkmale des Kennzeichens des Hauptanspruchs erreicht. Darüber hinaus führt die neue Lösung zu einer Verminderung des gasseitigen Druckabfalls, wodurch Verdicnter-Antriebsleistung eingespart wird.

Mit der Ausführungsform nach Anspruch 2 ergibt sich eine zusätzliche Verbilligung und Vereinfachung. Zudem wird der Anteil der Handarbeit vermindert.
20

Durch die Massnahmen nach Anspruch 3 werden die Wärmedeh-

nungsprobleme weiter herabgesetzt und die Kühlmittelanschlüsse vereinfacht.

Anspruch 4 zeigt eine konstruktiv besonders günstige Lösung.

Durch die wendeiförmige Kühlmittelführung auf der Innenseite der Sackrohre nach Anspruch 5 wird der Wärmedurchgang am Sackrohr erheblich verbessert, bei verhältnismässig geringem zusätzlichem kühlmittelseitigem Druckabfall.

Durch das Aufteilen der Trennrohre in Ringabschnitte gemäss Anspruch 6 können die Trennrohre aus. preisgünstig durch Spritzen hergestellten Kunststoffteilen zusammengesetzt werden.

Anspruch 7 ergibt eine Verbilligung des Zusammenbaus der zylindrischen Wärmeübertragungselemente,

Durch schraubenförmige Nuten 'gemäss Anspruch 8 wird der gasseitige Wärmeübergang verbessert, da in den Geradnuten bei jedem Schnittpunkt mit der schraubenförmigen Nut die Grenzschicht zerstört wird.

Das Anordnen einer gemeinsamen Ringverteilerplatte nach Anspruch 9 bringt vorteilhafte Montage- und Dichtheits-Prüfbedingungen.

Anspruch 10 bringt eine einfache Konstruktion und günstige Voraussetzungen für die Montage der Verdichteranlage.

Die (wird nun anhand verschiedener Ausführungsbeispiele näher erläutert. Es zeigen:

Fig_o 1: einen Vertikalschnitt, zum Teil mit versetzten Schnittebenen, durch ein erstes Ausführungsbeispiel

- y-• 5-

der Erfindung

Fig. 2: einen Horizontalschnitt nach dem Linienzug II-II in Fig. 1

Fig. 3: einen Vertikalschnitt durch ein Wärmeübertragerelement, in stark vergrösserter Darstellung

Fig. 4: einen Vertikalschnitt, nach zwei versetzten Ebenen, durch die obere Partie zweier Wärmeübertragerelemente einer zweiten Ausführungsform mit einer Ringverteilerplatte

Fig. 5: einen Vertikalschnitt, analog zu Fig. 1, durch eine zweite Grundform einer Verdichteranlage nach der Erfindung

Fig. 6: die Anschlusspartie der Wärmeübertragerelemente nach Fig. 5 in vergrösserter Darstellung Fig. 7: eine stark vergrösserte Ansicht einer Partie eines Wärmeübertragerrohres mit Rippen.

Die Figuren 1 und 2 zeigen, als eine erste Grundform der Erfindung, einen schematisch dargestellten zweistufigen Verdichter 1 mit in einer Lagerpartie 2 fliegend gelagertem Rotor 3. Der Rotor 3 weist eine erste Beschaufelung 4 und eine zweite Beschaufelung 6 auf, die Rücken an Rücken an einer Mittelscheibe 8 liegen. Der Rotor 3 ist von einem Verdichtergehäuse 10 umgeben, von dem nur die inneren und die äusseren Konturen angegeben sind. Es enthält zwölf Diffusoren 12 für die erste Verdichterstufe und, gegenüber diesen in Unfangsrichtung versetzt, weitere zwölf Diffusoren 14 für die zweite Verdichterstufe. Die Diffusoren 12 schliessen an die Peripherie der Kanäle zwischen der ersten Beschaufelung 4 an und verlaufen zunächst tangential zum Umfang des Rotors 3, wie Figur 2 zeigt, in einer Radialebene, um sodann in axiale Richtung abzubiegen. Sie münden in einer Anschlussebene 16 des Verdichtergehäuses 10 auf einem Teilkreisdurchmesser Di. Die Diffusoren 14 gehen vom Austritt der Kanäle zwischen der zweiten Beschaufelung 6 aus und führen, ebenfalls zunächst tangential und

hernach axial verlaufend, zur Anschlussebene 16, wo sie auf einem äusseren Teilkreis mit dem Durchmesser Da münden.

Die Anschlussebene 16 weist zentral eine Gaszufuhröffnung 18 auf.

Die Lagerpartie 2 setzt sich nach aussen in einen Mantel fort, der von der unteren und äusseren Kontur des Verdichtergehäuses 10 Abstand aufweist, sodass ein Rückführkanal 22 gebildet ist, der sich, von nicht gezeichneten Stützpartien abgesehen, rund um das Verdichtergehäuse 10 erstreckt und an der Anschlussebene 16 als Ringkanal mündet.

A^cf einem Ringbereich der Anschlussebene 16 ruht auf dem Verdichtergehäuse 10 eine Ringplatte 24, die in einer inneren Zone 25 zwölf Bohrungen 26 und in einer äusseren Zone 27 zwölf Bohrungen 28 aufweist. Diese Bohrungen 26, 28 liegen jeweils konzentrisch zu den Austrittsöffnungen der Diffusoren 12 beziehungsweise 14. An der Oberkante der Bohrungen 26, 28 schliessen sich innere, kurze Mantelrohre 3 0 beziehungsweise äussere, lange Mantelrohre 32 an. Die inneren Mantelrohre 30 sind mit ihrem oberen Ende an eine Platte 34 mit zweimal zwölf Bohrungen anqeschweisst, welche Bohrungen mit den Bohrungen 26 und 28 der Ringplatte fluchten. Die zwölf äusseren Mantelrohre 32 durchdringen die Platte 34 und sind mit ihren oberen Enden an einer Oberpiatte 36 angeschweisst, welche Oberplatte dem Innendurchmesser der äusseren Mantelrohre 32 entsprechende und axial auf diese ausgerichtete Bohrungen aufweist. Die Platte

34 und die Oberplatte 36 weisen je eine zentrale Bohrung auf, durch die, abgedichtet geführt oder eingeschweisst, ein zentrales Gaszufuhrohr 37 sich erstreckt, dessen unteres, mit einem Flansch 38 versehenes Ende, auf die Gaszufuhröffnung 18 ausgerichtet, am Verdichtergehäuse*anschliesst.

An der Peripherie der Oberplatte 36 ist nach oben gerichtet ein Rohrstück 40 angeschweisst, das über einen Flansch 41 an einer Ringverteilerplatte 42 dichtend angeschraubt ist. Diese Ringverteilerplatte 42 ist über ein Stützrohr mittels einer Flanschverbindung 45 mit dem Mantel 20 verbunden. Auf der Oberseite der Ringverteilerplatte 42 schliesst Axigi ein Gasabführrohr 46 an.

Am Umfang der Platte 34 ist ein Führungsrohr 48 angeschweisst, das an seinem unteren Ende dicht mit der Platte 24 verbunden ist.

In den Mantelrohren 30 und 32 stecken Wärmeübertragerrohre 50 die mit den Mantelrohren 30 bzw. 32 zusammen Elemente 30¹, 32' des Zwischenkühlers bzw. des Nachkühlers bilden. Ein solches äusseres Wärmeübertragerrohr ist in Figur 3 mit Inhalt dargestellt, wobei der Anschluss an der Ringverteilerplatte 42 gegenüber Figur 1 abgeändert ist. Ss besteht aus einem stranggepressten Aluminiumrohr, das aussen Stern- und innen Kreisprofil aufweist und beidendig zylindrisch angedreht ist. Das Wärmeübertragerrohr 50 ist unten durch einen Flachboden 52 zu einem Sackrohr ausgebildet und mit seiner oberen Stirnseite an einer von vierundzwanzig ringförmig vorstehenden Schweisslippen 43 der Ringverteilerplatte 42 angeschweisst.

Im Wärmeübertragerrohr 50 nach Figur 3 ist ein Trennrohr vorgesehen, das aus einem inneren Verbindungsrohr 55 und darauf aufgereihten Ringabschnitten 56 aus Kunststoff besteht. An seinem oberen Ende trägt das Verbindungsrohr 55 mit Festsitz ein Endstück 57, ebenfalls aus Kunststoff, das einen Bund 58 mit Ringnut 59 und stirnseitig,

oberhalb des Bundes 58, vier rechteckige Ausfräsungen 60 aufweist. In der Ringnut 59 ist ein O-Ring 62 eingelegt.

In seinem untersten Bereich weist das Verbindungsrohr 55 eine Querbohrung 63 zum Einsetzen eines federnden Montage-

griffes auf.

Die beiden untersten Ringabschnitte 56 sind aus- bzw. angebohrt. Sie umhüllen eine Federkappe 64 mit oberem Innen- und unterem Aussenflansch. In der Federkappe 64 stützt sich das obere Ende einer Feder 66 ab, die mit ihrem unteren Ende in einer Ausdrehung 67 des Flachbodens 52 ruht.

Das Endstück 57 des Trennrohrs 54 reicht in eine Bohrung 68 der Ringverteiierplatte 42» Sein oberes Ende stösst dabei an einen Deckel 70 mit U-Querschnitt, der in der Ringverteilerplatte 42 durch eine Ringnaht 71 so eingeschweisst ist, dass die Ausfräsungen 60 auf die Höhe von Kühlmittelabführbohrungen 72 zu liegen kommen. Unter den Kühlmittelabführbohrungen 72 liegende Kühlmittelzuführbohrungen 73 münden dabei in einen Ringraum 75 unterhalb des Bundes 58 des Endstücks 57.

Die Ringabschnitte 56 sind aus Kunststoff gespritzt und so gestaltet, dass sie, auf dem Verbindungsrohr 55 aufgereiht, eine nach einer kontinuierlichen Wendel verlaufende Rippe 76 bilden. Zur Sicherstellung der gegenseitigen Positionierung sind dabei die Ringabschnitte 56 beidseitig in einer Axialebene um ein Viertel ihrer Dicke abgesetzt. Am obersten und am untersten Ringabschnitt 56 ist einseitig der Versatz abgearbeitet, sodass die beiden Endflächen der Ringabschnittzone plan und vertikal zur Achse ausgebildet sind.

Die Verdichteranlage nach den Figuren 1 bis 3 funktioniert wie folgt:

Das zu verdichtende Gas strömt, beispielsweise nach einer physikalischen oder chemischen Behandlung, durch das Gaszufuhrrohr 37 zur ersten Verdichterstufe mit der Beschaufelung 4, verlässt den Rotor 3 an dessen Umfang mit erhöh-

tem Druck und grosser Austrittsgeschwxndigkeit, welche Austrittsgeschwindigkeit in den Diffusoren 12 in eine weitere Druckerhöhung umgesetzt wird. Darauf strömt das Gas, Verdi chtungswärme abgebend, durch die Kanäle zwischen den Längsrippen 49 der Wärmeübertragerrohre 50. Im Räume zwischen der Platte 34 und der Oberplatte 36 wird der Gasstrom nach aussen umgelenkt. Er strömt zwischen jeweils zwei benachbarten äusseren Mantelrohren 32 'hindurch, hernach

durch den Ringspalt zwischen dem Stützrohr 44 und dem Fühlst

rungsrohr 48 und darauf durch den Spalt*zwischen dem Mantel 20 und dem Verdichtergehäuse 10 zur zweiten Verdichterstufe mit der Beschaufelung 6.

Von der Peripherie des Rotors 3 strömt das nun weiter verdichtete Gas durch die zwölf Diffusoren 14 un«f do-M durch die Kanäle zwischen den-Längsrippen der als Nachkühler geschalteten zwölf äusseren Wärmeübertragerrohre in den Raum zwischen der Oberplatte 36 und der Ringverteilerplatte 42.

Dort wird der Gasstrom nach innen umgelenkt; er durchströmt die Zwischenräume zwischen den abgedrehten oberen Teilen der inneren Wärmeübertragerrohre und steigt zwischen dem inneren Rand der Ringverteilerplatte 4 2 und dem Gaszufuhrrohr 37 nach oben zur Behandlung oder Weiterbehandlung des Gases„

Das Kühlmittel strömt (Fig. 1) durch einen Kühlmittelzuführstutzen 83 in eine periphere Ringkammer 82 und aus dieser über zweimal zwölf radiale Kühlmittelzuführbohrungen 73 zu zwölf äusseren und zwölf inneren Anbohrungen der Ringverteilerplatte 42. Diese Anbohrungen können auch, wxe in Figur 3 dargestellt, als Durchbohrungen 68 ausgebildet sein. Jedenfalls münden die Kühlmittelzuführbohrungen in Ringräume 75, von denen aus das Kühlmittel auf schraubenförmig gewundenem Weg ausserhalb der Trennrohre 54, die Innenwände der Wärmeübertragerrohre 50 bestreichend, zum unteren Ende des Wärmeübertragerrohres 50 strömt. Dorr umströmt der

-Ao-

Kühlmittelstrom die Federkappe 64, um dann im Inneren des Trennrohres nach oben zu steigen. Am oberen Ende des Trennrohres tritt das Kühlmittel bei der Ausführungsform nach Figur 3 durch die vier Ausfräsungen 60 in einen Ringraum oberhalb des Bundes 58 über, um sodann über die Kühlmittelabführbohrung 72 in eine mittlere Ringkammer, die als Sammler dient, zu strömen. Aus dieser wird das Kühlmittel über eine nicht gezeichnete Abführleitung mit Drosselorgan zu einer Rückkühlanlage abgeführt.

Das dargestellte Konzept gestattet, den Kühlmitteldurchfluss durch die inneren zwölf Wärmeübertragerrohre 50, die den Zwischenkühler bilden, anders einzustellen, als jenen durch die äusseren zwölf Wärmeübertragerrohre 50, welche den Nachkühler bilden.

Das ganze Konzept weist den Vorteil auf, dass die gasseitigen wie auch die kühlmittelseitigen, am Wärmeaustausch beteiligten Oberflächen wie auch die beidseitigen Strömungsgeschwindigkeiten sich leicht optimal bemessen lassen, sodass bei geringen Strömungswiderständen eine optimale Wärmeübertragung erzielt werden kann.

Die Anlage hat den weiteren Vorteil eines einfachen Zusammenbaus und leichter Rexnigungs- und Prüfmöglichkeiten. Die im Beispiel angegebenen Räume können auch an anderen Stellen dichtgeschweisst bzwο trennbar verbunden sein.

Figur 4 zeigt die Ringverteilerplatte nach Figur 1, in grösserem Massstab, jedoch mit von Figur 3 verschiedeneiiTrennrohren 54. Die Ringverteilerplatte 42 ist zwischen dem Flansch des Gasabfuhrrohrs 46 und dem Flansch des Stützrohres 44 mittels Durchgangschrauben 78 festgeklemmt,, Sie weist auf der peripheren zylindrischen Randfläche drei rechteckige Einstiche auf, die aussen durch Ringabschnitte

80' , 81' und 82' so verschlossen sind, dass ein Kühlmittelringverteiler 82 und zwei Kühlmittelringsammler 80 und 81 entstehen. Am Kühlmittelringverteiler 82 ist eine Kühlmittelzufuhr leitung 83 angeschlossen. Es gehen von ihm zwölf radiale Kühlmittelzufuhrbohrungen 73 zu zwölf äusseren Anbohrungen 84 für den Anschluss der Wärmeübertragerrohre 50 des Nachkühlers und weitere zwölf Kühlmittelzufuhrbohrungen 73 zu zwölf inneren Anbohrungen 84' für den Anschluss der Wärmeübertragerrohre 50 des Zwischenkühlers. Von dem Kühlmittelringsammler 80 aus erstrecken sich zwölf radiale Kühlmittelaustrittsbohrungen 72 zu radial in denAnbohrungen 84 angeordneten Zentralbohrungen 86, und analog ist der Kühlmittelringsammler 81 über zwölf Kühlmittelabführbohrungen 74 mit Zentralbohrungen 86' verbunden.

Im Beispiel nach Figur 4 liegen die Ringabschnitte 56 plan aufeinander, wobei sie durch Zapfen 88 und Anbohrungen 89 so gegeneinander fixiert sind, dass die Rippe 76 nach einer kontinuierlichen Wendel verläuft. Im obersten Ringabschnitt 56 ist mit einem Passitz eine Andrehung eines Distanzstücks 91 eingefügt, das mit seiner oberen Stirnfläche auf dem Grund der abgesetzten Anbohrung 84 sich abstützt.

Die Ringabschnitte 56 können, im Gegensatz zu Figur A₁ auch hohl ausgebildet werden, beispielsweise mit federnd ineinandergreifenden Lippen, sodass sie sich,fest zusammengesteckt, in die Bohrung der Wärmeübertragerrohre 50 einführen lassen. Auch hier kann es zweckmässig sein, das so gebildete Trennrohr durch eine Feder analog Figur 3 über das Distanzstück 91 an die Ringverteilerpiatte 42 anzupressen.

Bei der zweiten Grundvariante nach Figur 5 weisen die Diffusorkanäle, die hier mit 12' und 14' bezeichnet sind, nicht kreisförmigen, sondern kreisringförmigen Querschnitt: auf, soweit von in diesem Querschnitt angeordneten Distanzstücken abgesehen wird. Dementsprechend sind auch die Dif-

fusoraustritte in der Anschlussebene 16 als Kreisringquerschnitte ausgebildet. Der Ringbereich ist durch eine Basisplatte 93 überbrückt, die zwei den Diffusorringkanälen gegenüberliegende Kammern 94 und 94' bildet. In diese Kammern münden zwölf Bohrungen der inneren Zone beziehungsweise zwölf Bohrungen der äusseren Zone, an die sich innere kurze Mantelrohre 30 beziehungsweise äussere lange Mantelrohre 32 anschliessen. Die inneren Mantelrohre 30 sind dicht mit den Rändern von zwölf inneren Bohrungen einer Platte 34 verbunden, die weitere zwölf Durchgangslöcher für die langen Mantelrohre 32 aufweist und aussen an einem Führungsrohr 48, dicht mit diesem verbunden, endet. Das Führungsrohr 48 ist am äusseren Umfang der Basisplatte 93 angeschweisst. Die innere, kreisförmig verlaufende Kante der Platte 34 endet an einem Futterrohr 95, das unten mit der Basisplatte verschwelsst und oben über einen Flansch mit der Ringverteilerplatte 42 verbunden ist.

Im Gegensatz zu den bisher besprochenen Konstruktionen reichen bei der Lösung nach Figur 5 die äusseren, langen Mantelrohre 32 bis zur Ringverteilerplatte 42, mit der sie über Flansche dicht verbunden sind. Aus dem Ringraum zwischen dem Mantelrohr 32 und der Schweisslippe 43 führen jeweils mehrere Durchgangsbohrungen 96, die auf den Umfang des gesamten Ringraums verteilt sind, durch die Ringverteilerplatte 42 in den Raum oberhalb dieser Platte. Die Details der Ringverteilerplatte sind in Figur 6 dargestellt. Gegenüber der Ringverteilerplatte nach Figur 4 weist jene nach Figur 6 einen kleineren Durchmesser auf, sodass die Flansche des Stützrohres 44 und des Gasabführrohres 46 durch nicht gezeichnete Klammerschrauben zusammengepresst werden können.

Durch das Weglassen einer Oberplatte gewinnt die Lösung nach Figur 5 den Vorteil, dass die Anlage etwas niedriger wird» Im übrigen lassen sich die verschiedenen

Ausbildungen der Diffusorkanäle beliebig mit den unterschiedlichen Anschlussmöglichkeiten der Sackrohre an der Ringverteilerplatte 42 kombinieren.

Figur 7 zeigt einen kleinen Ausschnitt aus einer Ansicht eines Wärmeübertragerrohres 50. Man erkennt eine Längsrippe 49 mit dem äusseren Zylinderflächenabschnitt 97 und den beiden Flanken 98. Neben diesen sind vom Sternprofil der Grund 99 zwischen den Rippen 49 und anschiiessend die Flanken 100 benachbarter Rippen 49 zu erkennen. Die Rippen sind nun durch eine steilgängige Schraubennut 101, die bis auf den Grund der Rippen reicht, durchschnitten. Ein kleiner Teil der zwischen zwei Rippen strömenden Gasmenge tritt durch die Schrägnut in den benachbarten Zwischenraum zwischen den Rippen über. Dadurch wird jeweils an den Kreuzungsstellen der Schraubennut mit den Zwischenräumen zwischen den Rippen die Grenzschicht erneuert, was den Wärmeübergang erheblich verbessert, Ss ist zweckmässig, auf dem Umfang der Wärmeübertragerrohre 5 0 mehrere steile Schraubennuten parallel anzuordnen. Die stumpfwinkligen Uebergänge zwischen den Flanken der Rippen und den Flanken der Steilnuten werden zweckmässig abgerundet, um den Coandaeffekt zu verbessern.

Zu Figur 3: es kann zweckmässig sein,, zwischen dem Ausssndurchmesser der Rippe 76 auf den Trennrohren un^ der Bohrung der Wärmeübertragerrohre 50 ein geringes Spiel vorzusehen, das eine der Schraubenströmung überlagerte Längsströmung im Wärmeübertragerrohr zur Folge hat. Dadurch kann auch kühlmittelseitig des Wärmeübertragerrohres 50 em ähnlicher, die Grenzschicht störender Effekt: erzielt werden, wie anhand von Figur 7 besprochen worden ist.

Die Trennrohre 54 lassen sich auch, zum Beispiel aus einem Kunststoffrohr, als Ganzes aus dem Vollen bearbeiten, wobei vorzugsweise das Verfahren des Gewindewirbeins angewendet wird.

Claims

Patentansprüche

1. Verdichteranlage mit Zwischen- und Nachkühler mit einem Rücken- an Rücken-Radialverdichter, der über ein axial zum Verdichter angeordnetes Gaszufuhrrohr beschickt wird; wobei Zwischen- und Nachkühler in einem das Gaszufuhrrohr umgebenden Ringbereich angeordnet und an Austrittsdiffusoren der beiden Verdichterstufen angeschlossen sind,

dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens der Nachkühler aus einer Vielzahl zylindrischer Elemente besteht, die achsparallel zum Gaszufuhrrohr in einer äusseren Zone des Ringbereichs angeordnet sind und seitlich voneinander solche Abstände aufweisen, dass das aus dem Zwischenkühler austretende Gas durch die Spalten zwischen den jeweils benachbarten Elementen der Nachkühler hindurch zur zweiten Verdichterstufe strömen kann.

2. Verdichteranlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass jedes der Elemente aus einem ein Kühlmittel führenden Wärmeübertragerrohr mit äusseren Längsrippen besteht und dass dieses Wärmeübertragerrohr von einem Mantelrohr umgeben ist, das eintrittseitig an einem Diffusorkanal und austrittseitig an einem Sammelraum angeschlossen ist.

3. Verdichteranlage nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Wärmeübertragerrohre als Sackrohre ausgebildet sind und je ein das Kühlmittel führende Trennrohr enthalten.

4. Verdichteranlage nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennrohre aus einem Wärme schlecht leitenden Material, zum Beispiel aus Kunststoff oder aus Keramik, gefertigt sind.

5. Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 3 und 4, da-

durch gekennzeichnet, dass die Trennrohre auf ihrer Aussenseite mindestens eine wendelförmig verlaufende Rippe aufweisen, durch welche sie in der Bohrung der Sackrohre zentriert sind und durch welche wendeiförmige Kanäle für das Kühlmittel gebildet sind.

6. Verdichteranlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Trennrohre aus einzelnen Ringabschnitten zusammengefügt sind, welche Ringabschnitte so gestaltet sind, dass bei deren Zusammenfügen die Rippen benachbarter Abschnitte kontinuierlich aneinander anschliessen.

7c Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 5 und 6, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Ringabschnitte auf einem Verbindungsrohr aufgereiht sind.

8» Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Rippen der Trennrohre durch mindestens eine steiler als 45° verlaufende schraubenförmige Nut unterbrochen sind.

9. Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Sackrohre mit Kühlmittel zu- und wegführenden Bohrungen einer gemeinsamen Ringverteilerplatte verbunden sind.

10. Verdichteranlage nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberkanten der Hüllrohre des Nachkühlers an einer oberen, den Gasdurchtritt aus dem Nachkühler zulassenden Platte angeschlossen sind, die gleichzeitig eine obere Begrenzung eines den Zwischenkühlern nachgeschalteten ringförmigen Sammelraumes für das vorverdichtete Gas bildet.