DE3228547A1

DE3228547A1 - Gummi-massen aus polybutadien

Info

Publication number: DE3228547A1
Application number: DE19823228547
Authority: DE
Inventors: Yasushi Higashimurayama Tokyo Hirata; Masaki Sayama Saitama Ogawa; Mitsuhiko Sakakibara; Nobuo Yokkaichi Mie Tagata; Yasumasa Takeuchi; Shigeru Kodaira Tokyo Tomihira
Original assignee: Bridgestone Corp; Japan Synthetic Rubber Co Ltd
Current assignee: Bridgestone Corp; JSR Corp
Priority date: 1981-07-31
Filing date: 1982-07-30
Publication date: 1983-03-03
Also published as: AU537966B2; AU8640182A; GB2102437A; DE3228547C2; JPS5821434A; CA1193374A; US4468496A; JPH0125332B2; GB2102437B

Description

PATENTANWÄLTE .'"..." ".." ". ' '.'."·*'-·3·. Γκαν/ νι·ι s im/ff

WUESTHOFF- ν. PECHMANN -BEH RENS-GOETZ -»■»-"•»"'•"'■"'»'»('^:»^;

IJ IP L.-1 N 6. GERHARD PULS (195I-1971)

EUROPEAN PATENTATTORNEYS ^ dipl.-chfm. d«. ε. Freiherr von pechmann

DE.-1NO. DIJiTER BEHRENS LHPL.-JNG.; UIl'L.-XTIRTSCH.-ING. RUPERT GOET;

BRIDGESTONE TIRE COMPANY LIMITED ^^ _{mQnchen 90}

und SCHWEIGERSTRASSE 2

JAPAN SYNTHETIC RUBBER CO., LTD. telefon: (089) 6620,1

TELEGRAMM: PROTfCTI'ATENT TELEX: J 24070

1A-56 306

Beschreibung : Gummi-Massen aus Polybutadien

Die Erfindung betrifft Gummi-Massen und vulkanisierbare Kautschuk-Mischungen, die Polybutadien mit einer besonderen Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz oder 1,4- -Konfiguration enthalten und exzellente Brucheigenschaften sowie einen ausgezeichneten Weiterreiss-Widerstand aufweisen.

Bis jetzt wurden Gummi-Massen aus Polybutadien vom cis-Typ für verschiedene Bauteile in der Reifenindustrie verwendet, beispielsweise als Seitenwand-Gummi, Laufflächen-Gummi, Wulstring-Gummi, Basis-Gummi und ähnliche, da sie über eine ausgezeichnete Biegefestigkeit und einen niedrigen Energieverlust verfügen. Jedoch weisen diese konventionellen Polybutadien-Gummis schwache Brucheigenschaften und einen schlechten Weiterreiss-Widerstand im Vergleich mit anderen Dien-Gummis auf, so dass ihre Verwendung eingeschränkt und auch das Mischungsverhältnis mit anderen Gummis innerhalb eines relativ niedrigen Bereiches eingeschränkt ist. Daher sind bis heute noch keine befriedigenden Polybutadien-Gummi-Massen erhalten wor-

20 den.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, Polybutadien-Gummi-Massen mit sehr guten Brucheigenschaften und einem sehr guten Weiterreiss-Widerstand zu schaffen und vulkanisierbare Kautschuk-Mischungen zur Verfügung zu stellen, die zu

diesen Gummi-Massen führen. /2

- S-

TA-56 306

Es wurde nun gefunden, dass Polybutadien mit einer bestimmten Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz oder 1,4-Konfiguration zu einer Gummi-Masse verarbeitet werden kann, die ausgezeichnete Brucheigenschaften und einen sehr guten Weiterreise-Widerstand aufweist.

Die erfindungsgemässe Gummi-Masse mit den exzellenten Brucheigenschaften und dem sehr guten Weiterreisswiderstand besteht aus 1O bis 95 Gew.-% Polybutadien mit einem Anteil an cis-1,4-Bindung von mindestens 70 % und einer Durchschnittskettenlänge mit 1, 4-Sequenz von 110 bis 4 50 und 90 bis 5 Gewichtsteilen von mindestens einem Dien-Kautschuk.

Die gemäss der Erfindung definierte Durchschnittskettenlänge mit Τ/4-Sequenz wird folgendermassen gemessen: Das Polybutadien wird vollständig mit p-Toluolsulfonylhydrazid gemäss einer in Makromol. Chem,, 163, 1 (1973) offenbarten Methode hydriert. In diesem Fall wird die Beendigung der Hydrierung mit Hilfe der H -NMR-Methode festgestellt. Dann wird das hydrierte Produkt oder das hydrierte Polybutadien unter den folgenden Bedingungen mit einem kernmagnetischen Resonanzgerät des Modells FX-100 von Nippon Denki Kabushiki Kaisha auf seine Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz untersucht.

Konzentration der Probe: 300 mg/2 ml .1,2,4-Tri

chlorbenzol mit Perdeuterobenzol, Verwendung einer 10 mm-Probe für C'³-NMR

Trägerfrequenz: 25,05 MHz, internes Lock

system

Pulswinkel: 45°

Pulsdauer: · 6 ^sec

Erfassungszeit: 5,0 see

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-y- C.

Frequenzbreite des Spektrums: Messtemperatur: Interner Vergleich: Zahl der Abtastung:

2 kHz 125° C HMDS T10 χ 100 bis 190 x 100 mal

Die Durschnittskettenlängen mit 1,2-Sequenz und 1,4-Sequenz werden mit Hilfe der folgenden Gleichungen gemäss einer in J.Polymer Sei., Polymer Physics Edition, 13, 1975 (1975) beschriebenen Methode analysiert.

Durchschnittskettenlänge mit 1,2-Sequenz =

^2I

Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz =

+ 5I₁₀ +

wobei jedes der

I_g, Ig,

und

eine In

tensität einer Peak-Fläche an jeder der 37,2, 34,8, 34,0, 31,0, 30,5 und 30,0 ppm-Stelle ist. Die Zuordnung der analytischen Ergebnisse zeigt die folgende Tabelle 1:

1 2 3 4 5 6 7 8 9 O 1 2 3 4 5 6 7 8 9 O 1 2 3 4 5 .6 :7 :8 !9 !O

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Tabelle 1

Gleichung *1	Zuordnung	Chemische Verschiebong ppm) *2
¹I ^{= k} _rl₂ ^(r-^1)N01(l)rl0	/νγγγγννν	40.4
I₂ = kN₀₁₀	/VVVVWV	40.3
r ^X3 ^{= 2k} J₁ ^NOl(l)rlO	AAAaAtVVV	39.7
^X4 ^{= kN}0110	λμΛλλλλ	39.0
r ¹S ^{= 2k} _r!₀ ^N01(l)rl0	/vvvvw	37.2
r ¹O ^{= k} _r=O ^rNOKl)rlO	/ννγγν\	34.8
I₇ = 2k J₀ N_01(1)rl0	Α/γγγν\	34.5
I₈ = 2kN₀₁₀	/ν\ΛΛ/\	34.0
^I9 ^{= kN}101	/γ\Λ/γ\	31.0
S ¹IO ^{= 2k} K ^N10(0)s01 S V/	γ\Λ/\Λ/γ\	30.5
¹H ^{= k} I_n <^⁺³>^Ν1Ο(Ο)5θ1 s—U	vvvVvvv	30.0
I₁₂ = 2kN₀₁₀ ¹IS ^{= kN}oio ¹Ie ^{= 1}^OiO	/\/γγγν /WVW VWVW	27.3 26.7 11.1

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Anmerkung:

*1: Jeder der I₁, Ι~ , ..., I-_fi zeigt eine Intensität einer Peak-Fläche bei der entsprechenden chemischen Verschiebung, und r bedeutet die 1,2-Sequenz und s die 1,4-Sequenz.

*2: Gefundener Wert der chemischen Verschiebung-

Weiterhin ist eine Schmelzwärme des hydrierten PoIybutadienproduktes gemäss der Erfindung äquivalent zu der Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz, ist aber vorzugsweise innerhalb eines Bereichs von 4 2 bis 135 cal/g. Die Schmelzwärme wird mit Hilfe einer Schmelz-Peak-Fläche, die sich mit einem differentiellen Abtastkalorimeter beim Erhitzen von 1O mg des hydrierten Polybutadiens auf einem Aluminiumtisch mit einer Rate der Temperatursteigerung von 20° C/min er-

bestiinmt.

gibt,/Wenn die Schmelzwärme weniger als 4 2 cal/g beträgt, dann erreicht die Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz nicht 110, während beim übersteigen der Schmelzwärme von 135 cal/g die Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz 450 überschreitet.

Der Anteil der cis-1,4-Bindung wird gemessen mit Hilfe der NMR-Apparatur.

Das erfindungsgemässe Polybutadien mit einer bestimmten Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz kann durch Polymerisation von Butadien in Gegenwart eines Katalysators, der aus einer Kombination einer Verbindung der Lanthanidenserie der seltenen Erdenelemente (i folgende, als Ln-Verbindung abgekürzt), einer Organoaluminiumverbindung und einer Lewis-Säure und/oder Lewis-Base bestehen.

Als Ln-Verbindung finden Halogenide, Carboxylate, Alkoholate, Thioalkoholate, Amide und ähnliche von Metallen mit Atomzahlen von 57 bis 71 Verwendung.

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Als Organoaluminiutnverbindung werden solche mit der

allgemeinen Formel AlR₁R₂R₃ verwendet, worin R , R₂ und R gleich oder verschieden sein können und ein Wasserstoffatom oder einen Kohlenwasserstoffrest mit einer Kohlenstoffatomzahl von 1 bis 8 beispielsweise repräsentieren.

Als Lewis-Säure werden Aluminiumhalogenide der allgemeinen Formel AlX R_3-. worin X für ein Halogenatom steht, R einen Kohlenwasserstoffrest bedeutet und η gleich 1, 1,5, 2 oder 3 ist/ oder die anderen Metallhalogenide verwendet.

Die Lewis-Base wird zur Lösung der Ln-Verbindung in einem organischen Lösungsmittel eingesetzt.Beispielsweise werden bevorzugt Acetylaceton, Keton und ähnliches verwendet.

Das Molverhältnis von Butadien zur Ln-Verbindung beträgt 5 χ 1O² bis 5 χ 10 , vorzugsweise 10³ bis 10⁵. Das Molverhältnis von AlR₁R₉R.-. zur Ln-Verbindung ist 5 bis 500, vorzugsweise 10 bis 300. Das Molverhältnis des Halogenids in der Lewis-Säure zur Ln-Verbindung beträgt 1 bis 10, vorzugsweise 1,5 bis 5. Das Molverhältnis der Lewis-Base zur Ln-Verbindung ist nicht kleiner als 0,5, vorzugsweise 1 bis 20.

Erfindungsgemäss ist die Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz 110 bis 450, vorzugsweise 130 bis 3OO. Wenn die Durchschnittskettenlänge weniger als 110 beträgt, wird keine Verbesserung des Weiterreisswiderstands erzielt, während beim übersteigen der Durchschnittskettenlänge von 4 50 das erhaltene Polybutadien ermüden kann. Beispielsweise wird beim wiederholten Dehnen in eine gegebene Richtung über eine längere Zeit eine Einreissfestigkeit des Polybutadiens nach einem Schnitt parallel zur Dehnungsrichtung beträchtlich vermindert.

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^ 49.

Das erfindungsgemässe Polybutadien weist einen Anteil der cis-1,4-Bindung von mindestens 70 %, vorzugsweise nicht weniger als 90 %, insbesondere 90 bis 98 % auf. Beträgt der Anteil der cis-1,4-Bindung weniger als 70 %, dann verschwindet die Eigenschaft des geringen Energieverlustes.

Als Dien-Kautschuk findet in der Erfindung natürlicher Kautschuk, Polyisopren-Kautschuk, Styrol-Butadiencopolymer-Kautschuk, Acrylnitril-Butadiencopolymer-Kautschuk, Ethylen-Propyien-dien-Terpolymer-Kautschuk, Isobutylen-Isopren-Gopolymer-Kautschuk, halogenierter (Isobutylen-Isopren-Copolymer)-Kautschuk und ähnliche Verwendung.

Bei den erfindungsgemässen Kautschuk-Massen liegt das Mischungsverhältnis von Polybutadien- zu Dien-Kautschuk bei 10 bis 95 Gewichtsteilen zu 90 bis 5 Gewichtsteilen, vorzugsweise 30 bis 95 Gewichtsteilen zu 70 bis 5 Gewichtsteilen. Wenn die Menge an Polybutadien-Kautschuk weniger als 10 Gewichtsteile beträgt, wird kein Mischungseffekt erzielt, während die Walkverarbeitung unpraktisch schlecht wird, wenn die Menge an Polybutadien 95 Gewichtsteile überschreitet.

Zu 100 Gewichtsteilen der erfindungsgemässen Kautschuk-Mischung können 20 bis 120 Gewichtsteile eines anorganischen Füllstoffs und 0,5 bis 10 Gewichtsteile eines vulkanisierenden Agens zur Bildung einer vulkanisierbaren Kautschukmischung zugefügt werden.

Als anorganischer Füllstoff kann Siliciuraanhydrid, Calcium™ carbonat, Magnesiumcarbonat, Talk, Iesensulfid, Eisenoxid, Bentonit, Zinkweiss, Diatomeerde, Chinaclay, Ton, Aluminium, Titanoxid, Russ und ähnliche verwendet werden. Wenn die 5 Menge des organischen Füllstoffs, weniger als 20 Gewichts-• teile beträgt, wird keine genügende Aussteifung erhalten,

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während die Bearbeitung beträchtlich verschlechtert wird, wenn die Menge des anorganischen Füllstoffs 120 Gewichtsteile übersteigt.

Als vulkanisierendes Agens kann Schwefel, p-Chinondioxim, ρ,ρ'-Dibenzoylchinondioxim, 4 ^'-Dithiodimorpholin, PoIyp-dinitrobenzol, Ammoniumbenzoat, Alkylphenoldisulfid und ähnliche verwendet werden. Weiterhin kann solch ein vulkanisierendes Agens zusammen mit Peroxid verwendet werden. 10

Wenn die Menge an vulkanisierendem Agens weniger als 0,5 Gewichtsteile beträgt, kann kein genügender vulkanisierender Effekt erwartet werden, während bei übersteigen des vulkanisierenden Agens von 10 Gewichtsteilen das erhaltene Vulkanisat zu hart und keine Eigenelastizität des Gummis erwartet werden kann.

Zu den erfindungsgemässen Kautschuk-Mischungen können die üblicherweise in der Kautschukindustrie verwendeten Additive wie Weichmacher, Prozessöl, Pigment, Vulkanisationsbeschleuniger und ähnliche in Verbindung mit den oben erwähnten Additiven verwendet werden. Russ wird bevorzugt mit einer Jodidaufnähme von 30 bis 150 mg/g und einer Dibutylphthalat-Äufnähme von 45 bis 140 cm³/100 g.

Das Vermengen oder Vermischen der die erfindungsgemässen Gummi-Masse bildenden Bestandteile wird mit einer Walzenstuhleinrichtung, einem Banbury-Mixer, einem Extruder oder ähnlichem auf die übliche Weise durchgeführt. In diesem Fall erweist es sich als günstig, diese Bestandteile einheitlich und vollständig homogen zu vermischen.

Die erfindungsgemässen Gummi-Massen weisen exzellente Brucheigenschaften und einen sehr guten Weiterreisswiderstand auf, so dass sie in einem weiten Bereich für

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industrielle Güter wie beispielsweise Reifen, Förderbänder, Schläuche und ähnliche Verwendung finden.

Die folgenden Beispiele sind als Veranschaulichung der Erfindung zu verstehen und sollen diese nicht beschränken.

Beispiele 1 bis 4

Ein genügend getrockneter Glasautoklav mit 5 1 Kapazität wird mit 2,5 kg Cyclohexan unter Stickstoffatomosphäre beladen, weiterhin werden 0,5 kg Butadien zugegeben und die Temperatur des Autoklaven wird auf 60° C erhöht. Ein Reaktionsprodukt aus 138,9 mM Triethylaluminium, 2,31 mM Diethylaluminiumbromid, 0,926 mM Neodymoctenoat und 1,85 mM Acetylaceton wurde vorher in einem anderen Reaktionsgefäss in Gegenwart von 0,1 g Butadien als Katalysator gealtert (aged) und dann auf einmal zum Polymerisationsstart in den Autoklaven gegeben. Nach 2-stündiger Polymerisation beträgt der Umsatz 100 %. Zu dieser Zeit werden 5 ml einer Methanollösung mit 2,6-Di-tert-butylcresol als Antioxidans in den Autoklaven geschüttet, um die Polymerisationsreaktion zu beendigen. Das entstandene Polymerisationsprodukt wird auf übliche Weise dem Dampfstrecken unterworfen und auf einer heissen Walze bei 110° C getrocknet, wobei ein Polybutadien erhalten wird, das im folgenden als Probe Nr. 4 bezeichnet wird.

Tabelle 2 zeigt Messwerte von Durchschnittskettenlängen mit 1,4-Sequenz, Feinstruktur und kalometrische Analyse verschiedener Polybutadien-Proben.

Der in Tabelle 2 mit Probe Nr. 1 bezeichnete Polybutadien-Kautschuk wurde unter Verwendung eines Urankatalysators hergestellt. Probe Nr. 2 wird durch Auflösen jeder der Proben Nr. 1 und 4 in η-Hexan und Vermischung

- 41

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dieser Komponenten unter einem Mischungsverhältnis von Probe Nr. 1 zu Probe Nr. 4 von 1 : 4⁹/P?obe Nr. 3 erhält man durch Mischen von Probe Nr. 1 und Probe Nr. 4 unter einem Mischungsverhältnis von 4 : 6 auf dieselbe Weise wie bei Probe Nr. 2 beschrieben wurde. Probe Nr. ist ein Polybutadienkautschuk. Probe Nr. 5 wird durch Auflösen von jeder der Proben Nr. 4 und 6 in n-Hexan und Mischung der Komponenten unter einem Mischungsverhältnis von Probe Nr. 4 zu Probe Nr. 6 von 1 : 4 erhalten. Die Proben Nr. 7 bis 10 sind Polybutadienkautschuke,

Tabelle 2

Poly- \. butadien \.	• Durchschnitts- - ke t ten 1 äng e mit 1,4- und 1,2-Sequenz	1,2	Makrostruktur	trans- 1,4 (%)	-	Kalometrische - Analyse	Tm (⁰C)
Probe No. 1	1,4	1.0	cis-1,4 (%)	1.2	1,2	Schmelz-, wärme .. (cal/g)	130
Probe No. 2	523	1.0	97.4	1.5	1.4	156	129
Probe No. 3	441	1.0	97.0	2.0	1.5	130	129
Probe No. 4	300 .	1.0	96.2	2.5	1.8	95	129
Probe No. 5	152	1.0	95.3	2.8	2.2	51	124
Probe No. 6	113	1.0	95.0	2.9	2.2	43	123
Probe No. 7	106	1.0	94.9	2.6	2.2	43	120
Probe No. 8	70	1.0	94.5	2.5	.2.9	39	112
'Probe No. 9	20	1.0	94.2	4.7	3.3	32	110
Probe No. 10	18	1.1	88.8	53.2	5.2	29	93
14	32.7	14.0	24

Anmerkung: Die Schmelzwärme (cal/g) wurde von der hydrierten Probe, wie zuvor beschrieben, gemessen

1A-56

Dann wird jede der Polybutadien-Proben 1 bis 10 zur Bildung einer Kautschuk-Mischung entsprechend dem folgenden Ansatz verwendet:

Ansatz (Gewichtsteile)

Polybutadien	70
Naturkautschuk	30
Russ HAF	45
Aromatisches öl	5
Stearinsäure	2,0
Antioxidans (SANTOFLEX B)	1/0
Zinkweiss	3,0
Vulkanisationsbeschleuniger (NOBS)	1,0
Schwefel	1/5

Dann wird die erhaltene Kautschuk-Mischung bei Vukanisa-20 tionsbedingungen von 140° C und 40 Minuten vulkanisiert-Die messbaren Eigenschaften nach der Vulkanisation sind in folgender Tabelle 3 aufgeführt:

N) M

Tabelle 3

	Probe	Zerreiss-" festigkeit (kg/cm²)	Elastizität (R.T.)	-Biege festigkeit	Weiterreise- Widerstand	Einreiss festigkeit
Vergleichs- beispiel 1	No. 1	241	67	98	254	71
Beispiel 1	No. 2	237	68	154	207	104
Beispiel 2	No. 3	239	69	176	256	103
Beispiel 3	No. 4	238	70	188	299	105
Beispiel 4	No, 5	235	68	111	289	101
Vergleichs beispiel 2	No. 6	203	65	100	100	100
Vergleichs beispiel 3	No. 7	201	65	100	98	102
Vergleichs beispiel 4	No,. 8	189	63	99	84	108
Vergleichs beispiel 5	No. 9	199	67	95	102	105
Vergleichs beispiel 6	No. 10	178	62	86	85	93

Ul-O O\

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1) Die Zerreissfestigkeit wurde entsprechend einer Methode in JIS K63O1 geraessen.

2) Die Elastizität wurde mit einem Dunloptripsometer

entsprechend einer Methode nach B.S. 903 (1950) gemessen,

3) Die Biegefestigkeit wurde entsprechend dem Biegeermüdungstest nach JIS K63O1 gemessen. In diesem Fall wird eine Zeit,bis zu der bei einem Teststück ohne Einschnittstelle ein Riss auftritt, durch einen Wert auf einer Grundlage, dass:das vergleichbare Beispiel 2 gleich 100 beträgt, ausgedrückt.

Zeit bis zum Auftreten eines

Biegefestigkeit = _{χ 1QO}

Zeit bis zum Auftreten eines Risses im Vergleichsbeispiel 2

4) Der Weiterreiss-Widerstand wurde gemessen, indem ein Schnitt von O,3 mm Länge in ein Zentrum eines Teststückes der Maße 60 mm χ 100 mm χ 10 mm eingebracht und einer Dehnung ε spannung bei einer Vibrationszahl von 300 Schwingungen pro Minute und einer Dehnung von 50 % unterworfen wurde. In diesem Fall wird die Zeit, bis der Schnitt auf 20 mm anwächst, durch einen Wert auf der Grundlage, dass das Vergleichsbeispiel 2 gleich 100 beträgt, ausgedrückt.

Zeit bis zum Weiterreissen

Weiterreiss-Widerstand = auf 20 mm in jedem Teststück

Zeit bis zum Weiterreissen

auf 20 mn beim Vergleichsbeispiel 2

5) Die Einreissfestigkeit wurde gemessen, um die Eigenschaften der Orientierungsermüdung bzw. Alterung zu untersuchen. Ein Teststück mit den Maßen 150 mm χ 150 mm χ 2 mm wird zunächst 200.000 mal unter den Bedingungen von

-P-

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300 Schwingungen pro Minute und 50 % Dehnung gestreckt und anschliessend wird eine Probe eines JIS No. 3 stäbchenartigen Typs von dem Teststück in einer Richtung entgegengesetzt der Streckrichtung ausgestanzt und ein Schnitt von 0,3 mm Länge auf die Probe in Streckrichtung eingebracht. Dann wurde die Bruchfestigkeit durch Strekken der Probe mit einer Geschwindigkeit von 500 mm/min gemessen. Ähnlich wurde die Bruchfestigkeit des Teststücks ohne Hysterese gemessen
10

Bruchfestigkeit nach Ermüdung

Einreissfestigkeit = χ 100

Bruchfestigkeit vor Ermüdung

Beispiele 5 bis 9

Die Eigenschaften vulkanisierter Kautschuk-Mischungen wurden unter Änderung der Art und Menge des Dienkautschuks, des anorganischen Füllstoffs und vulkanisierenden Agens gemessen. Die Ergebnisse sind in Tabelle 4 dargestellt:

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■ ff.

Tabelle 4

	Beispiel 5	Beispiel· 6	Beispiel 7	Beispiel- 8	öeispiel 9
Polybutadien >■ (Probe No. 4)	50	50	50	30	30
Natur -Kautschuk	50	50	50	50	50
SBR 1500	-	-	-	20	20
Russ ISAF 1)	20	45	75	-	-
Russ GPF 2)	-	-	-	40	40
Siliciumanhydrid 3)	2	10	10	-	-
Ton 4) 4)	-	-	30	-	-
Aromatisches öl	5	5	5	-	-
SANTOFLEX B	1	1	1	1	1
Stearin-Säure	2	2	2	2	2
Zink-Weiss	3	3	3	3	3
Vulkanisationsbe- •schleuniger NOBS	0.8	0.8	0.8	1.4	0.9
Schwefel	1.5	1.5	1.5	0.3	1.5
Alkylphenol disulfid	-	-	-	0.3	1.5
Gesamtmenge an anorgani schen Füllstoffen l)+2)+3)+4)	22	55	115	40	40
Gesamtmenge an vulkani sierendem Agens	1.5	1.5	1.5	0.6	3.0
Serreissfestigkeit (kg/cm²)	211	248	236	218	241
Weiterreiss-Widerstand	182	285	145	148	150
Binreissfestigkeit	128	183	120	120	132

Ton:

Aluminiumsil ikat

Claims

Patentansprüche :

1 . Gummiinasse mit ausgezeichneten Brucheigenschaften und einem sehr guten Weiterreiss-Widerstand, dadurch gekennzeichnet , dass sie 1O bis 95 Gewichtsteile Polybutadien und 90 bis 5 Gewichtsteile von mindestens einem Dien-Kautschuk enthält, und dass das Polybutadien zu mindestens 70 % in seiner cis-1,4-Bindungs-Konfiguration vorliegt und eine Durschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz von 110 bis 45O aufweist.
2. Gummimasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz des Polybutadiene 130 bis 3OO beträgt.
3. Gummiinasse nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, dass der Anteil des Polybutadiens mit cis-1 ,4-Bindungs-Konfiguration mindestens 90 %, vorzugsweise 90 bis 98 % beträgt.
4. Gummimasse nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, dass ein hydriertes Produkt dieses Polybutadiens eine Schmelzwärme von 42 bis 135 cal/g aufweist.
5. Gummimasse nach Anspruch 1, dadurch g e k e η η zeichnet, dass der Dien-Kautschuk aus Naturkautschuk, Polyisoprenkautschuk, Styrol-Butadien-Copolymerkautschuk, Acrylnitril-Butadien -Copolymerkautschuk,Ethylen-

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Propylen-Dien-Terpolymerkautschuk, Isobutylen-Isopren Copolynierkautschuk und halogenierter (Isobutylen-Isoprencopolymer) Kautschuk.
6. Gummimasse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sie 30 bis 95 Gewichtsteile Poly·*· butadien und 70 bis 5 Gewichtsteile Dien-Kautschuk aufweist.
7. Vulkanisierbare Kautschuk-Mischung, dadurch g e kennzeichnet, dass diese Mischung durch Zugabe von 20 bis 120 Gewichtsteilen mindestens eines anorganischen Füllstoffs und 0,5 bis 10 Gewichtsteile eines vulkanisierenden Agens zu 100 Gewichtsteilen einer Kautschuk-Mischung erhalten wird, wobei die Kautschuk-Mischung 10 bis 9 5 Gewichtsteile Polybutadien, das mindestens zu 70 % in einer cis-1,4-Bindungs-Konfiguration vorliegt und eine Durchschnittskettenlänge mit 1,4-Sequenz von 110 bis 4 50 aufweist, und 90 bis 5 Gewichtsteile von mindestens einem Dien-Kautschuk enthält.
8. Vulkanisierbare Kautschuk-Mischung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet , dass der anorganische Füllstoff Siliciumanhydrid, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Talk, Eisensulfid, Eisenoxid, Bentonit, Zinkweiss, Diatomeerde, Chinaclay, Ton, Aluminium, Titanoxid und Russ sein kann.
9. Vulkanisierbare Kautschuk-Mischung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Russ eine Jodaufnahme-Zahl von 30 bis 150 mg/g und eine Dibutylphthalataufnahme-Zahl von 45 bis 140 cm³/100 g aufweist.

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10. Vulkanisierbare Kautschuk-Mischung nach Anspruch Ί, dadurch gekennzeichnet , dass das vulkanisierende Agens Schwefel, p-Chinondioxin\/ p,p'-Dibenzoylchinondioxim, 4 ,4'-Di thiodiitiorphol in, Poly-p-Dinitrobenzol, Ammoniumbenzoat und Alkylphenoldisulfid sein kann.