DE3144655C2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- DE3144655C2 DE3144655C2 DE3144655A DE3144655A DE3144655C2 DE 3144655 C2 DE3144655 C2 DE 3144655C2 DE 3144655 A DE3144655 A DE 3144655A DE 3144655 A DE3144655 A DE 3144655A DE 3144655 C2 DE3144655 C2 DE 3144655C2
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- coating
- coating device
- feed
- storage space
- carrier material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05C—APPARATUS FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
- B05C5/00—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work
- B05C5/02—Apparatus in which liquid or other fluent material is projected, poured or allowed to flow on to the surface of the work the liquid or other fluent material being discharged through an outlet orifice by pressure, e.g. from an outlet device in contact or almost in contact, with the work
- B05C5/0254—Coating heads with slot-shaped outlet
-
- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03C—PHOTOSENSITIVE MATERIALS FOR PHOTOGRAPHIC PURPOSES; PHOTOGRAPHIC PROCESSES, e.g. CINE, X-RAY, COLOUR, STEREO-PHOTOGRAPHIC PROCESSES; AUXILIARY PROCESSES IN PHOTOGRAPHY
- G03C1/00—Photosensitive materials
- G03C1/74—Applying photosensitive compositions to the base; Drying processes therefor
-
- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03C—PHOTOSENSITIVE MATERIALS FOR PHOTOGRAPHIC PURPOSES; PHOTOGRAPHIC PROCESSES, e.g. CINE, X-RAY, COLOUR, STEREO-PHOTOGRAPHIC PROCESSES; AUXILIARY PROCESSES IN PHOTOGRAPHY
- G03C1/00—Photosensitive materials
- G03C1/74—Applying photosensitive compositions to the base; Drying processes therefor
- G03C2001/7459—Extrusion coating
-
- G—PHYSICS
- G03—PHOTOGRAPHY; CINEMATOGRAPHY; ANALOGOUS TECHNIQUES USING WAVES OTHER THAN OPTICAL WAVES; ELECTROGRAPHY; HOLOGRAPHY
- G03C—PHOTOSENSITIVE MATERIALS FOR PHOTOGRAPHIC PURPOSES; PHOTOGRAPHIC PROCESSES, e.g. CINE, X-RAY, COLOUR, STEREO-PHOTOGRAPHIC PROCESSES; AUXILIARY PROCESSES IN PHOTOGRAPHY
- G03C1/00—Photosensitive materials
- G03C1/74—Applying photosensitive compositions to the base; Drying processes therefor
- G03C2001/7466—Geometry and shape of application devices
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Physics & Mathematics (AREA)
- General Physics & Mathematics (AREA)
- Coating Apparatus (AREA)
- Manufacturing Of Magnetic Record Carriers (AREA)
Description
Die Erfindung betrifft eine Beschichtungsvorrichtung mit
einem Beschichtungskopf zum Auftragen einer Beschichtungs
flüssigkeit unter Druck auf eine an dem Beschichtungs
kopf vorbeigeführte, unter einer Zugspannung stehende
flexible Materialbahn, wobei die Beschichtungs
flüssigkeit aus einer der Materialbahn zugewandten Öff
nung des Beschichtungskopfes austritt und der Beschichtungs
kopf stromab der Öffnung einen Abstreifkörper und
stromauf der Öffnung einen Zuführungskörper aufweist.
Die japanischen, offengelegten Patentanmeldungen Nr.
138036/1975 und 90350/1978 zeigen Extruder mit Abstreif
körpern, die eine Beschichtungslösung mit extrem gerin
ger und gleichmäßiger Dicke auf ein Trägermaterial auf
bringen können. Dieses Trägermaterial durchläuft den Ex
truder mit hoher Geschwindigkeit, nämlich mit einer Ge
schwindigkeit zwischen 50 und 100 m/min.
Ein gemeinsames Merkmal dieser Extruder liegt darin, daß
das Trägermaterial in der Weise aufgelegt wird, daß es
sich in Richtung seiner Dicke zwischen Führungseinrich
tungen, wie beispielsweise Führungsrollen, biegen kann.
Ein weiteres gemeinsames Merkmal liegt darin, daß die
vorstehenden Oberflächen des Abstreifkörpers und eines
Rückkörpers, die einen Teil des vorderen Endbereiches
des Extruders bilden, wo ein schlitzförmiger Auslaß für
die Extrusion der Beschichtungslösung vorgesehen ist,
dem Trägermaterial in der Weise gegenüberliegen, daß sie
an der Oberfläche des Trägermaterials anliegen. Außerdem
ändert sich der Abstand zwischen dem Trägermaterial und
dem Abstreifkörper, der auf der stromabwärtsliegenden
Seite des Trägermaterials vorgesehen ist, in Abhängig
keit von der Menge der zugeführten, extrudierten Be
schichtungslösung, die während der Beschichtung durch
den Schlitz extrudiert wird.
Bei der Beschichtungsvorrichtung nach der zuerst erwähnten,
offengelegten japanischen Patentanmeldung
Nr. 13803/1975 hat die Abstreiffläche eine große
Längsausdehnung. Die Abstreifoberfläche ist eine ge
krümmte Oberfläche mit einer großen Krümmung, eine poly
gonale Oberfläche, eine ungleichmäßige Oberfläche oder
eine vollständig ebene Oberfläche. Der so gebildete Ab
streifkörper ist mit seiner Abstreiffläche dem Träger
material zugewandt. Wenn also der Querschnitt des Ab
streifkörpers auch in Richtung der Breite des Trägerma
terials nicht gleichmäßig und exakt durch spanabhebende
Bearbeitung hergestellt und auch, beispielsweise durch
Polieren, endbearbeitet ist, dann wird zwangsläufig die
Dicke des aufgebrachten Films in Richtung der Breite
sehr ungleichmäßig. Dementsprechend ist bei der ma
schinellen Bearbeitung des Abstreifkörpers, insbe
sondere bei der spanabhebenden Bearbeitung, eine hohe
Präzision erforderlich, außerdem sind nur einige wenige
Materialien für die Herstellung des Abstreifkörpers ge
eignet.
In letzter Zeit besteht ein starker Bedarf nach einem
aufgebrachten Film mit extrem gleichmäßiger Dicke. Bei
einem Abstreifkörper mit der obenbeschriebenen Abstreif
oberfläche sind jedoch die Enden des Abstreifkörpers
oder die Abschnitte in der Nähe seiner Enden, die die
Oberflächenqualität, die Dicke usw. des beschichteten
Films sehr stark beeinflussen, nicht genau geradlinig,
weil die Enden der Abstreifkörper abgerundet oder abge
schrägt sind, um etwaige Grate zu entfernen. Deshalb ist
ein solcher Extruder nur in begrenztem Umfang für die
Einstellung der Dicke des beschichteten Films in der
Größenordnung von Mikrometer (µm) geeignet.
Sogar dann, wenn es möglich wäre, die Enden des Ab
streifkörpers in der Größenordnung vom Mikrometern durch
spanabhebende oder eine andere Bearbeitung herzustellen
und auch mit der gewünschten Exaktheit endzubearbeiten,
insbesondere zu polieren, würden die Oberfläche und die
Enden des Abstreifkörpers rasch abgenutzt, weil bei der
Beschichtung der Abstreifkörper oft über längere Zeit im
Kontakt mit der Beschichtungslösung gehalten wird, die
im allgemeinen eine relativ große Menge an relativ har
ten und winzigen Fremdteilchen enthält, wie beispiels
weise ferromagnetischem Eisenoxidpulver, Silberhaloge
nidteilchen und Schleifteilchen. Deshalh müssen die Be
reiche des Abstreifkörpers korrigiert werden, die durch
die dadurch hervorgerufene Schleifwirkung abgenutzt
sind. In jedem Fall verringert sich jedoch die Genauig
keit der aufgebrachten Schicht, wenn ein solcher Abrieb
auftritt.
Bei der Beschichtungsvorrichtung nach der zuletzt er
wähnten offengelegten japanischen Patentanmeldung
Nr. 90350/1978 hat der Abstreifkörper ebenfalls eine
flache Oberfläche und abgerundete oder abgeschrägte
Enden. Darüberhinaus berührt die vorstehende Oberfläche
des Rückkörpers, der sich auf der stromaufwärtsliegenden
Seite des Trägermaterials in bezug auf den schlitzförmigen
Auslaß befindet, die Oberfläche des Trägermaterials.
Deshalb ist es, ebenso wie bei dem oben erwähnten Extru
der, schwierig, einen beschichteten Film mit gleichmäßiger
Dicke und ausreichender Oberflächenqualität aufzu
bringen.
Eine Beschichtungsvorrichtung der eingangs genannten Art
ist aus der DE-OS 27 56 133 bekannt. Der Beschichtungs
kopf besteht hierbei aus zwei miteinander verbundenen
Führungsplatten, zwischen denen eine Durchlaßöffnung für
die aufzutragende Flüssigkeit gebildet ist. Die Füh
rungsplatten bilden glatte Führungsflächen für die zu
beschichtende Materialbahn, wobei die Durchlaßöffnung
durch eine innere Abschrägung der stromaufseitigen Füh
rungsplatte unmittelbar in Kontakt mit der Materialbahn
einen Vorratsraum für die Beschichtungsflüssigkeit bil
det, während die gegenüberliegende Kante der Durchlaß
öffnung vorzugsweise abgerundet ist, um die Absonderung
von in der Beschichtungsflüssigkeit suspendierten Teil
chen zu vermeiden. Die Führungsfläche stromab der Durch
laßöffnung bildet mit einer Seitenfläche der Führungs
platte einen spitzen Winkel, so daß eine Ablaufkante des
Beschichtungskopfes entsteht.
Bei dieser Anordnung liegen die Führungsflächen der Füh
rungsplatten an der Oberfläche des Trägermaterials an
bzw. ändert sich der Abstand des Trägermaterials von der
abstromseitigen Führungsfläche des Beschichtungskopfes
in Abhängigkeit von der Menge der zugeführten Beschichtungs
lösung, die mit Hilfe des Vorratsraumes während der
Beschichtung durch die Durchlaßöffnung zugeführt wird.
Bei einer derartigen Anordnung wird die Schichtdicke und
Schichtqualität in nachteiliger Weise praktisch völlig
von der Form der abstromseitigen Führungsfläche des
Beschichtungskopfes bestimmt, die jedoch über lange Zeit
räume den im allgemeinen abrasiven Wirkungen der
Beschichtungsflüssigkeit ausgesetzt und daher einem Ver
schleiß unterworfen ist, der zu Formungenauigkeiten und
damit zu mangelden Beschichtungsergebnissen führt. Auch
erweist sich eine entsprechend genaue Bearbeitung dieses
Teiles des Beschichtungskopfes als schwierig und aufwen
dig. Bedingt durch das Anlegen der zu beschichtenden Ma
terialbahn an der Führungsfläche des Beschichtungskopfes
stromauf der Durchlaßöffnung ergibt sich eine ungleich
mäßige Belastung der Materialbahn entlang des Beschichtungs
kopfes, wodurch die Neigung zu einer ungleichmäßigen
Schichtausbildung verstärkt wird.
Weiterhin weisen die beiden herkömmlichen Extruder noch
den folgenden, gemeinsamen Nachteil auf: Wenn die Menge
der obenbeschriebenen, schleifenden und damit eine Ab
riebwirkung erzeugenden Teilchen zunimmt, können weitere
Mängel, wie beispielsweise Längsstreifen, entste
hen, die die Qualität des hergestellten Produktes weiter
verschlechtern.
Wenn der Abstreifkörper eine flache Oberfläche hat, läßt
sich die Genauigkeit der beschichteten Oberfläche leicht
verbessern. Da jedoch der Abstreifkörper eine stromauf
wärtsliegende Kante und eine stromabwärtsliegende Kante
aufweist, übt eine dieser beiden Kanten eine stärkere
Druckkraft auf die Oberfläche des Trägermaterials aus
als die andere, wodurch das Auftragen einer Beschichtungs
lösung auf die flache Oberfläche nicht gleichmäßig
erfolgen kann. Als Ergebnis hiervon ändert sich die
Spannung des Trägermaterials aprupt (sie nimmt im allge
meinen zu) an dem Ende, das eine größere Druckkraft aus
übt. Es ist dementsprehend schwierig, einen beschich
teten Film mit der gewünschten Dicke auszubilden, außer
dem entstehen häufig die oben erwähnten Längsstreifen,
die sich als stark sichtbare Mängel bemerkbar machen.
Aus der JP 54-127940 ist ein Beschichtungskopf zur
gleichmäßigen Beschichtung eines Trägermaterials be
kannt, der im Strömungsweg des Beschichtungsmaterials
einen ersten, erweiterten Hohlraum, anschließend eine
Verengung und stromab derselben, vor der Einmündung der
Beschichtungsdüse, einen zweiten, erweiterten Hohlraum
aufweist. Auf diese Weise wird eine gleichförmige Ver
teilung des Beschichtungsmaterials quer zur Laufrichtung
des Beschichtungsfortschritts innerhalb des Beschichtungs
kopfes erreicht, um das Beschichtungsmaterial über
die gesamte Beschichtungsbreite gleichmäßig aufzutragen.
Es ist Aufgabe der Erfindung, eine Beschichtungs
vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebe
nen Art zu schaffen, die eine hochgenaue und gleichmäßige
Beschichtung einer Materialbahn mit einer Beschichtungs
flüssigkeit ermöglicht, dabei die Fertigung von das
Beschichtungsergebnis maßgeblich bestimmenden Elementen
der Beschichtungsvorrichtung wesentlich vereinfacht und
deren verlängerte Einsatzdauer ermöglicht.
Diese Aufgabe wird entsprechend den kennzeichnenden
Merkmalen des Anspruchs 1 erfindungsgemäß dadurch ge
löst, daß der Abstreifkörper zwei ebene, der Material
bahn zugewandte, stumpfwinklig aneinander angrenzende
Führungsflächen aufweist und der Zuführungskörper eine
der Materialbahn zugewandte Zuführungsfläche besitzt,
die von einer gedachten Verlängerung der nächstliegenden
Führungsfläche des Abstreifkörpers einen Abstand be
sitzt.
Durch diese Beschichtungsvorrichtung nach der Erfindung
wird somit die Menge der auf das Trägermaterial bzw. die
Materialbahn aufgebrachten Beschichtungslösung durch
einen Abstreifkörper, der sich in der Nähe der Schlitz
öffnung befindet, auf die gewünschte Dicke dosiert. Der
Abstreifkörper hat eine Abstreifoberfläche, die zu dem
Trägermaterial hin vorspringend geneigt ist, so daß der
Abstreifkörper mit stumpfwinklig aneinandergrenzenden
Führungsflächen einen dreieckigen Dosierquerschnitt hat.
Der Abstreifkörper befindet sich in der Weise an der Ma
terialbahn, daß die Materialbahn stumpfwinklig gebogen
wird. Dadurch wird die Menge der aufgebrachten Beschichtungs
lösung dosiert.
Der Begriff Trägermaterial als Materialbahn, wie er
hier verwendet wird, soll ein flexibles, bahnförmiges
Material umfassen, das vorzugsweise eine Breite von 0,3
bis 3 m, eine Länge von 45 bis 10 000 m und eine Dicke
von 5 bis 200 mm hat. Ein solches Trägermaterial kann
z. B. aus folgenden Materialien bestehen: Kunststoffilm
aus Polyethylenterephthalat, Polyethylen-2,
6-Naphthalat, Zellulosediazetat, Zellulosetriazetat,
Zelluloseazetatpropyonat, Polyvinylchlorid, Polyvinyli
den, Polykarbonat, Polyimid oder Polyamid, Papier; Pa
pier, auf das ein a-Polyolefin mit zwei bis zehn Kohlen
wasserstoffatomen, wie beispielsweise Polythethylen,
Polypropylen oder Ethylenbutan-Copolymer, beschichtet
oder laminiert worden ist, Metallfolie, wie beispiels
weise eine Folie aus Aluminium, Kupfer oder Zinn. Zu den
Trägermaterialien gehört weiterhin ein bahnförmiges Ma
terial, das durch Ausbildung einer Vorbehandlungsschicht
auf den oben erwähnten, bahnförmigen Materialien erhal
ten wird.
Zu den Beispielen von Beschichtungslösungen gehören
photographische, lichtempfindliche Lösungen, magnetische
Lösungen, Oberflächenschutzlösungen, eine Aufladung
verhindernde Beschichtungslösung oder eine
Glättungslösung. Die spezielle Lösung, die auf die
Oberfläche des Trägermaterials extrudiert wird, hängt
von dem angestrebten Zweck ab. Nach dem Trocknen der
Beschichtungslösung wird das beschichtete Trägermaterial
in Stücke zerschnitten, die die gewünschte Breite und
Länge haben. Typische, aus dem beschichteten
Trägermaterial hergestellte Produkte sind
photographische Filme, Druckpapier, lichtempfindliche
Materialien für die Herstellung von photographischen
Abzügen und Magnetbänder.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungs
beispielen unter Bezugnahme auf die zugehörigen, sche
matischen Zeichnungen näher erläutert. Es zeigt
Fig. 1 und 2 Schnitte durch den Extruder einer
Beschichtungsvorrichtung auf der vorliegenden Erfindung,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des Extruders
nach den Fig. 1 und 2, wobei einige Teile weggeschnitten
sind,
Fig. 4 und 5 perspektivische Ansichten von
Modifikationen der Zuführung der Beschichtungslösung zu
dem Extruder bei der Beschichtungsvorrichtung nach der
vorliegenden Erfindung.
Die Fig. 1 bis 3 zeigen eine erste Ausführungsform
der Beschichtungsvorrichtung nach der vorliegenden Er
findung. Ein Extruder 1 enthält ein Zuführsystem 2 für
eine Lösung, einen Vorratsraum 3, einen Schlitz 4, einen
Abstreifkörper 5 und einen Rückkörper bzw. Zuführungs
körper 6.
Das Zuführsystem 2 für die Lösung weist eine Pumpe
(nicht dargestellt) auf, die außerhalb des Gehäuses des
Extruders 1 vorgesehen ist, um eine Beschichtungslösung
C mit vorgegebener Strömungsgeschwindigkeit kontinuier
lich zuzuführen. Die Pumpe steht über Rohre mit dem Vor
ratsraum 3 in Verbindung, der sich in dem Hauptteil des
Extruders 1 in Richtung der Breite der Materialbahn W,
nachfolgend als Trägermaterial bezeichnet, erstreckt,
auf die bzw. das die Lösung aufgebracht werden soll.
Wie man aus den Fig. 1 bis 3 erkennen kann, hat der Vor
ratsraum 3 einen im wesentlichen kreisförmigen Quer
schnitt. Der Vorratsraum 3 erstreckt sich in Richtung der
Breite des Trägermaterials W, wobei die Form, im Schnitt
gesehen, im wesentlichen unverändert bleibt. Der Vor
ratsraum 3 dient also als Reservoir für Lösungsvorrat.
Die effektive Länge des Vorratsraumes 2 ist im allge
meinen gleich derjenigen der oder etwas größer als die
Beschichtungsbreite der Beschichtung, die auf das Trä
germaterial W aufgebracht werden soll.
Der Innendurchmesser des Vorratsraums 3 liegt im allge
meinen im Bereich von 10 mm bis 50 mm. Die beiden offe
nen Enden des Vorratsraumes 3 werden durch Abschirmplatten
7 und 8 verschlossen, die an den beiden Stirnflächen
des Extruders 1 angebracht sind.
Ein kurzes Rohr 9 erstreckt sich von der Schirmplatte 7
nach vorn (siehe Fig. 3). Das Zuführsystem 2 für die Lö
sung ist mit dem kurzen Rohr 9 verbunden, so daß der
Vorratsraum 3 durch die Pumpe mit der Beschichtungs
lösung C gefüllt wird. Die Beschichtungslösung C wird von
der Tasche 3 über den Schlitz 4 mit gleichmäßiger Ver
teilung des Lösungsdrucks extrudiert.
Der Schlitz 4 erstreckt sich in dem Hauptteil des Extru
ders 1 von dem Vorratsraum 3 zu dem Trägermaterial W.
Der Schlitz 4 hat üblicherweise eine Breite e, die zwi
schen 0,03 und 2 mm liegt. Der Schlitz 4 bildet eine re
lativ schmale Strömungsbahn, die sich, ebenso wie der
Vorratsraum 4, in Richtung der Breite des Träger
materials W erstreckt. Die Länge der Öffnung des Schlitzes
4 in Richtung der Breite ist im wesentlichen gleich der
Beschichtungsbreite des Trägermaterials W.
Die Länge der Strömungsbahn in dem Schlitz 4, der sich
zwischen dem Vorratsraum 3 und dem Trägermaterial W erstreckt,
wird unter Berücksichtigung verschiedener Bedingungen fest
gelegt, wie beispielsweise der Zusammensetzung und den
Eigenschaften der Beschichtungslösung C sowie der Strömungs
geschwindigkeit und dem Druck bei der Zuführung der Be
schichtungslösung C. Das heißt also, daß die Länge der
Strömungsbahn zwischen dem Vorratsraum 3 und dem Trägermaterial W
so bestimmt wird, daß die Beschichtungslösung C in Form einer
Schicht aus dem Vorratsraum 3 herausfließt, wobei die Strömungs
geschwindigkeit und die Verteilung des Lösungsdrucks in
Richtung der Breite des Trägermaterials W gleichförmig sind.
Am Endbereich des Hauptteils des Extruders 1 wird dort, wo
der Schlitz 4 offen ist, durch den Abstreifkörper 5 und den
Zuführungskörper 6 eine Stufe d gebildet.
In bezug auf die Öffnung des Schlitzes 4 ist der Abstreifkörper
5 auf der stromabwärts gelegenen Seite des Träger
materials W vorgesehen. Der Abstreifkörper 5 liegt näher,
üblicherweise um 0,01 bis 1,0 mm, an dem Trägermaterial W
als der Zuführungskörper 6, der auf der stromaufwärts gelegenen
Seite des Trägermaterials W vorgesehen ist, wodurch die oben
erwähnte Stufe d gebildet wird.
Der Abstreifkörper 5 hat eine Oberfläche 61, 62, die
dem Trägermaterial W gegenüberliegt. Die Oberfläche
61, 62 besteht aus zwei Führungsflächen, die einen vertikalen
Winkel α bilden; bei dem Winkel α handelt es sich um einen
stumpfen Winkel von 165° oder größer, nach einer bevorzugten
Ausführungsform um einen Winkel zwischen 170° und 178°.
Eine der beiden Führungsflächen, nämlich die Führungsfläche 61, die
sich auf der stromabwärts gelegenen Seite des vertikalen
Winkels α befindet, hat eine Länge l₁ von 1 bis 15 mm, nach einer
bevorzugten Ausführungsform von 1 bis 5 mm.
Die Führungsfläche 62 auf der stromaufwärts gelegenen Seite
des Winkels a hat eine Länge l₂, die zwischen 0,1 und 2 mm
liegt; nach der bevorzugten Ausführungsform liegt die Länge
l₂ im Bereich zwischen 0,1 und 1 mm.
Die Führungsflächen 61 und 62 des Abstreifkörpers 5 sind
aus einem Karbidhartmetall bzw. Sinterkarbid mit einer
Härte von ungefähr 70 oder mehr (auf der Rockwell A Härteskala)
hergestellt, so daß die oben erwähnten Abrundungen
oder Abschrägungen nicht auftreten und dadurch die Verschleißfestigkeit
dieser Oberflächen 61, 62 wesentlich verbessert
wird.
Der Zuführungskörper 6 hat eine Zuführungsfläche 63, die im wesentlichen
parallel zu der Führungsfläche 62 des Abstreifkörpers
5 verläuft. Die Zuführungsfläche 63 des Zuführungskörpers 6 liegt
dem Trägermaterial W mit der Stufe d gegenüber, wie oben beschrieben
wurde. Die Zuführungsfläche 63 des Zuführungskörpers 6 hat
eine Länge, die zwischen 1 und 5 mm, insbesondere zwischen
1 und 3 mm, liegt.
Der Abstreifkörper 5 weist eine Kante 51 auf der stromaufwärts
gelegenen Seite des vertikalen Winkels α und eine Kante
53 auf der stromabwärts gelegenen Seite des vertikalen Winkels
α auf. Eine obere Kante 52 ist zwischen den Kanten 51 und 53
angeordnet. Die Kanten 51, 52 und 53 sind nicht abgerundet
oder abgeschrägt, d. h., sie sind nicht maschinell, insbesondere
spanabhebend, bearbeitet worden. Die Kanten 51 und 53 laufen
mit Seiten zusammen, die sich von dem Trägermaterial W weg erstrecken,
wodurch mit den beiden vorerwähnten Seiten
jeweils ein Winkel β von ungefähr 70 bis 90° gebildet wird.
Bei der Beschichtungsvorrichtung mit dem beschriebenen Aufbau
wird das Trägermaterial W über Lauf- und Führungseinrichtungen,
wie beispielsweise Führungsrollen (nicht dargestellt) in der
Weise gelegt, daß das Trägermaterial W einer im wesentlichen
konstanten Spannung ausgesetzt wird und in Richtung seiner
Dicke etwas gekrümmt bzw. gebogen ist. Wenn das so aufgelegte
Trägermaterial W sich durch einen Tragmechanismus
für den Extruder (nicht dargestellt) dem Abstreifkörper 5
nähert, so daß das Trägermaterial W gebogen wird und nahezu
parallel zu der stromabwärts liegenden Führungsfläche 61 des
Abstreifkörpers 5 verläuft, beginnt das System 2 die Zuführung
der Beschichtungslösung C mit der gewünschten Strömungsgeschwindigkeit.
Die Beschichtungslösung C wird durch den Vorratsraum
3 und den Schlitz 4 mit gleichmäßiger Strömungsgeschwindigkeit
und mit gleichmäßiger Druckverteilung extrudiert.
Die Beschichtungslösung C wird der Öffnung des Schlitzes 4
zugeführt und fließt teilweise auf die Zuführungsfläche 63
des Zuführungskörpers 6, die dem Trägermaterial W mit einem kleinen
Spalt gegenüberliegt, der der oben erwähnten Stufe d entspricht,
wodurch in dem Spalt eine Art Perle bzw. Tropfen
gebildet wird. Die Beschichtungslösung fließt längs der
Oberfläche des Trägermaterials W, das sich kontinuierlich
in Richtung des Pfeils A in der Weise bewegt, so daß das Trägermaterial
W von den Führungsflächen 61, 62 des Abstreifkörpers
5 weggedrückt wird.
Wenn die oben beschriebene Bewegung der Beschichtungslösung
weiter fortgesetzt wird, wird das Trägermaterial W durch die
Beschichtungslösung, die in Form einer Schicht über die Breite
des Trägermaterials W fließt, in einem konstanten Abstand von
den Führungsflächen 61, 62 des Abstreifkörpers 5 gehalten.
Der konstante Abstand zwischen dem Trägermaterial W und den
Führungsflächen 61, 62 des Abstreifkörpers 5 hängt von verschiedenen
Bedingungen ab, wie beispielsweise der Spannung des
Trägermaterials W, dem Abstand zwischen dem Trägermaterial W
und dem Extruder 1 sowie der Strömungsgeschwindigkeit der Beschichtungslösung
C. Wenn von diesen Bedingungen die Strömungsgeschwindigkeit
der Beschichtungslösung C gesteuert wird,
läßt sich der Trennabstand zwischen dem Trägermaterial W und
der Oberfläche 61, 62 des Abstreifkörpers 5, d. h., die
Dicke des als Schicht aufgebrachten Films, leicht und genau
festlegen.
Wie oben beschrieben wurde, besteht die Oberfläche
61, 62 des Abstreifkörpers 5 aus den stromauf bzw.
stromab der Kante 52 liegenden Führungsflächen 62, 61, die einen stumpfen
Winkel miteinander bilden. Die gesamte Oberfläche
62, 61 ist aus dem oben erwähnten Sinterkarbid-Material
hergestellt. Deshalb sind die stromab und stromauf liegenden
Führungsflächen 62, 61 sehr gradlinig, bzw. eben hergestellt
und die Gesamtoberfläche ist äußerst formgenau eben und
flach. Da die Länge l₁ der stromab liegenden Führungsfläche
61 größer als die Länge l₂ der stromauf liegenden Führungsfläche
62 ist, wird weiterhin das Trägermaterial W nur extrem wenig
gebogen. Das zwischen den Führungsflächen 61, 62 des
Abstreifkörpers 5 und dem Trägermaterial W erfolgende Abstreifen
oder Auftragen wird glatt und stoßfrei durchgeführt und der aufgebrachte
Film hat in Richtung seiner Breite eine gleichmäßige
Dicke. Weiterhin wird nicht nur die extreme Durchbiegung
des Trägermaterials W verhindert, sondern der erzeugte
Keileffekt führt auch zu einer Erleichterung der
Hochgeschwindigkeitsbeschichtung, die an der stromauf liegenden
Führungsfläche 62 durchgeführt wird.
Die Fig. 4 und 5 zeigen Modifikationen der oben beschriebenen
Zuführung der Beschichtungslösung C
zu dem Vorratsraum 3.
Bei der Modifikation nach Fig. 4 wird wie bei dem Verfahren
nach Fig. 3 die Beschichtungslösung von einer Seite des Extruders
zugeführt. Es wird jedoch darauf hingewiesen, daß an
der anderen Abschirmplatte 8 ein weiteres, kurzes Rohr C angebracht
ist, so daß ein Teil der Beschichtungslösung C, der
durch das kurze Rohr 9 an der Abschirmplatte 7 in das Rohr 3
injiziert wird, durch das kurze Rohr 10 ausgegeben wird, um
dadurch zu verhindern, daß die Beschichtungslösung C zu lange
in dem Vorratsraum 3 verbleibt. Dies ist insbesondere bei der Aufbringung
einer magnetischen Beschichtungslösung wesentlich,
die thixotrop und kondensierbar ist.
Der in Fig. 5 dargestellte Extruder kann erhalten werden, wenn
ein drittes kurzes Rohr 11 zu dem Extruder nach Fig. 4
hinzugefügt wird. Das heißt also, daß der Extruder nach
Fig. 5 zusätzlich zu den kurzen Rohren 9 und 10, die an
den beiden Platten 7, 8 vorgesehen sind, ein kurzes Rohr
11 aufweist. Das kurze Rohr 11 steht mit dem im wesentlichen
zentralen Bereich des Vorratsraumes 3 in Verbindung. Dieser Extruder
weist also ein zentrales Zurührsystem auf, bei dem die Beschichtungslösung
C durch das zentrale, kurze Rohr 11 zugeführt
wird.
Ein Teil der Beschichtungslösung C, die in den Vorratsraum 3 injiziert
wird, wird durch die kurzen Rohre 9 und 10 nach
außen ausgegeben; die übrigbleibende Beschichtungslösung
C wird durch den Schlitz 4 mit gleichmäßigerer Druckverteilung
extrudiert, ohne daß sie in dem Vorratsraum 3 zurückgehalten
wird.
Unter Bezugnahme auf die Fig. 3 bis 5 sind jeweils verschiedene
Ausführungsformen von Verfahren zur Zuführung
der Beschichtungslösung für die Beschichtungsvorrichtung
nach der Erfindung beschrieben worden; diese Verfahren
können jedoch auch in Kombination eingesetzt werden. Weiterhin
ist bisher ein zylindrischer Vorratsraum 3 beschrieben
worden. Als Alternative hierzu kann jedoch ein rechteckiger,
insbesondere quadratischer Vorratsraum verwendet werden,
oder aber ein Vorratsraum in der Form eines Schiffsbodens.
D. h. also, es kann jeder Vorratsraum
verwendet werden, wenn seine Form sicherstellt, daß
sich eine gleichmäßige Druckverteilung der Lösung in
Richtung der Breite des Trägermaterials W ergibt.
Weiterhin können die Beschichtungseigenschaften sogar
dann ausreichend aufrechterhalten werden, wenn der Hauptteil
des Extruders mit Ausnahme des Abstreifkörpers 5
nicht aus einem Sinterkarbid-Material hergestellt ist,
d. h. der Block, der den Zuführungskörper 6, den Schlitz
4 oder den Vorratsraum 3 bildet.
Die oben beschriebene Beschichtungsvorrichtung nach der
vorliegenden Erfindung bietet die folgenden neuen Effekte
und Vorteile:
Wenigstens der Abstreifkörper 5 des Extruders 1 ist aus
einem Sinterkarbid-Material hergestellt. Der Abstreifkörper
5 weist die Oberfläche 61, 62 auf, die aus
zwei, einen stumpfen Winkel α bildenden Führungsflächen besteht.
Die stromabwärts liegende Kante 51, die obere, Spitzenkante
52 und die stromaufwärtsliegende Kante 53 des
Abstreifkörpers 5 haben keine Abschrägung, außerdem haben
diese Kanten sowie die stromaufwärts und stromabwärts
liegenden Führungsflächen 62, 61 des Abstreifkörpers 5 einen
merklich verbesserten Verschleißwiderstand. Damit wird
also ohne ständiges Nachschleifen des Abstreifkörpers
eine sehr hohe Beschichtungsgenauigkeit aufrechterhalten.
Die stromaufwärts und stromabwärts liegenden Führungsflächen
61, 62, die die Beschichtungsoberfläçhe des Abstreifkörpers 5
bilden, sind in einem stumpfen Winkel a zueinander angeordnet.
Der Extruder 1 liegt der Oberfläche des Trägermaterials
W gegenüber, so daß das Trägermaterial W im wesentlichen
parallel zu der stromabwärts liegenden Führungsfläche 61 des
Abstreifkörpers 5 gebogen ist. Dadurch werden die Probleme
vermieden, die auf eine extreme Durchbiegung des Trägermaterials
W zurückzuführen sind. Dementsprechend ändert
sich die Dicke des aufgebrachten Films nicht. Außerdem
werden Längsstreifen vermieden, die durch zu große
Spannungsänderungen erzeugt werden.
Wie oben beschrieben wurde, hat der Zuführungskörper 5
einen dreieckigen effektiven Querschnitt. Dadurch ergibt sich ein
Keileffekt, so daß die Beschichtungslösung C glatter und
gleichmäßiger in der Nähe der stromaufwärts liegenden Kante
der stromaufwärtsliegenden Führungsfläche 62 auf das Trägermaterial
W aufgebracht wird. Dementsprechend kann mit
der Beschichtungsvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung
die Beschichtung mit hoher Geschwindigkeit erfolgen.
Die Zuführungsfläche des hinteren Zuführungskörpers 6 ist um die Stufe
d von der Verlängerung der stromaufwärts liegenden
Führungsfläche 62 des Abstreifkörpers 5 zurückgezogen. Deshalb
wird ein Kontakt zwischen dem Extruder und dem Trägermaterial
W vermieden oder zumindest extrem klein gehalten.
Dadurch läßt sich eine Verschlechterung der Qualität
der Oberfläche des aufgebrachten Films aufgrund unbefriedigender
Oberflächenqualität des Trägermaterials W,
nämlich bei zerkratzter Oberfläche des Trägermaterials
W, vermeiden.
Die Beschichtungsvorrichtung nach der vorliegenden Erfindung
ist auf folgende Weise getestet worden:
Die in der folgenden Tabelle 1 angegebenen Materialien
wurden ausreichend gemischt und in einer Kugelmühle dispergiert;
dieser Mischung wurden 30 Gew.-Teile eines
Epoxid-Harzes (Epoxid-Äquivalent 500) zugesetzt. Die sich
ergebende Lösung wurde gleichmäßig gemischt und dispergiert,
wodurch eine magnetische Beschichtungslösung erhalten
wurde.
0,5 µm, 320 Oe)300 Gew.-Teile Vinylchlorid-Vinylazetat-
Kopolymer
(Kopolymerisations-
verhältnis (83 : 13,
Kopolymerisationsgrad 400) 30 Gew.-Teile Elektrisch leitender Ruß 20 Gew.-Teile Polymidharz (Amin-Wert 300) 15 Gew.-Teile Lezithin 6 Gew.-Teile Silikon-Öl
(Dimethylpolysiloxan) 3 Gew.-Teile Xylol300 Gew.-Teile Methylisobutylketon
N-Butanol300 Gew.-Teile
0,5 µm, 320 Oe)300 Gew.-Teile Vinylchlorid-Vinylazetat-
Kopolymer
(Kopolymerisations-
verhältnis (83 : 13,
Kopolymerisationsgrad 400) 30 Gew.-Teile Elektrisch leitender Ruß 20 Gew.-Teile Polymidharz (Amin-Wert 300) 15 Gew.-Teile Lezithin 6 Gew.-Teile Silikon-Öl
(Dimethylpolysiloxan) 3 Gew.-Teile Xylol300 Gew.-Teile Methylisobutylketon
N-Butanol300 Gew.-Teile
Die Gleichgewichtsviskosität der so hergestellten magnetischen
Beschichtungslösung wurde mit einem "Shimazu
Rheometer RM-1" untersucht.
Die Viskosität betrug 8 P (Poise) mit einer
Schergeschwindigkeit von 10 sec-1 und 1 P (Poise)
mit einer Schergeschwindigkeit von 500 sec-1.
Diese Beschichtungslösung wurde mit der in den Fig. 1 bis
3 gezeigten Beschichtungsvorrichtung unter den folgenden
Bedingungen aufgebracht (es wurde keine Abschrägung
durchgeführt).
- (1) Trägermaterial:
Material - Polyethylenterephthalat-Film
Dicke - 20 µm
Breite - 300 mm
Spannung - 2 kp/volle Breite und 4 kp/volle Breite
Bewegungsgeschwindigkeit - 50 m/min und 100 m/min - (2) Extruder:
Material der Abstreichkante - SUS-27 und Sinterkarbid
Härte der Abstreichkante - SUS-27: (60 oder weniger auf der Rockwell A Härteskala) und Sinterkarbid: (88 oder mehr auf der Rockwell A Härteskala)
Abstreifkörper
Stumpfer Winkel ( α ) - 160, 165, 170, 178 und 180 Grad
Länge (l₁) der stromabwärts liegenden Führungsfläche - 0,5, 1, 10, 15 und 16 mm
Länge (l₂) der stromaufwärts liegenden Führungsfläche - 0,05, 0,1, 1, 2 und 3 mm
Zuführungskörper
Länge (l₃) der Zuführungsfläche - 0,05, 1,5 und 6 mm
Stufe (d) - 0,01, 0,5, 1 und 1,5 mm - (3) Dicke des aufgebrachten Films (nach dem Trocknen) - 2 µm und 10 µm
- (4) Beschichtungszeit (insgesamt) - 500 Stunden
Als Ergebnis konnte folgendes bestätigt werden:
(1) Der aus SUS-27 hergestellte Extruder war nach ungefähr
50 Stunden soweit abgenutzt, daß sich die Dicke des aufgebrachten
Films stark änderte. Andererseits war der aus
Sinterkarbid hergestellte Extruder nach 500 Stunden praktisch
kaum abgenutzt.
(2) Bei jedem der aus SUS-27 hergestellten Extruder wurden
an beiden Kanten sowie an der oberen Kante der gewinkelten
Oberfläche des Abstreifkörpers ungeglättete
Bereiche wie beispielsweise Grate, gefunden. Das bei der
Wiedergabe erhaltene Ausgangssignal von dem aufgebrachten
Film, der mit dem Extruder aus SUS-27 hergestellt wurde,
war starken Schwankungen unterworfen.
Keine Mängel wie beispielsweise Grate, wurden bei einem
der Extruder gefunden, der aus Sinterkarbid hergestellt
wurde. In Abhängigkeit von den Bedingungen, die für die
Körper eingestellt wurden, hatten jedoch einige aufgebrachte
Filme Mängel in bezug auf die Dicke und die Oberflächenqualität.
(a) Wenn der Winkel ( a ) auf 160° eingestellt wurde, nahm
der Kontaktwinkel des Extruders mit dem Trägermaterial
in der Nähe der oberen Kante zu; als Ergebnis hiervon
entstanden manchmal Mängel, wie beispielsweise Längsstreifen.
Es ist deshalb nicht günstig, einen Winkel von
160° zu verwenden.
Wenn der Winkel auf 180° eingestellt wurde, d. h., wenn
der Abstreifkörper flach gemacht wurde, nahm der Kontaktwinkel
an der stromaufwärts liegenden Kante zu; als Ergebnis
hiervon wurden häufig Mängel, wie beispielsweise
Längsstreifen, gebildet, während die Dicke des aufgebrachten
Films in Richtung der Breite ungleichmäßig war.
(b) Wenn die Länge (l₁) der stromabwärtsliegenden Führungsfläche
des Abstreifkörpers auf 0,5 mm eingestellt wurde,
war die Beschichtungswirkung nicht ausreichend. Als Ergebnis
hiervon war die Dicke des aufgebrachten Films nicht
gleichmäßig. Wenn die Länge auf 16 mm eingestellt wurde,
nahm der Spannungsverlust des Trägermaterials zu. Als
Folge hiervon ergab sich ein unstabiler Lauf des Trägermaterials.
Es ist also nicht günstig, die Länge auf 0,5 mm
oder 16 mm einzustellen.
(c) Wenn die Länge (l₂) der stromaufwärts liegenden
Führungsfläche des Abstreifkörpers auf 0,05 mm eingestellt
wurde, wurde zuviel Beschichtungslösung auf das Trägermaterial
aufgebracht. Wurde die Länge auf 3 mm eingestellt,
bestand die Gefahr, daß die Beschichtungslösung in Richtung
der Breite von der stromaufwärts liegenden Oberfläche
abfließen konnte. Es war also nicht zweckmäßig,
eine Länge von 0,05 oder 3 mm zu verwenden.
(d) Die Länge (l₃) der Zuführungsfläche des Zuführungskörpers
und die Stufe d hatten variable optimale Werte, und zwar
in Abhängigkeit von den Kontaktwinkeln des Trägermaterials
mit dem Abstreifkörper. Es hat sich jedoch herausgestellt,
daß befriedigende Ergebnisse erhalten werden können, indem
die Länge (l₃) der Kantenoberfläche im Bereich von
1 mm bis 5 mm und die Stufe d im Bereich von 0,01 mm bis
1 mm eingestellt werden.
Claims (12)
1. Beschichtungsvorrichtung mit einem Beschichtungskopf
zum Auftragen einer Beschichtungsflüssigkeit unter Druck
auf eine an dem Beschichtungskopf vorbeigeführte, unter
einer Zugspannung stehende flexible Materialbahn, wobei
die Beschichtungsflüssigkeit aus einer der Materialbahn
zugewandten Öffnung des Beschichtungskopfes austritt und
der Beschichtungskopf stromab der Öffnung einen Ab
streifkörper und stromauf der Öffnung einen Zuführungs
körper aufweist, dadurch gekennzeichnet, daß der Ab
streifkörper (5) zwei ebene, der Materialbahn (W) zuge
wandte, stumpfwinklig aneinander angrenzende Führungs
flächen (61, 62) aufweist und der Zuführungskörper (6)
eine der Materialbahn (W) zugewandte Zuführungsfläche
(63) besitzt, die von einer gedachten Verlängerung der
nächstliegenden Führungsfläche (62) des Abstreifkörpers
(5) einen Abstand (d) besitzt.
2. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der von den Führungsflächen (61, 62)
eingeschlossene Winkel zwischen 160° und 180° liegt.
3. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß zumindest der Abstreifkörper (5) aus
Sinterkarbid besteht.
4. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die die Öffnung (4) begrenzende
erste Führungsfläche (62) des Abstreifkörpers (5) eine
Länge von 0,1 mm bis 2 mm und die sich an diese stromab
anschließende zweite Führungsfläche (61) eine Länge von
1 mm bis 15 mm aufweist.
5. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Zuführungsfläche (63) des Zu
führungskörpers (6) eine Länge zwischen 1,1 mm bis
4,9 mm aufweist.
6. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß der Abstand (d) der Zuführungsfläche
(63) des Zuführungskörpers (6) von der gedachten Ver
längerung der nächstliegenden Führungsfläche (62) des
Abstreifkörpers (5) 0,01 mm bis 1 mm beträgt.
7. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch
gekennzeichnet, daß die Öffnung (4) des Beschichtungs
kopfes (1) mit einem Vorratsraum (3) für die Beschich
tungsflüssigkeit verbunden ist, in den zumindest ein
erstes Rohr (9) zur Zuführung der Beschichtungsflüssig
keit zu dem Vorratsraum (3) mündet.
8. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die Öffnung einen Schlitz (4) bildet,
dessen Breite zumindest der Breite der Materialbahn (W)
entspricht und die Länge des Vorratsraumes (3) zumindest
der Breite des Schlitzes (4) gleichkommt.
9. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß gegenüberliegend zu dem ersten Rohr
(9) ein zweites Rohr (10) zur Ableitung der Beschich
tungsflüssigkeit mit dem Vorratsraum (3) verbunden ist.
10. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß ein zentrales Zuführungsrohr (11)
für die Zuführung der Beschichtungsflüssigkeit zu dem
Vorratsraum (3) sowie an den gegenüberliegenden Enden
(7, 8) zwei Rohre (9, 10) zur Ableitung der Beschich
tungsflüssigkeit aus dem Vorratsraum (3) angeordnet ist.
11. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Vorratsraum (3) einen Zylinder
bildet.
12. Beschichtungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch
gekennzeichnet, daß der Vorratsraum (3) im Längsschnitt
eine linsenförmige Gestalt mit konkav geformten Begren
zungsflächen aufweist.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP55159899A JPS5784771A (en) | 1980-11-13 | 1980-11-13 | Coater |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE3144655A1 DE3144655A1 (de) | 1982-07-22 |
DE3144655C2 true DE3144655C2 (de) | 1988-05-11 |
Family
ID=15703599
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19813144655 Granted DE3144655A1 (de) | 1980-11-13 | 1981-11-10 | Beschichtungsvorrichtung |
Country Status (3)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4424762A (de) |
JP (1) | JPS5784771A (de) |
DE (1) | DE3144655A1 (de) |
Families Citing this family (41)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS58104666A (ja) * | 1981-12-16 | 1983-06-22 | Fuji Photo Film Co Ltd | 塗布装置 |
JPS58202075A (ja) * | 1982-05-19 | 1983-11-25 | Konishiroku Photo Ind Co Ltd | 塗布方法 |
JPS6078664A (ja) * | 1983-10-07 | 1985-05-04 | Konishiroku Photo Ind Co Ltd | 塗布方法 |
JPH0680531B2 (ja) * | 1984-12-11 | 1994-10-12 | 富士写真フイルム株式会社 | 磁気記録媒体塗布方法 |
JPS6297132A (ja) * | 1985-10-24 | 1987-05-06 | Fuji Photo Film Co Ltd | 磁気記録媒体の製造方法 |
JPH0640990B2 (ja) * | 1985-11-15 | 1994-06-01 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布方法 |
JPH069670B2 (ja) * | 1986-01-16 | 1994-02-09 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布方法 |
JPH0677711B2 (ja) * | 1986-07-15 | 1994-10-05 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布装置 |
AT396340B (de) * | 1986-11-17 | 1993-08-25 | Zimmer Johannes | Verfahren und vorrichtung zum impraegnierenden und/oder beschichtenden auftragen fluessiger, gegebenenfalls verschaeumter substanzen |
US4720402A (en) * | 1987-01-30 | 1988-01-19 | American Telephone And Telegraph Company | Method for dispensing viscous material |
JP2598937B2 (ja) * | 1988-01-20 | 1997-04-09 | コニカ株式会社 | 塗布装置および塗布方法 |
JP2578630B2 (ja) * | 1988-01-20 | 1997-02-05 | コニカ株式会社 | 塗布装置 |
DE68922228T2 (de) * | 1988-01-20 | 1995-08-31 | Konishiroku Photo Ind | Beschichtungsvorrichtung. |
EP0329424B1 (de) * | 1988-02-17 | 1993-05-12 | Konica Corporation | Beschichtungsapparat |
JPH07114997B2 (ja) * | 1988-03-11 | 1995-12-13 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布方法 |
JP2520720B2 (ja) * | 1989-03-16 | 1996-07-31 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布方法 |
US5097792A (en) * | 1989-03-20 | 1992-03-24 | Konica Corporation | Coating apparatus |
JP2817053B2 (ja) * | 1989-04-06 | 1998-10-27 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布装置 |
US5119757A (en) * | 1989-04-06 | 1992-06-09 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Device for applying liquid to moving web |
JP2753851B2 (ja) * | 1989-04-06 | 1998-05-20 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布装置 |
JP2714850B2 (ja) * | 1989-04-07 | 1998-02-16 | コニカ株式会社 | 塗布装置および重層塗布方法 |
JPH075896Y2 (ja) * | 1989-06-20 | 1995-02-15 | 新王子製紙株式会社 | 塗布装置 |
JPH0829285B2 (ja) * | 1989-06-29 | 1996-03-27 | 松下電器産業株式会社 | 塗布装置 |
US5435847A (en) * | 1989-09-01 | 1995-07-25 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Coating apparatus |
JP2565412B2 (ja) * | 1990-04-12 | 1996-12-18 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布装置 |
JP2565414B2 (ja) * | 1990-04-16 | 1996-12-18 | 富士写真フイルム株式会社 | 塗布装置 |
WO1991016998A1 (en) * | 1990-04-27 | 1991-11-14 | Hitachi Maxell, Ltd. | Method and device for applying liquid |
JPH0822414B2 (ja) * | 1990-05-18 | 1996-03-06 | 松下電器産業株式会社 | 塗布装置 |
US5376178A (en) * | 1991-07-31 | 1994-12-27 | Sony Corporation | Coating apparatus |
EP0542635B1 (de) * | 1991-10-15 | 1999-06-09 | Eastman Kodak Company | Verfahren zum Auftragen einer magnetischen Dispersion und Vorrichtung |
US5336322A (en) * | 1992-03-06 | 1994-08-09 | Konica Corporation | Coating apparatus |
JP3620801B2 (ja) * | 1994-03-25 | 2005-02-16 | Tdk株式会社 | 塗布装置 |
JP3331735B2 (ja) * | 1994-04-15 | 2002-10-07 | ソニー株式会社 | 塗布装置 |
DE29511432U1 (de) * | 1995-07-14 | 1996-11-14 | Krebs, Georg, 45470 Mülheim | Vorrichtung zur Herstellung von Klebenähten, Gummierungen u.dgl. |
DE19606459A1 (de) * | 1996-02-21 | 1997-08-28 | Voith Sulzer Papiermasch Gmbh | Verfahren und Vorrichtungen zum Auftragen eines flüssigen oder pastösen Mediums auf eine laufende Materialbahn |
JPH10286508A (ja) * | 1997-04-11 | 1998-10-27 | Sony Corp | 塗布装置及び塗布方法 |
JPH11197576A (ja) * | 1998-01-08 | 1999-07-27 | Konica Corp | 塗布装置及び塗布方法 |
JP4663073B2 (ja) * | 2000-08-08 | 2011-03-30 | 大日本印刷株式会社 | ダイヘッド |
US6818062B2 (en) * | 2001-10-29 | 2004-11-16 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Coating method and apparatus |
US20070236631A1 (en) * | 2004-07-12 | 2007-10-11 | Fuji Photo Film Co., Ltd. | Antireflection Film, Polarizing Plate, and Image Display Device Using the Same |
JP5321643B2 (ja) * | 2011-05-25 | 2013-10-23 | パナソニック株式会社 | 塗布装置 |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US2309981A (en) | 1939-11-30 | 1943-02-02 | Us Rubber Co | Apparatus for coating sheet material |
US2956494A (en) | 1956-01-13 | 1960-10-18 | Kelvin & Hughes Ltd | Application of liquid to surfaces |
US3486482A (en) | 1966-12-30 | 1969-12-30 | Westvaco Corp | Apparatus for coating traveling webs |
DE1696650C3 (de) | 1968-03-04 | 1979-02-08 | Bolton-Emerson, Inc., Lawrence, Mass. (V.St.A.) | Verfahren und Vorrichtung zum Beschichten von bandförmigem Material mit einer erhitzten thermoplastischen Substanz |
DE2417720C2 (de) | 1974-04-11 | 1983-01-05 | Agfa-Gevaert Ag, 5090 Leverkusen | Vorrichtung zum Beschichten bandförmiger Unterlagen mit flüssigen Lösungen oder Dispersionen |
JPS50138036A (de) * | 1974-04-22 | 1975-11-04 | ||
US4023526A (en) | 1976-03-25 | 1977-05-17 | Union Carbide Corporation | Apparatus for application of foam to a substrate |
US4142010A (en) * | 1977-01-17 | 1979-02-27 | International Business Machines Corporation | Method for applying a viscous fluid to a substrate |
-
1980
- 1980-11-13 JP JP55159899A patent/JPS5784771A/ja active Granted
-
1981
- 1981-11-10 US US06/320,034 patent/US4424762A/en not_active Expired - Lifetime
- 1981-11-10 DE DE19813144655 patent/DE3144655A1/de active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS5784771A (en) | 1982-05-27 |
JPH0134663B2 (de) | 1989-07-20 |
DE3144655A1 (de) | 1982-07-22 |
US4424762A (en) | 1984-01-10 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE3144655C2 (de) | ||
DE3733031C2 (de) | Beschichtungsvorrichtung zum Beschichten einer laufenden Bahn | |
DE3246692C2 (de) | Beschichtungsvorrichtung | |
DE3126795C2 (de) | ||
DE3723149C2 (de) | Vorrichtung zum Auftragen einer Beschichtungsmasse auf einen Träger | |
DE4112428C2 (de) | Auftragsvorrichtung zum Auftragen dünner flüssiger Filme auf Träger | |
DE4010736A1 (de) | Extrusions-auftragsvorrichtung | |
DE69125858T2 (de) | Vorrichtung und Verfahren zur Beschichtung eines durchlaufenden Bandmaterials mit einer magnetischen Flüssigkeit | |
DE3434240C2 (de) | ||
DE69333795T2 (de) | Beschichtungsvorrichtung | |
DE2135438A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Be schichten eines bandförmigen Tragers | |
DE4133353C2 (de) | Vorrichtung zum kontinuierlichen Aufbringen einer Flüssigkeit | |
DE69121004T2 (de) | Beschichtungsverfahren | |
DE69710786T2 (de) | Verfahren zur minimierung von abfall bei der beschichtung mit flüssigkeit mittels gleitbeschichter | |
DE69014360T2 (de) | Beschichtungsvorrichtung. | |
DE2830882A1 (de) | Verfahren zum strangpressen von kunstharz und strangpresswerkzeug zur durchfuehrung dieses verfahrens | |
DE69420809T2 (de) | Extrusionsartige Beschichtungsvorrichtung zur gleichmässigen Beschichtung einer Flüssigkeit auf die Oberfläche eines Trägers | |
DE3907846B4 (de) | Beschichtungsvorrichtung und Verfahren zum Auftragen eines Überzugmediums auf einen ununterbrochen laufenden flexiblen Träger | |
DE69404603T2 (de) | Beschichtungsverfahren | |
DE4225449C2 (de) | Extrusions-Beschichtungsvorrichtung | |
DE69017632T2 (de) | Auftragevorrichtung. | |
DE4032838A1 (de) | Beschichtungsvorrichtung und beschichtungsverfahren | |
DE69130027T2 (de) | Vorrichtung zum Auftragen einer Flüssigkeit auf einen flexiblen Träger | |
DE69417190T2 (de) | Beschichtungsverfahren | |
DE3639027A1 (de) | Verfahren zum auftragen einer fluessigkeit auf ein bewegtes band |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
D2 | Grant after examination | ||
8364 | No opposition during term of opposition | ||
8339 | Ceased/non-payment of the annual fee |