DE3140478C2 - Entwicklungsvorrichtung - Google Patents

Abstract

Eine Entwicklungsvorrichtung umfaßt einen Entwicklerträger mit einem darin angeordneten Magneten sowie ein die Dicke des Entwicklers steuerndes Element, wobei der Entwickler ein magnetischer Einkomponenten-Entwickler ist, der auf die Oberfläche des Entwicklerträgers mit Hilfe des die Dicke steuernden Elements aufgebracht wird. Die mit dem Entwickler beschichtete Oberfläche des Entwicklerträgers wird in eine Stellung gegenüber einem Latentbildträger gebracht, damit dadurch das latente Bild auf dem Latentbildträger entwickelt werden kann. Die Oberfläche des Entwicklerträgers ist durch Sandstrahlen mit unregelmäßig geformten und/oder dimensionierten Teilchen aufgerauht.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf eine Entwicklungsvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs I.

Eine in der DE-OS 30 07 602 beschriebene Entwicklungsvorrichtung dieser Art arbeitet mil magnetischem.

isolierendem Toner, der auf einen eine Magneteinrichtung umschließenden zylindrischen Entwicklerträger mit gleichmäßiger Dicke aufgebracht und in eine Stellung gegenüber dem Latentbildträger gebracht wird, 5 ohne daß er diesen berührt. Zwischen dem Entwicklerträger und dem Lalenlbildlräger wird eine niederfrequente Wechselspannung angelegt, damit sich der Toner zwischen dem Latentbildträger und dem Entwicklerträger hin- und herbewegt Auf diese Weise kann ein Bild mit hervorragender Gradation und ohne i-lintergrundschleier entwickelt werden.

Bei dieser bekannten Entwicklungsvorrichtung ist es äußerst wichtig, daß der Toner mit gleichmäßiger Dicke auf den Entwicklerträgcr aufgebracht wird. Wenn die Tonerschicht auf dem Entwicklcrträger zu dick ist. würde der Toner nicht nur mit dem Latentbildträger in Berührung kommen, sondern auch durch die Reibung mit dem Entwicklerträger nur unzureichend aufgeladen werden. Wenn die Tonerschichl dagegen zu dünn ist würde das entwickelte Bild unzureichende Dichte haben, weil die bei der Entwicklung benutzte Tonermenge 7.XX gering ist

Bei der Entwicklungsvorrichtung gemäß der DE-OS 30 07 602 ist zu diesem Zweck beim Auslaß des Tonerbehälters eine Rakel bzw. Leiste vorgesehen, wie sie in F i g. 2 gezeigt ist Ebenso ist eine Abstreifleiste bekannt, wie sie in F i g. 1 gezeigt ist.

Bei der in F i g. 1 gezeigten bekannten Vorrichtung ist eine Leiste 1 aus einem elastomeren Werkstoff, bei-

jo spielsweise Gummi oder dergleichen, vorgesehen, die unter Druck in Berührung mit einem Entwicklerträger 2 steht und dadurch die Dicke einer Tonerschicht 3 steuern soll.

Bei der in F i g. 2 gezeigten bekannten Vorrichtung ist eine Leiste la aus einem magnetischen Werkstoff an einer Stelle gegenüber einem magnetischen Pol /Vi angeordnet, der einer von mehreren Polen eines gcräiefesten Magneten 4 ist,der in Berührung milder Innenseite des Enlwicklerträgers2sleht. Entlang den Magnctlinien zwischen dem magnetischen Pol N-, ':nd der magnetischen Leiste werden Tonerteilchen zu einer Tonerschichl 3 aufeinandergeschichtet. Über diese Toneransammlungen streicht der Rand der Leiste, so daß diese die Dicke der Tonerschicht steuert, während das Magnetfcld einwirkt.

In den F i g. I und 2 sind ein Entwicklerbehälter 7, in dem sich der Toner 10 befindet, sowie ein Latentbildträger 9 erkennbar, bei dem es sich beispielsweise um eine lichtempfindliche Trommel bei elektrofotografischer Aufzeichnung und eine Isolatortrommel bei elektrostatischer Aufzeichnung handelt. Der Latentbildträger wird im folgenden auch als Fotorezeptor oder lichtempfindliche Trommel bezeichnet werden.
Nach den vorstehend angegebenen bekannten Vorrichtungen kann der Toner auf den Entwicklerirägcr 2 in Form einer weitgehend gleichmäßigen Schicht 3 aufgetragen werden. Durch Untersuchungen des praktischen Betriebs hat sich jedoch herausgestellt, daß es Schwierigkeiten machen kann, während einer längeren Zeitdauer gleichmäßige Tonerschichten einwandfrei und beständig zu erzeugen. Ks ist ferner festgestellt worden, daß es insbesondere dann schwieriger wird, gleichmäßige Tonerschichtcn zu erzeugen, wenn der verwendete Toner schlechte Fließeigenschaften hat

tr, bzw. Klumpen bildet.

Wenn die Tonerschicht auf dem Entwicklcrtriigcr 2. der im folgenden überwiegend als Hülse bezeichnet wird, unregelmäßige Dicke hat. weist auch das cntwik-

kelte Bild Unregelmäßigkeiten auf, so daß gute Bildqualität nicht erzielt werden kann. Bei der ausführlichen Untersuchung der Erscheinungen, die diese Unregelmäßigkeiten hervorgerufen haben, wurde folgendes festgestellt.

Während die Dicke der Tonerschicht mittels der Leiste la gesteuert wird, tritt der Toner in dem mit A in Fig.2 bezeichneten Bereicn an der Leiste la in Richtung zum Fotorezeptor 9 so aus, daß sich im Bereich A eine Tonermasse 10, bildet, wie dies in F i g. 3 gezeigt ist. Wenn die Tonermasse 1Oi bis zu einer kritischen Größe angewachsen ist, wird ein Teil dieser Tonermasse aufgrund der Drehung der Hülse von dieser mitgenommen, so daß sich in der Tonerschicht eine Unregelmäßigkeit 3' bildet (siehe Fig.3). Die Unregelmäßigkeit 3' in der Tonerschicht führt dann zu verschiedenartigen Unregelmäßigkeiten des entwickelten Bildes. Das entwickelte Bild hat beispielsweise ungleichmäßige Dichte oder weist Schleier auf, die den Unregelmäßigkeiten der Tonerschicht entsprechen. Die Unregelmäßigkeit 3' in der Tonerschicht kann unterschiedliche Formen annehmen, und beispielsweise als rechtwinkeliger Fleck, gewellter Fleck, Wellenmuster und dergleichen ausgebildet sein, wobei sich diese Ausbildung je nach der kritischen Menge der Tonermasse 10g im Bereich A, Umgebungseinflüssen und dergleichen einstellt.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Entwicklungsvorrichtung gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 derart weiterzubilden, daß sich eine höhere Entwicklungsqualität erreichen läßt.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den im kennzeichnenden Teil des Anspruchs 1 aufgeführten Merkmalen gelöst.

Mit der erfindungsgemäßen Entwicklungsvorrichtung wird stromab der Dosiervorrichtung eine außerordentlich gleichmäßig dicke Enlwicklerschicht auf dem Eniwicklerträger erzeugt. Dies beruht insbesondere darauf, daß der Entwickler stromauf der Dosiervorrichtung durch die aufgerauhte Oberfläche des Entwicklerirägers periodisch in kleine Schwingungen versetzt wird, so da*¹ der Entwickler ein besseres Flicßvcrhalten zeigt und die in Fig.3 stromab der Dosiervorrichtung gezeigten Unregelmäßigkeiten in der Schichtdicke nicht auftreten. Für diese Verbesserung des Fließvcrhaltcns des Entwicklers ist insbesondere die Teilung P in dem beanspruchten Bereich verantwortlich. Darüber hinaus begünstig* die Aufrauhung der Oberfläche des Entwicklerträgers die triboelekirische Aufladung der Teilchen des Einkomponentenentwicklers, die sich als stabil ur.d gleichmäßig herausgestellt hat und eine gleichmäßige Entwicklung garantiert.

In der US-PS 32 19 014 ist zwar bereits eine Entwicklungsvorrichtung beschrieben, die mit einem Entwicklerträger mit beispielsweise durch Sandstrahlen aufgerauhter Oberfläche arbeitel: diese bckannic Vorrichtung ist jedoch für die Verwendung von Zweikomponcnienentwiekler vorgesehen, der aus Toner und Triigerteilchen besteht. Außerdem besii/i diese Vorrichtung keine Dosiereinrichtung für einen «steuerten Aufbau einer Entwicklerschicht bestimmter Dicke auf dem Kntwieklerträger. Der Aiifrauhung der Oberfläche kommt ausschließlich TranspOrtfünklion bzw. Förderfunktion zu, indem sie die Reibung zwischen dem Entwickler und dem Entwicklerträger vergrößert. Die Rauhung der Oberfläche ist wesentlich gröber und liegt nach Rauheit und Teilung weit außerhalb der crfindungsgcmäU vorgesehenen Bereiche.

Vorteilhafte Weiterb ('düngen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.

Zum Anspruch 4 wird angemerkt, daß das Aluminiumeloxieren eines Entwicklerträgers aus der DE-OS 26 59 145 an sich bekannt ist.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der folgenden ausführlichen Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung. Es zeigt

F i g. 1 einen Schnitt durch eine Entwicklungsvorrichtung, die mit einer elastomeren Leiste arbeitet:
ίο F i g. 2 einen Schnitt durch eine Entwicklungsvorrichtung, die mit einer magnetischen Leiste arbeitet;

Fig.3 eine vergrößerte Darstellung zur Erläuterung der Entstehung von Unregelmäßigkeiten in aufgebrachtem Toner;

Fig.4 eine vergrößerte Aufnahme, die mittels eines Elektronenmikroskops aufgenommen wurde und ein Beispiel für die Oberfläche einer Hülse zeigt, die einer Aufrauhbehandlung unterworfen worden ist;

Fi g. 5 ein Diagramm, das durch Ausmessen der aufgerauhten Oberfläche gemäß F i g. 4 mittels eines genauen Obtrflächenrauheitsmessers gewonnen wurde;

F i g. 6 ein Diagramm, das zur Erheiterung der Definitionen der Oberflächenrauheit und der Teilung dient:

F i g. 7 ein Diagramm, das die Beziehung zwischen der Gleichmäßigkeit der Entwicklerschicht und der Bildqualität in Abhängigkeit von der Oberflächenrauheit und verschiedenen Oberflächenaufrauhverfahren zeigt;

Fi g. 8 einen Schnitt durch eine Hülse gemäß der Erfindung:

Fig.9 eine Vorderansicht der in Fig.8 gezeigten Hülse;

Fig. 10 einen Schnitt durch eine Entwicklungsvorrichtung gemäß einer Ausführungsform der Erfindung; und

F i g. 11 ein Diagramm, das in Wellenform die Meßergebnisse zeigt, die beim Messen der Rauheit einer Hülsenoberfläche gewonnen wurden.

Die Oberfläche des erfindungsgemäßen Entwicklerträgers wird in ihrem gesamten Bereich so bearbeitet. daß zahlreiche kleine Ausnehmungen bzw. Vertiefungen und Vorsprünge entstehen, die zufällig verteilt sind, wi" dies die elektronenmikroskopische Aufnahme gemäß F i g. 4 erkennen läßt. Diese elektronenmikroskopische Aufnahme zeigt die aufgerauhte Oberfläche einer Hülse aus rostfreiem Stahl, die mit unregelmäßigen Schleifteilchen bzw. -körnern der Nr. 8C0 sandgestrahlt worden ist. Die Aufnahme gemäß Fig.4 wurde mit einem Abtastelektronenmikroskop mit einer Vergrößerung von 3750 unter einem Winkel von 45° bezüglich der aufgerauhten Oberfläche aufgenommen.

Eine solche aufgerauhte Oberfläche kann mit Hilfe zahlreicher verschiedener Verfahren hergestellt werden, beispielsweise durch Sandstrahlen, Naßschleifen und dergleichen. In jedem Fall werden als Schleifteilthen Teilehen benutzt, die vorzugsweise unregelmäßig geformt und/oder dimensioniert sind, wie dies im folgenden beschrieben werden wird.

Obwohl die bei der Erfindung geforderten Oberflächeneigenschaften nicht leicht beschrieben werden könbo nen, können sie gemessen werden, und zwar beispielsweise mit Hilfe eines genauen Oberflächenrauheitsmessers, wie er im Handel erhältlich ist. Durch Messen der aufgerauhten Oberfläche gemäß Fig.4 mittels eines solchen genauen Oberflächenrauheitsmessers wurde eib5 nc Wellenform erhalten, wie sie in F i g. 5 gezeigt ist. Anhand einer solchen Wellenform können die Oberflächeneigenschaften überprüft werden. Die vorstehend genannte Definition hinsichtlich der Oberflächeneigen-

4U 4/8

schäften wird auf der Grundlage der genannten Wellenform erhalten.

In diesem Zusammenhang gilt folgendes. Die Oberflächenrauheit wird gemessen als mittlere Zehnpunkt-Rauheit (RZ) nach JIS BO 601 (JIS - Japanische Industrienorm). Dabei wird die Oberflächenrauheit d durch den Abstand (beispielsweise in μπι) zwischen einer geraden Linie, die parallel zur Mittellinie in einem Abschnitt der aufgenommenen Profilkurve über die Bezugsslrekke / ist und durch die dritte Spitze verläuft, wobei die Zählung bei der höchsten Spitze beginnt, und einer geraden Linie wiedergegeben, die durch das dritte Tal verläuft, wobei die Zählung bei der maximalen Tiefe beginnt. Die Bezugsstrecke / beträgt 0.25 mm. Durch Zählen der Anzahl von Spitzen, die höher als 0.1 (im sind, oder der Anzahl von mehr als zwei benachbarten Tälern auf der Bezugsstreckc von 0,25 mm kann aus folgender Gleichung die Teilung P bestimmt werden:

P = 25<^m/Anzahl der gezählten, vorstehend genannten Spitzen.

Genauer gesagt hat die aufgerauhte Oberfläche bei der Erfindung vorzugsweise verschieden große Vertiefungen bzw. Ausnehmungen und Vorsprünge, die zufällig verteilt sind mit einer Teilung P(mittlerer Abstand zwischen benachbarten Ausnehmungen bzw. Vertiefungen in Fig. 6) im Bereich von 2 bis 50 μπι wobei die vorstehend definierte Oberflächenrauheit d im Bereich von 0,1 ^5 8μπι lieet.

Bei Entwicklung^ .Ystemen, bei denen eine niederfrequente Wechselspannung zwischen dem Entwicklerträger 2 und dem Latentbildträger 9 angelegt wird, damit der Entwickler vom Entwicklerträger zum Latentbildträger übergeht, neigt das elektrische Feld zu Konzcn- j5 trationen an den Vertiefungen und Vorsprüngen der aufgerauhten Oberflächen des Entwicklerträgers aufgrund der Wechselspannung, was Bildfehler hervorrufen könnte. In diesem Fall liegt die Oberflächenrauheit d der Oberfläche des Entwicklerträgers vorzugsweise im Bereich von 0.1 bis 4 μπι.

Die Oberfläche des Entwicklerträgers bzw. der Hülse 2 kann neben der vorstehend erwähnten Sandstrahlbehandlung mit unregelmäßig geformten Teilchen auch durch Kugelstrahlbehandlung mit kugelförmigen Teilchen. Schleifen mit Schleifpapier, wobei die Oberfläche der Hülse in Axialrichtung mit Sandpapicr überstrichen wird, um auf diese Weise Unregelmäßigkeiten in Umfangsrichtung zu erzeugen, chemische Behandlung oder dergleichen aufgerauht werden.

Die vorstehend genannten Verfahren (im folgenden als Verfahren B bezeichnet) führen jedoch im Gegensatz zum Sandstrahlen mit unregelmäßig geformten Teilchen (im folgenden als Verfahren A bezeichnet) zu abgerundeten Vorsprüngen auf der aufgerauhten Oberfläche der Hülse. Das Verfahren »A« führt dagegen zu scharfen Vorsprüngen auf der aufgerauhten Oberfläche, die für die Oberflächenunregelmäßigkeit wichtiger als die gesamte Oberflächenrauheit sind. Es ist durch Untersuchungen festgestellt worden, daß ein ausgeprägter Unterschied zwischen den Verfahren ».4« und »B« hinsichtlich der Verbesserung tier Aufnahme- und Tninsporifä'higkcit für Entwickler im Sinne einer Beseitigung jeglicher Ungleichmäßigkeit der erzeugten Entwicklerschicht besteht. Das Verfahren »A« ist dem Verfahren »B« überlegen.

F i g. 7 zeigt die Beziehung zwischen der Gleichmäßigkeit der Entwicklerschicht und der Bildqualität für verschiedene Oberflächcnrauhcitcn und verschiedene Oberfläehenaufniuhverfahren. Auf der Ordinate ist die Gleichmäßigkeit der Eniwicklcrschichi aufgetragen, und auf der Abszisse ist die Bildqualität aufgetragen. Im mit ausgezogenen Linien schraffierten Bereich kann aufgrund der Unregelmäßigkeiten der Entwicklerschicht keine Entwicklung durchgeführt werden, und in dem mit gestrichelten Linien schraffierten Bereich werden schlechte Bilder erzeugt. Eine gerade Kurve (I) gibt die Beziehung zwischen der Gleichmäßigkeit der Entwicklerschicht und der Bildqualität für verschiedene Oberflächenrauheiten wieder, die durch Behandeln der Hülsenoberflächen durch Sandstrahlen unter Verwendung unregelmäßiger Teilchen erhalten wurde. Eine gerade Kurve (2) gibt die entsprechende Beziehung für den Fall wieder, daß die llülscnobcrflächcn mit Hilfe von Sandpapicr aufgerauht wurden. Eine gerade Kurve (3) gibt die entsprechende Beziehung für den Fall wieder, daß eine Strahlbehandlung mit regelmäßig geformten und dimensionierten Teilchen durchgelührt worden war.

Aus der durch die gerade Kurve (1) wiedcrgegcbcncn Beziehung ist erkennbar, daß die Oberflachenrauhcit von 0.1 Jim oder weniger zu zu starken Unregelmäßigkeiten der Entwicklerschicht führt, wogegen die Obcrflächenrauhcit von 8 μΐη oder mehr zu schlechter Biidqualilä*. führt. Eine Oberflächenrauheit im Bereich zwischen 0.1 μηι und 8 jim ist jedoch ein für die Entwicklung gültiger Bereich. Auf ähnliche Weise ist erkennbar, daß für die durch die gerade Kurve (2) wiedergegebene Beziehung ein günstiger Bereich zwischen 0,2 μπι und 10 μπι liegt und daß für die durch die gerade Kurve (3) wiedergegebene Beziehung ein günstiger Bereich zwischen 03 μπι und 1,5 μηι liegt. Die Werte und die Steigungen der geraden Kurven (1) bis (3) unterscheiden sich jedoch voneinander, so daß die Oberflächenrauheiten voneinander unterschieden sind, bei denen bei den verschiedenen Aufrauhverfanrcn die Gleichmäßigkeit der Entwicklerschicht der. gleichen Wert hat. Wenn beispielsweise nach den geraden Kurven (2) und (3) eine Entwicklcrsehichtgleichmäßigkeit erreicht werden soll, die der Oberflächenrauheit von 0,4 μΐη bei der durch die gerade Kurve (I) wiedergegebenen Beziehung entspricht, muß die Oberflächcnrauheit für die Kurve (2) bei 1 μπι liegen, während die Oberflächcnrauhcit bei der Kurve (3) bei 2 (im liegen muß.

Durch Verwendung der speziell aufgerauhten Oberfläche des Entwicklerträgcrs 2, die mit unregelmäßigen Teilchen sandgestrahlt worden ist, können auf der aufgerauhten Oberfläche des Entwicklerträgers 2 die Entwicklerschichten derart gleichmäßig erzeugt wcden, daß die Entwicklung immer ohne Unregelmäßigkeiten ausgeführt werden kann.

Da die Teilung und dergleichen der Ausnehmungen und Vorsprünge der aufgerauhten Oberfläche in den verhältnismäßig kleinen Bereichen liegen, die vorstehend erwähnt sind, und damit ausreichend hohe Gleichmäßigkeit der Entwicklerschicht sowie ausreichend hohe Bildqualität erreicht werden, treten praktisch keine Bildfehler durch Konzentration elektrischer Felder an den Ausnehmungen und Vorspriingen der aufgerauhten Oberfläche auf. und zwar selbst dann nicht, wenn eine Wechselspannung zwischen dem Enlwicklcrträgcr 2 und dem Latentbildträger 9 angelegt ist, so daß qualitativ hochwertige Bilder mit stark verbesserter Schärfe und Auflösung erzielt werden.

Wenn die Oberfläche mit unregelmäßigen Teilchen aufgerauht wird, verhindern die auf der gesamten Ober-

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fläche erzeugten Vorspriinge Ungleichmiißigkeitcn der Eniwicklerschicht auf äußerst effektive Weise. Dies ist insofern vorteilhaft, als die Streuung der Oberflächerirauhcil eine vergrößerte Breite hat.

Ausfiihrungsbeispicle der Erfindung werden im folgenden unier Bezugnahme auf die Zeichnungen aus führlicher erläutert.

F i g. 8 zeigt einen Schnitt durch eine Ausführungs- ior.i'. einer erfindungsgemäßen Entwicklungsvorrichtung. Diese Entwicklungsvorrichtung umfaßt einen walzenförmigen, feststehenden Magneten 4, eine bewegbare Hülse 2, einen Entwicklerbchälter 7, omen Trichterabschnitt 7 a, eine Leiste 1;/ aus einem Magneten oder magnetischem Material zur Steuerung der Dicke der Entwicklerschicht, eine lichtempfindliche Trommel 9 sowie Toner 10, bei dem es sieh um magnetischen Einkomponententoner handelt. Ferner gehört zur Entwicklungsvorrichtung eine elektrische Spannungsquelle 11, mit deren Hilfe eine Wechselspannung zwischen der Hülse 2 uiiü uet MChicrfipfifiÜMüiicii Trommel 9 ar
wird. Die Spannungsquelle 11 wird jedoch hier nicht ausführlicher erläutert. Bei dieser Entwicklungsvorrichtung befindet sich der Toner 10 im Trichterabschnitt 7a und wird von der Magnetkraft des Magneten 4 auf die Hülse 2 gezogen. Aufgrund der Reibung zwischen der sich drehenden Hülse und dem Toner wird der Toner auf der Hülse geladen. Die Ladung im Toner wird durch ein diesem beigegebenes Steuermittel stabilisiert. Während die Hülse gedreht wird, wird der darauf befindliche Toner zum Bereich der Leiste la bewegt. Gegenüber der magnetischen Leiste la ist ein magnetischer Pol N\ angeordnet. Von dem Magnetfeld, das zwischen der Leiste la und dem magnetischen Pol N\ erzeugt wird, und durch den Spalt zwischen der Leiste la und der Hülse 2 wird somit die Dicke der Tonerschicht auf das gewünschte Maß gebracht. Dieser Vorgang und die damit verbundenen Vorteile werden hier nicht ausführlich beschrieben. Nsch der Dicksnsicucrun⁰ durch die Leiste la befindet sieh der im Tonerbehälter verbliebene Toner in dem Fließzustand, wie er durch Pfeile in Fig. 3 angedeutet ist.

Da die Hülse weitergedreht wird, wird die Tonerschicht 3 in eine Position gegenüber der lichtempfindlichen Trommel 9 gebracht, wobei die Tonerteilchen in der Tonerschicht 3 aufgrund der Wirkung der Magnetkraft des magnetischen Entwicklungspols Si aufeinandergeschichtet sind. Gleichzeitig werden die Tonerteilchen zwischen einem elektrostatischen latenten Bild auf der lichtempfindlichen Trommel und der Hülse hin- und herbewegt, und zwar aufgrund der Einwirkung einer niedrigfrequenten Wechselspannung, die zwischen der Trommel und der Hülse angelegt ist, damit Toner nur an denjenigen Stellen der Trommel abgelagert wird, die Latentbildladungen tragen. Danach werden die restlichen Tonerteilchen auf der Hülse unter Einwirkung der Magnetkräfte der magnetischen Pole /V2 und 52 zum Entwicklerbehälter zurücktransportiert, während die Hülse weitergedreht wird.

Fig.9 zeigt eine Vorderansicht der Hülse 2, die bei der Entwicklungsvorrichtung gemäß F i g. 8 zur Anwendung kommt und deren Oberfläche in erfindungsgemäßer Weise aufgerauht ist.

Wenn die Hülse eine glatte Oberfläche hat, werden die Tonerteilchen stromauf der magnetischen Leiste la (»stromauf« bezüglich der Drehrichtung der Hülse 2) magnetisch angesammelt, so daß sie eine größere Tonermasse bilden, die wiederum unter der Leiste Xa vortritt und eine Tonermasse 10i im Bereich A auf der Hülse bildet, was zu der Unregelmäßigkeit der Tonerschicht auf der Hülse führt, wie dies vorstehend unter Bezugnahme auf F i g. 3 erläutert wurde. Gleichzeitig führt die Toncrmasse stromauf der Leiste die zirkulierende Bcwegung mit verhältnismäßig großen Radien aus, wie dies durch die Pfeile in F i g. 3 gezeigt ist.

Durch Verwendung einer Hülse, deren Oberfläche in erfindungsgemäßer Weise aufgerauht ist, wird dagegen keine Unebenheit bzw. Ungleichmäßigkeit der Tonerin schicht durch das Vortreten der Tonermasse unter der Leiste hervorgerufen. Ferner ist beobachtet worden, daß die Zirkulationsradien der Tonerteilchen in der Tonermasse stromauf der Leiste kleiner sind. Es wird vermutet, daß diese Vorteile darauf zurückzuführen sind, daß die Tonermasse stromauf der Leiste von der aufgerauhten Oberfläche der Hülse periodisch in kleine Schwingungen versetzt wird, so daß die Tonermasse zusammenfällt und ein besseres Flicßverhalten hat. Es ist durch Untersuchungen bestätigt worden, daß die Tei-

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ehe vorzugsweise

Bereich von 2 bis 50 μιτι liegen soll, damit diese periodischen Schwingungen hervorgerufen werden.

Ferner ist durch Versuche bestätigt worden, daß die Oberflächenrauheit c/die folgenden Forderungen erfüllen soll.

Erstens liegt die Oberflächenrauheit d vorzugsweise in Bereichen von 0,1 μπι oder mehr, damit die Tonerschicht 3 gleichmäßige Dicke hat, weil eine Oberflächenrauheit von weniger als 0,1 μπι zu einem kleineren Reibungskoeffizienten zwischen dem Toner und der Oberfläche der Hülse führt.

Zweitens liegt die Oberflächenrauheit vorzugsweise im Bereich von 0,1 μιη bis 8 μιτι, damit der Toner durch Reibung ausreichend aufgeladen wird. Dies liegt daran,

j5 daß eine Oberflächenrauheit von weniger als 0,1 μπι aufgrund der verringerten Reibung zwischen dem Toner und der Hülse nicht zu ausreichenden, reibungsbedingten Ladungen führt und daß Oberflächenrauheiten von mehr als 8 μΐη die Dicke der Tonerschichten so vergrößern, daß die reibungsbedingten Ladungen im Toner instabil bzw. ungleichmäßig werden und dadurch zu Entwicklungsstörungen führen.

Drittens liegt die Oberflächenrauheit d vorzugsweise im Bereich von 0,1 μΐη bis 10 μιη, damit das Verschwei-Ben bzw. Verkleben des Toners mit der Hülse verhindert wird. Wenn die Oberfläche der Hülse glatt wäre, würde der Toner darauf rutschen, was zum Verschweißen mit dem Toner führen würde. Wenn dagegen die Oberflächenrauheit mehr als 10 μιτι beträgt, dringt der Toner in die Ausnehmungen der aufgerauhten Oberfläche der Hülse ein, was ebenfalls zum Anhaften des Topers führen würde.

Im Hinblick auf die vorstehend genannten Forderungin liegt die Oberflächenrauheit d bei der Erfindung vorzugsweise im Bereich von 0,1 μιη bis 8 μιη.

In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß der bei der Erfindung zur Anwendung kommende mittlere Teilchendurchmesser im Bereich von 5 μπι bis 30 μηι, vorzugsweise im Bereich von 5 μιτι bis 15 μπι, liegt.

Bei der Entwicklungsvorrichtung gemäß F ι g. 8, bei der die Tonerschicht 3 so gesteuert wird, daß ihre Dicke im Bereich von 50 μπι bis 300 μιη liegt, was weniger ist als der Zwischenraum zwischen der Hülse 2 und der lichtempfindlichen Trommel 9, der beispielsweise im Bereich von 100 μπι bis 500 μιη liegt, und bei der die Tonerteilchen zwischen der Hülse 2 und der lichtempfindlichen Trommel 9 unter der Einwirkung einer dazwischen angelegten Wechselspannung V hin- und herbewegt

öl

werden, hat es sich gezeigt, daß eine Oberflächenrauhcit von mehr als 4 μιτι dazu führt, daß die Tonerteilchen sich in allen Richtungen verteilen, was eine schlechte Bildwiedergabe ergibt. Dies liegt darin, daß die zwischen der Hülse 2 und der Trommel 9 angelegten elektrischen Wechselfelder sich an den Vorsprüngen der aufgerauhten Oberfläche konzentrieren und von dort die Tonerteilchen abziehen. Um diese Erscheinung zu vermeiden, liegt die Obemächenrauheit d bei der Erfindung vorzugsweise im Bereich von 0,1 μιτι bis 4 μπι.

Die Ausführungsbeispiele der Erfindung werden im folgenden in weiteren Einzelheiten erläutert.

Die in Fig.8 dargestellte Entwicklungsvorrichtung weist als Entwicklerträger eine nichtmagnetische Hülse 2 aus rostfreiem Stahl mit einem Durchmesser von 50 mm sowie den Magneten 4 auf, der innerhalb der Hülse angeordnet ist und einen magnetischen Pol N\ von 85 mT, einen magnetischen Pol N? von 50 mT, einen magnetischen Pol Si von 65 mT und einen magnetischen

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bcnui/.t werden. Zahlreiche verschiedene Untersuchungen haben gezeigt, daß Schlciftciichcn im Bereich von Nr. JOO bis Nr. ö()0 besonders günstige Ergebnisse liefern.

Der Entwickler bzw. Toner 10 kann auf einfache Weise in Form einer gleichmäßig dünnen, beständigen Toncrscliichl 3 auf die Oberfläche der Hülse bzw. des KtH-wicklcrlrägcrs 2 aufgebracht werden. Durch gccigneic Wahl der Werte der Oberflächenrauhcit in Abhängigkeit von den verschiedenen Zusammensetzungen des verwendeten Entwicklers bzw. Toners 10 können zahlreiche verschiedene Entwickler durch Reibung mil den richtigen bzw. günstigsten Ladungen geladen werden. Ferner ist zu beachten, daß der Entwickler nicht am Entwicklcrträgcr 2 anschweißt, was zu gleichbleibend verbesserten Bildern führt. Es wird somit eine verbesserte Entwicklungsvorrichtung mit hohem Nutzen und hoher Zuverlässigkeit geschaffen.

Es ist versucht worden, kontinuierlich Bilder mittels

üimam uic Eriiw'iCKiÜMgä- 2ö

vorrichtung die magnetische Leiste la aus Eisen, die zusammen mit der Hülse 2 einen Spalt von 250 μηι begrenzt. Bei dem Toner 10 handelt es sich um einen magnetischen Einkomponententoner. Die Spannungsquelle 11 liefert einen Strom, der aus einer Gleichstromkomponente und einer überlagerten Wcchsclstromkomponente besteht, wobei V_nP gleich 1200 V ist. f gleich 800 Hz ist und die Gleichstromspannung + 100 V ist.

Der magnetische Einkomponententoner umfaßt (in Gewichtsprozent) 60% Polystyrol, 35% Magnetit, 5% Ruß und 25% eines Negativ-Ladungs-Stcuermittels. Dieser Toner umfaßt kolloides Siliziumdioxid in einer Menge von 0,2 Gew.-%.

Die Hülse 2 wurde durch Sandstrahlen mit Karborund Nr. 800 bei einem Luftdruck von 4 kg/cm² für eine Dauer von zwei Minuten aufgerauht, wobei der Abstand zwischen der Hülsenoberfläche und der Blasdüse, die einen Durchmesser von 7 mm hatte, 100 mm betrug,

F i g. 4 zeigt die auf diese Weise erhaltene Oberfläche der Hülse, die mittels eines Elektronenmikroskops aufgenommen wurde. Meßergebnisse, die durch Ausmessen dieser aufgerauhten Oberfläche mittels eines Oberflächenrauheitsmessers gewonnen wurden, sind in F i g. 5 wiedergegeben. F i g. 4 ist eine elektronenmikroskopische Aufnahme der aufgerauhten Oberfläche, die mit einer Vergrößerung von 3750 unter einem Winkel von 45^C bezüglich der Oberfläche aufgenommen wurde, wie bereits erläutert wurde. In Fig. 5 ist der Maßstab der senkrechten Achse geteilt in 0,2 μπι, wogegen der Maßstab auf der waagerechten Achse geteilt ist in 50 μΐη. Die aufgerauhte Oberfläche der Hülse hat somit eine Oberflächenrauheit c/von 6 μπι und eine Teilung P von 20 μπι.

Bei der Benutzung der Entwicklungsvorrichtung mit den vorstehend angegebenen Werten und Meßergebnissen im praktischen Betrieb zur Entwicklung von latenten Bildern ergaben sich auf der aufgerauhten Oberfläche der Hülse 2 stark verbesserte Tonerschichten ohne Unregelmäßigkeiten. Wenn unter gleichbleibenden Bedingungen ununterbrochen kopiert wurde, wurden dabei ausschließlich qualitativ hochwertige Bilder ohne Entwicklungsunregelmäßigkeiten gewonnen.

Beim vorstehend beschriebenen Beispiel waren die Schleif teilchen beim Sandstrahlen Karborund Nr. 800. Je nach der Größe der Blasdüse, dem Abstand zwischen der Düse und der Hülse, dem Biasdruck und dem Werkstoff der Hülsenoberfläche, können selbstverständlich auch andere Schleifteilchen aus anderen Werkstoffen Oberfläche durch Sandstrahlen mit unregelmäßigen Teilchen der Nr. 600 aufgerauht worden war. Diese Hülse hat zu keinerlei Unregelmäßigkeiten beim Entwikkein geführt, sie führte jedoch dazu, daß der Toner an der aufgerauhten Oberfläche in punktförmigen Mustern und Streifenmustern fcstschwcißtc, wobei die Streifen parallel zueinander in Umfangsrichtung der Hülse verliefen. Dieses Verschweißen ist besonders ausgeprägt wenn ein unter Druck fixierender Toner benutzt wird.

Durch Untersuchung der tonerverklcbtcn Abschnitte der Hülse mittels eines Abtastelektronenmikroskops ist festgestellt worden, daß die Tonerteilchen gegen eine große Anzahl kleiner Vorsprünge auf der aufgerauhten Oberfläche der Hülse gerieben worden waren und daran angeschweißt worden sind. Es ist ferner festgestellt worden, daß die Bildqualität von solchen Stellen ungünstig beeinflußt wird, die zu stark durch die Tonerteilchen verschweißl waren.

Um diese Erscheinung zu untersuchen, wurde eine Reihe von Versuchen durchgeführt, wie sie die folgenden Vergleichsbeispiele beschreiben. Die dabei verwendete Entwicklungsvorrichtung kann verbessert werden. Ein Ausführungsbeispiel der verbesserten Entwicklungsvorrichtung wird nach der Erläuterung der Vcrgleichsbcispiele beschrieben werden.

Vergleichsbeispiel I

Es wird die gleiche Entwicklungsvorrichtung wie beim beschriebenen Ausführungsbeispiel benutzt, allerdings mit Ausnahme der Hülse 2.

Die Hülse 2 besteht aus nichtmagnetischem rostfreien Stahl und weist eine Oberfläche auf, die durch Sandstrahlen mit Siliziumkarbidteilchen der Nr. 300 als Schleifteilchen bei einem Luftdruck von 4 kp/cm² während der Dauer von zwei Minuten aufgerauht worden ist. wobei die Schleifteiichen aus einer Blasdüse mit einem Durchmesser von 7 mm und einem Abstand zur Hülse 2 von 100 mm gegen die Hülse gestrahlt wurden.

ω Beim praktischen Einsatz dieser Entwicklungsvorrichtung zum Entwickeln von latenten Bildern waren die auf die aufgerauhte Oberfläche der Hülse 2 aufgebrachten Tonerschichten stark verbessert und ohne Unregelmäßigkeiten. Nachdem unter Verwendung der beschriebenen Hülse 20 000 Blatt Kopierpapier entwickelt worden waren, traten jedoch schleäerartigc Linien im Hintergrund auf. Zu diesem Zeitpunkt wurde beobachtet, daß die Tonerteilchen an der aufgerauhten Oberfläche der

H'ibc in Forn. zahlreicher Streifen und Punkte festgeschweißt waren und daß die größeren Abschnitte der I lülsenoberfliichc mil festgeschweißten Teilchen zu den fiikisclilcicrn führten.

Verglcichsbeispiel 2

l:s wird die gleiche Entwicklungsvorrichtung wie beim beschriebenen Ausführungsbeispiel benutzt, mit Ausnahme der Hülse 2.

Die Hülse besteht aus niehlmagnetischem rostfreien Stahl und weist eine Oberfläche auf, die durch Sandstrahlen mit Siliziumkarbidteilchen der Nr. 800 bei einem Luftdruck von 4 kp/cm² während der Dauer von zwei Minuten aufgerauht worden isi, wobei die Teilchen gegen die Hülsenoberfläche aus einer Blasdüse mit einem Durchmesser von 7 mm und mit einem Abstand von der Hülse von 100 mm aufgestrahlt wurden.

Beim praktischen Einsatz dieser Entwicklungsvorrichtung zur Entwicklung von latenten Bildern waren die auf die aufgerauhte Oberfläche der Hülse 2 aufgebrachten Tonerschichten stark verbessert und ohne jede Unregelmäßigkeit. Nachdem 50 000 Blätter Kopierpapier zum Entwickeln von latenten Bildern mittels der beschriebenen Hülse eingesetzt worden waren, waren die Tonerteilchen auf der Hülsenoberfläche lediglich in Form weniger Streifen angeschweißt, so daß die Hülsenoberfläche noch einen verhältnismäßig günstigen Zustand ohne jede Unregelmäßigkeit aufwies. Wenn die Hülse danach während der Dauer von 92 Stunden in Gegenwart von Toner im Leerlauf betrieben wurde, zeigten sich Unregelmäßigkeiten in der Tonerschicht. Wenn dann Bilder hergestellt wurden, zeigten sich unregelmäßige, punktförmige Schleier im Hintergrund der kopierten Blätter. Die Untersuchung der aufgerauhten Oberfläche der Hülse mittels eines Abtastelektroncnmikroskops zeigte, daß die zwischen den Ausnehmungen in zufälliger Anordnung befindlichen Vorsprünge bcirächtiich verschlissen bzw. abgetragen waren.

In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß die Härte der Hülsenoberfläche 100 HV beim Vcrgleichsbcispicl 1 betrug und 200 HV beim Vergleichsbeispiel 2 betrug.

Ein weiteres Ausführungsbeispiel wird von einer Entwicklungsvorrichtung dargestellt, die insofern verbessert ist, als dünne Entwicklcrschichtcn auf der Oberfläche des Entwicklerträgers in gleichbleibend stabiler und gleichmäßiger Weise aufgebracht und ausgebildet werden können, ohne daß es zum beschriebenen Anschweißen des Toners wie beim Stand der Technik kommt. Bei diesem weiteren Ausführungsbeispiel zeichnet sich die Oberfläche des Entwicklerträgcrs dadurch aus, daß sie hartverchromi wird, nachdem die Oberfläche durch Sandstrahlen mit unregelmäßig geformten und dimensionierten Teilchen aufgerauht worden ist.

Die Entwicklungsvorrichtung gemäß diesem weiteren Ausführungsbeispiel wird im folgenden ausführlicher erläutert. Die Entwicklungsvorrichtung hat eine Konstruktion, die der in Fig. 10 dargestellten entspricht, wobei solche Teile, die Teilen gemäß Fig.8 entsprechen, mit gleichen Bezugszeichen bezeichnet sind. Der Magnet 4 umfaßt einen magnetischen Pol Λ/ι von 70 mT, einen magnetischen Pol Si von 80 ιηΤ sowie magnetische Pole A/j, S₂, ΛΛ und S), die sämtlich 50 mT haben. Die Weite des Spaltes zwischen der Hülse 2 und der Trommel 5 beträgt 0,3 mm, und der Spalt zwischen der Hülse 2 und der Leiste la beträgt 0,25 mm. Eine Spannungsquclle 6 liefert einen Strom, der aus einem Gleichstrom und einem überlagerten Wechselstrom besteht, wobei V_n, gleich 1200 V isl, /'gleich 800 Hz ist und die Gleichstromspannung + 100 V ist. Mit der in dieser Weise ausgebildeten Entwicklungsvorrichtung wurde mil einer Kopiergeschwindigkeit von 12 Blatt/min kopiert, wobei die beschriebene Spannungsquclle für die Übertragung sorgte.

Die Hülse 2 bestand aus einem nichtn 2gr.eibchi.Mi rostfreien Stahl und halte eine Oberfläche, die durch Sandstrahlen mit Siliziunikarbidtcilchen der Nr. 300 bei ίο einem Luftdruck von 4 kp/cm² während der Dauer von zwei Minuten aufgerauht worden war, wobei die Teilchen gegen die Hülsenoberfläche aus einer Blasdüse mit einem Durchmesser von 7 mm aufgestrahlt wurden, die von der Hülse einen Abstand von !00 mm hatte. Nach der Sandslrahlbchandlung wurde die aufgerauhte Oberfläche der Hülse 2 hartverchromt, wobei eine Chromauflage la mit einer Dicke von 2 μιη aufgebracht w urde. Günstige Ergebnisse wurden erzielt, wenn die Dicke der Hartchromauflage im Bereich von I bis 20 μιτι lag. Beim praktischen Einsatz der Entwicklungsvorrichtung mit der vorstehend beschriebenen Ausbildung zur Entwicklung von latenten Bildern war die Tonerschicht auf der Oberfläche der Hülse 2 stark verbessert ohne jede Unregelmäßigkeit. Nachdem 50 000 Blätter Kopierpapier mittels der beschriebenen Hülse kopiert worden waren, war die Bildqualität immer noch hoch. Zu diesem Zeitpunkt wurden keine Unregelmäßigkeiten oder angeschweißte Tonerteilchen auf der Oberfläche der Hülse festgestellt. Die Untersuchung der Hüljo senoberfläche mittels eines Abtastelektronenmikroskops zeigte, daß kein Verschleiß der Oberfläche erkennbar war und daß die Oberfläche ihren ursprünglichen Zustand hatte. Die Schwierigkeiten beim Stand der Technik können somit durch die Erfindung vollständig beseitigt werden.

Bei den vorstehend beschriebenen Untersuchungen bestand der verwendete Toner aus 100 Gewichtsteilen Polyäthylen, 70 Gewichtsteilen Magnetpulver, 2 Gewichtsteiien Ladungs-Sieuermiuei, wobei i Gew.-% Siliziumdioxid schließlich hinzugefügt wurde und auf diese Weise ein unter DrucK fixierender Toner erhalten wurde. Es ist schwierig, die Oberflächenrauhigkeit der vorstehend beschriebenen Hülse mit einfachen Worten zu definieren, da die Ausnehmungen, Vertiefungen und Vorsprünge zufällig über die gesamte Oberflt"-he verteilt sind. Messungen der aufgerauhten Oberfläche der vorstehend beschriebenen Hülse mit Hilfe eines genauen Oberflächenrauheitsmessers, wie er im Handel erhältlich ist, ergaben eine Wellenform, wie sie in F i g. 11 so wiedergegeben ist. und können zur Prüfung der Oberflächeneigenschaften dienen. In F i g. 11 sind die mittlere Rauheit RZ 1,5 μπι und die Teilung 19 μηι. Wie bereits angegeben wurde, wird die Oberflächenrauheit als mittlere Zehnpunkt-Rauheit (ÄZ^nach JIS angegeben (JIS BO 601).

Nachdem die Hülse während eines Zeitraumes von 500 Stunden in Gegenwart von Toner im Leerlauf betrieben worden war, konnten, wenn dann Bilder entwikkelt wurden, immer noch qualitativ hochwertige Bilder bo erzielt werden. Die Untersuchung der Oberfläche mit dem Abtastelektronenmikroskop zeigte, daß die Hülsenoberfläche keinen Verschleiß aufwies und sich in ihrem ursprünglichen Zustand befand.

Beim vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiel b5 wird eine Hülse aus rostfreiem Stahl benutzt. Dennoch können andere nichtmagnetische Werkstoffe wie beispielsweise Aluminium, Kupfer und dergleichen als Werkstoff für die Hülse benutzt werden. Bei Untersu-

ehungen. bei denen der Teilchendurchmesser der Sandstrahlteilchen sowie der Luftdruck beim Strahlen geändert wurden, ist festgestellt worden, daß die aufgerauhte Oberfläche der Hülse dann die gewünschte Wirkung hat. wenn schließlich die mittlere Rauheit d im Bereich von 0,1 bis 8 μπι liegt und die Teilung Pirn Bereich von 2 bis 50μΓη liegt, wobei insbesondere der Bereich der mittleren Rauheit d von 03 bis 3,0 μπι sowie der Bereich der Teilung P von 5 bis 30 μπι günstig sind

Aus der vorstehenden Beschreibung dürfte sich bereits ergeben haben, daß dieses Ausführungsbeispiel eine Entwicklungsvorrichtung darstellt, die mit hoher Leistung während einer langen Betriebsdauer störungsfrei betrieben werden kann. Sie zeichnet sich aus durch einen Entwicklerträger, dessen Oberfläche durch Sandstrahlen mit unregelmäßig geformten und dimensionierten Teilchen aufgerauht worden ist und danach hartverchromt worden ist

Es hat sich gezeigt, daß der gleiche Vorteil, den die vorstehend beschriebene Ausführungsform erreichen iäui, auch mit einem EiHwickiefirägcf erreicht werden kann, dessen Oberfläche sandgestrahlt worden ist und danach aluminiumeloxiert worden ist. Dies wird im folgenden ausführlicher beschrieben.

Es kam die gleiche Entwicklungsvorrichtung wie in F i g. 10 zum Einsatz, bei der der Magnet 4 einen magnetischen Pol Ni von 82 mT, einen magnetischen Pol Si von 82 mT und magnetische Pole Λ/j, Sj, Ni und Sj von jeweils 50 mT hat. Der Spalt zwischen der Hülse 2 und der Trommel S beträgt 0,25 mm, und der Spalt zwischen der Hülse 2 und der Leiste la beträgt 0,2 mm. Die elektrische Spannungsquelle 6 liefert einen Strom, der sich aus einem Gleichstrom sowie einem überlagerten Wechselstrom zusammensetzt, wobei V™, d. h. die Spitzen-Spitzenspannung gleich 1300 V ist, 7 gleich 800 Hz ist und die Gleichstromspannung +100 V ist. Es wurde mit einer Kopiergeschwindigkeit von 30 Blatt/min kopiert, wobei die genannte Spannungsqucllc für die Übertragung sorgte.

Die Oberfläche der Hülse 2 war durch Sandstrahlen mit Siliziumkarbidteilchen der Nr. 800 als unregelmäßige Schleifteilchen mit einem Luftdruck von 3 kp/cm^; während der Dauer einer Minute aufgerauht worden, wobei die Teilchen gegen die Hülsenoberfläche aus einer Blasdüse mit einem Durchmesser von 7 mm aufgestrahlt wurden, die einen Abstand von der Hülscnoberfläche von 100 mm hatte. Danach wurde die aufgerauhte Oberfläche der Hülse durch ei»i Eloxierverfahren in I5%iger Schwefelsäurclösung aluminiumcloxicrt, wodurch eine eloxierte Aluminiumauflagc 2a mit einer Dikke von 30 μπι erzeugt wurde. Bei den Schlciftcilchen kann es sich um Teilchen aus anderen Werkstoffen handeln, beispielsweise aus AljOj, S1O2, FejOi, T1O2 und dergleichen.

Beim praktischen Einsatz der Entwicklungsvorrichtung mit der vorstehend beschriebenen Ausbildung /um Entwickeln von latenten Bildern wurde festgestellt, daß die Tonerschichten auf der aufgerauhten Oberfläche der Hülse 2 stark verbessert und ohne Unregelmäßigkeit waren. Auf der Hülse wurde kein angeschweißter Toner festgestellt. Selbst nachdem 50 000 Kopierblätter entwickelt worden waren, war die Bildqualität immer noch sehr hoch und zeigte sich keine Dichteabnahme. Ferner befand sich die Oberflächenrauheit der Hülscnoberfläehe noch in ihrem ursprünglichen Zustand, nämlich bei 0,5 μπι.

Diese Vorteile sind auf die Tatsache zurückzuführen, daß die Oberfläche der Hülse durch die anodisicric AIu miniumauflage isoliert ist, was verhindert, dau die Dichte der Bilder abnimmt, und tiuf die Tatsache, daß die aufgerauhte Oberfläche der !Hülse durch die Alumini· umeloxicrv.ng etwas geglättet wird, so daß die Toner teilchen nicht in so starkem Ausmaß gegen die scharfen Vorsprünge der aufgerauhten Oberfläche gerieben werden, was dazu führt, daß der Toner nicht fcstschwcißt bzw. anklebt. Ähnliche Vorteile können dadurch er· reicht werden, daß die durch Sandstrahlen aufgerauhte Oberfläche mit regelmäßig geformten und dimensionierten Schleifteilchen, beispielsweise Glasperlen. Stahlkugel. Ferritkugeln und dergleichen, behandelt wird. Ferner härtet die Aluminiumeloxierung die Hornoberfläche, was dem Verschleiß vorbeugt Bei dieser Ausf üh- rungsform sind somit die Nachteile des Standes der Technik vermieden.

Beispiel 1

25

Die Oberflächen von Hülsen wurden durch Sandstrahlen mit Schieifteüchcn üntcrschicdüchcr TeüchcR-durchmesser und mit verschiedenen Luftdrücken aufgerauht, um Oberflächcnrauhcilen der Hülsenoberflächen im Bereich von 0,05 bis IO μηι zu erzielen. Danach wurden die Oberflächen der Hülsen mit Aluminium eloxiert. Diese Hülsen wurden in die Entwicklungsvorrichtung gemäß Fi g. 10 eingebaut und zum Entwickeln benutzt. Bei denjenigen Hülsen, bei denen die Obcrflächcnrauheit im Bereich von 0,1 μπι und weniger lag, trat ein Gleiten der Tonerteilchen auf den Hülsenoberflächcn auf. so daß gleichmäßige Toncrschichtcn nicht auf die Hülsen aufgebracht werden konnten und Unregelmäßigkeiten auftraten. Wenn dagegen die Oberflächenrauheiten der Hülsenoberflächen im Bereich von 8 μπι oder mehr lagen, trat kein Gleiten der Tonerteilchen auf den Hülsenoberflächen auf und waren keine Unregelmäßigkeiten zu bemerken. Jedoch drangen dabei die Tonerteilchen in die Ausnehmungen der aufgerauhten Oberflächen der Hülsen 1, so daß zwischen dem Toner und den Hülscnobcrfliichcn keine ausreichende Reibung zuslandekam, was wiederum zur Folge hatte, daß der Toner nicht geladen wurde und seine Entwicklungsfähigkeit abnahm, so daß die Dichte der entwickelten Bilder verringert war. Wenn die Oberflächcnrauhcit der Hülsen im Bereich von (U bis 3,0 μπι lag und die Teilung der Rauheit im Bereich von 5 bis 30 μπι lüg, erwiesen sich die Hülsen als besonders effektiv beim Entwickeln. Im Anschluß daran wurden Entwicklungen vorgenommen, nachdem die Hülsen während einer Zeitdauer von 500 Stunden in Gegenwart von Toner im Leerlauf betrieben worden waren. Rs wurden immer noch qualitativ hochwertige Bilder erzielt, und die Hülsenoberflächcn zeigten ihren ursprünglichen Zustand ohne jeden Abrieb bei Beobachtung im Abtastclcktroncnmikroskop.

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Beispiel 2

Nachdem die Hülsenoberflächcn durch Sandstrahlen t>o aufgerauht worden waren, wurden sic mil anodisieren Aluminiumauflagcn mil unterschiedlichen Dicken beschichtet und in der Entwickliingsvorrichiung gcmiiU dem vorigen Beispiel benutzt. Wenn die Dicke der anodisicrtcn Aluminiumauflagcn im Bereich von 5 μηι oder b'> weniger lag, war es schwierig, einige aufgerauhte Oberflächen mit diesen anodisieren Aluminiumauflagcn /u bedecken. Wenn dagegen die Dicke der anodisieren Aluminiurmiuflagen im Bereich von 50 μ:η oder mehr

lag, bedeckten sie die aufgerauhten Oberflächen vollständig, so daß sich glatte Oberflächen ergaben. Ferner war das elektrische Feld zwischen der die elektrostatischen Ladungen tragenden Oberfläche und den Hülsenoberflächen deutlich schwächer, was die Entwicklung behinderte und zu schlechten Bildern führte. Die aufgerauhte Oberfläche der Hülse ist somit wirksam, wenn die Dicke der anodisierten Aluminiumauflagen im Bereich von 5μπι bis 50 μιη liegt. Ferner ist festgestellt worden, daß der Abrieb der Hülsen zuverlässig eingeschränkt werden kann, wenn anodisierle Hartaluminiumauflagen auf die aufgerauhten Oberflächen der Hülsen aufgebracht werden.

Bei kontinuierlicher Bildentwicklung unter Verwendung einer Hülse aus rostfreiem Stahl,deren Oberfläche durch Sandstrahlen mit unregelmäßigen Schleifleilchen der Nr. 600 aufgerauht worden war, traten keine Unregelmäßigkeiten auf, zeigten sich jedoch die folgenden Erscheinungen.

(1) Wenn ein original mit einem großen, weiüfarbigen Hintergrund, das eine äußerst geringe Tonermenge erforderte, kontinuierlich mit 300—500 Kopicrblät-' lern kopiert wurde, sank die Dichte der Bilder von 1.1 auf 03-

(2) Wenn ein Original, dessen gesamte Fläche schwarzfarbig war, kontinuierlich mittels der Entwicklungsvorrichtung kopiert wurde, bei der die Dichte der Bilder in vorstehend angegebener Weise abgenommen halte, kehrte die Dichte auf 1,1 zurück, nachdem 30 bis 50 Kopierblätter entwickelt worden waren.

(3) l^enn das herkömmliche Original kontinuierlich mit Zchntausendcn von Kopierblätiern kopiert wurde, traten einige Schwierigkeiten mit gewissen Unregelmäßigkeiten auf.

Durch Messung der Tcilchendurchmcsscr des Toners auf der Hülscnoberflächc. bei der die verringerte Dichte der Bilder gemäß vorstehend (I) auftrat, wurde festgestellt, daß auf der Hülsenfläche hauptsächlich Tonerteilchen mit Durchmessern im Bereich von 1 bis 5 μιη vorhanden waren. Diese Teilchendurchmesser sind deutlich geringer als die der Tonerteilchen im Trichtcrabschnitt. in dem die Tonerteilchen einen mittleren Teilchendurchmesser im Bereich von 8 bis 13 μπι haben. Es wird angenommen, daß dies die Änderung der Bilddichtc verursacht. Der Grund liegt darin, daß dann, wenn die Tonerteilchen durch die Reibung mit der Hülse geladen werden und sich durch Abstoßungskräfte zur Hülsenobcrflächc bewegen, sich zuerst eher die Tonerteilchen mil kleineren Teilchendurchmessern (I bis 5 μπι) zur Hülsenoberfläche bewegen als die anderen Tonerteilchen mit einem minieren Tcilchendurchmeser (8 bis 13 um) und dadurch eine dünne Schichi auf der Hülsenoberfläche bilden. Daher werden die Tonerteilchen mit einem Teilchendurchmesser von 5 μιη oder mehr, die hauptsächlich zur Entwicklung beitragen, aufgrund der unzureichenden Reibung mil der Hülse 2 nicht ausreichend geladen. Die Bilddichtc nimmt daher allmählich ;ib. Es ist festgestellt worden, daß es günstig ist, die Hülscnobcrflächc zu isolieren, damit der Ausbildung der aus feinen Tonerteilchen bestehenden Schichi auf der I lülsc durch die Absioßungskräfle vorgebeugt ist.

Die aufgerauhte Oberfläche der Hülse wurde untersucht, nachdem die obige Erscheinung (3) aufgetreten war. Dabei wurde festgestellt, dall die aufgerauhte Oberfläche durch die Drehung der Hülse während einer längeren Zeitdauer Verschleiß aufwies, der zu gewissen Unregelmäßigkeiten führte. Es wurde festgestellt daß die Hülsenoberfläche vorzugsweise gehärtet wird, um diesen Verschleiß bzw. Abrieb zu verhindern.

s Im folgenden wird ein weiteres Aiisfiihrimg.shoi.spicl erläutert, bei dem die Oberfläche der Hülse zunächst mit einer anodisierten Aluminiumauflage beschichtet wird und dann mit unregelmäßig geformten und dimensionierten Schleifteilchen sandgestrahlt wird.

Bei diesem Ausführungsbeispiel kommt die Entwicklungsvorrichtung gemäß Fig. 10 zur Anwendung. Der Magnet 4 umfaßt einen magnetischen Pol N₁ mit 82 mT, einen magnetischen Pol S\ mit 82 mT und magnetische Pole N₂, S₂, Ni und S₃ mit jeweils 50 mT. Der Spalt zwisehen der Hülse 2 und der Trommel 5 beträgt 0.25 mm. und der Zwischenraum zwischen der Hülse 2 und der Leiste la beträgt 0,2 mm. Die Spannungsquelle £> liefert einen Strom, der aus einem Gleichstrom und einem überlagerten Wechselstrom besteht, wobei V_pp (Spitzen-Spitzenspannung) gleich 1300 V ist, /"gleich 1000 Hz ist und die Gleichspannung gleich + löö V ist. Das Kopieren wurde mit einer Kopiergeschwindigkeit von 30 Blatt/min durchgeführt, wobei die Übertragung durch den kombinierten Strom erfolgte.

Die Hülse 2 besteht aus Aluminium, und ihre Oberfläche ist nach dem Eloxierverfahren in 15%iger Schwefelsäure mit Aluminium eloxiert worden, wobei eine anodisierte Aluminiumauflage 2a mit einer Dicke von ungefähr 30 μιτι erzeugt wurde. Die Hülse hatte einen Durch-

jo messer von 32 mm. Die auf diese Weise eloxierte Oberfläche der Hülse war dann durch Sandstrahlen mit Siliziumkarbid-Schleifteilchen der Nr. 600 aufgerauht worden, wobei diese Strahlschleifteilchen unregelmäßig geformt und dimensioniert waren und der Luftdruck 4 kp/

J5 cm² betrug. Das Sandstrahlen dauerte 90 sec. Die Teilchen wurden gegen die Hülsenoberfläche aus einer Blasdüse mit einem Durchmesser von 7 mm aufgestrahlt, und der Abstand der Düse von der Hülsenoberflächc betrug 100 mm. Das Sandstrahlen kann jedoch

Λ0 auch mit Schleifteilchen aus anderen Stoffen durchgeführt werden, beispielsweise aus AI₂Oj, SiO₂, Fe₂O), TiO₂ und anderen. Wenn dann mittels der vorstehend beschriebenen Entwicklungsvorrichtung latente Bilder entwickelt wurden, zeigte sich, daß die Tonerschichten auf der Hülsenoberfläche stark verbessert und ohne irgendwelche Unregelmäßigkeiten waren. Selbst nachdem 50 000 Kopierblätter durchgelaufen waren, war die Bildqualität immer noch hervorragend und war keine Verminderung der maximalen Bilddichte D_max aufgetreten. Ferner hatte die Oberflächenrauheit der Hülsenfläche itt/en ursprünglichen Zustand bzw. Wert, nämlich 0,8 μπι. beibehalten. Diese Entwicklungsvorrichtung weist somit nicht die Nachteile des Standes der Technik auf.

Beispiel 3

Nach dem Aluminiumeloxieren wurden die Oberflächen von Hülsen durch Sandstrahlen mit Schleifteilchen

W) mit verschiedenen Teilchendurchmessern und bei verschiedenen Luftdrücken aufgerauht, um verschiedene Oberflächenrauheiten im Bereich von 0,05 bis 10 μπι zu erzeugen. Diese verschiedenen Hülsen wurden zum Betrieb in die in Kig. IOgezeigte EmWicklungsvorrichtung

b^r> eingesetzt. -Sofern die Oberflächenrauheit im Bereich von 0.1 μηι oder weniger lag, wurde der Toner auf die Hülsenobcrfliiehen nicht in gleichmäßigen Schichten und nicht ohne Unregelmäßigkeiten aufgebracht, da die

Tonerteilchen jeweils auf der Hülsenoberfläche abrutschten. Sofern die Oberflächenrauheit im Bereich von 0,1 μΐη oder weniger lag, wurde der Toner auf die HOlsenoberfiächen nicht in gleichmäßigen Schichten und nicht ohne Unregelmäßigkeiten aufgebracht, da die Tonerteilchen jeweils auf der Hülsenoberfläche abrutschten. Sofern die Oberflächenrauheit im Bereich von 8 μηι oder mehr lag, rutschten die Tonerteilchen zwar nicht auf den Hülsenoberflächen und traten auch keine Unregelmäßigkeiten auf. Die Tonerteilchen drangen jedoch in die Ausnehmungen und Vertiefungen in den aufgerauhten Oberflächen ein und führten dadurch zu unzureichender Reibung zwischen den Tonerteilchen und den Hülsenoberflächen, so daß die Tonerteilchen nicht ausreichend geladen wurden und ihre Entwicklungsfähigkeit abnahm, was zu schlechten Bildern mit verringerten Dichten führte. Die aufgerauhte Oberfläche der Hülse erwies sich dann als besonders wirksam, wenn die Oberflächenrauheit im Bereich von 0,3 bis 3,0 μιη lag, wobodie Teilung im Bereich von 5 bis 30 μιη lag.

Nachdem die Hülsen während einer Dauer von 500 Stunden in Gegenwart von Toner im Leerlauf betrieben worden waren, wurden Entwicklungen durchgeführt, die zu qualitativ hochwertigen Bildern führten. Durch Untersuchung der aufgerauhten Oberflächen der Hülsen mittels des Abtastelektronenmikroskopes wurde festgestellt, daß die aufgerauhten Oberflächen jeweils ihren ursprünglichen Zustand ohne Abrieb aufwiesen.

Beispiel 4

Mit anodisierten Aluminiumauf!'<»en unterschiedlicher Dicken beschichtete Hülsenoberflächen wurden durch Sandstrahlen aufgerauht und in Verbindung mit der Entwicklungsvorrichtung gemäß den vorstehenden Beispielen benutzt. Sofern die Dicke der anodisierten Aluminiumauflage im Bereich von 5 μιη oder weniger lag, wurden die eloxierten Hülsenoberflächen durch das Sandstrahlen aufgrund des Einflusses des Aluminiumwerkstoffs, aus dem die Hülsen bestanden, nicht ausreichend aufgerauht. Sofern die Dicke der anodisierten Aluminiumauflagen im Bereich von 50 μηι oder mehr lag, waren die elektrischen Felder zwischen der die elektrostatischen Ladungen tragenden Oberfläche und der jeweiligen Hülsenoberfläche deutlich verringert, wodurch der Entwicklungsvorgang verschlechtert war, was von Beginn an zu schlechten Bildern führte. Die Dicke des anodisierten Aluminiumauftrags liegt somit vorzugsweise im Bereich von 5 μιη bis 50 μιη. Erwähnt sei, daß die anodisierte Aluminiumauflage mit einer Dicke von 50 μπι nicht allein durch Aluminiumeloxieren genau ausgebildet wurde. In diesem Fall wurde vielmehr die anodisierte Aluminiumauflage zunächst mit einer Dicke von ungefähr 100 μιη hergestellt und dann auf eine Dikke von 50 μιη geschliffen.

Ferner ist festgestellt worden, daß jeglicher Abrieb der Hülsen zuverlässig durch die Verwendung von anodisiertem Hartaluminiiim eingeschränkt werden kann,

Wenn die Hülsenoberfläche durch Sandstrahlen mit unregelmäßig geformten und dimensionierten Teilchen aufgerauht wird, kann das Anschweißen bzw. Anschmelzen des Toners auf der Hülse zur Ausbildung von Flecken bzw. Punkten und parallel zur Unifangsrichlung der Hülse verlaufenden Streifen führen. Dies ist bemerkbar, wenn (inter Druck fixierender Toner beiiiit/i wird. Die Untersuchung solcher llOlscnabschiiiltc mit angeschmolzenem Toner mittels des Abtastelektioncnmikroskopcs hat gezeigt, daß die Tonerteilchen gegen eine große Anzahl von feinen Vorsprüngen in der Hornoberfläche gerieben werden und daran angeschweißt werden.

Im folgenden wird eine weitere Ausführungsform der Erfindung beschrieben, bei der die Oberfläche einer Hülse zunächst mit einer anodisierten Alumkiiumauflage beschichtet wird und dann durch Sandstrahk-n mit

ίο regelmäßig geformten und dimensionierten Teilchen aufgerauht wird.

Bei dieser Ausführungsform wird die in Fig. 10 gezeigte Entwicklungsvorrichtung mit der vorstehend genannten Hülse benutzt, wobei der Magnet 4 einen mais gnetischen Pol Ni mit 82 mT, einen magnetischen Pol Si mit 82 mT sowie magnetische Pole /Vj, £2. /Vj und Si mit jeweils 50 mT aufweist. Der Spalt zwischen der Hülse 2 und der Trommel 5 beträgt 0.25 mm, und der Spult /wischen der Hülse 2 und der Leiste la beträgt 0,2 mm. Die elektrische Spannungsquelle 6 liefert einen kombinierten Strom aus einem Gleichstrom und einem überlagerten Wechselstrom, wobei V_pp gleich 1300 V ist. /"gleich 1000 Hz ist und die Glcichstromspannung +100 V ist. Das Kopieren wurde mit einer Kopiergeschwindigkeit

von 30 Blatt/min ausgeführt, wobei die Übertragung durch den kombinierten Strom erfolgte.

Die Hülse 2 besteht aus Aluminium und weist eine Oberfläche auf, die zur Ausbildung einer anodisierten Aluminiumauflage 2a mit einer Dicke von ungefähr 30 μιη in 15%igcr Schwcfclsäurelösung eloxiert worden ist. Nach diesem Eloxieren ist die behandelte Oberfläche der Hülse durch Sandstrahlen aufgerauht worden. Dies erfolgte mit Glasperlen der Nr. 800 als regelmäßige Schleifteilchen in Kugclform bei einem Luftdruck von 4 kp/cm² während der Dauer von 120 see, wobei die Teilchen gegen die Hülsenoberfläche aus einer Blasdüse mit einem Durchmesser von 7 mm geblasen wurden, die von der Hornoberfläche einen Abstand von 100 mm hatte. Bei den regelmäßig geformten -x id dimensionier ten Teilchen kann es sich auch um Stahlkugeln oder Fcrritkugcln handeln. Beim Einsatz der Entwicklungsvorrichtung mit der auf vorstehend beschriebene Weise behandelten Hülse zum Entwickeln von latenten Bildern war die Tonerschicht auf der Hülsenoberfläche

4^ri stark verbessert ohne irgendwelche Unregelmäßigkeiten. Ferner wurde auch kein Toner an der Hülscnobcrfläche angeschweißt bzw. angeschmolzen. Selbst nachdem Bilder auf 50 000 Kopierblättern entwickelt worden waren, war die Bildqualität immer noch hoch und zeigte sich keine Verringerung der Bilddichtc. Ferner wies die Hülsenoberfläche ihren ursprünglichen Zustand mit der Oberflächenrauheit von 0,7 μπι auf. Der Grund liegt darin, daß die Hülsenoberfläche durch die anodisierte Aluminiumauflage isoliert ist, was der Vcr ringcrung der Bilddichtc vorbeugt, und daß die Hülsen- oberfläche durch das Sandstrahlen mit kugelförmigen Schlciftcilchen nach dem Aluminiumeloxieren geglättet ist, wodurch schließlich scharfe Vorsprünge auf der aufgerauhten Oberfläche beseitigt werden. Aufgrund der

M) Härtung durch das Aluminiumeloxicren trut kein Abrieb auf. Die Entwicklungsvorrichtung gemäß dieser Ausführungsform weist somit nicht die Nachteile des Standes der Technik auf.

Beispiel 5

Nach dem Aluminiumeloxicren wurden die Oberflächen von I lülsen durch Sandstrahlen mil .Schleifteilchen mit unterschiedlichen Teilchendiirchmessern bei unter-

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schiedlichcn Luftdrücken aufgerauht, um verschiedene Oberflächenrauheiten im Bereich von 0,05 bis 10 μπι zu erzielen. Die Hülsen mit den auf diese Weise aufgerauhten Oberflächen wurden in die in F i g. 10 gezeigte Entwicklungsvorrichtung eingebaut. Sofern die Oberflächcnrauheit im Bereich von 0,1 μπι oder weniger lag, war der Toner nicht gleichmäßig auf der jeweiligen aufgerauhten Oberfläche verteilt und traten Unregelmäßigkeiten auf, da die Tonerteilchen auf der Oberfläche rutschten. Sofern die Oberflächenrauheit im Bereich von 8 μπι oder mehr lag, rutschten die Tonerteilchen zwar nicht auf den Hülsenoberflächen und traten keine Unregelmäßigkeiten auf. Die Tonerteilchen drangen jedoch in die Vertiefungen bzw. Ausnehmungen der aufgerauhten Oberflächen ein, so daß die Tonerteilchen durch Reibung zwischen den. Tonerteilchen und der jeweiligen Hülsenoberfläche nicht ausreichend geladen wurden und dadurch die Entwicklungsfähigkeit der Tonerteilchen sank, was zu schlechten Bildern mit verringerter Bilddichte führte. Die aufgerauhten Oberflüchen der Hülsen erwiesen sich als besonders wirksam, sofern ihre Oberflächenrauheit im Bereich vor 0,3 bis 3,0 μπι lag und dabei die Teilung im Bereich von 5 bis 30 μτη lag.

Wenn Entwicklungen durchgeführt wurden, nachdem die Hülsen in Gegenwart von Toner während einer Dauer von 500 Stunden im Leerlauf betrieben worden waren, wurden immer noch Bilder mit guter Qualität erzielt. Die Untersuchung der Hülsenoberflächen mittels des Abtastelektronenmikroskopes zu diesem Zeitpunkt zeigte, daß sie ihren ursprünglichen Zustand ohne Abrieb beibehalten hatte.

In den vorstehenden Beispielen 1 bis 5 wird die Gberflächenrauheit als mittlere Zehnpunkt-Rauheit (RZ) nach )IS BO 601 angegeben.

35

Hierzu 5 Blatt Zeichnungen

Claims (13)

Patentansprüche:

1. Entwicklungsvorrichtung zum Entwickeln von latenten Bildern auf einem Bildträger mit magnetischem Einkomponenten-Entwickler. der aus einem Entwicklervorrat über eine Dosiervorrichtung schichtförmig auf einen eine Magneteinrichtung umschließenden Entwicklerträger aufgebracht und auf diesem zum Bildträger gefördert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Entwicklerträgers (2) durch Sandstrahlen mit Hilfe von unregelmäßig geformten Teilchen aufgerauht ist und eine Rauheit d im Bereich von 0.1 bis 8 μιη bei einer Teilung Pirn Bereich von 2 bis 50 μιη besitzt.

2. Entwicklungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauheit d im Bereich von 03 bis 3 μιη und die Teilung im Bereich von 5 bis 30 μιη liegt

3. Entwicklungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gek«^zeichnet, daß die Rauheit d im Bereich von 0,1 bis 4 μπί Hegt.

4. Entwicklungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Entwicklerträgers (2) aluminiumeloxiert ist.

5. Entwicklungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Aluminiumeloxieren erzeugte anodisierte Aluminiumauflage aus anodisiertem Hartaluminium besteht.

6. Entwicklungsvorrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch g<''-.ennzeichnet, daß die Aluminiumauflage eine Dicke im Bereich von 5 bis 50 μιη hat.

7. Entwicklungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurcn ^kennzeichnet, daß die Oberfläche des Entwicklerträgeis (2) vor dem Sandstrahlen aluminiumeloxiert ist.

8. Entwicklungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Entwicklerträgers (2) nach dem Sandstrahlen aluminiumeloxiert ist.

9. Entwicklungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Entwicklerträgers (2) nach dem Sandstrahlen platiert ist.

10. Entwicklungsvorrichtung nach Anspruch 9. dadurch gekennzeichnet, daß die durch das Piatieren erzeugte Auflage eine Hartchromauflage ist.

11. Entwicklungsvorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Auflage eine Dicke im Bereich von 1 bis 20 μιη hat.

12. Entwicklungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die unregelmäßig geformte Teilchen aus SiC, AI₂O₃. Fe₂O₃ oder TiO₂ bestehen.

13. Entwicklungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Oberfläche des Entwicklerträgers (2) durch Sandstrahlen mit Teilchen einer Teilchengröße im Bereich von Nr. 300 bis Nr. 800 aufgerauhl ist.