DE3136340C2 - - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Ordnen von Werkstücken mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

Gewöhnlich wird mit einer derartigen Vorrichtung die Werkstückgeometrie, insbesondere die Werkstückkontur, abgetastet, um festzustellen, ob das Werkstück in einer oder mehreren ausgewählten Vorzugslagen gefördert wird. Wird bei dem Vergleich des Abtastbildes mit dem Referenzbild festgestellt, daß das Werkstück nicht in der oder einer Vorzugslage bewegt wird, wird ein solches Werkstück an einer Aussonderstelle von der Förderbahn entfernt und zu seinem Ausgangspunkt, z. B. zu einem Bunker, wieder zurückgeführt. Außer der geometrischen Konfiguration lassen sich je nach dem verwendeten Sensor auch andere Werkstückeigenschaften, z. B. Unterschiede in der Oberflächenbeschaffenheit, im Werkstoff oder dgl. abtasten und mit den entsprechenden Eigenschaften eines Referenzwerkstückes vergleichen. Unter einer "Merkmalsänderung" wird demgemäß im folgenden verstanden, daß der Sensor beim Überfahren des Werkstückes feststellt, daß an diesem Werkstück sich eine charakteristische Eigenschaft verändert, z. B. eine Änderung des Werkstoffes von Kunststoff in der ersten Längshälfte des Werkstückes zu Metall in der zweiten Hälfte des Werkstückes oder eine Änderung in der Kontur durch Überfahren der Sensoren oder eines Sensors mit einer Werkstückkante, mit einem Lochrand, einem Absatz oder dgl.

Bei bekannten Vorrichtungen der genannten Art (DE-OS 25 34 224, 29 49 591, DE-AS 26 37 331) werden die Sensoren der Sensorzeile nach einem vorgebbaren Takt betätigt bzw. abgefragt. Dies führt dann zu befriedigenden Ergebnisssen, wenn die Geschwindigkeit der Werkstücke auf der Förderbahn stets gleich ist. Ist aber die Werkstückgeschwindigkeit unter den einzelnen Werkstücken verschieden, so ergeben sich trotz gleicher Eigenschaften der Werkstücke unterschiedliche Abtastbilder, die keinen korrekten Vergleich ermöglichen. Beispiele für Fördern mit variablen, nicht exakt definierbaren Werkstückgeschwindigkeiten sind das Fördern unter Ausnützung der Schwerkraft der Werkstücke auf geneigten Förderbahnen oder das Fördern auf Förderbahnen, auf denen die Werkstücke unterschiedliche Reibungsverhältnisse vorfinden und deshalb lokal unterschiedliche Geschwindigkeiten annehmen können.

Bei einer anderen bekannten Vorrichtung werden Tomaten nach ihrer Farbe sortiert, indem sie an einer Reihe von Farbdetektoren verschiedener Wellenlängenbereiche im freien Fall vorbeifallend diese aktivieren (DE-OS 27 46 615). Ein Ordnen von Werkstücken in ausgewählten Vorzugslagen ist mit einer solchen Vorrichtung nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der im Oberbegriff des Anspruchs 1 angegebenen Art zu schaffen, die ein geschwindigkeitsunabhängiges Aussondern von Werkstücken ermöglicht, welche in Fehllagen gefördert werden.

Zur Lösung dieser Aufgabe sind bei einer Vorrichtung der angegebenen Art die Merkmale des Kennzeichens des Anspruchs 1 vorgesehen.

Bei der Vorrichtung nach der Erfindung werden die Sensoren der Sensorzeile nicht mehr "getaktet", sondern durch eine Merkmalsänderung am Werkstück selbst betätigt, im Falle von die Werkstückgeometrie bzw. -kontur abtastenden Sensoren beispielsweise durch Überfahren einer Werkstückkante, eines Absatzes am Werkstück oder dgl. Hierbei wird unabhängig von der Relativgeschwindigkeit zwischen Werkstück und Sensorzeile der Sensor jedesmal bei einer Merkmalsänderung am Werkstück aktiviert bzw. deaktiviert. Dies führt zu einem gleichen Abtastbild für gleich liegende Werkstücke auch bei unterschiedlicher Werkstückgeschwindigkeit.

Sollen Werkstücke mit unterschiedlicher Länge aber sonst gleicher geometrischer Konfiguration gefördert werden, so werden sich auch in diesem Fall aufgrund der Abtastung nach der Erfindung unabhängig von der Werkstücklänge stets gleiche Abtastbilder ergeben. Um dies zu vermeiden, sind gemäß einer Weiterbildung der Erfindung die Merkmale des Anspruchs 2 vorgesehen.

Die Ermittlung der Werkstücklänge ergibt somit das gewünschte zusätzliche Unterscheidungskriterium.

Bevorzugt ist die Rutsche so geneigt, daß die Werkstücke darauf aufgrund ihrer Schwerkraft herunterrutschen.

Bei Werkstücken, die im Sinne der oben geschilderten Aufgabe mit unterschiedlichen, nicht exakt definierbaren Fördergeschwindigkeiten bewegt werden und die dann von der Förderbahn entfernt oder ausgesondert werden sollen, wenn sie abweichend von einer oder mehreren vorbestimmten Vorzugslagen abgelegt werden, besteht die weitere Schwierigkeit, daß die Betätigungszeit für das Aussondern von Werkstück zu Werkstück entsprechend der unterschiedlichen Geschwindigkeit variieren kann.

Diese Schwierigkeit läßt sich mit den die Erfindung weiterbildenden Merkmalen des Anspruchs 5 beheben.

Gewöhnlich werden die Werkstücke am Abgabeende der Förderbahn in einer bestimmten Vorzugslage gegriffen und weiter transportiert, beispielsweise in ein Magazin abgelegt. Hierzu ist bei einer herkömmlichen Vorrichtung (DE-OS 25 34 224) eine komplizierte Handhabung mittels eines gesonderten Handhabungsgerätes erforderlich, das mit seinem Greifer Zugang zum Endbereich der Förderbahn hat.

Zur Vereinfachung der Handhabung sind gemäß weiterer vorteilhafter Ausgestaltungen der Erfindung die Merkmale der Ansprüche 6 und/oder 7 vorgesehen. Die demgemäß der Förderbahn bzw. der Rutsche zugeordneten Dreh- und/oder Wendevorrichtungen sind im Aufbau gegenüber einem gesondert vorgesehenen Handhabungsgerät erheblich einfacher, erfüllen jedoch die gewünschte Funktion ebenso gut.

Eine weitere Ausgestaltung der Erfindung ist in Anspruch 8 und Anspruch 9 unter Schutz gestellt. Hierdurch wird eine Vorrichtung geschaffen, bei der sämtliche Komponenten in teilweise gegenüber den bekannten Vorrichtungen vereinfachter Ausführung zu einer platzsparenden Baueinheit in Form eines kompakten Gerätes zusammengefaßt sind.

Die Erfindung stellt erstmals eine Vorrichtung der angegebenen Art zur Verfügung, die sämtliche zum Ordnen erforderlichen Vorgänge angefangen beim Fördern von Werkstücken aus einem Bunker bis zum Handhaben der in Vorzugslage befindlichen Werkstücke mit einem einzigen kompakten Gerät durchführen läßt. Aufgrund der Verwendung eines Steilförderers und einer Rutsche baut das Gerät überwiegend in Höhenrichtung anstatt in horizontaler Richtung, was wesentlich zu der angestrebten Platzersparnis beiträgt. Zur Platzersparnis wie auch zur Vereinfachung trägt auch die Vermeidung von zusätzlichen komplizierten Einzelvorrichtungen, z. B. eines Handhabungsgerätes oder dgl., bei.

Um bei der zuletzt beschriebenen Vorrichtung nach der Erfindung schon im Bereich des Steilförderers ein einlagiges Fördern auch dünnwandiger Werkstücke zu erreichen, ist gemäß einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, daß der Steilförderer schräg angeordnete Mitnahmestege und auf derjenigen Seite seiner Förderbahn, auf der die unteren Enden der Mitnahmestege liegen, einen seitlichen, in Normalenrichtung zur Förderbahn höhenverstellbaren Anschlag aufweist.

Die Erfindung ist im folgenden anhand schematischer Zeichnungen an einem Ausführungsbeispiel mit weiteren Einzelheiten näher erläutert. Es zeigt

Fig. 1 eine perspektivische Teilansicht einer Vereinzelungsvorrichtung für Werkstücke;

Fig. 2 eine Teildraufsicht in vergrößertem Maßstab auf einen Steilförderer der Vereinzelungsvorrichtung gemäß Fig. 1;

Fig. 3 einen Schnitt nach der Linie III-III in Fig. 2;

Fig. 4 eine Draufsicht auf einen Ausschnitt einer Rutsche der Vorrichtung nach Fig. 1;

Fig. 5 einen Schnitt nach der Linie V-V in Fig. 4;

Fig. 6 eine schematische Seitenansicht der Rutsche im Bereich der Werkstückerkennung und -aussonderung;

Fig. 7 ein Blockschaltbild für eine elektrische Schaltung zur Längenermittlung der Werkstücke;

Fig. 8 eine Seitenansicht des Abgabeendes der Rutsche und

Fig. 9 eine Draufsicht auf dieses Abgabeende.

Fig. 1 zeigt perspektivisch die Gesamtansicht einer selbsttätig arbeitenden Anlage zum Ordnen von Werkstücken 1. Die Anlage umfaßt einen Steilförderer 2 mit einer von einer nicht gezeigten Kette getriebenen Förderbahn 3, auf der Mitnahmestege 4 schräg nach unten zur in der Fig. 1 rechten Begrenzung der Förderbahn 3 geneigt angebracht sind. Die Förderbahn 3 des Förderers 2 taucht in einen Bunker 5, in dem die Werkstücke 1 regellos eingelagert sind.

An den oberen Abgabebereich 6 des Steilförderers 2, der auf der in Fig. 1 rechten Seite frei von jeder seitlichen Begrenzung für die Förderbahn 3 ist, schließt eine quer zur und in Förderrichtung geneigte Rutsche 7 für die Werkstücke 1 an, so daß die Werkstücke 1 im Abgabebereich 6 von der Förderbahn 3 aufgrund ihrer Schwerkraft auf die Rutsche 7 und diese hinunter längs einer unteren seitlichen Begrenzung 8 rutschen. Sie passieren dabei eine Erkennungseinrichtung 9, welche die Lagen der ankommenden Werkstücke abtastet und bei einer Fehllage eine Weiche 10 zum Abweisen der Werkstücke auf ein Rückführblech 11 betätigt, um falsch liegende Werkstücke 1 in den Bunker 5 zurückzutransportieren. Ein Prallblech 12 bremst dabei die Wucht der ankommenden, von der Weiche 10 abgewiesenen Werkstücke ab und sorgt für ein sanftes Abrutschen längs der Anlagekante 13 des Rückführbleches 11.

In den Fig. 2 und 3 ist in vergrößertem Maßstab der Steilförderer 3 und insbesondere die Ausbildung der Begrenzung 4 der Förderbahn 3 erläutert.

Die in Fig. 1 rechte Begrenzung der Förderbahn 3 ist in Bereiche 14, 15, 16 unterteilt. Die Bereiche 14 und 16 sind von an der ortsfesten Unterstützung 17 des Steilförderers befestigten Leisten 14, 16 aus Blech, Kunststoff oder einem anderen geeigneten Werkstoff gebildet. Diese Leisten 14, 16 bilden Begrenzungswände für die Werkstücke 1, die auf den schrägen Mitnahmestegen 4 nach unten gerutscht sind. Der Bereich 15 ist von einer in der Höhe in Richtung des Doppelpfeiles F bezüglich der Förderbahn 3 in normale Richtung verstellbaren Leiste gebildet. Die Leiste 15 hat an ihren beiden Längsenden Führungsansätze 18, durch die in der Unterstützung 17 befestigte Führungsbolzen 19 hindurchragen. Die Höhenlage der Leiste 15 läßt sich durch auf die Gewindebolzen 19 aufgeschraubte Verstellmuttern 20 gegen die Kraft von Federn 21 verstellen.

In der in Fig. 3 gezeichneten Einstellung ragt die verstellbare Leiste 15 nur um einen sehr geringen Betrag x in Anpassung an eine entsprechend geringe Werkstückstärke des zu fördernden Werkstückes 1 über die Förderbahn 3 hinaus. Die Mitnahmestege 4 sind um ein Mehrfaches der Werkstückstärke breiter, d. h. sie ragen um ein Mehrfaches von der Förderbahn 3 weg. Diese Mitnahmestege sind so bemessen, daß sie auch die stärksten mit dem Steilförderer zu fördernden Werkstücke problemlos fördern können.

Im Betrieb des Steilförderers werden aus dem Bunker 5 Werkstücke in der in Fig. 1 gezeigten Weise dann übereinander liegend gefördert, wenn die Werkstückstärke entsprechend dem gezeigten Ausführungsbeispiel geringer als die Stegbreite der Mitnahmestege 4 ist. Nach Passieren der Oberkante 14′ der festen Leiste 14 haben Werkstücke keinen seitlichen Halt mehr, die oberhalb des Abstandes x auf den Mitnahmestegen liegen. Solche Werkstücke fallen aufgrund der Neigung der Mitnahmestege 4, wie in Fig. 1 angedeutet, in den Bunker 5 zurück. Einlagig auf den Stegen liegende Werkstücke werden aber an einem solchen Zurückfallen durch den von der seitlichen Wand der Leiste 15 gebildeten Anschlag zurückgehalten und nach oben zum Abgabebereich 6 des Steilförderers 3 mitgenommen. Damit es nicht zu einem Verklemmen an der Trennstelle zwischen der verstellbaren Leiste 15 und der ortsfesten Leiste 16 kommen kann, ist diese ortsfeste Leiste 16 mit einer schräg vom Niveau der beweglichen Leiste 15 ansteigenden Abweiskante 16′ versehen, die bis auf ein Niveau ansteigt, das beispielsweise demjenigen der festen Leiste 14, d. h. z. B. der größten Breite der Mitnahmstege 4, entspricht.

Da im Abnahmebereich 6 keine seitliche Begrenzung mehr vorhanden ist, gelangen die einlagig von den Mitnahmestegen 4 nach oben geförderten Werkstücke 1 nun aufgrund ihrer Schwerkraft auf die Rutsche 7. Aufgrund der Querneigung der Rutsche 7 rutschen die Werkstücke unter Schwerkrafteinwirkung an die seitliche untere Begrenzung 8 der Rutsche 7 und aufgrund der Längsneigung der Rutsche 7 dieser Begrenzung entlang nach unten.

Gemäß den Fig. 4 und 5 ist die Begrenzung 8 in gleicher Weise wie der Anschlag 15 als Leiste ausgebildet, welche mittels Führungsansätzen 24 gegenüber der Ebene der Rutsche 7 mittels Bolzen 25 und Stellmuttern 26 gegen die Kraft von Federn 27 gegenüber der Förderebene 28 der Rutsche 7 höhenverstellbar ist. In Fig. 5 ist die Höhe, um welche die Leiste 8 gegenüber der Förderebene 28 vorkragt, in Anpassung an die zu fördernde Werkstückstärke ebenfalls mit x bezeichnet.

Einlagig auf der Rutsche liegende Werkstücke passieren die höhenverstellbare Leiste 8 der Rutsche 7 ohne Schwierigkeiten. Gelangen jedoch aus irgendeinem Grund Werkstücke mehrlagig auf die Rutsche 7, so gleiten im Bereich der Leiste 8 die über der ersten Lage liegenden Werkstücke über die Leiste 8 hinweg auf das Rückführblech 11. Somit ist gewährleistet, daß nach Passieren der Leiste 8 Werkstücke ausschließlich einlagig die Rutsche entlang gleiten.

Die Werkstücke gelangen dann zu einer Erkennungsvorrichtung 9, die eine Zeile von quer zur Rutsche angeordneten Sensoren S₁ umfaßt. Es wird hierzu auf die Fig. 6 verwiesen, bei welcher die Rutsche 7 mit der Erkennungsvorrichtung 9 und Weiche 10 sowie einer Sensoranordnung schematisch im Längsschnitt und mit einer zur Schwerkraftförderung ausreichenden Längsneigung von 30° gegenüber der Horizontalen gezeigt ist. Die Sensoren der Sensorzeile S₁ sprechen "aktiv" nur bei einer Änderung an, die sie an den darüber bewegten Werkstücken 1 (in Fig. 6 nicht gezeigt) bemerken. Hierdurch ermöglichen die Sensoren der Sensorzeile S₁ eine weg- und geschwindigkeitsunabhängige Erkennung der Werkstücke 1 mit einer eindeutigen und stets gleich zugeordneten Aufnahme der Merkmale beim Eintritt der Werkstücke 1 in die Sensorenzeile S₁. Immer dann, wenn sich ein Werkstückmerkmal verändert, wird eine höhere Auflösung im interessierenden Bereich aufgrund einer Signalabgabe der Sensoren jeweils bei einer solchen Änderung im Vergleich zu bekannten, extern getakteten Sensoren erzielt. Ferner wird eine Datenverdichtung erreicht, da nur Merkmaländerungen aufgenommen werden und nicht Daten an nicht interessierenden Stellen des Werkstückes gespeichert werden, wie dies bei einer Taktung unvermeidlich ist. Dies ermöglicht eine Verringerung der Speicherkapazität gegenüber bekannten Erkennungsvorrichtungen.

Mit den Sensoren S₁ ist es nicht möglich, Werkstücke voneinander zu unterscheiden, die bei sonst gleicher geometrischer Konfiguration unterschiedliche Länge haben. Zur Erfassung der Werkstücklänge L₁ ist in einem Abstand a in Förderrichtung hinter der Sensorzeile mit den Sensoren S₁ ein einzelner Sensor S₂ angeordnet. Eine die Sensoren S₁ und S₂ verknüpfende Schaltung zur Ermittlung der Werkstücklänge ist in Fig. 7 gezeigt.

Die Ausgänge der Sensoren S₁ bilden die Eingänge für ein Oder-Gatter 30. Der Ausgang dieses Oder-Gatters ist zum einen auf einen Zähler 32 geschaltet, der einen zweiten, vom Ausgang des Sensors S₂ gebildeten Eingang aufweist. Der Ausgang des Oder-Gatters 30 ist ferner direkt zu einem ersten Eingang eines Zählers 31 und über ein NAND-Gatter 33 zu einem zweiten Eingang dieses Zählers 31 geführt. Beide Zähler sind an einen Rechner 34 angeschlossen.

Die beschriebene Schaltung gemäß Fig. 7 arbeitet wie folgt:

Der Zähler 31 mißt die Zeit T₁, die verstreicht, bis das Werkstück 1 über die Sensorzeile mit den Sensoren S₁ gelaufen ist, d. h. diejenige Zeit ab dem ersten Ansprechen eines beliebigen Sensors der sämtlich unbetätigten Sensoren der Sensorzeile S₁ bis zu der Zeit, zu der alle Sensoren dieser Sensorzeile wieder unbetätigt sind.

Mit dem Zähler 32 wird die Zeit gemessen, die vom Ansprechen des ersten Sensors S₁ der Sensorzeile bis zum Ansprechen des Sensors S₂ vergeht.

Die Werkstücklänge läßt sich aus L₁ = v₁ · T₁ mit v₁ als Werkstückgeschwindigkeit ermitteln. Setzt man für mit a Abstand zwischen den Sensoren S₁ und S₂, so erhält man für die Werkstücklänge Diese Werkstücklänge wird vom Rechner 34 aus den von den Zählern 31, 32 übermittelten Daten selbsttätig ermittelt.

Mit dem Rechner 34 steht ein weiterer Zähler 35 in Verbindung. Ähnlich wie der Zähler 32 wird der Zähler 35 von zwei im Abstand b voneinander angeordneten einzelnen Sensoren S₃, S₄ aktiviert, die stromabwärts von den Sensoren S₁, S₂ in geringem Abstand vor der Weiche 10 angeordnet sind. Aufgabe dieser Sensoren S₃, S₄ ist in Verbindung mit dem Zähler 35 und dem Rechner 34, die Weichenansteuerzeit T _W zu bestimmen, während welcher die Weiche zum Abweisen von falsch an ihr ankommenden Werkstücken zum Rückführblech 11 betätigt werden muß. Dies geschieht nach folgenden Gesetzmäßigkeiten:

Die Geschwindigkeit v₂, die das Werkstück 1 unmittelbar vor der Weiche 10 hat, ergibt sich aus wobei T₃ diejenige Zeit ist, die das Werkstück braucht, um die Strecke b zwischen den beiden Sensoren S₃, S₄ zurückzulegen. Die Weiche 10 wird bei Aktivierung des Sensors S₄ angesteuert. Die Weichenansteuerzeit ergibt sich dabei aus wobei c der Abstand zwischen dem Sensor S₄ und dem stromabwärts gelegenen Ende der Weiche 10 ist.

Die Weichenansteuerzeit T _W kann auch wie folgt beschrieben werden:

Für diese Zeit T _W bleibt die Weiche also offenstehen. Reicht die Zeit für das Berechnen von T _W nicht aus, so wird der vorher berechnete Wert dafür eingesetzt, und wird dann durch den neu zu berechnenden Wert ersetzt.

Die Zähler laufen bei einer Ausführung mit einer Frequenz von 16 kHz.

Die Weiche 10 ist bei dem gezeigten Ausführungsbeispiel von insgesamt vier Leitblechen 36 gebildet, die zum Zurückführen von fehl liegenden Werkstücken auf das Rückführblech 11 durch Schlitze 37 in der Rutsche ausgefahren sind, während sie zum Passierenlassen eines in richtiger Lage erkannten Werkstückes 1 in die Schlitze eingezogen sind, so daß sie kein Hindernis für das Weiterrutschen des Werkstückes auf der Rutsche 7 bilden. Die Leitbleche 36 haben eine Neigung derart, daß sie bei ausgefahrenen Leitblechen 36 ankommende Werkstücke gegen ein Prallblech 12 leiten, das seinerseits die Werkstücke auf das Rückführblech 11 längs deren unterer Begrenzungswand 13 zurück in den Bunker 5 leiten.

Die Weiche 10 wird wie oben beschrieben vom Rechner 34 während bestimmter Zeiten T _W betätigt und durch die Sensoren S₃, S₄ ausgelöst.

Im folgenden ist anhand der Fig. 8 und 9 das untere, in Fig. 1 nur in seinem oberen Bereich dargestellte Abgabeende 7′ der Rutsche 7 im einzelnen dargestellt. An dieses Abgabeende 7′ gelangen nur solche Werkstücke, die von der Erkennungsvorrichtung als "richtig" in ausgewählten Vorzugslagen befindlich erkannt worden sind und aufgrund der Querneigung der Rutsche längs der unteren Begrenzungswand 8′ auf das Abgabeende 7′ kommen.

Es gilt nun, diese Werkstücke in eine richtige Endlage zu bringen. Hierzu ist in Förderrichtung hinter der Prallplatte 12 eine Drehvorrichtung 38 vorgesehen, deren Lage bezüglich der x-Richtung und der y-Richtung (Fig. 9) je nach der Gestalt des ankommenden Werkstückes einstellbar ist. Koaxial mit der Drehvorrichtung 38 ist eine Hubvorrichtung 39 vorgesehen, mit der ein zu drehendes Werkstück sich von der Förderebene 28 zu der darüber liegenden Drehvorrichtung 38 verlagern läßt. Ein Werkstückanschlag 40, der bei in richtiger Endlage ankommenden Werkstücken aus der Ebene 28 der Rutsche 7 entfernt ist, dient zum Anhalten von zu drehenden Werkstücken.

Nach dem Drehen befindet sich das Werkstück in einer zum Ablegen in ein Stapelmagazin geeigneten Endlage. In dieser Lage gelangt es wiederum aufgrund seiner Schwerkraft zu einer Wendevorrichtung 41. Diese Wendevorrichtung ist von einer Schwenkplatte gebildet, welche normalerweise mit der Ebene 28 der Rutsche 7 fluchtet und aus dieser Ebene 28 um eine Achse 42 um einen stumpfen Winkel in die horizontale Lage 41′ (Fig. 8) schwenkbar ist. In die Platte 41 ist eine Haltevorrichtung 43 beispielsweise in Form eines pneumatischen Saugers integriert. Beim Klappen in die Lage 41′ wird der Sauger aktiviert und hält das Werkstück auf der Rutsche. Dann wird der Sauger deaktiviert. Das Werkstück fällt von zwei Führungsstiften 44 geführt auf eine Magazinaufnahme 45.

Auf der Achse 42 ist ein Schwenkarm 46 befestigt, der über einen Antrieb, wie einen hydraulischen Zylinder oder einen anderen Drehantrieb betätigbar ist. Ein Anschlag 47 am Ende der Schwenkplatte 41 stoppt die ankommenden Werkstücke 1 in zum Klappen oder Wenden richtiger Lage.

Claims (9)

1. Vorrichtung zum Ordnen von Werkstücken in ausgewählten Vorzugslagen, wobei eine Sensorzeile zum Abtasten der längs einer Förderbahn geführt bewegten Werkstücke quer zur Förderbahn angeordnet ist und die Sensoren dieser Sensorzeile Merkmale der zu ordnenden Werkstücke aufnehmen, die mit in einem Rechner gespeicherten Referenzmerkmalen verglichen werden, wobei eine Änderung des jeweiligen Sensorzustandes aufgrund einer vom jeweiligen Sensor erkannten Merkmalsänderung am Werkstück im Rechner registriert und verarbeitet wird und ein nach seiner Lage als falsch erkanntes Werkstück ausgesondert wird, dadurch gekennzeichnet, daß die Werkstücke (1) aus einer ungeordneten Lage auf eine als Rutsche (7) ausgebildete Förderbahn aufgegeben werden, auf der sie mit nicht exakt definierbarer Geschwindigkeit gefördert werden, und daß die Sensoren der Sensorzeile (S₁) aktiv nur bei Änderungen ansprechen, die sie an den darüber hinwegbewegten Werkstücken bemerken.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in einem Abstand (a) von der Sensorzeile (S₁) stromabwärts in Transportrichtung ein einzelner Sensor (S₂) angeordnet ist, wobei sämtliche Sensoren durch Überfahren einer Werkstückkante betätigbar sind, daß ein Zeitmesser für die Zeit (T₁) vorgesehen ist, die zum Überfahren des Werkstückes für die Sensorzeile (S₁) erforderlich ist, sowie ein Zeitmesser für die Zeit (T₂), die zwischen dem Überfahren der Sensorzeile (S₁) und des Sensors (S₂) mit ein und derselben Werkstückkante vergeht, und daß ein Rechner (34) vorgesehen ist, in welchem aus dem Abstand (a) und den gemessenen Zeiten (T₁, T₂) die Werkstücklänge (L₁) aus der Beziehung L₁ = a · T₁/T₂ ermittelt wird.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rutsche (7) eine Neigung quer zu ihrer Bewegungsrichtung und eine untere seitliche Begrenzungskante (8) für die Werkstücke (1) aufweist, wobei diese Begrenzungskante in Richtung normal zur Förderbahn (7) in Anpassung an die Werkstückstärke höheneinstellbar ist.

4. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rutsche (7) so geneigt ist, daß die Werkstücke darauf aufgrund ihrer Schwerkraft herunterrutschen.

5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in Förderrichtung vor einer Aussonderstelle (Weiche 10) Einzel-Sensoren (S₃, S₄) im Abstand (b) in Förderrichtung voneinander vorgesehen sind, welche durch Überfahren der Werkstückkante betätigbar sind, daß ein Zeitmesser für diejenige Zeit (T₃) vorgesehen ist, die das Werkstück zum Passieren des Abstandes (b) benötigt, und daß der Rechner (34) aus dieser Zeit (T₃), dem Abstand (b), der Werkstücklänge (L₁) und einer Strecke (c) von dem in Förderrichtung letzten Sensor (S₄) vor der Aussonderstelle bis zum Ende der Aussonderstelle die Betätigungszeit (T _W ) für die Aussonderstelle ermittelt.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß im Endbereich der Rutsche (7) eine Drehvorrichtung (38) für die Werkstücke vorgesehen ist.

7. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Rutsche (7) in ihrem Endbereich eine Wendevorrichtung (41) für die Werkstücke (1) aufweist.

8. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Rutsche (7) ein Steilförderer (2) vorgeschaltet ist, der die Rutsche mit vereinzelten Werkstücken speist.

9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Steilförderer (2) schräg angeordnete Mitnahmestege (4) und auf derjenigen Seite seiner Förderbahn (3), auf der die unteren Enden der Mitnahmestege liegen, einen seitlichen, in Normalenrichtung zur Förderbahn (3) höhenverstellbaren Anschlag (15) aufweist.