DE3124862C2

DE3124862C2 -

Info

Publication number: DE3124862C2
Application number: DE3124862A
Authority: DE
Inventors: Shigeyuki Takahashi; Shozo Amagasaki Jp Yamamoto; Nagayoshi Himeji Jp Tsukane
Original assignee: Daicel Chemical Industries Ltd
Current assignee: Daicel Corp
Priority date: 1980-06-25
Filing date: 1981-06-24
Publication date: 1990-12-20
Also published as: JPS6324014B2; CA1166528A; US4365002A; JPS5712030A; DE3124862A1

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Kunststoffilms und insbesondere eines beschichteten Kunststoffilms mit guter Bedruckbarkeit, guten Gleiteigenschaften, guten Sauerstoff- und Feuchtigkeitsschrankeneigenschaften und guter Transparenz.

Es ist bereits bekannt, Filme aus regenerierter Cellulose, biaxial orientiertem Polypropylen, Polyethylenterephthalat, Polyamid (Nylon-6) oder dergleichen mit einer Masse zu beschichten, die hauptsächlich ein Harz, wie beispielsweise ein Vinyliden- oder ein Vinylchloridcopolymeres, enthält, um dem Kunststoff Sauerstoff- und Feuchtigkeitsschrankeneigenschaften zu verleihen. Der beschichtete Film ist als Abpackungsfilmmaterial geeignet. Er wird nach dem Bedrucken seiner beschichteten Oberfläche oder nach seiner sonstigen Behandlung verwendet. Das Bedrucken und die andere Behandlung des beschichteten Films erfordern jedoch im wesentlichen hohe Gleiteigenschaften. Es ist daher die übliche Praxis, der Beschichtungslösung ein feines Pulver zuzumischen.

Folien aus regenerierter Cellulose, die mit einer Außenschicht aus Vinylidenchlorid-Mischpolymerisat überzogen sind, sind aus der DE-OS 17 94 095 bekannt. In Plastverarbeiter (26), 1975, Heft 2 wird die Herstellung hochwertiger Verbundmaterialien, insbesondere die PVDC-Beschichtung von Papier und Kunststoffilmen beschrieben. Aus der DE-AS 11 55 319 ist ein Verfahren zum Herstellen von mit Kunststoff beschichtetem Verpackungsmaterial bekannt, bei dem ein Trägermaterial mit Polyalkylen im Extruderverfahren beschichtet wird.

Gewöhnlich wird ein feines Pulver von Kaolin, Kieselsäure, Bentonit, Calciumcarbonat oder dergleichen in die Beschichtungslösung eingemischt. Diese feinen pulverförmigen anorganischen Materialien können ungeachtet davon verwendet werden, ob die Beschichtungslösung mit einem organischen Lösungsmittel hergestellt worden ist oder eine wäßrige Dispersion darstellt. Zusätzlich zu diesen anorganischen feinen Pulvern ist es schon vorgeschlagen worden, ein feines Polystyrolpulver (JA-PS 84 52/73), ein feines Polyethylenpulver (JA-OS 29 42/71) oder ein feines Polystyrolpulver oder Polyvinylchloridpulver (JA-OS 99 638/74) zu verwenden. Diese pulverförmigen Syntheseharze können jedoch nur dann verwendet werden, wenn die Beschichtungslösung eine wäßrige Dispersion ist. Wenn die Beschichtungslösung eine mit einem organischen Lösungsmittel hergestellte Lösung ist, dann kann kaum erwartet werden, daß die Zugabe eines solchen Kunstharzpulvers die Gleiteigenschaften des beschichteten Films verbessert, da das Pulver durch das organische Lösungsmittel in erheblichem Maße angequollen oder aufgelöst wird.

Das Bedrucken des Abpackungsfilms erfolgt in den meisten Fällen durch Tiefdruck. Das Tiefdruckverfahren ist das geeignetste Verfahren, um einen speziellen Ton einer Farbphotographie je nach der Tiefe und den Bereichen der Zellen auf der Tiefdruckplatte zu reproduzieren. Wenn die Zellen eine Tiefe von 5 bis 15 µm haben, dann kann es sein, daß auf der bedruckten Oberfläche auf dem beschichteten Kunststoffilm Nadellöcher (unbedruckte Teile) auftreten, wenn die Beschichtungsflüssigkeit ein feines Pulver einer anorganischen Substanz, z. B. von Kaolin, Kieselsäure, Bentonit oder Calciumcarbonat, enthält.

Es wurden nun die Gründe für die Bildung dieser Nadellöcher untersucht und dabei festgestellt, daß diese auf die Oberflächenbedingungen des zu bedruckenden Beschichtungsfilms, d. h. auf Vorsprünge, die auf der beschichteten Oberfläche vorliegen, zurückzuführen sind. Es wurde festgestellt, daß diese Vorsprünge gebildet werden, wenn die Beschichtungslösung feinverteilte pulverförmige anorganische Materialien, wie Kaolin, Kieselsäure, Bentonit oder Calciumcarbonat, enthält. Demgemäß wurden Bedruckungstests durchgeführt, wobei feine Pulver mit relativ kleinem durchschnittlichen Teilchendurchmesser verwendet wurden. Es trat jedoch eine Begrenzung der Verminderung des Teilchendurchmessers eines derartigen Pulvers auf, da der Teilchendurchmesser größer sein muß als die Dicke des Überzugs auf dem Film, damit die Gleit- und Antiblockiereigenschaften verbessert werden. Weiterhin enthalten diese anorganischen feinen pulverförmigen Materialien Teilchen mit einem Durchmesser, der erheblich größer ist als der durchschnittliche Durchmesser des Pulvers, was das Ergebnis einer Agglomerierung ist. Diese Teilchen bilden große Vorsprünge auf der beschichteten Oberfläche und sie bewirken die Bildung von Nadellöchern beim Bedrucken. Es ist daher schwierig gewesen, beschichtete Filme mit guter Bedruckbarkeit, bei denen keine Nadellöcher in der bedruckten Oberflächenschicht zurückgeblieben sind, zu erhalten, während die ausgezeichneten Gleit- und Antiblockierungseigenschaften beibehalten werden.

Es wurde nun gefunden, daß, wenn eine Beschichtungslösung verwendet wird, die ein feines pulverförmiges Syntheseharz enthält, welches nicht agglomeriert und in einem organischen Lösungsmittel kaum löslich ist, es möglich ist, einen beschichteten Kunststoffilm mit guter Bedruckbarkeit, guten Gleit- und Antiblockierungseigenschaften, guten Sauerstoff- und Feuchtigkeitsschrankeneigenschaften und guter Transparenz zu erhalten, wobei es nicht darauf ankommt, ob die Beschichtungslösung mit einem organischen Lösungsmittel hergestellt worden ist oder ob sie eine wäßrige Dispersion darstellt.

Gegenstand der Erfindung ist daher ein Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Kunststoffilms mit guter Bedruckbarkeit, Gleitfähigkeit, Sauerstoff- und Feuchtigkeitsschrankeneigenschaften und guter Transparenz, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man auf einen Kunststoffilm eine Beschichtungslösung eines thermoplastischen Harzes als Grundharz, zu der 0,01 bis 2 Gewichtsteile eines Syntheseharzes mit netzwerkartiger Struktur und einer Erweichungstemperatur von oberhalb 100°C, das in Form eines feinen Pulvers mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1 bis 20 µm vorliegt, pro 100 Gewichtsteile des genannten thermoplastischen Harzes zugesetzt worden sind, aufbringt und daß man danach trocknet.

Um eine beschichtete Oberfläche mit guten Gleit- und Antiblockierungseigenschaften und guter Bedruckbarkeit ohne irgendwelche Nadellöcher zu erhalten, ist es wichtig, daß, wenn die Beschichtungslösung eine unter Verwendung eines organischen Lösungsmittels hergestellte Lösung ist, ein feines pulverförmiges Syntheseharz, das in dem organischen Lösungsmittel kaum löslich ist und das nicht agglomeriert, gleichförmig in dem Überzug verteilt ist und von der Oberfläche des trockenen Überzugs hervorspringt. Das erfindungsgemäß verwendete feine Pulver eines Syntheseharzes genügt diesen Erfordernissen.

Erfindungsgemäß wird ein feines Pulver eines Syntheseharzes mit vernetzter netzwerkartiger Struktur mit einer Erweichungstemperatur von oberhalb 100°C verwendet, welches in einem organischen Lösungsmittel unlöslich ist. Beispiele für solche Syntheseharze sind vernetzte Acrylcopolymere, vernetzte Styrolcopolymere, vernetzte Vinylchloridcopolymere und Benzoguanamin/Formaldehyd-Kondensate.

Es ist auch möglich, ein Gemisch aus zwei oder mehreren Arten des genannten feinen Pulvers von Syntheseharzen zu verwenden.

Das vernetzte Acrylcopolymere kann ein Copolymeres mit dreidimensionaler Struktur sein, das hauptsächlich eine Monomerkomponente der allgemeinen Formel CH₂=CHCOOR₁ oder CH₂=CCH₃COOR₂, worin R₁ und R₂ jeweils für ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen steht, oder ein Gemisch davon enthält. Die vernetzten Syntheseharze können erhalten werden, wenn man 0,5 bis 5 Gew.-% eines Monomeren, z. B. von Glycidylacrylat, Glycidylmethacrylat, Allylacrylat oder Allylmethacrylat, während der Polymerisation zusetzt.

Für die Zwecke dieser Erfindung ist es zweckmäßig, ein feines pulverförmiges Syntheseharz zu verwenden, das einen Anteil von mindestens 90 Gew.-%, vorzugsweise mindestens 95 Gew.-%, der in einem organischen Lösungsmittel unlöslich ist, aufweist. Zum Zwecke der Bewertung wird das feine Pulver in dem verwendeten Lösungsmittel, z. B. Methylethylketon, Toluol, Tetrahydrofuran, Aceton, Ethylacetat oder dergleichen, dispergiert und die Dispersion wird etwa 1 h lang auf eine Temperatur von 45 bis 75°C erhitzt und dann abgekühlt. Danach werden die nicht aufgelösten Teilchen durch Ultrazentrifugieren abgetrennt und gewogen. Der unter Verwendung eines solchen feinen Pulvers eines vernetzten Syntheseharzes hergestellte beschichtete Kunststoffilm hat nicht nur gute Gleiteigenschaften bei Raumtemperatur, sondern er behält auch seine ausgezeichneten Gleiteigenschaften bei hoher Temperatur bei. Das feine Pulver kann einen durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1 bis 20, vorzugsweise 2 bis 15 µm haben. Ein durchschnittlicher Teilchendurchmesser, der größer ist als die Beschichtungsdicke, ist erforderlich, um hohe Gleit- und Antiblockierungseigenschaften zu erhalten. Ein durchschnittlicher Teilchendurchmesser von mehr als 20 µm ist jedoch ungeeignet, da es wahrscheinlich ist, daß in diesem Fall die Bedruckbarkeit in unerwünschter Weise beeinflußt wird.

Die Beschichtungslösung, die hauptsächlich ein thermoplastisches Harz enthält, kann 0,01 bis 2,0 Gewichtsteile, vorzugsweise 0,05 bis 0,5 Gewichtsteile, des feinen Pulvers eines Syntheseharzes pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Harzes enthalten. Obgleich die Bedruckbarkeit durch irgendeinen Mangel oder einen Überschuß des feinen Pulvers nicht in nennenswerter Weise beeinträchtigt wird, kann es sein, daß die Verwendung von mehr als 2,0 Gewichtsteilen einen unerwünschten Effekt auf die Sauerstoff- und Feuchtigkeitsschrankeneigenschaften ausübt, während die Zugabe von Mengen unterhalb 0,01 Gewichtsteilen weniger wirksam ist, um die Gleit- und Antiblockierungseigenschaften zu verbessern.

Es ist naturgemäß vorteilhaft, eine Dispersion des feinen Pulvers in einem Lösungsmittel für die Beschichtungslösung unter Verwendung eines Homogenmischers, eines Verreibungsmischers, einer Sandmühle oder dergleichen herzustellen und die Dispersion in die Beschichtungslösung einzuarbeiten. Man kann auch so vorgehen, daß man einen gewissen Überschuß des feinen Pulvers verwendet und diesen in einem Lösungsmittel dispergiert, sodann die Dispersion mehrere min lang ruhen läßt und das überstehende Produkt in die Beschichtungslösung einarbeitet. Dieses Vorgehen erfordert jedoch eine ausreichende Anzahl von Vortest zur Standardisierung, damit gewährleistet wird, daß eine Beschichtungslösung mit stabilisierter Qualität zu jeder beliebigen Zeit erhalten werden kann. Um einen Beschichtungsfilm mit hoher Transparenz zu erhalten, ist es naturgemäß vorteilhaft, ein feines Pulver zu verwenden, das einen Brechungsindex hat, der nahe an demjenigen des thermoplastischen Harzes liegt, das den Hauptbestandteil der Beschichtungslösung bildet.

Das thermoplastische Harz kann aus Produkten ausgewählt werden, die zum Beschichten von Abpackungsfilmen verwendet werden. Beispiele hierfür sind Vinylidenchloridcopolymere, Vinylchloridcopolymere, Acrylcopolymere, Vinylacetatcopolymere und Gemische davon. Es wird bevorzugt, ein Vinylidenchloridcopolymeres zu verwenden, da es Sauerstoff- und Feuchtigkeitsschrankeneigenschaften verleiht. Das Acrylcopolymere kann ein Copolymeres sein, das hauptsächlich eine Monomerkomponente der allgemeinen Formel CH₂=CHCOOR₁ oder CH₂=CCH₃COOR₂, worin R₁ und R₂ jeweils für ein Wasserstoffatom oder eine Alkylgruppe mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen stehen, oder ein Gemisch davon enthält. Die erfindungsgemäß verwendete Beschichtungslösung kann eine Lösung eines solchen thermoplastischen Harzes in einem Lösungsmittel, wie Toluol, Tetrahydrofuran, Methylethylketon, Ethylacetat, Aceton oder Methylisobutylketon, oder einem Gemisch davon oder eine wäßrige Dispersion eines solchen Harzes sein. Demgemäß ist es möglich, ein feines Pulver eines beliebigen Syntheseharzes mit netzwerkartiger Struktur, das in allen beliebigen Lösungsmitteln, wie oben erwähnt, fast unlöslich ist, zu verwenden. Naturgemäß kann die Beschichtungslösung weiterhin ein Wachs, ein Antistatikum, einen Weichmacher, ein Ultraviolettabsorbens, einen Stabilisator oder dergleichen enthalten, wie es auf diesem Gebiet der Technik bekannt ist.

Die Grundlage für die erfindungsgemäßen beschichteten Kunststoffilme besteht beispielsweise aus einem Film aus einem Polyolefin, wie Polyethylen, Polypropylen, Polybuten oder Poly-4-methylpenten-1-, einem Polyamid, wie Nylon-6, Nylon-66 oder Nylon-12, einem Polyester, wie Polyethylenterephthalat oder Polyethylenterephthalat/Isophthalat, einem Vinylpolymeren, wie Polyvinylchlorid, Polystyrol oder Polyacrylnitril, oder einem Polycarbonat oder einem Copolymeren davon oder einem Celluloseharz, wie Celluloseacetat oder regenerierte Cellulose. Es wird besonders bevorzugt, einen biaxial orientierten Film wegen seiner mechanischen Eigenschaften und seiner Transparenz zu verwenden. Der Grundfilm kann naturgemäß ein oder mehrere Additive, z. B. Antistatika, Schmiermittel, Weichmacher, Antiblockierungsmittel und Pigmente, enthalten.

Es sind verschiedene Methoden zur Behandlung der Oberfläche des Grundfilms bekannt, um die Haftung des Überzugs darauf zu verbessern. Für die Zwecke der Erfindung ist es ebenfalls sehr wirksam, diese Methoden zur Behandlung der Filmoberfläche, beispielsweise mittels einer Koronaentladung, mittels Hochfrequenz, durch Behandlung mit einer Flamme oder einem Chromsäuregemisch, anzuwenden oder beispielsweise ein Adhäsionsverbesserungsmittel aufzubringen.

Naturgemäß kann erfindungsgemäß der Überzugsfilm entweder auf eine Seite des Grundfilms oder auf dessen beide Seiten aufgebracht werden. Zum Aufbringen der Beschichtungslösung kann je nach dem herzustellenden beschichteten Film eine Tauchbeschichtungsvorrichtung, eine Meyer-Stangenbeschichtungsvorrichtung, eine Tiefdruckbeschichtungsvorrichtung, eine Walzenbeschichtungsvorrichtung, eine Rakelbeschichtungsvorrichtung oder dergleichen angewendet werden. Der beschichtete Kunststoffilm kann eine Trockenüberzugsdicke von vorzugsweise 1 bis 10 µm, mehr bevorzugt 2 bis 5 µm, haben.

Die Erfindung wird in den Beispielen erläutert. Die verschiedenen Eigenschaften der beschichteten Kunststoffilme wurden wie folgt ermittelt:

Antiblockierungseigenschaften

Mehrere 100-mm²-Stücke des beschichteten Kunststoffilms wurden zwischen ein Paar Glasplatten eingelegt und das Ganze wurde 8 h lang bei einer Temperatur von 40°C und einem Druck von 0,5 kg/cm² stehen gelassen. Danach wurde auf Raumtemperatur abkühlen gelassen. Sodann wurde der Film untersucht und die Antiblockierungseigenschaften wurden entsprechend den folgenden Kriterien bestimmt.

Ausgezeichnet:
Es war keine Kraft erforderlich, um die einzelnen Filmstücke voneinander zu trennen;
annehmbar:	die Filmstücke konnten getrennt werden, wenn eine geringe Kraft angelegt wurde; und
nicht-annehmbar:	obgleich die Filmstücke durch Anlegen einer Kraft getrennt werden konnten, schälte sich der Überzug teilweise von der Grundlage ab.

Feuchtigkeitspermeabilität

Diese Größe wurde bei einer Temperatur von 40°C und einer relativen Feuchtigkeit von 90% mittels eines Bechers gemäß der JIS-Norm Z-0208 bestimmt.

Sauerstoffpermeabilität

Diese wurde durch Gaschromatographie bei 20°C unter Verwendung einer Lysay-Gaspermeabilitäts-Testvorrichtung L-66 bestimmt. Es wurde Sauerstoffgas mit einer Feuchtigkeit von 0% und Helium als Kompensationsgas verwendet.

Gleiteigenschaften

Der Koeffizient der dynamischen Reibung wurde nach der ASTM- Norm D1894-63 bestimmt.

Transparenz

Diese Größe wurde durch visuelle Betrachtung ermittelt. Die Ergebnisse wurden entsprechend den folgenden Kriterien eingeordnet:

ausgezeichnet:
perfekt durchsichtig;
annehmbar:	leicht weißlich; und
nicht-annehmbar:	weiß und nicht durchsichtig.

Bedruckbarkeit

Diese Größe wurde anhand des Grads der Bildung von Nadellöchern bewertet. Die beschichtete Oberfläche wurde durch Tiefdruck bedruckt und die bedruckte Oberfläche wurde untersucht. Die Bedruckbarkeit wurde anhand der folgenden Kriterien bestimmt:

ausgezeichnet:
es wurden kaum irgendwelche Nadellöcher beobachtet;
annehmbar:	es wurden einige Nadellöcher beobachtet; und
nicht-annehmbar:	es wurde eine große Anzahl von Nadellöchern beobachtet.

Beispiele 1 bis 3

Eine Oberfläche eines biaxial orientierten Polypropylenfilms mit einer Dicke von 20 µm wurde einer Koronaentladungsbehandlung unterworfen. Es wurde ein Wasserkontaktwinkel von 75° erhalten. Coronate L (Produkt von Japan Polyurethane Co.) wurde auf die behandelte Oberfläche des Films durch eine Tiefdruckbeschichtungsvorrichtung aufgebracht, um eine Schicht mit einem Einheitsgewicht von 0,2 g/m² zu bilden. Dann wurde 10 s lang bei 110°C getrocknet. Hierauf wurde eine Beschichtungslösung mit der Zusammensetzung A auf die Filmoberfläche durch eine Meyer-Stangenbeschichtungseinrichtung aufgebracht und das Ganze wurde 15 s lang bei 105°C getrocknet.

Die beschichtete Oberfläche des Films wurde sodann mit GNC- Druckfarbe (Nitrocellulose/Polyamid-Druckfarbe von Toyo Ink Co., Japan) mittels einer Tiedruckwalze mit einer Tiefdruckplatte mit einer Zelltiefe von 7 µm bedruckt. Die bedruckte Oberfläche wurde 5 s lang bei 110°C getrocknet.

In der Tabelle I sind die Eigenschaften des so erhaltenen beschichteten Kunststoffilms und die Ergebnisse der durchgeführten Bedruckungstests zusammengestellt.

(A) Beschichtungslösung
Vinylidenchlorid/Vinylchlorid(88 : 12)-Copolymerharz
100 Gewichtsteile
Wachs (Fp 78°C)	1,5 Gewichtsteile
Feines Pulver eines vernetzten Acrylharzes (Röhm & Haas GmbH, Plex 4885F mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 10 µm)	0,15 Gewichtsteile
Methylethylketon	260 Gewichtsteile
Toluol	260 Gewichtsteile

Vergleichsbeispiele 1 bis 3

Es wurde wie in den Beispielen 1 bis 3 zur Herstellung der beschichteten Kunststoffilme verfahren, mit der Ausnahme, daß ein feines Pulver von Kieselsäure mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 8 µm anstelle des vernetzten Acrylharzes in der Beschichtungslösung (A) verwendet wurde. In Tabelle I sind ebenfalls die Eigenschaften und die Ergebnisse der durchgeführten Bedruckungstests zusammengestellt.

Vergleichsbeispiel 4

Es wurde wie in den Beispielen 1 bis 3 zur Herstellung eines beschichteten Kunststoffilms verfahren, mit der Ausnahme, daß ein feines Polyethylenpulver mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 5 µm anstelle des vernetzten Acrylharzes in der Beschichtungslösung (A) verwendet wurde. Die erhaltenen Eigenschaften sind in Tabelle I zusammengestellt. Die Tabelle I zeigt, daß der so erhaltene beschichtete Kunststoffilm hinsichtlich der Gleiteigenschaften erheblich schlechter war und daß eine Blockierung bewirkt wurde. Daher wurde kein Bedruckungstest durchgeführt.

Tabelle I

Beispiele 4 bis 6

Coronate L (Produkt von Japan Polyurethane Co.) wurde mittels einer Tiefdruckbeschichtungseinrichtung auf die Oberfläche eines biaxial orientierten Polyethylenterephthalatfilms mit einer Dicke von 12 µm aufgebracht, wodurch eine Schicht mit einem Einheitsgewicht von 0,2 g/m² darauf gebildet wurde. Das Ganze wurde 10 s lang bei 112°C getrocknet. Sodann wurde eine Beschichtungslösung mit der unten angegebenen Zusammensetzung B auf die Filmoberfläche mittels einer Meyer-Stangenbeschichtungsvorrichtung aufgebracht und die Zusammenstellung wurde 15 s lang bei 105°C getrocknet.

Die beschichtete Oberfläche des Films wurde sodann mti Lamitop- Druckfarbe (Polyurethan-Druckfarbe von Toyo Ink Co., Japan) mittels einer Tiefdruckwalze bedruckt. Diese hatte eine Druckplatte mit einer Zelltiefe von 5 µm. Die bedruckte Oberfläche wurde 5 s lang bei 110°C getrocknet.

Die Eigenschaften der so erhaltenen beschichteten Kunststoffilme und die Ergebnisse der damit durchgeführten Bedruckungstests sind in Tabelle II zusammengestellt.

(B) Beschichtungslösung
Vinylidenchlorid/Vinylchlorid(90 : 10)-Copolymerharz
100 Gewichtsteile
Wachs (Fp 78°C)	1,5 Gewichtsteile
Feines Pulver von vernetztem Polystyrolharz von Sekisui Fine Chemical Co., Japan, mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 15 µm	0,15 Gewichtsteile
Toluol	260 Gewichtsteile
Tetrahydrofuran	260 Gewichtsteile

Beispiel 7

Es wurde wie in den Beispielen 4 bis 6 zur Herstellung eines beschichteten Films verfahren, mit der Ausnahme, daß ein feines Pulver eines Benzoguanamin/Formaldehyd- Kondensationsprodukts mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 3 µm anstelle des vernetzten Polystyrolharzes in der Beschichtungslösung (B) verwendet wurde. Die erhaltenen Eigenschaften und die Ergebnisse der durchgeführten Bedruckungstests sind in Tabelle II zusammengestellt.

Vergleichsbeispiele 4 bis 6

Es wurde wie in den Beispielen 4 bis 6 zur Herstellung von beschichteten Kunststoffilmen verfahren, mit der Ausnahme, daß ein feines Pulver von Calciumcarbonat mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 3 µm anstelle des vernetzten Polystyrolharzes in der Beschichtungslösung (B) verwendet wurde. Die erhaltenen Eigenschaften und die Ergebnisse der durchgeführten Bedruckungstests sind in Tabelle II zusammengestellt.

Tabelle II

Beispiel 8

Eine Mischlösung von EPS-451 (Hauptbestandteil) und KH75 (Härtungsbestandteil) mit einem Mischverhältnis von 2 : 1 (Produkt von Dainippon Inc & Chemical Co., Japan) wurde auf die bedruckte oder beschichtete Oberfläche der einzelnen in den Beispielen 1 bis 3 und 4 bis 7 erhaltenen beschichteten Kunststoffilme aufgebracht. Die jeweiligen Zusammenstellungen wurde getrocknet, wodurch Überzüge mit einem Feststoffgewicht von 1 g/m² auf den Filmen gebildet wurden. Sodann wurde auf den Überzug des Films durch Extrudieren Niederdruck-Polyethylen auflaminiert, wodurch eine Polyethylenschicht mit einer Dicke von 60 µm erhalten wurde.

Alle so erhaltenen laminierten Filme zeigten eine Laminatfestigkeit von 550 bis 600 g/25 min, die für den praktischen Gebrauch vollständig zufriedenstellend war.

Beispiel 9

Ein Film aus regenerierter Cellulose mit einem Einheitsgewicht von 32,1 g/m² wurde in die Beschichtungslösung (A), die in den Beispielen 1 bis 3 verwendet worden war, eingetaucht. Der Film wurde aus der Lösung entnommen, während beide Oberflächen davon mittels einer Meyer-Stange gewalzt bzw. gerollt wurden. Dann wurde 10 s lang bei 105°C getrocknet. Der so erhaltene Kunststoffilm hatte ein Einheitsgewicht von 35,5 g/m².

Der beschichtete Film wurde sodann gemäß den Beispielen 1 bis 3 bedruckt. Die Eigenschaften des beschichteten Films und die Ergebnisse des Bedruckungstest sind in Tabelle III zusammengestellt.

Tabelle III

Vergleichsbeispiel 7

Ein Film aus regenerierter Cellulose mit einem Einheitsgewicht von 32,0 g/m² wurde mit der in den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 verwendeten Beschichtungslösung gemäß den Verfahrensweisen des Beispiels 9 beschichtet. Der so erhaltene beschichtete Kunststoffilm hatte ein Einheitsgewicht von 35,3 g/m². Er wurde wie in den Vergleichsbeispielen 1 bis 3 beschichtet.

Die Eigenschaften des beschichteten Kunststoffilms und die Ergebnisse des Bedruckungstests sind in der obigen Tabelle III zusammengestellt.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung eines beschichteten Kunststoffilms mit guter Bedruckbarkeit, Gleitfähigkeit, Sauerstoff- und Feuchtigkeitsschrankeneigenschaften und guter Transparenz, dadurch gekennzeichnet, daß man auf einen Kunststoffilm eine Beschichtungslösung eines thermoplastischen Harzes als Grundharz, zu der 0,01 bis 2 Gewichtsteile eines Syntheseharzes mit netzwerkartiger Struktur und einer Erweichungstemperatur von oberhalb 100°C, das in Form eines feinen Pulvers mit einem durchschnittlichen Teilchendurchmesser von 1 bis 20 µm vorliegt, pro 100 Gewichtsteile des genannten thermoplastischen Harzes zugesetzt worden sind, aufbringt und daß man danach trocknet.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Syntheseharz mit netzwerkartiger Struktur und einer Erweichungstemperatur von oberhalb 100°C ein vernetztes Acrylcopolymeres, ein vernetztes Styrolcopolymeres oder ein vernetztes Vinylchloridcopolymeres verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Syntheseharz mit netzwerkartiger Struktur und einer Erweichungstemperatur von oberhalb 100°C ein Benzoguanamin/Formaldehyd-Kondensat verwendet wird.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als thermoplastisches Harz ein Vinylidencopolymeres, ein Acrylcopolymeres, ein Vinylacetatcopolymeres oder ein Gemisch davon verwendet wird.

5. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kunststoffilm ein Polypropylenfilm, ein Polyesterfilm oder ein Celluloseharzfilm verwendet wird.