DE3122983A1

DE3122983A1 - Tabakrauchfilter

Info

Publication number: DE3122983A1
Application number: DE19813122983
Authority: DE
Inventors: John Anthony Romsey Hampshire Luke
Original assignee: British American Tobacco Co Ltd
Current assignee: British American Tobacco Investments Ltd
Priority date: 1980-06-18
Filing date: 1981-06-10
Publication date: 1982-05-27
Also published as: US4525161A; CA1160533A; AU7163681A; HK94386A; ZA813762B; NL8102885A; BE889265A; CH643442A5; SG66886G; MY8700161A; AU550880B2; US4388934A

Description

HOFFMANN · ETTLJE Oc PARTNER 312 2 98

PATE N TAN WALTE

DR. ING. E. HOFFMANN (1930-1976) · Dl PL-ING. W. EITLE · DR. RER. NAT. K. H OFFMAN N · DI Pl.-1 N G. W. LEHN

DIPL.-ING. K. FOCHSLE . DR. RER. NAT. B. HANSEN ARABELIASTRASSE Ä - D-BOOQ MO NCHEN Bl · TELEFON (089) 911087 · TELEX 05-29619 (PATHE)

35083/4

British-American Tobacco Company Limited, London, Großbritannien

Tabakrauchfilter

Die Erfindung bezieht sich auf einen Tabakrauchfilter gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1, ein Verfahren zur Herstellung derartiger Tabakrauchfilter gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 7, sowie auf eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 13.

Tabakrauchfilter werden gewöhnlich bei Zigaretten und anderen Rauchwaren verwendet.

Zur Entfernung von partikelförmigen Bestandteilen im Tabakrauch ist es üblich, Zigaretten mit einem Filter zu versehen, der im allgemeinen aus einer zylindrischen Hülse aus Filtermaterial, beispielsweise Zelluloseacetat oder Papier, besteht. Andere Filter, die bisher vorgeschlagen wurden, um partikelförmige Bestandteile aus dem Tabakrauch zu entfernen, umfassen eine längliche hohle Hülse aus Rauchfiltermaterial, die innerhalb einer rauchundurchlässigen Hülse angeordnet ist. Bei letzteren Filtern wird an einer Stelle der hohlen Hülse verhindert, daß Rauch zwischen der länglichen Hülse und der umgebenden

Hülse hindurchgelangt und weiter ist an einer Stelle der hohlen Hülse im Abstand von der oben erwähnten Stelle eine Maßnahme vorgesehen, um das Innere der hohlen Hülse zu verschließen. Somit gelangt der Rauch von dem Tabak zuerst in das Innere der hohlen Hülse und strömt dann in einer im allgemeinen radialen Richtung durch die Wand der hohlen Hülse und tritt aus dem Filter über den Raum zwischen der hohlen Hülse und der umgebenden Hülse aus, • oder, wenn der Filter umgekehrt wird, strömt der Rauch in der entgegengesetzten Richtung durch die Wand der hohlen Hülse. In jedem Fall gelangt der Rauch durch die Wand der hohlen Hülse und ist einer Filterwirkung zur Entfernung der partikelförmigen Bestandteile des Rauchs unterworfen.

Filter dieser Art, die man als "röhrchenförmige Querströmfilter" bezeichnen kann, sind insofern nützlich, als für einen gegebenen Druckverlust beim Hindurchtreten des Tabakrauchs durch den Filter der Filterwirkungsgrad des Filters größer ist, als der , dem man mit den zuerst erwähnten Filtern erreicht. Röhrchenförmige Querströmfilter sind beispielsweise in den GB-PS'en 1 319 862 und 1 360 612 und den US-PS'en 3 533 416 und 4 022 222 beschrieben.

Früher vorgeschlagene röhrchenförmige Querströmfilter stellen den . Fachmann vor eine Reihe von Problemen, durch die ihre Herstellung schwierig und/oder teuer wurde.

Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen röhrchenförmigen Querströmfilter zu schaffen, der einfach und wirtschaftlich hergestellt werden kann.

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Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1, 7 und 13 gekennzeichnete Erfindung gelöst.

Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfinung ergeben sich aus den Unteransprüchen.

Die vorliegende Erfindung schafft einen Tabakrauchfilter mit einer röhrchenförmigen, von einer rauchdurchlässigen Schicht aus Fasermaterial eingehüllten Rauchfilterhülse, bei der ein querverlaufender rauchundurchlässiger Querschnitt der Schicht und ein an einer längs im Abstand vom Querschnitt der Schicht angeordneten Stelle ausgebildeter Verschluß der Rauchfilterhülse vorgesehen ist.

Mit der Erfindung wird ebenfalls ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Tabakrauchfiltern geschaffen/ wobei ein kontinuierliches Röhrchen aus Rauchfiltermaterial einer Umhülleinrichtung zugeführt wird, wobei weiter faseriges Material der umhülleinrichtung so zugeführt wird, daß am Ausgang der Umhülleinrichtung das Röhrchen mit einer Schicht rauchdurchlässigen faserigen Materials umhüllt ist, und man das umhüllte Röhrchen in Abschnitte schneidet, wabei man bei jedem der Abschnitte einen Querschnitt des rauchdurchlässigen Materials rauchundurchlässig macht, und man den Abschnitt des Röhrchens an einer Stelle im Abstand vom Querschnitt des umhüllenden Materials verschließt.

Das Röhrchen besteht vorzugsweise aus einem faserförmigen Material mit thermoplastischen Eigenschaften, wobei in diesem Fall der Verschluß mittels Wärme und Druck, vorzugsweise nach, jedoch möglicherweise vor der Umhüllung des Röhrchens durchgeführt werden kann.

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Das Röhrchen kann vollständig oder im wesentlichen vollständig aus einem synthetischen Material, wie z. B. Zelluloseacetat oder Polypropylen oder regeneriecter Zellulose bestehen.

Das umhüllende Material ist ebenfalls in vorteilhafter Weise ein faseriges Material mit thermoplastischen Eigenschaften und verbleibt rauchundurchlässig an dem querverlaufenden Querschnitt mittels Aufbringen von Wärme, die in geeigneter Weise durch ein Aufbringen von Druck begleitet bzw. ergänzt werden kann. Das umhüllende Material kann zu diesem Zweck einem Wärmeschmelzverfahren unterworfen werden, wodurch eine ringförmige Kerbe erzeugt wird, die tief genug ist, um sich mindestens bis zur äußeren Fläche des.darunter liegenden Röhrchens zu erstrecken. Die Oberflächen der Kerbe können, wenn es erforderlich ist, durch Aufbringen eines Versiegelungsmaterials versiegelt bzw. abgedichtet werden.

Ein Ausführungsbeispiel der vorliegenden Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher beschrieben. Es zeigen:

zeigt einen axialen Querschnitt eines Teils eines Filterröhrchens; einen Querschnitt eines Filterröhrchens zur Verwendung in einem in Fig. 1 gezeigten Filter;

eine Vorrichtung zur Herstellung des Filterröhrchens;

eine Vorrichtung zur Verwendung in Verbindung mit der in Fig. 3 gezeigten Vorrichtung; und

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Fxg.	1
Fig.	2.
Fig.	3
Fig.	4

Fig. 5 einen Teil eines Filterröhrchens von Fig. und Teile der Vorrichtung von Fig. 4.

Der in Fig. 1 gezeigte Filter umfaßt ein Filterröhrchen aus Zelluloseacetat und Polypropylenfasern. An beabstandeten Stellen (nur eine ist gezeigt) ist das Röhrchen 1 mittels Verschweißen der Wände geschlossen. Die Schweißstelle ist mit dem Bezugszeichen 2 versehen. Das Verfahren zur Durchführung des Verschweißens des Filterröhrchens ist weiter unten beschrieben. Das Filterröhrchen ist in einer Schicht 3 aus Zelluloseacetafasern eingehüllt, die wiederum in einer im wesentlichen rauchundurchlässigen Umhüllung 4 aus thermoplastischem Material eingewickelt ist. Die Umhüllung 4 kann beispielsweise aus einer Mischung aus Zelluloseacetat und Polypropylenfasern bestehen. Das Filterröhrchen ist mit einer Anzahl ringförmiger Ker-* ben versehen, von der nur eine 5 gezeigt ist, wobei die Kerben zwischen den Stellen 2 , an denen das Filterröhrchen 1 geschlossen wurde, angeordnet sind. Jede der Kerben 5 ist mittels eines Drehformverfahrens ausgebildet, das weiter unten beschrieben ist, wobei die Schicht 3 der Zellulosefasern abgedichtet wird, wie dies ebenfalls weiter unten beschrieben wird, und zwar an dem Querschnitt 6, der die Seitenflächen der Kerbe 5 ausbildet, wodurch diese Querschnitte der Zelluloseacetatfasern rauchundurchlässig werden.

Die in Fig. 1 gezeigte Filterstange wird nach der Herstellung.in einzelne Filterabschnitte zerschnitten. Somit kann die Stange in den Ebenen A und B, die im wesentlichen in der Mitte der verschweißten Zone bzw. den Kerben 5 liegen, zerschnitten werden. Jedes so erhaltene Filterelement kann an eine Stange aus Tabak angebracht werden, indem man ein Mundstück in üblicher Weise vorsieht. Wenn das

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Filterelement so an der Tabakstange angebracht ist, daß das geschlossene Ende des Röhrchens 1 weiter von der Tabakstange entfernt ist, gelangt der aus der Tabakstange gezogene Rauch zuerst in das Innere des Röhrchens 1, strömt dann direkt in die umhüllende Schicht 3, wobei er durch den verschlossenen Querschnitt 6, der das untere Ende der Schicht 3 darstellt, behindert wird. Der Verschluß des unteren Endes des Röhrchens 3 verhindert, daß irgendein Teil des Rauchs axial durch das Röhrchen 1 gelangt, sodaß der Rauch im allgemeinen durch die Wand des Röhrchens 1 in die Schicht 3 gelangt, von der der Rauch schließlich aus dem Filter an der rauchdurchlässigen Ringfläche 7 der Schicht 3 austritt.

Das Röhrchenikann verschiedene Querschnitte aufweisen. Ein möglicher anderer als ein kreisförmiger Querschnitt ist in Fig. 2 gezeigt. Das dort dargestellte Röhrchen 8 ist gefaltet, wodurch in vorteilhafter Weise dem Rauch eine größere Wandfläche zur Verfügung steht.

Es soll nun auf die Fig. 3 und 4 Bezug genommen werden, die eine Vorrichtung zeigen, mittels der eine Filterstange, wie oben beschrieben, hergestellt werden kann. Eine Bahn aus einem thermoplastischem Rauchfilterraaterial 10, beispielsweise aus Zelluloseacetat und Polypropylenfasern, die eine Dicke von etwa 0,5mm bis 1 mm aufweisen kann, wird von einer Spule 11 rund um eine Scheibe 12 zu einem Vorwärmer 13 geleitet, der zum Vorwärmen der Bahn 10 dient, bevor die Bahn 10 in eine Formeinrichtung 14 eintritt. Bei dem Durchgang durch die Formeinrichtung 14, die eine Reihe von Walzen mit ümfangskerben aufweist, wird die Bahn röhrchenförmig ausgebildet, wobei die gegenüberliegenden Kanten der Bahn 10 gegeneinander stoßen. Die röhrchenförmige Bahn 10 gelangt als nächstes durch eine erwärmte Form 14,

von der sie als selbsttragende Rohrstange 16 austritt. Der Stumpfstoß der Rohrstange bzw. Röhrchenstange 16 wird dann leicht durch Berührung mit einer Düse 17 eines Adhesivaufbringers 18 geöffnet. Das Adhesiv, das ein heiß schmelzendes Adhesiv sein kann, tritt aus der Düse 17 aus/ und beschichtet die gegenüberliegenden aneinanderstoßenden Flächen des Röhrchens 16. Nachdem das Filterröhrchen ein kurzes Stück sich von der Düse 17 entfernt hat, werden die gegeneinanderliegenden Flächen wieder auf Grund der Federwirkung der Wand des Röhrchens 16 zusammengebracht. Eine Kühlvorrichtung 19 dient, wenn heißschmelzendes Adhesiv verwendet wurde, dazu, ein schnelles Aushärten des Adhesivs zu fördern. Ein Kühlmittel, beispielsweise Kühlwaseer, wird durch den Kühler 19 mittels nicht gezeigten Umwälzeinrichtungen zirkuliert. Dieses Verfahren zur Ausbildung des Röhrchens ist allgemein dem ähnlich, das in dem GB-PS 1 311 437 beschrieben wird.

Ein kontinuierlicher Garnfaden 20 aus Zelluloseacetat, Polypropylen oder ein anderes Garnmaterial gelangt von einem Ballen 21 durch eineLuftbanddüseneinrichtung 22, um Führungswalzen 23, 24 zu einer Vorwalzeinrichtung, die ein erstes und zweites Paar Walzen 25 und 26 aufweist. Wie es in dieser Technik bekannt ist, werden in der Vorwalzeinrichtung die ersten Walzen 25 mit einer Rotationsgeschwindigkeit angetrieben, die geringer als die der zweiten Walzen 26 ist. Nach dem Vorwalzen oder Strecken gelangt das Garn 20 durch eine Einrichtung 27, in der das Garn 22 mit einem geeigneten Weichmacher für das Garn besprüht wird. Aus der Einrichtung 27 wird das Garn von Führungswalzen 28 und 29 gezeogen und gelangt dann in eine konische Führung 30 einer Führungseinrichtung

Die Führungseinrichtung 31 umfaßt ebenfalls ein Führungsrohr 32, das axial zu der konischen Führung 3 0 angeordnet ist, durch das das Filterrohr 16, das aus der Kühleinrichtung 19 kommt, geführt wird. Somit wird, wenn das Filterrohr 16 aus dem stromabwärtigen Ende des Führungsrohres 32 austritt, das Filterrohr von dem Garn 20, das aus dem stromabwärtigen Ende der konischen Führung 30 aus- tritt , umwickelt. Das Filterrohr 16 und das Garn 20 werden dann zusammen einer weiteren Vorrichtung 33 zugeführt, durch die ein endloses Band 34 verläuft, das außerhalb der Vorrichtung 33 um Riemenscheiben 35, 36 und 38 verläuft. Die Riemenscheibe 35 .wird mittels eines Antriebs, (nicht gezeigt) gedreht. Dem Band 34 der Vorrichtung wird eine Hülsenbahn 39 von einer Spule 40 zugeführt, die über eine Riemenscheibe 37 verläuft. Die Vorrichtung 32 ist mit einem Klebstoffaufbringer 41 versehen, der einen Klebstoff auf einen Rand der Kante der Hülsenbahn 39 aufbringt. Die Vorrichtung 33 und das Band 34 sind in üblicher Weise so wirksam, das eine umwickelte Filterstange 42 aus der Vorrichtung 33 ausgegeben wird.

Statt das eine Hülsenbahn der Vorrichtung 33 zur Herstellung einer umwickelten Stange zugeführt wird, kann die Vorrichtung 33 mit einer Dampfleitung 43 verbunden sein, die mit einer Bandquelle 44 in Verbindung steht, wobei die Anordnung so ist, daß der der Vorrichtung 33 über die Leitung 43 zugeführt, dann durch das Band 34 der Vorrichtung gelangt (das selbstverständlich aus einem Material bestehen muß, das dampfwiderstandsfähig ist),und daß dann der Dampf in das Garn 22 gelangt. Durch eine derartig geänderte Vorrichtung und eine geeignete Garn/Weichmacherkombination kann das Garn 20 selbsthaltend gemacht werden.

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Die Pilterstange 32, umwickelt oder selbsthaltend, wird mittels einer Schneidvorrichtung 46 in Abschnitte 45 zerschnitten, wobei jeder die vielfache Länge eines einzigen Filterelements aufweist. Eine geriffelte Aufnahmetrommel -44 dient zur Aufnahme der Stangenabschnitte 45 und zur Ablage der Abschnitte auf ein endloses Band 48, das um Walzen 49 bis 52 verläuft (siehe Fig., 4).

Das obere Trum des Bandes 48 erstreckt sich über eine flache Metalltragplatte 53. Eine Anzahl von länglichen, heizbaren Pormeinrichtungen 54 ist oberhalb des oberen Trums des Bandes 48 angeordnet und erstreckt sich in Laufrichtung des Bandes 48. Die Abnahmetrommel 47 und das endlose Band 48 werden mittels eines nicht gezeigten Antriebs angetrieben» Die Bewegung des oberen Trums des Bandes 48 bewirkt, daß die darauf befindlichen Stangenabschnitte mit den erhitzten Formeinrichtungen 54 gerollt werden. Dies führt zur Ausbildung einer ringförmigen abgedichteten Kerbe in der Hülse, beispielsweise der Kerbe 5 von Fig. 1, und zur Herstellung von verschweißten Zonen des Filterrörchens 16, wie z. B. die Zone 2 von Fig. 1. Wenn das Filterrohr 16 aus einem thermoplastischen Material besteht, könne die abgedichteten Kerben eine solche Tiefe haben, daß sie sich bis zu,·-jedoch nicht durch, die Wand des Filterröhrchens 16 erstrecken. Dies ist in Fig. 1 so dargestellt, daß sich die Kerbe 5 bis in das Filterröhrchen 1 erstreckt. Die erhitzten Formeinrichtungen 54 , die zur Deformation des Filterrohres 16 bei der Ausbildung der verschweißten Zonen dienen, können als "Schmelzformer " bezeichnet werden und erstrecken sich näher zum oberen Trum des Bandes 48 als die erhitzten Former 54, die zur Ausbildung der abgedichteten Kerben dienen, wobei letztere als"Kerbformer¹' bezeichnet werden könne. Weiter

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haben die"Schmelzformer" 54 ein V-förmiges Quersehnittsprofil. Somit wird das Filterrohr 16 beim Ausbilden der verschweißten Zonen ebenfalls mit einer ringförmigen Kerbe mit V-förmigem Querschnitt versehen, wobei die Seitenflächen der Kerben sich durch die umhüllende Schicht bzw. das umhüllende Garn 20 erstrecken und natürlich durch die Umhüllung 39. Eine derartige Kerbe ist auf der rechten Seite des Filterabschnitts von Fig. 1 dargestellt.

In dem GB-PS 1 507 765 ist eine weitere Ausführungsform der Vorrichtung beschrieben, die zur Ausbildung der ringförmigen abgedichteten Kerben und der verschmolzenen Zonen geeignet ist.

Die mit Kerben versehenen Abschnitte gelangen von dem Band 48 auf eine Förderwalze 55 einer Anbringeinheit 56. Rings am Umfang der Trommel 55 sind angetriebene Tragwalzen 57 kleinen Durchmessers befestigt, deren Achsen parallel zu den Achsen der Walze 55 verlaufen. Bogenförmige Halteelemente 58,59 sind vorgesehen, um sicherzustellen, daß jeder Stangenabschnitt 45 in Berührung mit einem Paar Walzen 57 gehalten wird, wodurch die Stangenabschnitte gedreht werden. Die Aufbringeinheit 56 umfaßt weiter ein Bad 60, eine Anzahl von Aufbringscheiben 61, von denen nur ein Ende in Fig. 4 dargestellt ist. Die Aufbringscheiben 61 bestehen aus zwei Formen 61 ' und sind fest abwechselnd auf einer gemeinsamen Welle 62 (siehe Fig. 5) angebracht. Die Förderwalze 55, die Tragwalzen 57 und die Welle 62 werden mittels eines nicht gezeigten Antriebs angetrieben.

Wie man aus Fig. 5 sieht, wird mit der Drehung der Trommel 55 jeder Filterstangenabschnitt 45 mit einem Paar der Tragwalzen 57 der Trommel 55 in Berührung gebracht,und zwar in

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einer Stellung, in der ein unterer Abschnitt der Aufbringscheiben 61 ' in eine der entsprechenden Abdichtkerben des Stangenabschnitts 45 eintritt und ähnlich ein oberer Abschnitt jeder Aufbringscheiben 61 " in eine entsprechende, in dem Abschnitt 45 mittels der "Schmelzformer" 54 ausgebildeten Kerben eintritt. Wenn sich die Aufbringscheiben 61' ,61 ' ' drehen, tauchen die unteren Abschnitte in ein geschmolzenes Abdichtmaterial in dem Bad 60 ein, wodurch das Abdichtmaterial dann auf jeder der Kerben der sich drehenden Stangenabschnitte 45 aufgebracht wird. Das Abdichtmaterial verfestigt sich, um ringförmige Dichtungen auszubilden, wie es mittels der schraffierten Zonen 63' und 63'' gezeigt ist. Eine derartige ähnliche Aufbringeinheit 56 ist in der GB-PS 2 033 207 beschrieben. Die Stangenabschnitte 45 gelangen von der Walze 55 der Aufbringeinheit 56 zu einer geriffelten Überführungswalze 64, die zur Überführung der Stangenabschnitte auf ein endloses Band 65 dient, das um Riemenscheiben 66,67 verläuft. Die Trommel 64 und das Band 65 werden mittels eines nicht gezeigten Antriebs angetrieben. Von dem Band 65 gelangen die Stangenabschnitte zu einer weiteren Verarbeitung , um die einzelnen Filterelemente an Zigaretten anzubringen.

Obwohl in dem beschriebenen Verfahren Sperrmaterial zur Ausbildung der Ringdichtung 63' und 63'' verwendet wird, kann es in einigen Fällen vorteilhaft sein, daß ein Drehschmelzverfahren eine ausreichende Abdichtung erzielt, sodaß das eine oder andere oder beide Verfahren zur Ausbildung der Ringdichtung nicht notwendig ist.■

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Claims

PATENTANWÄLTE

DR. ING. E. HOFFMANN (19300976) · Di PL.-ING. W. EITLE . DR. RER. NAT. K. HOFFMANN · DIPl.-ING. W. LEHN

DIPL.-ING. K.FOCHSLE · DR. RER. NAT. B. HANSEN ARABELLASTRASSE 4 · D.8000 MO NCHEN 81 . TELEFON (089) ?11087 ■ TELEX 05-29619 (PATHE)

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Britisch-American Tobacco Company Limited, London, Großbritannien

Tabakrauchfilter

PATENTANSPRÜCHE

1 . Tabakrauchfilter mit einer röhrchen-

förmigen, von einer rauchdurchlässigen Schicht aus Fasermaterial eingehüllten Raichfilterhülse, gekennzeichnet durch einen querverlaufenden, rauchundurehlässigen Querschnitt (6) der Schicht (3) und einen an einer längs im Abstand von dem Querschnitt (6) der Schicht (3) angeordneten Stelle (2) vorgesehenen Verschluß der Rauchfilterhülse (1).
2. Tabakrauchfilter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Stelle (2) des Verschlusses der Rauchfilterhülse (1) am Filterende oder in dessen Nähe angeordnet ist, und daß der querverlaufende rauchundurchlässige Querschnitt (6) am gegenüberliegenden Filterende oder in dessen Nähe angeordnet ist.
3. · Tabakrauchfilter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauchfilterhülse (1) aus einem faserförmigen thermoplastischen Material hergestellt ist.
4. Tabakrauchfilter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Rauchfilterhülse (1) insgesamt aus Zelluloseacetat, Polypropylen oder regenerierter Zellulose besteht.
5. Tabakrauchfilter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß die rauchdurchlässige umhüllende Schicht (3) aus einem thermoplastischen Material hergestellt ist.
6. Tabakrauchfilter nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schicht (3) aus Zelluloseacetat besteht.
7. Verfahren zur Herstellung von Tabakrauchfiltern, wobei ein kontinuierliches Röhrchen aus Rauchfiltermaterial einer Umhülleinrichtung zugeführt wird, wobei weiter faseriges Material der Umhülleinrichtung so zugeführt wird, daß am Ausgang der Urahülleinrichtung das Röhrchen mit einer Schicht rauchdurchlässigen faserigen Materials umhüllt ist,und man das umhüllte Röhrchen in Abschnitte schneidet, dadurch gekennzeichnet, daß man bei jedem der Abschnitte einen Querschnitt (6) des rauchdurchlässigen Materials (3) rauchundurchlässig macht und man den Abschnitt des Röhrchens an einer Stelle (2) im Abstand vom Querschnitt /6) des umhüllenden Materials verschließt.

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8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß man das Röhrchen aus thermoplastischem Material herstellt und den Verschluß mittels Wärme oder Wärme und Druck bewirkt.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verschluß nach dem Umhüllen des Röhrchens (1) ausgeführt wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß man die umhüllende Schicht (3) aus thermoplastischem Material herstellt und am Querschnitt (6) mittels Aufbringen von Wärme oder von Wärme und Druck rauchundurchlässig macht .
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß man die umhüllende Schicht (3) einem Wärmeformprozess unterwirft, wodurch eine ringförmige Kerbe (5) erzeugt wird, die tief genug ist, um sich bis zur äußeren Fläche des Röhrchens (1) zu erstrecken.
12. Verfahren nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Kerbe (5) mittels Aufbringen eines Versiegelungsmaterials abgedichtet wird...
13. Vorrichtung zur Herstellung von Tabakrauchfiltern mit einer Einrichtung zur Ausbildung eines kontinuierlichen Röhrchens aus einem Rauchfiltermaterial, einer Umhülleinrichtung, einer Zuführeinrichtung zur Zuführung von Filtermaterial zur Umhülleinrichtung, wobei die Umhülleinrichtung das Röhrchen mit einer Schicht rauchdurchlässigen Materials umhüllt, einer Schneideinrichtung zum Schneiden des umhüllten Röhrchens in Abschnitte, ge-

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kennzeichnet durch eine Einrichtung zur Ausbildung eines rauchundurchlässigen Querschnitts (6) der umhüllenden Schicht (3) und eine Einrichtung zum Verschließen des Röhrchens (1) an einer längs im Abstand vom Querschnitt (6) der umhüllenden Schicht (3) der entfernten Stelle (2).
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch

gekennzeichnet/ daß die Einrichtung zur Ausbildung eines rauchundurchlässigen Abschnitts (6) der umhüllenden Schicht (3) mindestens eine erwärmbare Formeinrichtung (54) aufweist, längs der die Abschnitte gewalzt werden, daß mindestens eine Formeinrichtung zur Ausbildung einer ringförmigen Dichtkerbe (5) in der Schicht (3) ausgebildet ist, und daß mindestens eine weitere Formeinrichtung zur Ausbildung eines Verschlusses am Röhrchen längs im Abstand von der Kerbe (5) geformt ist.