DE3122553A1 - Verfahren und einrichtung zur zumessung der kraftstoffmenge bei einer brennkraftmaschine - Google Patents

Verfahren und einrichtung zur zumessung der kraftstoffmenge bei einer brennkraftmaschine

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DE3122553A1 DE19813122553 DE3122553A DE3122553A1 DE 3122553 A1 DE3122553 A1 DE 3122553A1 DE 19813122553 DE19813122553 DE 19813122553 DE 3122553 A DE3122553 A DE 3122553A DE 3122553 A1 DE3122553 A1 DE 3122553A1
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Description

Verfahren und Einrichtung zur Zumessung der Kraftstoffmenge bei einer Brennkraftmaschine .
Die Erfindung betrifft ein Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1. Sie betrifft ferner eine zur Durchführung eines solchen Verfahrens geeignete Einrichtung.
Ein Dieselmotor ist üblicherweise mit Einspritzventilen versehen, welche Einspritzdüsen aufweisen, die in die zugeordneten Zylinder des Motors einspritzen. Diesen Einspritzventilen wird Kraftstoff von einer oder mehreren Einspritzpumpen über entsprechende Kraftstoffleitungen zugemessen und wird dann über diese Ventile in die Zylinder eingespritzt'. Bei einem Einheitsinjektor (kombinierte
Pumpe) erfolgt die Kraftstoffeinspritzung durch ein Einspritzventil über die Pumpwirkung einer zusammen mit dem Einspritzventil ausgebildeten Kraftstoffeinspritzpumpe, die rnit Magnetspul en oder dergleichen ausgebildet ist. Die Kraftstoffeinspritzmenge Q (mm /l· die man bei derartigen Einspritzventilen erhält, läßt sich durch folgende Gleichung angeben:
Q = C . A
Hierbei ist
C = Konstante
A = wirksame Durchlaßfläche der Einspritzdüse eines Einspritzventils
t = Einspritzdauer
P = Einspritzdruck (kp/cm bzw. bar).
Die Einspritzmenge ist also beeinflußbar durch Veränderung der drei Größen A, t, P.
Man kennt bereits Kraftstoffzumeßeinrichtungen für. Brennkraftmaschinen, bei denen über Kennfelder eine Soll-Einspritzmenge be-15
stimmt wird. Dieser Sollwert wird dann umgesetzt in einen entsprechenden Wert des Stellgliedes der Pumpe. Z.B. wird bei einer Reiheneinspritzpumpe die Lage der Regelstange auf einen entsprechenden Wert geregelt, und bei einer Verteilereinspritzpumpe geschieht das beim entsprechenden Fördermengenstellglied, also
z.B. dem Ringschieber. Man erfaßt also die Lage des Fördermengenstellglieds, und die so erfaßte Lage wird als Maß für den Istwert der Einspritzmenge genommen. In der Praxis ist das aber nur eine sehr grobe Annäherung, d.h. man kann die erforderliche Einspritzmenge zwar sehr genau berechnen, aber in der Praxis nur recht schlecht in eine tatsächliche physische Einspritzmenge umsetzen, also nur sehr unzulänglich wirklich genau zumessen.
Auch bei den üblichen Einheitsinjektoren (kombinierten Pumpen) ist es schwierig, die Einspritzmenge zu erfassen, da weder eine Regelstange noch ein Ringschieber bei ihnen vorgesehen sind.
Es ist deshalb eine Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zur Zumessung der Kraftstoffmenge, sowie eine entsprechende Einrichtung, aufzuzeigen, bei dem bzw. bei der eine exaktere Zumessung der Kraftstoffmenge mit all ihren positiven Folgen möglich ist.
Diese Aufgabe wird gelöst durch das im Anspruch 1 angegebene Verfahren. Hierbei werden also der Hub des Schließglieds der Einspritzdüse und der Kraftstoffdruck im Düsenhalter bzw. Düsenkörper erfaßt, und aus diesen Werten wird der tatsächliche Wert der eingespritzten Kraftstoffmenge rechnerisch ermittelt. Anhand dieses Wertes erfolgt dann gegebenenfalls eine Korrektur des Sollwerts, der anhand der Betriebskenngrößen und der Fahrpedal stellung zuvor rechnerisch ermittelt worden war. Auf diese Weise wird es möglich, die einzuspritzende Kraftstoffmenge wesentlich präziser als bisher zuzumessen ^ und dadurch den spezifischen Kraftstoffverbrauch in einem optimalen Bereich zu halten.
Mit besonderem Vorteil geht man hierbei gemäß dem Anspruch 2 vor. Der Zusammenhang zwischen dem Hub des Schließglieds und der wirksamen Durchlaßfläche der Einspritzdüse ist je nach Bauart des Ventils sehr verschieden, über ein für die betreffende Ventil bauart spezifisches Kennfeld kann, insbesondere bei Verwendung einer digitalen Recheneinrichtung, sehr einfach und rasch die augenblicklich wirksame Durchlaßfläche bestimmt und dann anhand des augenblicklich
wirksamen Drucks die augenblickliche Durchflußrate durch das Ventil bestimmt werden, so daß eine fortlaufende Integration während des gesamten Einspritzvorgangs und damit eine sehr exakte Bestimmung des tatsächlich zugemessenen Kraftstoffvolumens möglich wird, vergleiche hierzu den Anspruch 3.
Für die im nachfolgenden Text vorkommenden Begriffe wurden die normierten Bezeichnungen nach DIN 19226 (Regelungstechnik) und DIN 44300 (Informationsverarbeitung) verwendet.
Weitere Einzelheiten und vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sieh aus den im folgenden beschriebenen und in der Zeichnung dargestellten, in keiner Weise als Einschränkung der Erfindung zu verstehenden Ausführungsbeispielen, sowie aus den Unteransprüchen. Es zeigt:
Fig. 1 eine synoptische Darstellung eines Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
IO
Fig. 2 ein Diagramm zur Darstellung des Einspritzdruck-Steuerblocks der Einrichtung nach Fig. 1,
Fig. 3 ein Diagramm zur Darstellung des.Einspritzdauer-Steuerblocks der Einrichtung nach Fig. 1,
Fig. 4 ein Diagramm zur Darstellung des Steuerblocks für die Steuerung des Einspritzbeginns bei der Einrichtung nach Fig. 1,
Fig. 5 eine Darstellung eines Flußdiagramms für die Berechnung des Istwerts der Einspritzmenge,
Fig. 6 ein Schaubild zur Erläuterung der Berechnung des Istwerts der V1-, Einspritzmenge gemäß dem Flußdiagramm der Fig. 5, also mit
schrittweiser Integration,
Fig. 7 eine schematische Darstellung einer Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kraftstoffeinspritzsystems zur bevorzugten Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, 30
Fig. 8 ein Schaubild des Zusammenhangs zwischen Hub der Düsennadel
und wirksamer Durchlaßfläche bei verschiedenen Einspritzdüsen,
Fig. 9 einen Schnitt durch eine Ausführungsform eines Druckregelventils zur Verwendung bei dem System der Fig. 7,
ίο
Fig. 10 ein Schaubild zur Erläuterung der Betriebscharakteristik des Druckregel ventils der Fig. 9,
Fig. 11 ein Schaubild zur Erläuterung der Betriebscharakteristik eines Steuerventils für die Einspritz-Zeitsteuerung beim System nach Fig. 7, und
Fig. 12 ein Schaltbild der Schaltung zur Berechnung des Istwerts der
Einspritzmenge in der CPU der Fig. 7. 10
Fig. 1 zeigt synoptisch eine Anordnung entsprechend einer Einrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens in Form eines Blockschaltbilds. Den Blöcken 1, 2 und 3 werden folgende Signale zugeführt:
Sa - Signal für den Istwert der Gaspedal stellung Sn - Signal für den Istwert der Motordrehzahl St - Signal für den Istwert einer Motortemperatur, z.B. der Kühlwassertemperatur und/oder der Temperatur des Kraftstoffs.
Im Block 1 wird aus den Signalen Sa, Sn und St anhand eines Einspritzdruck-Kennfeldes ein Steuersignal Sei1 erzeugt mit dem Sollwert des Einspritzdrucks, und dieses Signal wird einem Block 4 zugeführt. In letzterem wird die Differenz berechnet zwischen dem Wert des Sollwerts Sei1 und dem Istwert Sp, nämlich dem Istwert des Einspritzdrucks, und die sich ergebende Fehlerkomponente wird zum Signal Sei' addiert. Das sich dann ergebende Steuersignal Sei wird einem Druckregelventil 8
zugeführt, um den Einspritzdruck zu regeln. 30
Im Block 2 wird aus den Signalen Sa, Sn und St anhand eines Einspritzmengen-Kennfeldes ein Steuersignal Sc2' erzeugt mit dem Sollwert der Einspritzmenge.
Dem Block 3 werden zwei weitere Signale zugeführt: SnT - Signal für den Istwert der OT-Stellung eines Motorkolbens Ssv - Signal für die augenblickliche Lage eines Einlaßventils des Motors.
Ferner wird dem Block 3.das Signal Sc2' (Sollwert der Einspritzmenge) als Signal für die Belastung des Motors zugeführt.
Im Block 3 wird aus diesen zugeführten Signalen anhand eines Einspritzzeitpunkt-Kennfeldes ein Steuersignal Sc3' erzeugt mit dem Sollwert für den Einspritzzeitpunkt, und dieses Signal wird einem Block 6 zugeführt. In letzterem wird der Wert des Signals Sc3' anhand des Istwertes eines Düsennadel-Hubsignals S-, korrigiert, und das so korrigierte Signal Sc3 wird wie dargestellt dem Block 2 zugeführt. Der Block 2 erzeugt, wenn ihm das korrigierte Steuersignal Sc3 zugeführt wird, ein Sollwertsignal Sc2' für die Einspritzmenge und führt dieses einem Block 5 zu. Letzterem wird auch ein Signal Sc4 zugeführt, welches den Istwert der Einspritzmenge darstellt, und zwar von einem Block 7, und im Block 2 wird die Differenz zwischen dem Wert des Steuersignals Sc2' und dem Istwertsignal Sc4 ermittelt, und die resultierende Fehlerkomponente wird zum Signal Sc2' addiert, so daß man ein korrigiertes Steuersignal Sc2 erhält. Dieses wird einem Steuerventil 9 zur Steuerung des Einspritzbeginns und der Einspritzdauer zugeführt.
im Block 7 wird das Istwertsignal Sc4 für die Einspritzmenge berechnet aus dem Düsennadel-Hubsignal S, und einem Einspritzdruck-Signal Sp.
Fig. 2 zeigt nähere Einzelheiten desjenigen Teils der Fig. 1, der zur Steuerung des Einspritzdrückes dient. Die Signale Sn und Sa werden dem Block 1 der Fig. 1 zugeführt. Dieser weist einen Speicher 101 auf, in dem ein Kennfeld gespeichert ist, nämlich Daten für Referenz-Einspritzdrücke P (Pl..Pl..Pn) als Funktion der Motordrehzahl N (Nl..Nl.. Nn) und der Gaspedal Stellungen (Motorbelastung) AP (API..APl..APn). Ein Wert P für den Ziel-Einspritzdruck, welcher den Eingangssignalen
Sn und Sa entspricht, wird aus den Daten im Speicher 101 ausgelesen. Dieser Wert P wird in der Korrekturvorrichtung 102 korrigiert anhand des Wertes des Temperatursignals St, und er wird korrigiert im Hinblick auf den Wert des Gaspedal stellungssignals Sa in einem Beschleunigungs-Verzögerungs-Korrekturglied 103, an dessen Ausgang man das korrigierte Steuersignal Sei1 erhält. Dieses dient einerseits zur Fehlerberechnung am Punkt 401 des Blocks 4, und die hierbei berechnete Differenz wird, wie in Fig. 2 dargestellt, in einem Addierglied 402
zum Wert Sei' hinzuaddiert, so daß man ein Steuersignal Sei erhält zur Steuerung des Druckregel ventils 8 über ein Stellglied 10.
Fig. 3 zeigt nähere Einzelheiten desjenigen Teils der Fig. ls der zur Steuerung der Einspritzmenge dient. Dem Block 2 werden die Signale Sn und Sa zugeführt. Der Block 2 weist einen Speicher 201 auf, in dem ein Kenfeld gespeichert ist, nämlich Daten für Referenz-Einspritzmengen Q (Ql..Ql..Qn) als Funktion der Motordrehzahlen N (Nl..Nl..Nn) und Gaspedal Stellungen (Motorbelastung) AP (API..API..APn). Ein Wert Q für die Ziel-Einspritzmenge, welche den Eingangssignalen Sn und Sa entspricht, wird aus den Daten im Speicher 201 entnommen. Das so ausgegebene Signal Q für die Ziel-Einspritzmenge wird in der Korrekturvorrichtung 202 korrigiert anhand des Wertes für das Temperatursignal St, und er wird anschließend korrigiert in einem Beschleunigungs-Verzögerungs-Korrekturglied 203, und zwar im Hinblick auf den Wert des Gaspedalstellungssignals Sa. Das Signal Sc2' am Ausgang des Korrekturglieds 203 wird in einem Register 204 gespeichert, wenn letzterem das Einspritzungs-Zeitsteuersignal Sc3 vom Block 6 (Fig. 1) zugeführt wird, und gleichzeitig wird es dem Block 5 zugeführt.
Im Block 7 ist in einem Speicher 701 ein Kennfeld gespeichert, nämlich wie dargestellt die Durchlaßfläche A des Einspritzventils (z.B. 12 in Fig. 7) über dem Hub L der Düsennadel. Aus diesem Kennfeld wird eine Einspritzdüsen-Durchlaßfläche A entnommen, die dem Wert des augenblicklichen Düsennadel-Hubsignals S, entspricht, und die Berechnung
Q ~ A · \i~P~1
wird ausgeführt, wobei man die dem Speicher 701 entnommene Durchlaßfläche .A und den Wert des Signals Sp für den augenblicklichen Einspritzdruck verwendet, gefolgt von einem Integrationsvorgang an der Stelle 703, wie das nachfolgend noch ausführlich erläutert wird, um ein Steuersignal Sc4 entsprechend dem Istwert der Einspritzmenge zu ermitteln.
Wie zuvor erwähnt, wird dieses Signal Sc4 dem Block 5 zugeführt, wo an der Stelle 501 die Differenz zwischen den Werten der Signale Sc2' und Sc4 ermittelt wird. Diese Fehlerkomponente wird in einem Addierer
502 zum Eingangssignal Sc2' hinzuaddiert. Das resultierende Steuersignal Sc2 wird einem Stellglied 11 zugeführt, welches vom Signal Sc2 betätigbar ist, um beim Steuerventil 9 für die Einspritz-Zeitsteuerung den Zeitpunkt der Ventilöffnung und die Ventilöffungsdauer - zu steuern %
Fig. 4 zeigt nähere Einzelheiten desjenigen Teils der Fig. 1, der für die Zeitsteuerung der Einspritzung dient. Der Block 3 in Fig. 1 erhält das Signal Sn für den Istwert der Motordrehzahl, sowie das Steuersignal Sc2', das vom Block 2 in Fig. 1 erzeugt wird. Das Signal Sc2" wird im vorliegenden Fall als ein Signal für die Belastung des Motors verwendet. Im Speicher 301 des Blocks 3 ist ein Kennfeld ge-, speichert, nämlich Referenzdaten für den Beginn T (Tl..Tl..Tn) des Einspritzvorgangs abhängig von der Motordrehzahl N (Nl..Nl..Nn) und . den Einspritzmengen Q (Ql..Ql..Qn). Ein erforderlicher Wert für den Ziel-Einspritzbeginn T entsprechend den Eingabesignalen Sn, Sc2' wird den Daten im Speicher 301 entnommen. Dieser Zi el wert für den Einspritzbeginn T wird in der Korrekturvorrichtung 302 korrigiert entsprechend dem Wert des Temperatursignals St, und er wird zusätzlieh korrigiert entsprechend dem Wert des Gaspedalstellungssignals
Sa in einem Beschleunigungs-Verzögerungs-Korrekturglied 303. Das . sich ergebende Steuersignal Sc3'' wird einer Zeitsteuerschaltung
304 zugeführt, die ihrerseits aus diesem Signal Sc3'', dem OT-Stellungs- ^ signal SQT und dem Einlaßventil-Stellungssignal Ssv ein Steuersignal
Sc3' erzeugt, dessen Zeitgebung eine Funktion der Eingangssignale Sq-j. und Ssv ist.
Das Steuersignal Sc3V wird dem Block 6 zugeführt, wo die Differenz zwischen dem Wert des Düsennadel-Hubsignals S, und dem Wert des Signals
30
Sc3' an der Stelle 601 ermittelt wird und die resultierende Fehlerkomponente an einer Additionsstelle 602 zum ursprünglichen Signal Sc3' hinzuaddiert wird. Das resultierende Steuersignal Sc3 wird dem Block 2 (Fig. 2) für die Berechnung der Einspritzdauer zugeführt.
Fig. 5 ist ein Flußdiagramm zur Durchführung der Durchflußmengenmessung im Block 7 der Fig. 1. Nach der Erfindung wird der Istwert der Einspritzmenge ermittelt und als Rückmeldung verwendet. Dieser Istwert
wird bevorzugt ermittelt aus dem Hub L der Düsennadel des Einspritzventils, sowie aus dem Einspritzdruck P, der bevorzugt im Druckkanal des Düsenkörpers gemessen wird. Bei der dargestellten Ausführungsform wird die Einspritzmenge bei jedem Einspritzvorgang bestimmt durch Integration einer Einspritzmenge AQ pro Zeiteinheit At, also durch schrittweise Integration, nach folgender Gleichung:
AQ = CAfF-At (I)-
Bei dem Flußdiagramm der Fig. 5 wird an der Stelle Sl festgestellt, ob die Einspritzung begonnen hat oder nicht. Falls die Antwort hierauf "Nein" ist, wird dieser Vorgang wiederholt, bis man die Antwort "Ja" erhält. Falls die Antwort an der Stelle Sl "Ja" ist, wird an der Stelle S2 ein At-Zeitgeber gestartet, und gleichzeitig wird an der Stelle S3 das Signal S, für den Istwert der Düsennadel stellung und an der Stelle S4 der Istwert P des Einspritzdrucks in einen elektronischen Rechner eingegeben.
An der Stelle S5 wird aus diesem Signal S, die wirksame Durchlaßfläche A der Einspritzdüse berechnet, und an der Stelle S6 wird die Einspritzmenge AQ pro Zeitquantum &t aus dem berechneten Wert A und dem Istwert P des Einspritzdrucks nach der Formel (1) berechnet. Der berechnete Wert AQ wird an der Stelle S7 hinzuaddiert zur Summe XQ der Werte AQ, die in den vorhergehenden Zeitquanten At des laufenden Einspritzvorgangs errechnet worden waren. Dann wird an der Stelle S8 das Ablaufen des gegenwärtigen Zeitquantums At abgewartet. Danach wird an der Stelle S9 festgestellt, ob der laufende Einspritzvorgang abgeschlossen ist oder nicht. Falls die Antwort hierauf "Ja" ist, wird der an der Stelle S7 erhaltene Wert-^Q an der Stelle SlO als Istwert der Einspritzmenge verwendet. Falls die Antwort an der Stelle S9 "Nein" ist, werden die Operationen an den Stellen S2 bis S9 wiederholt, bis man die Antwort "Ja" erhält.
Fig. 7 zeigt ein vollständiges Einspritz-Steuer- und Regelsystem unter Verwendung des oben erläuterten erfindungsgemäßen Verfahrens zum Ermitteln der Einspritzmenge. Ein Einspritzventil 12 ist im Zylinderkopf des Zylinders 14 einer Brennkraftmaschine 13 angeordnet. Eine Düsennadel 16 ist verschiebbar im Düsenkörper 15 des Ventils 12 angeordnet. Der Düsenkörper 15 enthält einen Raum 15a, in dem ein rück=
wärtiger, von den Düsenlöchern 15b abgewandter Abschnitt der Düsennadel 16 angeordnet ist. Ferner ist im Raum 15a eine Druckfeder 17 angeordnet, deren eines Ende wie dargestellt gegen einen Flansch 16a der Düsennadel 16 anliegt und die durch ihre Vorspannung den Ventilöffnungsdruck der Düsennadel 16 bestimmt, welche im Ruhezustand gegen die Düsenlöcher 15b anliegt und diese verschließt.
Eine Druckkammer 15c im Bereich der unteren Spitze der Düsennadel ist mit einem Druckkanal 15d im Düsenkörper 15 verbunden. Kraftstoff, der aus einem Kraftstoffbehälter 19 über eine Förderpumpe 18 unter Druck zugeführt wird, wird über eine Kraftstoffleitung 20, ein Druckregelventil 36 und ein Steuerventil 37 für Einspritz-Zeitsteuerung dem Druckkanal 15d des Einspritzventils 12 zugeführt und dann durch die Düsenlöcher 15b in den Zylinder 14 der Brennkraftmaschine 13 eingespritzt. Eine Überströmleitung 36k führt vom Druckregelventil 36 zurück zum Behälter 19. '
Die Düsennadel 16 hat einen rückwärtigen Abschnitt 16b, der eine bestimmte Länge über den Flansch 16a vorsteht. Wittig am rückwärtigen Ende 15a1 des Raumes 15a ist ein Sensor 21 für den Düsennadel hub angeordnet, dessen unteres Ende (bezogen auf Fig. 7) einen vorgegebenen Abstand d_ vom rückwärtigen Endabschnitt 16b der Düsennadel 16 hat, der einen maximalen Hub der Düsennadel 16 vorgibt. Dieser Sensor 21 für den Düsennadel hub weist beim vorliegenden Ausführungsbeispiel z.B. eine Spule 22 und einen einstückig mit der Düsennadel 16 ausgebildeten Stab 16c auf, der sich teilweise im Inneren der Spule 22 befindet. Der Stab 16c, der aus einem ferromagnetisehen Werkstoff besteht, also z.B. aus Weicheisen, ragt vom rückwärtigen Endabschnitt 16b in eine' Richtung weg vom Abschnitt mit den Düsenlöchern 15b. Natur-
gemäß kann statt des einstückigen Stabes 16c auch ein getrennt hergestellter Stab am rückwärtigen Abschnitt 16b befestigt sein.
Als Funktion der Verschiebung des Stabes 16c beim Anheben der Düsennadel 16 ändert sich die Induktivität der Spule 22, und es wird ein
Hubsignal S-, in Form einer Induktivitätsänderung erzeugt. Die Induktivität der Spule 22 ist also eine Funktion des Betrags, um den die
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Düsennadel 16 angehoben wird, und infolgedessen hat das Signal S, einen Wert, der dem Hub L der Düsennadel 16 entspricht. Naturgemäß entspricht das Signal S-, auch der Hub-Zeitsteuerung der Düsennadel 16, stellt also auch ein Signal für den zeitlichen Beginn und die Dauer, der Einspritzung dar.
Die wirksame Durchlaßfläche A der Einspritzdüse 12 ist variabel als Funktion des Hubes L der Düsennadel 16. Z.B. ist bei einer Lochdüse, wie sie in Fig. 7 dargestellt ist, die wirksame Durchlaßfläche A in der Weise vom Hub L abhängig, wie das die durchgehende Linie der Fig. 8 zeigt. Bei einer Zapfendüse dagegen ist die Beziehung zwischen wirksamer Durchlaßfläche A und Hub L so, wie das die gestrichelte Linie 802 in Fig. 8 zeigt.
In der Außenwand des Düsenkörpers 15 ist nahe beim Druckkanal 15d eine Ausnehmung 15e vorgesehen, die sich längs des Druckkanals 15d erstreckt und an deren Boden eine Dehnungsmeßanordnung 23 angeordnet ist, z.B. ein Dehnungsmeßstreifen. Der Druck des von der Förderpumpe 18 zum Druckkanal 15d gelieferten Kraftstoffs ist sehr hoch, und dieser Druck im Druckkanal 15d ändert sich, wenn Kraftstoff durch die Düsenlöcher 15b eingespritzt wird. Bei der Einspritzung ergeben sich Spannungen in dem Abschnitt des Düsenkörpers 15 am Umfang des Druckkanals 15d, und diese entsprechen den Änderungen des Kraftstoffdrucks im Druckkanal 15d. Die Dehnungsmeßanordnung 23 mißt diese Materialspannungen und erzeugt ein Signal Sp. Deshalb entspricht das Signal Sp dem Istwert des Kraftstoffe!nspritzdrucks P.
Das Düsennadel-Hubsignal S, und das Einspritzdrucksignal Sp werden einem Einspritzzeitgebungs-Eingangsgerät 25 (im folgenden: EZ-Gerät 25) zugeführt. Dieses gehört wie dargestellt zu einer elektronischen Steuer- und Regeleinrichtung 24, die vorzugsweise als Mikrocomputer ausgebildet ist.
Der Sensor 27 für die Motordrehzahl und der Lagestellungssensor 28 für die obere Totpunktstellung des Kotorkolbens (kurz: OT-Sensor 28) sind um die Ausgangswelle 26, z.B. die Kurbelwelle, des Motors 13 herum angeordnet, und zwar nahe bei Zähnen 26a, die wie dargestellt
am Außenumfang der Ausgangswelle 26 mit gleichen Abständen angeordnet sind. Der Motordrehzahl sensor 27, der als elektromagnetischer Aufnehmer ausgebildet sein kann, erfaßt die Zahl der Zähne 26a, die bei Drehung der Welle 26 am Sensor 27 vorbeilaufen, und erzeugt ein Signal Sn, welches der gemessenen Zahl von Zähnen 26a entspricht. Der OT-Sensor 28 spricht auf das Vorbeilaufen eines Vorsprungs 26b an, welcher an der Welle 26 an einer bestimmten Stelle angeordnet ist, und erzeugt dann ein Signal SQT. Naturgemäß ist die Darstellung des Motors und der Sensoren in Fig. 7 eine reine Schemazeichnung; der Vorsprung 26b läuft in der Praxis dann am OT-Sensor 28 vorbei, wenn der obere Totpunkt erreicht ist.
Der Sensor 29 für die Stellung des Einlaßventils 30 (im folgenden: Einlaßventil-Sensor 29), der als elektromagnetischer Aufnehmer ausge- !5 bildet sein kann, ist nahe beim Ventilschaft des Einlaßventils 30 angeordnet, welcher Ventilschaft aus ferromagnetischem Werkstoff hergestellt ist, und erzeugt ein Signal Ssv, wenn das Einlaßventil geschlossen wird.
Der Sensor 31 für die Stellung des Gaspedals, der als Potentiometer ausgebildet sein kann, ist mit einem (nicht dargestellten) Gaspedal gekoppelt und erzeugt ein Gaspedal-Stellungssignal Sa, wenn das Gaspedal betätigt wird. Das OT-Signal SQT und das Einlaßventil-Signal Ssv werden dem EZ-Gerät 25 des Mikrocomputers 24 zugeführt. Das Motordreh- ° zahlsignal Sn und das Gaspedal-Stellungssignal Sa werden einem Motordrehzahl-Eingabegerät 32 des Mikrocomputers 24 zugeführt.
Ferner befindet sich ein Sensor 38 in der Umfangswand des Motorzylinders
14. Dieser erfaßt die Kühlwassertemperatur der Brennkraftmaschine 13
und liefert ein Temperatursignal St an ein Temperatur-Eingabegerät 39 im Mikrocomputer 24.
Im EZ-Gerät 25 sind ein LC-Oszillator 25A und ein Signal former 25B vorgesehen, denen das Düsennadel-Hubsignal S1 vom Sensor 21 zugeführt wird. Der Oszillator 25A liefert ein digitales Signal D-,, der Signalformer 25B ein Impulssignal P,, welche beide frequenzmässig dem Signal S-, entsprechen (zum Signal P, vergleiche die nachfolgende Beschreibung
zu Fig. 12), zu einem zentralen Prozessor 33, im folgenden mit CPU 33 bezeichnet, welcher ebenfalls Teil de; Mikrocomputers 24 ist.
Einem ANALOG-DIGITAL-UMSETZER 25C (im folgenden: AD-Umsetzer 25C - Begriff gemäß DIN 19226, Ziff. 7.3.4.2) wird das Einspritzdrucksignal Sp vom Drucksensor 23 zugeführt, und jr liefert an die CPU 33 ein digitales Signal Dp1, dessen Frequenz dem Signal Sp entspricht. Zwei Signalformern 25D, 25E werden die Signale Ssv bzw. S„T wie dargestellt zugeführt, und ihre Ausgangssignale werden dem Setzeingang S bzw* dem Rückstelleingang R eines RS-Flipflops 25F zugeführt. Der Flipflop 25F wird gesetzt durch das Ausgangssignal des Signalsformers 25D, das dem Schließen des Einlaßventils 30 entspricht, und erzeugt dann an seinem ^-Ausgang ein binäres Ausgangssignal 0. Er wird rückgestellt durch das Ausgangssignal des Signal formers 25E, welcher der OT-Stellung des Motorkolbens beim Kompressionshub unmittelbar nach dem Schließen des Einlaßventils 30 entspricht, und erzeugt dann ein binäres Ausgangssignal 1.
Im Motordrehzahl-Eingabegerät 32 ist ein AD-Umsetzer 32A vorgesehen, dem wie dargestellt das Signal Sa von Gaspedal sensor 31 zugeführt wird. Er wandelt das Signal Sa in ein digiiales Signal Da, dessen Frequenz dem Signal Sa entspricht. Einem Signa!former 32B im Eingabegerät 32 wird das Signal Sn vom Motordrehzahl sensor 27 zugeführt. Das geformte Signal an seinem Ausgang wird einem Zähler 32C zugeführt. Letzterer zählt während einer vorgegebenen Zeitspanne die Impulse des ihm zugeführten Signals, so daß man an seiner.i Ausgang einen entsprechenden Zähl wert Dn erhält.
Das Temperatur-Eingabegerät 39, das .ils AD-Umsetzer ausgebildet sein kann, setzt ein gemessenes Signal St vom Temperatursensor 38 in ein digitales Signal Dt um, dessen Frequenz dem Signal St entspricht, und führt das Signal Dt der CPU 33 zu.
Ein Speicher 34 ist mit der CPU 33 verbunden. In ihm sind Kennfelder gespeichert, nämlich
Referenz-Kraftstoffeinspritz-Druckdaten und Referenz-Einspritzmengendaten,
beide abhängig von Motordrehzahl und Gaspedal stellung, sowie
Referenz-Einspritzzeitpunktdaten
abhängig von Düsennadel-Hubwerten und Motorkolbenstellungen. 5
Die CPU 33 arbeitet nach einem vorgegebenen Programm. Sie entnimmt zunächst aus dem entsprechenden Kennfeld im Speicher 34 einen Wert für einen erforderlichen Ziel-Einspritzdruck, welcher den Eingangswerten Da und Dn entspricht, vergleiche die entsprechende Darstellung in
10· Fig. 2. Dann wird dieser Wert Korrekturen unterworfen hinsichtlich des tatsächlichen Einspritzdrucksignals Dp1, des Gaspedal stellungssignals Da (Beschleunigung oder Verzögerung) und des Kühlwassertemperatursignals Dt, und das resultierende Einspritzdruck-Steuersignal Dp wird am Ausgang der CPU 33 erzeugt.
Die CPU 33 entnimmt ferner entsprechend ihrem Programm einen Wert für eine erforderliche Ziel-Einspritzmenge aus dem Einspritzmengen-Kennfeld im Speicher 34, und zwar entsprechend den Eingangssignalen Dn und Da, vergleiche die analoge Darstellung in Fig. 3. Dann wird dieser Wert Korrekturen unterworfen hinsichtlich des Augenblickswerts der Signale Dt und Da.
Ferner entnimmt die CPU 33 einen Wert für einen erforderlichen Ziel Einspritzbeginn dem entsprechenden Kennfeld im Speicher 34, welcher dem oben erwähnten korrigierten Wert für die Ziel-Einspritzmenge und dem Eingangssignal Dn entspricht, vergleiche die entsprechende Darstellung in Fig. 4. Dieser Wert wird dann Korrekturen unterworfen hinsichtlich der Signale Dt3 Da, DQj und D,.
Die Ausgangsdaten Dp und Dtq von der CPU 33 werden einer Einspritzdruck-Ausgabeschaltung 35A bzw. einer Einspritzmengen (Einspritzzeitdauer) /Einspritzbeginn-Ausgabeschaltung 35B eines Ausgabegeräts 35 zugeführt.
Die Einspritzdruck-Ausgabeschaltung 35A liefert entsprechend dem ihr zugeführten Signal Dp ein entsprechendes Einspritzdruck-Steuersignal Sei zum Druckregel ventil 36, so daß dieses den Einspritzdruck auf den gewünschten Wert regelt. Eine beispielhafte Konstruktion für ein solches Druckregel ventil 36 ist in Fig. 9 dargestellt. Ein Schließglied 36c
ist in einer Ventil bohrung 36d verschiebbar angeordnet und schließt im geschlossenen Zustand einen Rückst^ömdurchlaß 36b, der über die Rückströmleitung 36k (Fig. 7) mit dem Kraftstoffbehälter 19 verbunden ist. In der Ventil bohrung 36d sind ferner eine Druckfeder 36e und ein bewegliches Teil 36f aus ferromagnetischem Werkstoff angeordnet. Bei Erregung einer Spule 36g, die um die Ventil bohrung 36d herum angeordnet ist, wird das bewegliche Teil 36f verschoben und verändert dadurch die Anpreßkraft der Druckfeder 36e gegen das Schließglied 36c, wodurch die Durchflußmenge des zum Überströmanschluß 36b fließenden Kraftstoffs verändert wird und man einen geregelten Kraftstoffdruck im Kraftstoffdurchlaß 36a erhält, vergleiche Fig. 10, wo die Variabilität des Einspritzdruckes P beispielhaft dargestellt ist.
Die Einspritzmengen/Einspritzbeginn-fusgabeschaltung 35B liefert entsprechend dem ihr zugeführten Signal Dtq ein Steuersignal Sc2 mit Werten des Einspritzbeginns und der tinspritzdauer entsprechend dem Signal Dtq! Dieses Signal Sc2 wird dem Steuerventil 37 für die Einspritz-Zeitsteuerung zugeführt. Das ventil 37 kann ein Zweiwege-Zweistellungs-Magnetventil sein. In seiner Stellung 37A unterbricht es die Kraftstoffleitung 20, wenn ihm kein Signal Sc2 zugeführt wird.
Wird ihm dieses Signal zugeführt, so geht es in die Stellung 37B und öffnet die Förderleitung 20. Der Zeilpunkt und die Zeitdauer, zu dem bzw. während deren durch das Ventil Π die Förderleitung 20 geöffnet und dann wieder geschlossen wird, wild also durch Beginn und Dauer des 2^ Signals Sc2 bestimmt. Fig. 11 zeigt dies an einem früh beginnenden, kurzen Einspritzvorgang mit der Zeitdauer Tl, und an einem später beginnenden, längeren Einspritzvorgang mit der Zeitdauer T2. Die Fig. 10 und 11 zeigen also zusammen eine iteuernröglichkeit des Einspritzvorgangs in drei verschiedenen Dirnen,ionen.
Wie bereits ausführlich erläutert wurde, wird nach der Erfindung die Kraftstoffmenge, welche durch die Eiispritzdüse 12 eingespritzt wird, kontrolliert durch Rückmeldung eines Signals, das man erhält durch Abfühlen der Kraftstoff-Durchflußmenge durch die Einspritzdüse 12.
Fig. 12 zeigt eine Schaltung, die in der CPU 33 (Fig. 7) zum Berechnen des Istwerts der Einspritzmenge vorgesehen ist. Diese Schaltung dient
zum Ausführen des Verfahrens nach Fig. 5 und stellt eine bevorzugte, fest verdrahtete Ausführungsform der Erfindung dar, wohei selbstverständlich im Rahmen der Erfindung auch andere Lösungsmöglichkeiten gegeben sind,'wie sie sich für den Fachmann insbesondere aus Fig. 5 direkt ergeben.
Das Impulssignal P, kommt vom Signalformer 25B (Fig. 7) und entspricht dem Düsennadel-Hubsignal S,. Bei einem RS-Flipflop 332 wird es direkt dem Setzeingang S und - über eine Umkehrstufe (NICHT-Glied) 331 - dem Rückstelleingang R zugeführt. Der Q-Ausgang des FF 332 ist verbunden mit dem Steuereingang eires astabilen MV 333 (MV = Multivibrator; FF = Flipflop) und mit einem Eingang eines UND-Glieds 334. Mit dem anderen Eingang des UND-Clieds 334 ist ein Speicher 336 verbunden, in dem der Wert der konstanten C gespeichert ist, vergleiche Gleichung (1). Der Ausgang des UND-Gliedes 334 ist mit dem einen Eingang eines ersten Multipliziergliedes 337 verbunden, dessen anderer Eingang mit dem Ausgang eines ersten Rechners 338 verbunden ist, dem das digitale Signal D-, vom LC-Oszillator 25A (Fig. 7) zugeführt wird, um ein Signal Dn zu erzeugen, welches die dem Signal D-, entsprechende wirksame Düsen-Durchlaßfläche A darstellt, vergleiche hierzu beispielhaft in Fig. 3 den Block 701.
Das erste Multiplizierglied·337 ist an seinem Ausgang mit einem Eingang eines zweiten Multipliziergliedes 339 verbunden, dessen anderer Eingang wie dargestellt mit dem /usgang eines zweiten Rechners 340 verbunden ist. Letzterem wird das cigitale Signal Dp1 vom AD-Umsetzer 25C (Fig. 7) zugeführt, und an seinem Ausgang erhält man ein Signal Dpsr mit einem Wert, der der Quadratwurzel des Wertes des Signals Dp1 entspricht. Der Ausgang des zweiten Multipliziergliedes 339 ist verbunden mit dem einen
Eingang eines Addiergliedes 341, mit dessen anderem Eingang der Ausgang eines ersten Registers 335 verbunden ist.
Wie in Fig. 12 jeweils angegeben ist, erzeugt das erste Multiplizier-■ glied 337 das Produkt CJ, und im zweiten Multiplizierglied 339 wird dieses Produkt mit der Quadratwurzel aus dem Druck P multipliziert, so daß man am Ausgang des zweiten Multipliziergliedes 339 das Resultat der Gleichung (1) erhält.
Der Setzeingang des ersten Registers 335 ist mit dem Q-Ausgang (Signal P2) eines monostabilen MV 344 verbunden, dessen Eingang seinerseits mit dem Ausgang des astabilen KV 333 verbunden ist. Das Addierglied 341 ist an seinem Ausgang mit dem Eingang eines zweiten Registers 342 verbunden. Bei letzterem ist der Setz-Signaleingang mit dem [[-Ausgang des MV 344 (Signal Pl) verbunden, und sein Ausgang ist verbunden mit dem Eingang des ersten Registers 335 und einem Eingang eines IiND-Gliedes 343. Mit dem anderen Eingang des UND-Gliedes 343 ist der Q"-Ausgang des RS-FF 33? verbunden. Ein monostabiler MV 345 ist zwischen dem Q-Ausgang des Ff 33? und dem Rück;, teil -Eingang R des ersten Registers 335 angeschlossen.
Wenn bei der Schaltung nach Fig. 12 der Pegel des Impulssignals P-, hoch wird, nämlich beim Anheben der Düsennadel 16 (Fig. 7), wird dieses "hohe" Signal P, direkt dem S-Eingang des FF 332 zugeführt, um diesen zu setzen, so daß der FF 332 an seinem Q-Ausgang ein binäres Ausgangssignal "1" zum Steuereingang des astabilen MV 333 und dem einen Eingang des UND-Gliedes 334 leitet.
Der astabile MV 333 erzeugt alsdann ]mpulse mit einer konstanten Periodendauer At und führt diese dem morostabilen MV 344 zu. Gleichzeitig kann über das UND-Glied 334 der gespeicherte Wert im Speicher 336 (Wert C) dem einen Eingang des erster Multipliziergliedes 337 am Eingang a_ zugeführt werden.
Jedesmal, wenn ihm ein Impuls vom asiabilen MV 333 zugeführt wird, erzeugt der monostabile MV 344 an seinem Q-Ausgang einen Impuls Pl mit einer konstanten Zeitdauer, z.B. der Hälfte von Δι. Wenn diese halbe Zeitdauer von At abgelaufen ist, wechseln die Signale an den Ausgängen Q und ~Q des MV 344. Letzterer erzeugt dann an seinem Q-Ausgang einen Impuls P2, ebenfalls mit einer Zeitdauer von der Hälfte von At. Andererseits wird dem zweiten Eingang b des ersten Multiplizierglieds 337 das Signal D- zugeführt, welches die wirtsame Durchlaßfläche A der Düse darstellt und vom ersten Rechner 338 kommt. Das Multiplizierglied 337 multipliziert seine Eingangsgrößen a und b, führt also die Berechnung C mal A aus und führt den errechnetet. Wert dem einen Eingang des zweiten Multipliziergliedes 339 als Eingangsqröße c zu. Dom zweiten Eingang des
zweiten Multiplizierglieces 339 wird das Signal Dpsr zugeführt, nämlich die Quadratwurzel drs Istwerts des Einspritzdruckes, und zwar vom zweiten Rechner 340 und als Eingangssignal d. Das Glied 339 multipliziert c mit d, führt also die Rechnung
Aq = CAfF" aus.
Der errechnete Wert AQ wird dem einen Eingang des Addierglieds 341 als Eingangssignal Y zugeführt. Dem anderen Eingang X des Addiergliedes 341 wird ein Wert ZQ' zjgeführt, nämlich die Summe der 51Q1S, die während der vorhergehenden Zeitquanten At berechnet und im ersten Register 335 gespeichert worden waren. Im Addierglied 341 wird also die Rechnung X + Y durchführt, also XQ' +AQ. Der errechnete Wert wird im zweiten Register 342 als neuester Summenwert ΣQI gespeichert, wenn ein Impuls Pl dem Sitzeingang des Registers 342 zugeführt wird. Der Wert £Q' im zweiten Register 342 wird dann bei Zufuhr eines Impulses P2 zum Setzeingan] des. ersten Registers 335 vom zweiten in das erste Register verschobei, so daß der Inhalt des Registers 335 wieder auf dem neuesten Stand ist.
Mach Beendigung des Einspritzvorgangs, während dessen die beschriebenen Vorgänge laufend durchgeführt worden waren, wird das Düsennadel-Hubsignal P, (am Ausgang des Signal formers 25B) wieder niedrig, so daß dem R-Eingang des FF 332 über das Umkehrglied 331 ein binäres Signal "1" zugeführt wird und der FF 332 kippt und den astabilen MV 333 abschaltet. Dabei erzeugt der FF 332 an seinem Q-Ausgang ein binäres Auscjangssignal "1", welchem dem einen Eingang des UND-Gliedes 343 zugeführt wird und somit dieses aktiviert. Am anderen Eingang des UND-Gliedes 343 liegt in diesem Augenblick der Endwert 2Q vom zweiten Register 342, und infolgecessen ist, wie in Fig. 12 dargestellt, dieser
Wert 5.Q am Ausgang des UND-Gliedes 343 verfügbar.
Der monostabile MV 345 erhält ebenfalls das Signal "1" vom Q"-Ausgang des FF 332 zugeführt und erzeugt infolgedessen einen Impuls, der dem Rückstelleingang R des ersten Registers 335 zugeführt wird und dieses Register auf Null zurückstellt, so daß ein neuer Summier- bzw. Integriervorgang beginnen kann, wenn das Einspritzventil 12 wieder öffnet.
Mit großem Vorteil wird die Korrektur der Einspritzmenge anhand des ermittelten Istwerts der eingesprit2ten Kraftstoffmenge so vorgenommen, daß dieser Istwert bei einen nachfolgenden Hub, vorzugsweise beim direkt nachfolgenden Hub, zur Eerechnung der Differenz zwischen Ist- und Sollwert der Einspritzmenge· und zur Korrektur anhand dieser Differenz verwendet wird, d.h. daß "^n Fig. 3 der Ausgangswert des Integrators 703 bis zu diesem nachfolgenden Hub zwischengespeichert wird. Man macht sich dabei den Umstand zunutze, daß sich der Sollwert der Einspritzmenge zwischen eng aufeinanderfolgenden Kolbenhüben gewöhnlich nur ganz wenig ändert.
Naturgemäß liegt auch eine Korrektur direkt beim laufenden Einspritzvorgang im Rahmen der Erfindung, z.3. in Form einer direkten Verkürzung oder Verlängerung des laufenden Einspritzvorgangs anhand des laufend ermittelten Istwerts. Solche und ähnliche Modifikationen, Variationen und Abwandlungen sind in Rahmen der Leh-e der Erfindung für den Fachmann ohne weiteres möglich.
000
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Claims (18)

  1. ΡΛΓΓΝ IANWAl 1 RAIHI E: TELEFON (ΟΓ II) ?fi;i:) ^2 Γ Ϊ I' " . . pDATPT-KHTK ΚΙ\Α/Δ I T"
    /(1DO SlUMOARr I TF-LtCiRAMMF ARELl 1Al ST' I M(".A!/1 ". „ " '» . ^ 5~ ^ "C?"^„Y
    HiRKrNWAi USiRASSi.-ί'η i'o?:,isciiFCK sruTTGARr ,-"ttio Λ)« r-^'iiiDi*" IMr- lj'aimo
    ιίλ ιιιμ-λι.λιιι Mir -him -JIl-Hi.! I A N [ )P ΚΠΙΝΟΚΛ'ΐΏΓ. S1U Il CAR I \" ΙΙΓιΟ^Π LJII ^l ~IIn(OI. I IAMNO
    IESEL KIKI CO., LTD. Stuttgart, den 29. Mai 1981
    Tokio, Japan anwaltsaktE: DK12D6
    AP-152
    Patentansprüche
    Verfahren zur Zumessung der Kraftstoffmenge bei einer mindestens einen Zylinder und eine diesem zugeordnete Einspritzdüse aufweisenden Brennkraftmaschine,
    dadurch gekennzeichnet, daß abhängig von Betriebs kenngrößen und der Fahrpedal stellung eine einzuspritzende Soll-Kraftstoffmenge bestimmt wird, daß aus dem Hub des Schließglieds der Düse und dem im Bereich der Düse ermittelten Kraftstoffdruck der Istwert der eingespritzten Kraftstoffmenge rechnerisch ermittelt wird,
    und daß anhand der Differenz zwischen diesem Istwert und der einzuspritzenden Soll-Kraftstoffmenge die einzuspritzende Kraftstoffmenge gesteuert wird.
  2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß, vorzugsweise über ein Kennfeld (701), aus dem Hub (L) des Schließglieds (16) die zugeordnete wirksame Durchlaßfläche (A) der Einspritzdüse (12) bestimmt und dann diese Durchlaßfläche (A) mit einer düsenspezifischen Konstanten (C) und der
    •w Quadratwurzel aus dem ermittelten Kraftstoffdruck (P) multipliziert wird, um die Durchströmmenge pro Zeiteinheit zu erhalten.
  3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ermittlung der Durchströmmenge während des Einspritzvorgangs periodisch wiederholt wird, und daß die in den einzelnen Zeitperioden (At) ermittelten Durchströmmengen (AQ) zu einem Gesamtwert (ZQ) summiert werden, um einen Istwert der Einspritzmenge während dieses Einspritzvorganges zu erhalten.
  4. 4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der rechnerisch ermittelte Istwert der eingespritzten Kraftstoffmenge zwischengespeichert und bei einem nachfolgenden Einspritzvorgang zur Ermittlung der Differenz zwischen Ist- und Sollwert verwendet wird.
  5. 5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß bei der Ermittlung der Betriebs kenngrößen die Belastung (Signal Sa) und die Drehzahl (Signal Sn) der Brennkraftmaschine (13) ermittelt werden,
    daß über ein Kennfeld (201) ein Sollwert der der ermittelten Drehzahl entsprechenden Kraftstoffeinspritzmenge (Q) ermittelt wird, um ein erstes Steuersignal (Sc2') zu erhalten, daß der rechnerisch ermittelte Istwert der eingespritzten Kraftstoffmenge (Fig. 5: 2 Q) in ein zweites Steuersignal (Sc4) umgesetzt wird,
    und daß die Differenz zwischen diesen beiden Steuersignalen (Sc2' und Sc4) ermittelt wird, um mit ihr die einzuspritzende Kraftstoffmenge zu steuern.
  6. 6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebskenngröße auch die Motortemperatur (Signal St) erfaßt wird, und daß das erste Steuersignal (Sc2') anhand der erfaßten Motortemperatur (Signal St) korrigiert (Fig. 3: 202) wird.
  7. 7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebskenngröße auch Beschleunigung und/oder Verzögerung der Brennkraftmaschine (13) erfaßt werden (Signal Sa), und daß das erste Steuersignal (Sc2') anhand der erfaßten Vierte von
    Beschleunigung und/oder Verzögerung korrigiert (Fig. 3: 203) wird. 25
  8. 8. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß'hei der Ermittlung der Betriebskenngrößen die OT-Stellung des in dem Zylinder (14) angeordneten Kolbens (Signal SqT) erfaßt wird, und daß über mindestens ein Einspritzbeginn-Kennfeld (Fig. 4: 301)
    aus dem ersten Steuersignal (Sc2'), dem erfaßten Wert der Motordrehzahl (Signal Sn) und dem erfaßten Wert der Kolben-OT-Stellung (Signal SQ,) ein Sollwert des Einspritzbeginns (T) bestimmt wird, um ein drittes Steuersignal (Fig. 4: Sc3'') zu erhalten.
  9. 9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der zeitliche Ablauf, insbesondere der Beginn, der Hubbewegung des Schließglieds (16) der Einspritzdüse (12) (Signal S], Signal P]) erfaßt wird,
    und daß der Wert des dritten Steuersignals (Fig. 4: Sc3·') im Hinblick auf den erfaßten Wert der Düsennadelzeitsteuerung korrigiert (Fig. 4: 601, 602) wird.
  10. 10. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebskenngröße die Motortemperatur (Signal St) erfaßt wird, und daß der Wert des dritten Steuersignals (Fig. 4: Sc3'") im Hinblick auf den erfaßten Wert (Signal St) der Motortemperatur korrigiert
    (Fig. 4: 302) wird.
    10
  11. 11. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebskenngröße Beschleunigung und/oder Verzögerung der Brennkraftmaschine (13) erfaßt wird (Signal Sa), und daß der Wert des dritten Steuersignals (Sc3'') im Hinblick auf den erfaßten Wert von Beschleunigung bzw. Verzögerung korrigiert (Fig. 4: 303) wird.
  12. 12. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß über ein Einspritzdruck-Kennfeld (Fig. 2: 101) aus den erfaßten Werten von Motorbelastung (Signal Sa) und Motordrehzahl (Signal Sn) ein Sollwert des Kraftstoffeinspritzdruckes (P) ermittelt wird, um ein viertes Steuersignal (Sei1) zu erhalten.
  13. 13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß der Wert des vierten Steuersignals (Sei1) anhand des im Bereich der Düse ermittelten Kraftstoffdruckes (Signal Sp) korrigiert wird.
  14. 14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebskenngröße die Motortemperatur erfaßt wird (Signal St), und daß der Wert des vierten Steuersignals (Fig. 2: Sei1) anhand des erfaßten Wertes der Motortemperatur korrigiert (Fig. 2: 102) wird.
  15. 15. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß als Betriebskenngröße Beschleunigung und/oder Ver-
    zögerung der Brennkraftmaschine erfaßt wird (Signal Sa), und daß der Wert·des vierten Steuersignals (Fig. 2: Sei1) im Hinblick auf den erfaßten Wert von Beschleunigung bzw. Verzögerung korri-
    giert (Fig. 2: 103) wird.
  16. 16. Kraftstoffeinspritzeinrichtung für eine Brennkraftmaschine,
    a) mit mindestens einem Zylinder (14), dem eine Einspritzdüse (12) zugeordnet ist, welche einen Düsenhalter (15) und eine in diesem angeordnete Düsennadel (16) aufweist,
    gekennzeichnet durch
    b) eine Sensoreinrichtung (21) zur Erfassung des Hubs (L) der Düsennadel (16),
    c) einen Drucksensor (23) zur Erfassung des Einspritzdrucks (P) im Düsenhalter (15),
    d) Mittel (Fig. 3: 7) zur Berechnung des Istwerts der Kraftstoffeinspritzmenge (Q) mit Hilfe der gemäß b) und c) ermittelten Werte,
    e) Sensoren (27, 28, 29, 31) zur Erfassung von Betriebskenngrößen der Brennkraftmaschine (13),
    f) Mittel (Fig. 2, Fig. 3; Fig. 7) zur Ermittlung eines Sollwerts der Kraftstoffe!nspritzmenge anhand der gemäß e) erfaßten Betriebs kenngrößen,
    g) Mittel (Fig. 3: 501) zur Ermittlung der Differenz zwischen dem ermittelten Sollwert und dem berechneten Istwert der Kraftstoffeinspritzmenge,
    und
    h) Mittel (Fig. 3: 502) zur mindestens teilweisen Korrektur der Kraftstoffeinspritzmenge anhand dieser Differenz.
  17. 17. Einrichtung nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Sensoreinrichtung (21) zur Erfassung des Hubs (L) der Düsennadel (16) eine
    im Düsenhalter (15) angeordnete Meßspule (22) und ein relativ zu die-30
    ser Meßspule (22) bewegliches, mit der Düsennadel (16) hinsichtlich seiner Bewegung gekoppeltes ferromagnetisches Teil (16c) aufweist, so daß eine Hubbewegung der Düsennadel (i.6) eine Veränderung der Induktivität der Meßspule (22) bewirkt.
  18. 18. Einrichtung nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Drucksensor (23) eine Dehnungs- bzw. Spannungsmeßanordnung aufweist, welche zur Erfassung mechanischer Spannungen an einem im Bereich des Druckkanals (15d) liegenden Abschnitt (15e) des Düsenhalters (15)
    5 angeordnet ist.
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