DE3120780A1

DE3120780A1 - Dieselabgaskatalysator

Info

Publication number: DE3120780A1
Application number: DE19813120780
Authority: DE
Inventors: Michael Vance 21228 Baltimore Ernest, Md.; William Alan 21029 Clarksville Welsh, Md.
Original assignee: WR Grace and Co
Current assignee: WR Grace and Co
Priority date: 1980-05-27
Filing date: 1981-05-25
Publication date: 1982-03-11
Also published as: US4303552A; SE8105397L; SE445807B; FR2513143A1; JPS5724640A

Description

Beschreibung

Die Erfindung betrifft zur Förderung chemischer Reaktionen geeignete Katalysatorzusammensetzungen, insbesondere Katalysatoren für die Regulierung von Dieselabgasemissionen.

Seit kurzem haben die Automobilhersteller den Umfang der Verwendung von Dieselmotoren in Personenkraftwagen erhöht, weil diese hinsichtlich des Kraftstoffver-

-|q brauches wirtschaftlicher sind als Benzinmotoren. Wenngleich Dieselmotoren verhältnismäßig geringe Kohlenmonoxid- und Kohlenwasserstoffemissionen im Vergleich zu Benzinmotoren aufweisen, emittieren sie sehr erhebliche Mengen an teilchenförmigen Material. In einer neueren

-15 Studie werden Emissionen von teilchenförmigem Material aus zwei Dieselfahrzeugen berichtet, die fünfzig- bis achtzigmal größer als die entsprechender mit bleifreiem Benzin betriebener Benzinfahrzeuge sind. Emissionen teilchenförmigen Materials von Dieselmotoren sind erkennbar durch die gelegentlich sichtbaren Rauchausstöße, die beim Beschleunigen oder unter maximaler Belastung auftreten.

Die möglichen Auswirkungen der Emissionen teilchenförmigen Materials auf die Luftqualität und öffentliche

Gesundheit könnten der größte Nachteil von mit Dieselmotoren angetriebenen Fahrzeugen sein. Die in den Dieselabgasemissionen enthaltenen Kohlenwasserstoffe sind biologisch sehr reaktiv und kondensieren auf dem teilchenförmigen Material. Das teilchenförmige Material besteht größtenteils aus sehr kleinen und leichten Kohlenstoff teilchen und kann nach der Emission in die Atmosphäre inhaliert werden.

Bei herkömmlichen Verfahren zur Entfernung des teilchenförmigen Materials aus Dieselabgasemissionen wird das teilchenförmige Material mechanisch aufgefangen, so daß sich innerhalb sehr kurzer Zeiträume erhebliche Mengen ansammeln. Das teilchenförmige Material neigt dazu, die Auffangvorrichtung zu verstopfen und den Abgasstrom zu behindern, so daß die Auffangvorrichtung häufig ausgewechselt oder gereinigt werden muß, ζ. B. durch Ei— hitzen der Vorrichtung und Veraschen des aufgefangenen teilchenförmigen Materials. Die großen Mengen an sehr kleinen und leichten Teilchen im Dieselabgas führen zu erheblichen Schwierigkeiten bei der Verringerung der in die Atmosphäre austretenden Teilchen bei gleichzeitiger Vermeidung einer Verstopfung der Behandlungsvorrichtung.

Die erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung enthält katalytisch wirksame Mengen mindestens eines ka-

talytischen, auf ein poröses feuerfestes anorganisches Oxid aufgebrachten Materials und mindestens eines nicht auf einen Träger aufgebrachten katalytischen Materials. Das auf einen Träger aufgebrachte Material ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Edelmetall, Chrom und katalytisch aktiven Verbindungen derselben. Das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material ist ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Element der ersten Übergangsmetallreihe, Silber, Hafnium und ka- ^₀ talytisch aktiven Verbindungen derselben.

Die niedrigen Abgastemperaturen, die niedrigen Kohlenmonoxidgehalte (die wenig der für die Beschleunigung der Oxydationsreaktionen erforderlichen Wärme liefern)

^₅ und das den Katalysator deaktivierende teilchenförmige Material machen es für einen Katalysator schwierig, eine wirksame Behandlung der Dieselabgasemissionen zu bewirken. Mit den erfindungsgemäßen Katalysatoren gelingt überraschender Weise eine bedeutende Verringerung der Emissionen teilchenförmigen Materials und außerdem eine Kontrolle anderer Dieselabgasemissionen unter diesen schwierigen Verfahrensbedingungen. Darüber hinaus entfällt durch die erfindungsgemäßen Katalysatoren das Erfordernis einer häufigen Auswechselung oder Reinigung und der damit verbundenen Veraschungsvorrichtung.

Das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material katalysiert überraschender Weise wirksam die Verbrennung von teilchenförmigem Kohlenstoff und das auf einen Träger aufgebrachte Material besitzt überraschender Weise 5

eine hohe Aktivität für die katalytische Oxydation von

Kohlenwasserstoffen.ini Dieselabgas. Wenn die Zusammensetzung auf ein keramisches oder metallisches Substrat aufgebracht ist, verbessert das auf einen Träger aufgebrachte Material die Haftung des dichten, hochkristal-10

linen, nicht auf einen Träger aufgebrachten Materials

auf dem Substrat und verhindert einen Aktivitätsverlust, der sonst eintreten würde, wenn das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material sich unter den mechanischen und thermischen Beanspruchungen und den hohen 15

Gasgeschwindigkeiten in Abgassystemen von mit .Dieselmotoren angetriebenen Fahrzeugen vom Substrat lösen würde.

Die auf einen Träger aufgebrachte Komponente ist ein

KohlenwasserstoffOxydationskatalysator, der nicht unter 20

Bildung katalytisch inaktiver Verbindungen mit dem Träger in Wechselwirkung tritt. Derartige Katalysatormaterialien werden ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Edelmetall, Chrom und katalytisch aktiven Verbindungen

derselben. Das auf einen Träger aufgebrachte Material 25

kann in Form des Metalls, des Metalloxids oder anderer

katalytischer Verbindungen des Metalls, wie dem Sulfid, vorliegen. Die Edelmetalle sind Gold, Silber und die Platinmetalle Platin, Palladium, Rhodium, Ruthenium, Iridium und Osmium. Wenn Mischungen aus einem Edelmetall oder Edelmetalloxid und Chrom oder Chromoxid verwendet werden, beträgt der Anteil der Edelmetallkomponente im allgemeinen etwa 0,5 bis 10 % und der Anteil der Chromkomponente im allgemeinen etwa 5 bis 25 % bezogen auf das Gesamtgewicht des auf einen Träger aufgebrachten Materials. Der Rest besteht aus dem Träger.

Platin, Palladium und Chromoxid sind aufgrund ihrer KohlenwasserstoffOxydationsaktivität bei verhältnismäßig geringen Temperaturen bevorzugt. Chromoxid ist besonders bevorzugt, weil es außerdem besonders wirksam bezüglich der Verbrennung von teilchenförmigem Material in Dieselabgas ist. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der ■Erfindung umfaßt das Katalysatormaterial auf dem Träger ein Platinmetall wie Platin, Palladium oder Mischungen derselben und Chromoxid, Die Kombination von Platinmetalland Chromoxid katalysiert die

Kohlenstoffverbrennung bei einer bedeutend niedrigeren Temperatur als jede der Komponenten für sich allein.

Der Träger für die erste Komponente des erfindungsgemäßen Katalysators ist ein poröses, feuerfestes anorganisches Oxid. Diese Oxide haben ein großes Gesamtporenvolumen und eine große Oberfläche. Im allgemeinen beträgt die Oberfläche des feuerfesten Oxids mindestens

2 2

etwa 75 m /g, vorzugsweise 100 bis 300 m /g. Das Gesamt-

3
porenvolumen beträgt mindestens etwa 0,4 cm /g, vorzugs-

weise etwa 0,5 bis 2,0 cm /g. Die angegebenen Oberflächen werden nach der Stickstoff-BET-Methode bestimmt. Die Gesamtporenvolumina werden bestimmt, indem Wasser zu einer Pulverprobe bis zu dem Punkt gegeben wird, an dem gerade eine beginnende Nässe eintritt.

Im allgemeinen ist das feuerfeste Oxid hauptsächlich aus Oxiden eines oder mehrerer Metalle der Gruppen II, III und IV mit Ordnungszahlen nicht über 40 zusammengesetzt. Geeignete poröse feuerfeste anorganische Oxide können durch vorzugsweise im wesentlichen vollständige Dehydratisierung der Hydratform des Oxids durch Calcinieren bei Temperaturen von im allgemeinen etwa 150 bis 800° C über Zeiträume von etwa einer halben bis sechs Stunden hergestellt werden. Das bevorzugte feuerfeste

Oxid ist ein Übergangsäluminiumoxid (transitional alumina) wie chi-, rho-, kappa-, gamma-, delta-, eta- und theta-Aluminiumoxid, insbesondere gamma-Aluminiumoxid. Ein besonders bevorzugtes gamma-Aluminiumoxid kann durch Calcinieren eines Boehmit-Pseudoboehmit-Aluminiumoxidzwischenprodukts, das nach US-PS 4 154 812 hergestellt ist, bei einer Temperatur von etwa 650 C über einen Zeitraum von einer Stunde hergestellt werden. Andere geeignete Oxide sind beispielsweise calciniertes -jO Berylliumoxid, Zirkonoxid, Magnesiumoxid und Mischungen von Metalloxiden wie Boroxid-Aluminiumoxid, Siliciumoxid-Aluminiumoxid u. ä.

Die Edelmetall- oder Chromkomponente kann in jeder geeigneten Weise aus wässrigen oder organischen Lösungen einer Metallverbindung oder eines Metallkomplexes oder einer Aufschlämmung des Metalls oder Metalloxids auf den feuerfesten Oxidträger aufgebracht werden. Im allgemeinen erfolgt die Aufbringung dieser Komponente durch Imprägnieren eines feuerfesten Oxidpulvers mit einer wässrigen Lösung eines wasserlöslichen, thermisch zersetzbaren anorganischen Salzes oder Komplexes des bestimmten Metalls oder der bestimmten Metalle und Trockung des imprägnierten Pulvers bei einer Temperatur von . etwa 90 bis 250 C über einen Zeitraum von etwa

zwei bis zwanzig Stunden. Das getrocknete Pulver kann dann etwa eine bis drei Stunden bei einer Temperatur von etwa 300 bis 700 C calciniert werden. Die Calcinierung kann in der Luft oder anderen oxydierenden Gasen 5 oder in einem reduzierenden Gas wie Wasserstoff durchgeführt werden, wenn die Metallform des Katalysator erwünscht ist. Typische thermisch zersetzbare wasserlösliche Metallverbindungen sind Acetate, Chloride und Nitrate. Vorzugsweise wird die Platinmetallkomponente in

-IQ Form eines SuIfitokomplexes wie in der US-PS 3 850 847 beschrieben aufgebracht, um ihre Verteilung und Oberfläche zu vergrößern. Im allgemeinen wird die Imprägnierung bis zur eintretenden Nässe durchgeführt, um die gewünschte Menge dieser Komponente in der Mischung zu

^g liefern.

Das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material (bulk or unsupported material) ist ein Katalysator, der bezüglich der Verbrennung von Kohlenstoff aktiv ist. Diese nicht auf einen Träger aufgebrachten Materialien sind

2Q hochkristallin und haften deshalb nicht gut auf keramischen oder metallischen Substraten. Im allgemeinen besitzt die nicht auf einen Träger aufgebrachte Komponen-

2
te eine Oberfläche von weniger als etwa 10 m /g und

2
vorzugsweise von nicht mehr als etwa 1 m /g und im wesentlichen kein Wasserporenvolumen.

Das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material wird ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Element der ersten Übergangsmetallreihe, Silber, Hafnium und katalytisch aktiven Verbindungen derselben. Die Elemente der ersten Übergangsmetallreihe sind Vanadin, Chrom, Mangan, Eisen, Kobalt, Nickel, Kupfer und Zink. Das Material kann in der Mischung in Form des Metalls, des Metalloxids, gemischter Metalloxide wie Kupferchromit oder Perowskit oder anderer katalytisch aktiver MetalljQ verbindungen vorliegen. Kupferoxid und Chromoxid sind bevorzugt.

Das Basismetalloxid kann durch thermische Zersetzung einer Verbindung des gewünschten Metalls hergestellt je werden. Typischerweise wird das Acetat, Nitrat, Carbonat, Hydroxyd oder Chlorid eine bis etwa fünf Stunden auf eine Temperatur von etwa 450 bis 800° C erhitzt.

Die erfindungsgemäße Zusammensetzung enthält eine Mischung von katalytisch wirksamen Mengen des auf einen Träger, aufgebrachten Materials und des nicht auf einen Träger aufgebrachten Materials. Im allgemeinen beträgt der Anteil jeder Komponente etwa 25 bis 75 Gew.% und vorzugsweise etwa 40 bis 60 Gew.% der Mischung, wobei die andere Komponente den Rest der Mischung bildet.

Typischerweise werden die Komponenten in einem Gewichtsverhältnis von 1 : 1 verwendet.

Um die Mischung der erfindungsgemäßen Zusammensetzung herzustellen, werden die Komponenten im allgemeinen^zur Verringerung ihrer Teilchengröße zu f einteiligen- Pulvern verarbeitet. Im allgemeinen können die Pulver einen gewichtsgemittelten mittleren Teilchendurchmesser von weniger als etwa 50 /um und vorzugsweise von etwa 1 bis 10/Um besitzen. Die Komponenten werden vorzugsweise getrennt zerkleinert, um Wechselwirkungen der nicht auf einen Träger aufgebrachten Komponenten mit dem feuerfesten anorganischen Oxyd auf ein Minimum zu beschränken. Geeignete Verfahren zur Verringerung der Teilchengröße

-|5 werden mit Nass- oder Trockenkugelmühlen, Strahlmühlen und Sandmühlen durchgeführt. Die Komponenten werden dann im gewünschten Gewichtsverhälntis gemischt und nach herkömmlichem Mischverfahren zu einer im wesentlichen homogenen Mischung verarbeitet.

Die Mischung kann auf ein Substrat aufgebracht oder in feinverteilter Form oder in Form von geformten, durch Pelletieren, Extrodieren und ähnliche Verfahren hergestellten Gegenständen verwendet werden. Das Substrat kann jeder beliebige herkömmliche Katalysatorträger

* Λ Λ Λ Λ * _β £

sein, der teilchenförmiges Material im Dieselabgas auffängt, beispielsweise als Ergebnis der Trägheitseinwirkung oder elektrostatischer Anziehung. Geformte feuerfeste anorganische Oxidkörper wie Kugeln oder Zylin- j der können als Substrat verwendet werden. Vorzugsweise j sind die Substrate Strukturen mit verhältnismäßig ' großer Größe wie keramische Mono.lithstrukturen, kerami- ' sehe Schäume oder Drahtgewebe. _;

Diese Substrate können aus metallischen oder kerami- ;

sehen Materialien mit für die Verwendung in dem kataly- ; »

tischen Reakttor ausreichender Festigkeit und mechanischer Stabilität hergestellt werden. Das Metall kann beispielsweise Stahl, rostfreier Stahl, Aluminium, Kup-

fer, Nickel oder Titan sein. Geeignete feuerfeste oder '■ -

keramische Materialien sind u. a. feuerfeste Metall- ,

oxide, z. B. Aluminiumoxid, Magnesiumoxid und Silicium- ^;

oxid, und feuerfeste Metallsilikate und -carbide. Die Zusammensetzung kann nach herkömmlichen Verfahren wie ^:

Eintauchen oder Aufsprühen auf das Substrat aufgebracht \

- jwerden. So werden zum Beispiel durch Mahlen in einer |

Naßkugelmühle getrennt wässrige Aufschlämmungen jeder f

Komponente hergestellt, um eine Wechselwirkung zwischen [

der nicht auf einen Träger aufgebrachten Komponente und |

dem Träger zu vermeiden. Die Aufschlämmungen werden [

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dann im gewünschten Verhältnis in Gegenwart einer Säure, die die Haftung der Zusammensetzung auf dem Substrat fördert, kombiniert. Das Substrat wird in die kombinierten Aufschlämmungen eingetaucht und 1 bis 4 Stunden bei einer Temperatur von etwa 90 bis 250° c getrocknet, um das Lösungsmittel zu entfernen und die Feststoffe als einen haftenden Film auf dem Substrat aufzubringen. Das getrocknete Substrat kann etwa 1 bis 4 Stunden bei etwa 250 bis 800 C calciniert werden.

Die Menge der auf das Substrat aufgebrachten Zusammensetzung hängt von wirtschaftlichen Gesichtspunkten, Größebeschränkungen und Konstruktionseigenschaften ab. Bezogen auf das Gewicht des Substrats beträgt die Menge der Zusammensetzung im allgemeinen 1 bis 50 % und vorzugsweise 2 bis 30 %.

Bei der Behandlung von Dieselabgasen werden die Gase erfindungsgemäß mit einem Substrat kontaktiert, das mit der Zusammensetzung beschichtet ist. Das teilchenförmige Material wird aufgefangen und zusammen mit den Kohlenwasserstoffen im Abgas verbrannt. Der Katalysator ist selbstreinigend durch kontinuierliche Verbrennung von teilchenförmigem Material und Kohlenwasserstoffen.

Die angesammelten Ablagerungen von teilchenförmigem Ma-

-"ίο"-

terial können periodisch durch Drosselung des Motors zur Verringerung des Luftstroms bei konstant bleibendem Kraftstoffstrom und Erhöhung der Abgastemperatur entfernt werden. Bei den resultierenden höheren Abgastemperaturen wird die Verbrennung des teilchenförmigen Materials in Gegenwart des erfindungsgemäßen Katalysators sehr schnell erreicht.

Die erfindungsgemäßen Katalysatoren können außer für die Behandlung von Dieselabgasemissionen beispielswese auch zur Katalyse der Verbrennung von teilchenförmigem Material aus anderen mobilen Antriebsmaschinen oder stationären Quellen verwendet werden, die Brennstoffe verwenden, die bei der Verbrennung Verunreinigungen produzieren.

Die Erfindung soll im folgenden anhand von Beispielen näher erläutert werden, wobei alle Teil- und Prozentangaben, wenn nicht anders angegeben, auf das Gewicht bezogen sind.

Beispiele 1 und 2

Es wurde, wie im folgenden beschrieben, eine erfindungsgemäße Katalysatorzusammensetzung hergestellt und auf

m VW4W vv**v »

keramische Turbulentströmung-Monolithe (turbulent flow ceramic monoliths) aufgebracht.

Ein hydratisiertes Boehmit-Pseudoboehmit-Aluminiumoxyd Zwischenproduktpulver, das nach dem Verfahren der US-PS 4 154 812 hergestellt worden war, wurde 1 Stunde in Luft bei 649° C calciniert. Das resultierende gamma-Aluminiumoxyd besaß ein Gesamtporenvolumen von 1,56 bis

3
1,68 cm /g und einen Gesamtgehalt an flüchtigen Bestandteilen (Gewichtsverlust nach 1-stündigem Erhitzen auf 954° C) von 1,8 bis 3,3 %. 3000 g des calcenierten Aluminiumoxidpulvers wurden mit 840 ml einer Lösung von 260,29 g Chrom-(III)-acetat in 800 ml deionisiertem Wasser und 5 ml Eisessig imprägniert. Das imprägnierte Pulver wurde eine halbe Stunde an der Luft trocknen gelassen und dann 16 Stunden bei 135°C getrocknet. Das Pulver wurde durch ein Sieb mit einer lichten Maschenweite von 0,841 mm (20 mesh) gesiebt und eine Stunde bei 843 bis 871°C calciniert. Das calcinierte Chromoxid-Aluminiumoxid-Pulver besaß eine BET-Oberflache von

109 m /g und enthielt nominell 10 Gew.% Chromoxid.

500 g dieses Pulvers wurden mit einer gemischten Lösung von Platin und Palladium imprägniert, die hergestellt worden war, indem Schwefeldioxid in einer Menge von 3 mMol/Min. über einen Zeitraum von 6,85 Min. in 500 ml

deionisiertes Wasser eingeleitet und 5,398 Palladiumnitratlösung mit einem Gehalt von 90,02 g Palladium/kg Lösung zugesetzt wurden. Dann wurden der Lösung 106,33 g (NH ) Pt(S0₃)₄~Lösung mit einem Gehalt von 91,4 g Platin/ kg Lösung und 2,5 g dibasisches Ammoniumcitrat zugesetzt. Das Gesamtvolumen der Lösung wurde durch Zugabe von deionisiertem Wasser auf 760 ml erhöht. Das Pulver wurde mit dieser Menge Lösung imprägniert, eine halbe Stunde luftgetrocknet und dann 16 Stunden lang bei 135°C ofengetrocknet. Das Pulver wurde schließlich eine Stunde bei 538° C in Luft aktiviert. Das Pulver enthielt nominell 2 % Platin und Palladium in einem Gewichtsverhältnis von 20:1.

1055 g Kupferoxid, das durch 3-stündige Zersetzung von Kupfer(II)-acetat bei 538°C in einem Muffelofen frisch hergestellt worden war, und 1055 g Chromoxid-Aluminiumoxid- Pulver wurden getrennt 16 Stunden lang mit deionisiertem Wasser kugelgemahlen. Die resultierenden Auf-

* ■ schlämmungen wurden in einem Verhältnis von 1:1 (Feststoffbasis) miteinander kombiniert und homogenisiert. Der pH-Wert der kombinierten Aufschlämmung wurde mit Salpetersäure auf 3,5 eingestellt und der Feststoffgehalt der Aufschlämmung wurde mit deionisiertem Wasser _auf 26 bis 27 % eingestellt. Die Aufschlämmung wurde

auf keramische Turbulentströmung- Monolithe mit nominal 0,635 cm Zellen aufgebracht. Eine andere Aufschlämmung wurde mit einem Feststoff gehalt von 22 bis 23% hergestellt und auf derartige keramische Monolithe mit nominal 0,318 cm Zellen aufgebracht. Die überschüssige Aufschlämmung wurde aus den beschichteten Monolithen heräusgeblasen. Diese wurden dann bei 135 C 16 Stunden lang getrocknet und eine Stunde bei 399 C aktiviert. Die Beschichtungsaufnahmen und die nominellen Platinmetallbeladungen sind in der folgenden Tabelle zusammengefaßt.

Tabelle Monolithe mit einer Zellengröße von 0,635 cm

Beschichtungsaufnähme,% Berechnete Karatunzen Pt/Pd

9.42	0.0193
10.48	0.0218
9.60	0.0197
9.12	- 0.0187
9.13	0.0183
9.49	0.0180
9.24	0.0166
9.67	0.0172
11.40	0.0220

Monolithe mit 0,318 cm Zellengröße

8.75 0.0180

9.52 0.0190

8.66 0.0180

9.60 0.0180

8.85 0.0182

10.18 0.0211

8.12 0.0169

7.00 0.0142

10.00 0.0207

Beide monolithischen Katalysatoren waren hochwirksam

bei-der Behandlung von Dieselabgasemissionen. ·

ka/do/lü '*

Claims

1. Zusammensetzung, dadurch gekennzeichnet, daß sie eine Mischung von katalytisch wirksamen Mengen mindestens eines auf einen Träger aus einem porösen feuei— festen anorganischen Oxid aufgebrachten Materials ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus Edelmetall, Chrom und katalytisch aktiven Verbindungen derselben und mindestens eines nicht auf einen Träger aufgebrachten Materials ausgewählt aus der Gruppe bestehend aus einem Element der ersten Übergangsmetallreihe, Silber, Hafnium und kalytisch aktiven Verbindungen derselben enthält.

2. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das anorganische Oxid, Aluminiumoxid oder Zirkonoxid enthält.

3. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das auf einen Träger aufgebrachte Material ein Platinmetall enthält.

4. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeich-

net, daß das auf einen Träger aufgebrachte Material Chromoxid enthält.

5. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das auf einen Träger aufgebrachte Material Platin, Palladium, Chromoxid oder Mischungen derselben enthält.

6. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das auf einen Träger aufgebrachte Material

Platin und Chromoxid, aufgebracht auf ein Ubergangsaluminiumoxid, enthält.

7. Zusammensetzung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Übergangsaluminiumoxid gamma-Aluminiumoxid ist.

8. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das auf einen Träger aufgebrachte Material bezogen auf die Mischung in einer Menge von etwa 25

bis 75 Gew.% vorliegt.

9. Zusammensetzung naeh Anspruch 1,. dadurch gekennzeichnet, daß das auf einen Träger aufgebrachte Material bezogen auf die Mischung in einer Menge von etwa bis 60 Gew.% vorliegt.

10, Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material Kupferoxid oder Chromoxid enthält.

11. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material Kupferoxid enthält.

12. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material ein gemischtes Metalloxid enthält.

13. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material eine Oberfläche von weniger als

2
etwa 10 m /g besitzt.

14. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material eine Oberfläche von nicht mehr als 2
etwa 1 m /g besitzt.

15. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material im wesentlichen kein Wasserporenvolumen besitzt.

16. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material bezogen auf die Mischung in einer Menge von etwa 25 bis 75 Gew.% vorliegt.

17. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das nicht auf einen Träger aufgebrachte Material bezogen auf die Mischung in einer Menge von etwa 40 bis 60 Gew.% vorliegt.

1.8. Zusammensetzung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß sie außerdem ein Substrat umfaßt, auf das die Mischung aufgebracht ist.

19. Zusammensetzung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat ein keramisches oder metallisches Material ist, das teilchenförmige Bestandteile von Dieselabgase auffängt.

20. Zusammensetzung nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß das Substrat eine keramische Monolith-

::;_βΓ:-:::_β\_;::_: -ι 312Ο78Ο -/ff.

struktur, ein keramischer Schaum oder ein Drahtgewebe ist.

21. Dieselabgaskatalysator, dadurch gekennzeichnet, daß er eine Mischung von etwa 40 bis 60 Gew.% eines auf

einen Träger aus einem Übergangsaluminiumoxid aufge-5

brachten Materials, das ein Platinmetall, Chromoxid oder Mischungen derselben enthält, und von etwa 40 bis 60 Gew.% eines nicht auf einen Träger aufgebrachten Materials, das Kupferöxid enthält, enthält, wobei die Mischung auf einer keramischen Monolithstruktur, einem keramischen Schaum oder einem Drahtgewebe als Substrat aufgebracht ist. · ·

22. Katalysator nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, daß das Platinmetall Platin, Palladium oder

Mischungen derselben ist.

23. Katalysator nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, daß das auf einen Träger aufgebrachte Material aus etwa 0,5 bis 10 Gew.% Platin, etwa 5 bis 25 Gew.% Chromoxid und im übrigen aus Übergangsaluminiumoxid besteht.

24. Verfahren zur Herstellung der Zusammensetzungen gemäß den Ansprüchen 18 bis 20 und der Katalysatoren gemäß den Ansprüchen 21 bis 23, dadurch gekennzeichnet, daß man getrennt hergestellte Aufschlämmungen des auf einen Träger aufgebrachten Materials und des nicht auf einen Träger aufgebrachten Materials im gewünschten Verhältnis miteinander kombiniert und zu einer im wesentlichen homogenen Mischung mischt, die vereinten und ver- -JQ mischten Auf schlämmungen auf ein Substrat aufbringt und anschließend etwa 1 bis 4 Stunden bei etwa 90 bis 250° C trocknet.

25. Verfahren nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, daß man die Aufschlämmungen in Gegenwart einer Säure kombiniert und mischt.

26. Verfahren nach den Ansprüchen 24 und 25, dadurch gekennzeichnet, daß man nach ' der Trocknung etwa 1 bis 4 Stunden bei etwa 25Ο bis 800° C calciniert.