DE3040768C2

DE3040768C2 -

Info

Publication number: DE3040768C2
Application number: DE3040768A
Authority: DE
Inventors: Ralf Bridgewater N.J. Us Korpman
Original assignee: Johnson and Johnson
Current assignee: Johnson and Johnson
Priority date: 1979-10-29
Filing date: 1980-10-29
Publication date: 1993-02-04
Also published as: AU6293080A; IT8050012A0; DE3040768A1; NL8005908A; ES8204454A1; NZ195264A; PH17545A; FR2468405B1; PT71979B; GB2061974A; AU538142B2; BR8006965A; GB2061974B; IT1133046B; PH19611A; ES496355A0; FR2468405A1; CA1161819A; PT71979A

Description

Im Zusammenhang mit dem Aufnehmen und/oder Abführen von Wasser oder wäßrigen Flüssigkeiten, insbesondere von Körperflüssigkeiten, werden häufig absorbierende Materialien und daraus hergestellte Gegenstände eingesetzt. Solche Gegenstände sind z. B. Windeln, Inkontinenz- Einlagen, Damenbinden, Schutztücher und Wundverbände. Im allgemeinen wird die gewünschte Absorption durch Verwendung von Cellulose und modifizierter Cellulose erreicht. Ist dabei die Absorption relativ großer Flüssigkeitsvolumina beabsichtigt, wie bei Windeln und Damenbinden, verwendet man die Cellulose in Form von Flocken oder Watte. Vor allem bezüglich dieser Anwendungsarten gibt es Fachliteratur, in der die Verteilung von festen Materialien, manchmal als "superabsorbierende Stoffe" bezeichnet, in der Watte oder in bestimmten Bereichen hiervon vorgeschlagen wird. Jedoch führt das Absetzen und Zusammenballen des zugegebenen Pulvers oder andersartigen Feststoffes während des Transports und der Lagerung dazu, daß diese Materialien in der Praxis wenig Bedeutung erlangten. Auch ist bekannt, die Wattefasern zu modifizieren, um ihre Absorptionsfähigkeit wesentlich zu erhöhen. Diese Modifikationen konnten aber das Bedürfnis nach einer Watte nicht befriedigen, die von Natur aus voluminös ist. Weiterhin wurden Filme aus absorbierenden Polymerisaten beschrieben, die jedoch im allgemeinen steif, nicht flexibel und häufig zerbrechlich sind. Zwar wurde auch von flexiblen Filmen berichtet, jedoch erfordert deren Herstellung ein wäßriges Medium entweder während oder vor dem Extrudieren sowie ein nachfolgendes Abtrennen des Wassers. Dies ist unpraktisch und zeitaufwendig. Absorbierende Stoffe wurden auch in einem Latex verteilt, was aber die Nachteile nicht vermeidet, die in ähnlicher Weise wie beim vorgenannten Verfahren auftreten.

Aus der US-PS 41 56 664 ist bekannt, stärkehydrolysierte Polyacrylnitril-Pfropfcopolymere mit wäßrigen Latices zu mischen und die so erhaltenen Gemische zu Filmen zu verarbeiten, die in Wasser quellbar sind. Als Latices, welche mit den Pfropfcopolymeren vermischt werden, eignen sich mit anionischen oder nicht-ironischen Emulgatoren gebildete Polymerlatices aus Monomeren, wie Styrol, Methylmethacrylat, Butylacrylat, Acrylsäure, Vinylacetat, Dibutylmaleat usw.. Die so erhaltenen Materialien sind jedoch relativ steif, nicht flexibel und zerbrechlich. Darüber hinaus zeigen Latices, wie gemäß obiger Patentschrift genannt, weitere Nachteile bei der Herstellung, da die Entfernung von Wasser äußerst schwierig wird, nachdem das Gemisch ein Wasser absorbierendes Stärke- Acrylat-Copolymeres enthält, welches die vielfache Menge seines Gewichts an Wasser zurückhalten kann. Ferner enthält das fertige Produkt immer noch den Emulgator und das Schutzkolloid aus dem Latex. Die Anwesenheit eines solchen Emulgators und Schutzkolloids würde bei der Anwendung eines solchen Materials in Hygieneprodukten und Verbandmaterialien zu Entzündungen und Hautreizungen führen. Weiterhin wurden sehr dünne Filme aus absorbierenden Stoffen auf Träger aus Cellulosefasern aufgebracht. Diese Stoffkombination ist aber nur verwendbar, wenn sie, wie im Fall von Windeln, von einer Deckschicht und einer Rückschicht eingeschlossen sind, da sie sonst zerfallen. Absorbierende Stoffe wurden auch schon in eine Schaummatrix eingearbeitet. Diese ist für manche Anwendungen brauchbar, eignet sich aber nicht zur Herstellung dünner Filme oder Fäden. Obwohl bereits einige Vorschläge zur Herstellung eines wasserunlöslichen polymeren Flächenmaterials als Träger für absorbierende Stoffe gemacht worden sind, ist bisher kein entsprechendes verwirklichtes Material bekannt geworden.

So betrifft die GB-PS 15 18 352 technische Formmassen, die gegenüber bekannten Formmassen eine verbesserte Wärmeformbeständigkeit aufweisen sollen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird eine thermoplastische Formmasse beschrieben, die aus einem Copolymeren, einer vinylaromatischen Verbindung und einem α, β-ungesättigten cyclischen Anhydrid, einem gegebenenfalls hydrierten Blockcopolymeren sowie einem Polyphenylenetherharz besteht. Das gemäß GB-PS 15 18 352 hergestellte Blockcopolymere wird gemäß dieser Patentschrift zur Verbesserung der Eigenschaften einer technischen Formmasse eingesetzt. Ein Hinweis auf die Herstellung eines flexiblen, wasserabsorbierenden Materials wird darin nicht gegeben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein flexibles, nicht zerfallendes absorbierendes Material zur Verfügung zu stellen, das außerdem elastisch ist, unter Erhaltung eines großen Absorptionsvermögens sehr dünn ausgebildet werden kann und sich dazu eignet, als selbsttragendes Material oder als Beschichtung eingesetzt zu werden. Eine weitere Aufgabe besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Materials zu schaffen.

Diese Aufgabe wird durch die Erfindung gelöst.

Die Erfindung betrifft somit den in den Ansprüchen gekennzeichneten Gegenstand.

Erfindungsgemäß wird ein wäßrige Flüssigkeiten absorbierendes, nicht zerfallendes Material zur Verfügung gestellt, das eine wasserunlösliche und im wesentlichen nicht quellende Matrix aus einem elastomeren oder thermoplastischen Polymerisat enthält, in das mindestens teilweise ein wasserunlösliches, jedoch wasserquellbares absorbierendes organisches Polymerisat eingebettet ist.

Im Rahmen der Erfindung werden unter dem Ausdruck "Wasser" wäßrige Flüssigkeiten irgendwelcher Art, wie eine Salzlösung, ein Serum, Blut, Schleim und andere wäßrige Lösungen oder Dispersionen, verstanden. Die Matrix, insbesondere aus dem nachfolgend erläuterten thermoplastischen Polymerisat, ist in wäßrigem System unlöslich und im wesentlichen nicht quellbar sowie im nassen Zustand gegen Zerfallen beständig. Das absorbierende Polymerisat ist ein organisches Polymerisat, das in Wasser unlöslich, aber quellbar ist und ein Vielfaches seines Eigengewichts an Wasser oder einer wäßrigen Flüssigkeit absorbiert. Derartige absorbierende Polymerisate können vollsynthetisch sein oder modifizierte Naturprodukte darstellen, insbesondere ein modifiziertes Polysaccharid, wie nachfolgend erläutert wird.

Das erfindungsgemäße Material ist flexibel und im Fall einer Matrix aus einem thermoplastischen elastomeren Block-Copolymerisat oder einem elastischen Polymerisat auch elastisch. Das Material ist im nassen Zustand gegen Zerfallen beständig, wird in Abwesenheit von Wasser hergestellt, kann unter Aufrechterhalten eines hohen Absorptionsvermögens in sehr dünner Schicht hergestellt werden, kann selbsttragend oder eine Beschichtung sein sowie in vielen Formen erhalten werden. Spezielle Beispiele für solche Formen sind Filme, Einzelfäden, Platten, Stränge und Röhren. Als Beschichtung kann das Material z. B. in Form einer beschichteten Folie vorliegen.

Das erfindungsgemäße Material kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden, die zur Bildung von z. B. Filmen und Fäden angewandt werden. Das die Matrix bildende Polymerisat und das absorbierende Polymerisat stellen neue Massen dar, die für bestimmte Herstellungsmethoden geeignet sind.

Für das erfindungsgemäße Material gibt es zahlreiche Anwendungsmöglichkeiten, z. B. im Bereich von Schutzabdeckungen, Damenbinden, Wundverbänden, Windeln, Betteinlagen, Inkontinenzeinlagen, Verpackungsmaterialien und landwirtschaftlichen Abdeckungen.

Die Erfindung wird durch die Zeichnung erläutert.

Es zeigen:

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht eines absorbierenden Materials in Form eines Films, in dem ein absorbierendes Polymerisat dispergiert ist,

Fig. 2 eine perspektivische Ansicht eines absorbierenden Materials in Form eines Films, bei dem das absorbierende Polymerisat nur an einer Oberfläche des Films vorliegt,

Fig. 3 einen Querschnitt entlang der Linie 3-3 in Fig. 1,

Fig. 4 einen Querschnitt entlang der Linie 4-4 in Fig. 2,

Fig. 5 einen Teil eines Einzelfadens mit einer vergrößerten Ansicht seines Querschnitts,

Fig. 6 den Teil eines Querschnitts, zum Teil vergrößert, eines sich längs erstreckenden Trägers, der mit dem absorbierenden Material beschichtet ist,

Fig. 7 eine perspektivische Ansicht einer Windel mit dem absorbierenden Material und

Fig. 8 eine perspektivische Ansicht eines aus dem absorbierenden Material hergestellten Tampons.

Das erfindungsgemäße absorbierende Material weist ein wasserunlösliches, jedoch wasserquellbares organisches absorbierendes Polymerisat auf, das auf der Oberfläche oder in der gesamten Masse einer wasserunlöslichen und im wesentlichen nicht quellenden Matrix verteilt ist. Bei bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung sind die Teilchen des absorbierenden Polymerisats derartig dispergiert, daß dieses teilweise in der Matrix eingebettet ist. Unter dem Ausdruck "teilweise eingebettet" wird verstanden, daß die meisten Teilchen des organischen absorbierenden Polymerisats mit einem Teil ihrer Oberfläche aus mindestens einer der Matrixoberflächen herausragen. Zwar können auch einzelne Teilchen des absorbierenden Polymerisats vollständig in die Matrix eingebettet sein, sind aber dann im allgemeinen anderen Teilchen benachbart, die aus einer Matrixoberfläche hervorstehen. Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung sind die Teilchen des absorbierenden Polymerisats so in der Matrix dispergiert, daß sie sowohl innerhalb der Matrix als auch an jeder ihrer Oberflächen vorliegen. Gemäß einer anderen Ausführungsform befinden sich die Teilchen des absorbierenden Polymerisats auf einer Oberfläche der Matrix.

In Fig. 1 und 3 ist ein erfindungsgemäßes Material in Form eines Films 11 dargestellt, in dem die absorbierenden Teilchen 13 innerhalb der gesamten Matrix 12 verteilt sind. In Fig. 1 läßt die Fläche X, entsprechend der Filmunterseite, erkennen, daß das absorbierende Polymerisat sowohl an der Unterseite als auch an der Oberseite des absorbierenden Materials vorhanden ist. In Fig. 2 und 4 ist ein absorbierendes Material in Form eines Films 11a dargestellt, in dem das absorbierende Polymerisat 13 sich an einer Oberfläche der Matrix 12 befindet. Die Fläche Y in Fig. 2, entsprechend der Filmunterseite, macht deutlich, daß dort kein absorbierendes Polymerisat vorliegt.

Fig. 5 zeigt die Verteilung des absorbierenden Polymerisats in der Matrix, wenn es sich bei dem absorbierenden Material um einen Einzelfaden 15 oder einen einzelnen Strang handelt. Aus Fig. 6 ist ein beschichteter Gegenstand 16 ersichtlich, bei dem ein Träger 17 mit dem absorbierenden Material beschichtet ist.

Die Teilchen des absorbierenden Polymerisats sind nicht faserartig, sondern stellen feine Teilchen dar, die nicht in ein Gewebe überführt werden können. Die Teilchen können verschiedene Gestalt haben und z. B. kugelförmig, abgerundet, eckig, nadelförmig, unregelmäßig oder bruchstückartig sein. Ihre Größe beträgt 1 bis 2 × 10⁴ µ im Querschnitt (längste Ausdehnung, falls die Teilchen nicht kugelförmig sind). Es handelt sich hierbei um Stoffe, die im allgemeinen als Pulver angesehen werden. Es können aber auch nicht pulverförmige Stoffe sein. Der Ausdruck "Pulver" bezieht sich hierbei auf Teilchen mit einer Größe von 10³ µ.

Werden die Teilchen des absorbierenden Materials in der gesamten Matrix verteilt und in ihr eingebettet, werden sie vorzugsweise in Form eines Pulvers eingesetzt. In diesem Fall ist die Anwesenheit solcher Teilchen nicht immer leicht erkennbar. Der Film oder Faden des absorbierenden Materials erscheint oft als glatter Film des Matrixpolymerisats. Bei der Ausführungsform, in der das absorbierende Polymerisat an einer Oberfläche des Films vorliegt, werden die Teilchen des absorbierenden Polymerisats vorzugsweise nicht pulverförmig eingesetzt. Die ungefähre Gestalt und die Geometrie der Teilchen werden erhalten, wenn das absorbierende Material quillt, um eine Flüssigkeit zu binden.

Die Matrix besteht aus einem elastomeren oder thermoplastischen plastischen Polymerisat und weist vorzugsweise eine Gestalt auf, die durch Extrudieren oder im Fall des Einsatzes einer elastomeren Polymerisats auch durch Gießen unter Verwendung eines Lösungsmittels erhalten werden kann. Die Matrix kann somit z. B. in Form eines Films, einer Platte, eines Fadens, eines Drahts, eines Strangs oder einer Röhre vorliegen. Da einer der Vorteile der Erfindung die Herstellbarkeit eines sehr dünnen Materials mit einem großen Absorptionsvermögen ist, das außerdem sehr flexibel und im Fall einer thermoplastischen elastomeren Matrix auch sehr elastisch ist, sind bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung die Ausbildung eines dünnen Films oder Einzelfadens als Matrix. Diese kann eine Dicke von 0,025 bis 1,524 mm aufweisen. Die Dicke eines Films beträgt daher im allgemeinen 0,254 mm oder weniger, häufig über 0,025 mm, vorzugsweise 0,063 bis 0,127 mm. Liegt das erfindungsgemäße Material in Form eines Fadens oder Strangs vor, liegt der Querschnitt bei 0,127 bis 1,524 mm. Der Ausdruck "Faden" oder "Einzelfaden" bedeutet in diesem Zusammenhang einen entsprechenden Faden oder eine drahtförmige Ausführung des Produkts ohne Rücksicht auf seine Querschnittsabmessungen. Es kommen z. B. Einzelstränge in Frage, die nicht verdrallt oder gesponnen sind. Liegt das erfindungsgemäße Material in Form einer Beschichtung auf einem Träger vor, können die Abmessungen ähnlich den Abmessungen sein, die ein Film dieses Materials ohne Träger aufweist. Im allgemeinen ist jedoch die Beschichtung auf einem Träger dünner als der Film, der ohne Träger eingesetzt wird.

Das erfindungsgemäße Material hat ein Absorptionsvermögen gegenüber Wasser oder wäßrigen Flüssigkeiten, das mindestens dem Dreifachen, vorzugsweise dem Fünfzehn- bis Vierzigfachen oder mehr des Gewichts des absorbierenden Materials entspricht. Da das Absorptionsvermögen des Materials von der Menge des darin enthaltenen absorbierenden Polymerisats abhängt, wird das Absorptionsvermögen von der Dichte oder dem Gewicht des in ein bestimmtes Volumen der Matrix eingearbeiteten absorbierenden Polymerisats beeinflußt. Das absorbierende Polymerisat wird in einer Menge von 5 bis 200 Gewichtsteilen, vorzugsweise 50 bis 100 Gewichtsteilen, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile des Polymerisats der Matrix, eingesetzt. Das erfindungsgemäße Material absorbiert wirksam Wasser und wäßrige Flüssigkeiten und bleibt dabei in Abhängigkeit von der Art des Polymerisats der Matrix flexibel oder gleichzeitig elastisch und flexibel. Außerdem ist das Material gegen Verlust des absorbierten Wassers unter Druckeinwirkung beständig.

Das in die Matrix einzuarbeitende absorbierende Polymerisat ist ein organisches Polymerisat, das vollsynthetisch ist oder ein modifiziertes Polysaccharid darstellt. In derartigen Polymerisaten machen hydrophile Gruppen mindestens 25 bis etwa 72% der Molekülstruktur aus, wobei das polymere Netzwerk leicht vernetzt ist, um dem Molekül eine begrenzte Wasserunlöslichkeit zu verleihen. Geeignete wasserunlösliche Stoffe haben pro Vernetzungsbrücke ein durchschnittliches Molekulargewicht von etwa 13.000 bis 276.000.

Derartige Stoffe werden häufig als "Hydrogele" oder "hydrokolloidale Polymerisate" oder "superabsorbierende Stoffe" bezeichnet. Bevorzugte Polymerisate weisen Acrylatgruppen auf. Sie können vollsynthetische Acrylatpolymerisate oder mit einem Acrylat modifizierte Polysaccharide sein, z. B. eine mit einem Acrylat modifizierte Stärke oder Cellulose. Unter dem Ausdruck "Acrylatpolymerisat" oder "Polyacrylat" werden in diesem Zusammenhang nicht nur Acrylate als Salze, sondern auch jene Verbindungen verstanden, bei denen ein Teil der hydrophilen Reste als Acrylamid-, Acrylsäure- oder Acrylatestergruppe vorliegt. Die hydrophilen Eigenschaften des Polymerisats können auch durch andere hydrophile Reste, wie Sulfonat- oder Oxidgruppen, oder durch eine andere Art des Polymerisats, wie nachfolgend erläutert wird, erreicht werden. Als absorbierendes Polymerisat ist auch Carboxymethylcellulose nach dem Vernetzen geeignet. Das absorbierende Polymerisat ist normalerweise ein vernetztes natürliches oder synthetisches Polymerisat, das ohne die Vernetzung wasserlöslich wäre. Die gewünschte leichte Vernetzung erfolgt in üblicher Weise. Bevorzugte absorbierende Polymerisate sind vernetzte Polymerisate der folgenden Arten: Vollsynthetische Acrylatpolymerisate, mit einem Acrylat modifizierte Stärke, mit einem Acrylat modifizierte Cellulose und vernetzte Carboxymethylcellulose.

Bezüglich der vollsynthetisch hergestellten absorbierenden Polymerisate ist es für die Erfindung unwesentlich, ob die hier eingesetzten Polymerisate durch Verwendung eines entsprechenden Monomers oder entsprechender Monomerer und deren Polymerisation oder durch Polymerisieren und anschließendes Modifizieren eines Teils des erhaltenen Polymerisats mit in der Struktur sich wiederholenden Gruppen hergestellt worden sind. Die Polymerisate können z. B. durch Vernetzen eines vorgebildeten wasserlöslichen geradkettigen Polymerisats, durch Polymerisieren eines entsprechenden Monomers oder eines Monomers mit einem Comonomer und Vernetzen oder durch Einführen eines geeigneten Restes in die Polymerisatstruktur nach der Vervollständigung der Polymerisation hergestellt werden. Ein Beispiel für den letzten Fall ist das Sulfonieren nach dem Polymerisieren, wobei Polymerisate mit Sulfonsäuregruppen erhalten werden. Wenn die Salzform der eingebauten Carbon- oder Sulfonsäuregruppe erwünscht ist, kann das Polymerisat zuerst als Säure, Ester, Amid oder Nitril hergestellt und anschließend ganz oder teilweise hydrolysiert werden.

Von den synthetischen absorbierenden Polymerisaten sind entsprechende Verbindungen vom Acrylat-Typ bevorzugt. Darunter fallen nicht nur Acrylate in Form der Salze und der Säuren, sondern auch jene Acrylatpolymerisate, die aus der US-PS 36 86 124 bekannt sind und die folgende allgemeine Formel aufweisen:

in der A ein Alkalimetallatom, z. B. ein Natrium- oder Kaliumatom, oder ein Wasserstoffatom, n eine Zahl von 0,5 bis etwa 0,9, der Ausdruck 1-n den Hydrolysegrad und z die Anzahl der Monomereinheiten zwischen Vernetzungsstellen bedeuten. Der letztgenannte Typ des absorbierenden Acrylatpolymerisats kann dadurch hergestellt werden, daß man eine etwa 2 bis 20 Gew.-% Acrylamid enthaltende wäßrige Lösung mit etwa 0,005 bis 0,5 mol%, bezogen auf Acrylamid, eines bifunktionellen organischen Vernetzers, wie N,N′-Methylenbisacrylamid, der in dem wäßrigen Monomersystem löslich ist, in Gegenwart eines freie Radikale bildenden Katalysators polymerisiert. Man erhält dabei ein wasserquellbares vernetztes Polyacrylamid. Dieses wird anschließend in einer wäßrigen alkalischen Lösung teilweise hydrolysiert, wobei ein vernetzes Polymerisat anfällt, das Carboxamid- und Alkalimetallcarboxylat- Gruppen aufweist (US-PS 32 47 171). Ein lineares Polyacrylamid kann auch z. B. mit N,N′-Methylenbisacrylamid, 1,4-Divinylbenzol, Diallylamin oder N,N′-Diallylmethacrylat vernetzt und anschließend hydrolysiert werden.

Ein Polymerisat, das sowohl Carboxamid- als auch Carbonsäuregruppen trägt, kann auch dadurch erhalten werden, daß man Acrylamid und ein Alkalimetallsalz der Acrylsäure in Gegenwart eines Vernetzers, wie N,N′-Methylenbisacrylamid, und in Gegenwart eines Katalysators, z. B. gleichen Teilen Ammoniumpersulfat und β-Dimethylaminopropionitril copoolymerisiert (US-PS 32 47 171). Der erstere Polymerisattyp kann dadurch hergestellt werden, daß man ein Gemisch aus einem einwertigen kationischen Salz der Acrylsäure und Wasser einer energiereichen ionisierenden Bestrahlung unterwirft, wobei eine Vernetzung eintritt (US-PS 32 29 769) oder dieses Gemisch chemisch vernetzt (GB-PS 7 19 330). Verschiedene geeignete absorbierende Acrylatpolymerisate sind im Handel erhältlich.

Eine andere Art von vollsynthetischen absorbierenden Polymerisaten sind vernetzte Polyalkylenoxide mit Molekulargewichten von mindestens 100.000. Sie werden dadurch hergestellt, daß man ein Polyalkylenoxid mit einem geeigneten Vernetzer in Gegenwart eines freie Radikale bildenden Katalysators in einem flüssigen Medium umsetzt, das bezüglich des Polyalkylenoxids ein Gemisch aus einem Löser und einem Nichtlöser enthält. Der Anteil des Nichtlösers beträgt mindestens 35 Gew.-% des flüssigen Mediums. Die Umsetzungstemperatur ist genügend hoch, um die Vernetzung zu bewirken (US-PS 39 56 224). Das Polyalkylenoxid kann auch durch ionisierende Strahlung vernetzt werden (US-PS 32 64 202). Das Vernetzen kann auch zusammen mit mindestens einem anderen wasserlöslichen Polymerisat dadurch vorgenommen werden, daß man das wäßrige System der Polymerisate einer energiereichen Strahlung aussetzt. Dabei werden vernetzte wasserunlösliche absorbierende Polymerisate gebildet (US-PSen 39 57 605 und 38 98 143).

Eine weitere Art von vollsynthetischen absorbierenden Polymerisaten sind vernetzte Polystyrolsulfonate. Sie werden in üblicher Weise hergestellt, z. B. durch Copolymerisieren von Styrol mit einer nicht konjugierten Divinylverbindung, wie Divinylbenzol, in Gegenwart eines Katalysators, wie Benzoylperoxid, vorzugsweise in Gegenwart eines Suspensionsstabilisators, wie Gelatine oder Polyvinylalkohol. Das anfallende Polymerisat wird dann durch Erhitzen auf eine Temperatur von etwa 100°C in Gegenwart von konzentrierter Schwefelsäure sulfoniert.

Andere geeignete vollsynthetische absorbierende Polymerisate sind z. B. Polymerisate auf der Basis von Poly-(n-vinylpyrrolidon) (US-PS 36 69 103), Polyurethan-Hydrogele (US-PSen 39 39 105 und 39 39 123) sowie andere bekannte Polymerisate (US-PSen 36 69 103, 39 66 679 und 41 02 340).

Als absorbierendes Polymerisat kann erfindungsgemäß auch ein Polysaccharid dienen, das durch Aufpfropfen von hydrophilen Ketten modifiziert worden ist. Unter dem Ausdruck "hydrophile Ketten" sind in diesem Zusammenhang Polymerisatketten zu verstehen, die aus Monomeren hergestellt worden sind, die einen wasserlöslichen Rest aufweisen oder durch Hydrolyse wasserlöslich werden, z. B. entsprechende Carboxy-, Sulfonsäure-, Hydroxy-, Amid-, Amino- oder quartäre Ammoniumverbindungen und deren Hydrolyseprodukte. Spezielle Beispiele für derartige modifizierte Polysaccharide sind bekannt (US-PS 40 76 663). Bevorzugte Polysaccharide haben hydrophile Ketten mit einer Carboxylatgruppe allein oder zusammen mit einer Carboxyl- oder Carbamidgruppe, die jeweils an das Stärke- oder Cellulosegerüst gebunden ist. Die modifizierten Polysaccharide werden manchmal als "Stärke-" oder "Cellulose-Pfropfcopolymerisate" bezeichnet. Bevorzugte modifizierte Pfropfcopolymerisate sind Polysaccharidacrylate, Stärke- oder Celluloseacrylate. In diesen Polysaccharidacrylaten ist die hydrophile Kette über eine Kohlenstoffbrücke an das Gerüst des Cellulose- oder Stärkemoleküls gebunden. Eine derartige modifizierte Cellulose kann durch die nachfolgende allgemeine Formel dargestellt werden:

in der L eine hydrophile Kette der allgemeinen Formel

bedeutet, in der die Reste

einen Rest einer Säure, eines Esters, einen Alkalimetall- oder Ammoniumsalzes oder eines Amids, R ein Wasserstoffatom oder einen Niederalkylrest, r und s gleich oder verschieden sind und jeweils eine ganze Zahl von 0 bis 5.000 sowie die Summe aus r und s einen Wert von mindestens 500 darstellen. Ein Stärkepfropfcopolymerisat würde ähnlich aussehen, jedoch ein Stärke-Grundgerüst aufweisen. Diese Polysaccharidacrylate können z. B. dadurch hergestellt werden, daß man ein entsprechendes Polysaccharid mit Acrylnitril oder Methacrylnitril, mit Methyl- oder Äthylacrylat, mit Acryl- oder Methacrylsäure, oder mit Acrylamid oder Methacrylamid polymerisiert und das erhaltene Polymerisat ganz oder teilweise in einer wäßrigen alkalischen Lösung hydrolysiert. Das die Carboxylatgruppe enthaltene Polymerisat kann auch so erhalten werden, daß man ein Alkalimetallsalz von Acryl- oder Methacrylsäure polymerisiert. Die Methoden zum Pfropfcopolymerisieren von olefinisch ungesättigten Ketten auf Cellulose und Stärke sind bekannt. Das Aufpfropfen der hydrophilen Komponente auf ein Stärke- oder Cellulose-Gerüst kann gleichzeitig mit der Bildung des hydrophilen Polymerisats in einem wäßrigen Medium erfolgen, da der zur Copolymerisation der verschiedenen Monomeren eingesetzte Peroxidkatalysator in Kombination mit z. B. einem Reduktionsmittel ein Redox-Katalysatorsystem bildet und damit auch als Kettenüberträger auf das Stärke- oder Cellulosesystem wirkt. Geeignete Reaktionspartner für diesen Zweck sind z. B. Cer(IV)-, Eisen(II)-, Kobalt(III)- und Kupfer(I)-Ionen sowie (NH₄)₂ S₂O₈. Die gewünschten Ionen können in Form von Salzen, wie Cer(IV)-ammoniumnitrat und Eisen(Ii)-ammoniumsulfat, zugesetzt werden. Die Pfropfcopolymerisation von olefinisch ungesättigten Ketten kann auch durch Behandeln mit UV-, γ- oder Röntgenstrahlen oder durch Erhitzen in einem wäßrigen Medium in Gegenwart eines Emulgators erfolgen.

Gepulverte Stärke oder Cellulosefasern oder Pulpe können in Wasser suspendiert werden, das ein Katalysatorsystem zur Pfropfcopolymerisation enthält. Das Monomer oder die Monomeren werden der Aufschlämmung zugegeben. Die Polymerisation erfolgt in Abhängigkeit vom Katalysator in situ bei Umgebungstemperatur oder höherer Temperatur. Dabei kann während der Polymerisation auch ein Teil des gebildeten hydrophilen Polymerisats physikalisch vom Gerüst des Polysaccharids eingeschlossen werden. Die Herstellung geeigneter Ausgangsstoffe für das erfindungsgemäße Material ist auch an anderer Stelle beschrieben (US-PSen 29 22 768, 32 56 372, 36 61 815, 39 35 099, 40 28 290, 40 76 663 und 41 05 033). Geeignete Stärkepolyacrylate sind im Handel erhältlich.

Als Polysaccharidacrylate sind solche Verbindungen geeignet, in denen die auf das Grundgerüst aufgebrachte hydrophile Kette 10 bis 90 Gew.-%, vorzugsweise 40 bis 80 Gew.-%, des Pfropfcopolymerisats ausmacht. Die hergestellten Polymerisate werden bei Umgebungsdruck getrocknet, um ein relativ steifes und brüchiges Material herzustellen. Dieses kann zu Pulver mit einer Teilchengröße von mindestens 1 µ zerkleinert werden. Vorzugsweise haben die Teilchen eine Größe von 50 µ oder mehr bis 1000 µ oder weniger. Insbesondere liegt die Größe bei 70 bis 325 µ.

Eine vierte Art von absorbierendem Polymerisat, das sich im Rahmen der Erfindung eignet, ist vernetzte Carboxymethylcellulose (CMC). Hierbei kommt ein solches Produkt in Frage, das durch Wärmebehandeln oder in einem Naßverfahren erfolgendes Vernetzen des Natriumsalzes der Carboxymethylcellulose mit 0,5 bis 1 Carboxymethylgruppen pro Anhydroglucose-Einheit hergestellt werden kann. Beim Vernetzen im Naßverfahren können bezüglich der Cellulose bifunktionelle Reaktionspartner, wie Epichlorhydrin, eingesetzt werden.

Ein typisches Verfahren zur Herstellung eines absorbierenden Polymerisats vom Typ einer vernetzten Carboxymethylcellulose besteht darin, daß man ein fein verteiltes wasserlösliches Alkalimetallsalz von Carboxymethylcellulose mit 0,5 bis 1 Carboxymethylgruppen pro Anhydroglucose- Einheit auf eine Temperatur von 130 bis 210°C, im allgemeinen während einiger Minuten bis zu einigen Stunden, erhitzt. Man erhält ein Produkt, das nach dem Trocknen unverändert aussieht, jedoch nach dem Suspendieren in Wasser eine verminderte Löslichkeit und die neue Fähigkeit des Absorbierens von Wasser unter Bildung gequollener Gelteilchen aufweist (US-PS 26 39 239). Wenn die Teilchen nicht die gewünschte Größe haben, können sie zu einem Pulver mit einer Teilchengröße von vorzugsweise 50 bis 1.000 µ zerkleinert werden. Eine geeignete vernetzte Carboxymethylcellulose ist im Handel erhältlich.

Die Matrix im erfindungsgemäßen absorbierenden Material enthält ein Elastomer oder ein thermoplastisches Polymerisat. Das Elastomer ist vorzugsweisse ein thermoplastisches elastomeres Block-Copolymerisat, kann aber auch z. B. Naturkautschuk oder synthetischer Kautschuk, wie ein Styrol-Butadien-Kautschuk, sein. Diese Stoffe sind elastisch und haben eine Glastemperatur von -10°C oder tiefer. Das thermoplastische Polymerisat ist vorzugsweise ein Copolyester, kann aber auch z. B. Polypropylen oder Polyäthylen sein. Die Matrix kann auch ein Gemisch aus bestimmten Elastomeren und thermoplastischen Polymerisaten darstellen, wie nachstehend erläutert wird.

Als thermoplastische elastomere Block-Copolymerisate kommen solche in Frage, die thermoplastische Blocks (üblicherweise als "A-Blocks" bezeichnet) und kautschukartige Blocks (üblicherweise als "B-Blocks" bezeichnet) enthalten. Eine Gruppe von geeigneten Block-Copolymerisaten ist z. B. jene, die thermoplastische Endblocks und kautschukartige Mittelblocks aufweist und als "A-B-A-Block-Copolymerisat" bezeichnet werden kann. Dieser Ausdruck umfaßt alle Variationen von Block-Copolymerisaten mit kautschukartigen Mittelblocks und thermoplastischen Endblocks. Damit sind auch solche Copolymerisate eingeschlossen, die manchmal als "A-B-C-Block-Copolymerisate" bezeichnet werden, in denen C ein von A verschiedener thermoplastischer Endblock ist. Weiterhin sind darunter lineare, verzweigte und radiale Block-Copolymerisate zu verstehen. Die radialen Block-Copolymerisate können mit der allgemeinen Formel

(A-B _nX

dargestellt werden, worin X ein polyfunktionelles Atom oder Molekül bedeutet und die Reste (A-B) sich vom Rest X aus derart erstrecken, daß A einen Endblock darstellt. Eine andere geeignete Gruppe von Block- Copolymerisaten ist jene, in der B keinen Mittelblock, sondern einen Endblock bildet. Diese Block-Copolymerisate werden manchmal als "A-B-Block-Copolymerisate" oder "einfache" Block-Copolymerisate bezeichnet. Der Ausdruck "Block-Copolymerisat" ohne weitere Angabe soll hierbei Copolymerisate sowohl vom Typ A-B-A als auch vom Typ A-B umfassen.

Der thermoplastische Block A ist im allgemeinen ein Polymerisat von alkenylaromatischen Verbindungen, vorzugsweise von Styrol oder Styrolhomologen oder -analogen, wie α-Methylstyrol, 5-tert.-Butylstyrol, 4-Methylstyrol, 3,5-Diäthylstyrol, 3,5-Di-n-butylstyrol, 4-(4-Phenyl- n-butyl)-styrol, 2-Äthyl-4-benzylstyrol, 4-Cyclohexylstyrol, 4-n-Propylstyrol und Vinyltoluol.

Der kautschukartige Block B ist ein Polymerisat eines konjugierten niederaliphatischen Diens mit 4 bis etwa 6 Kohlenstoffatomen oder eines Niederalkens mit 2 bis etwa 6 Kohlenstoffatomen. Geeignete konjugierte Diene sind z. B. Butadien, Isopren, 1,3-Pentadien, 1,3-Hexadien und 2,3-Dimethylbutadien. Bevorzugte Diene sind Butadien und Isopren. Geeignete Alkene sind z. B. Äthylen, Butylen und Propylen.

In dem radialen Block-Copolymerisat der vorgenannten Form können X ein organisches oder anorganisches polyfunktionelles Atom oder Molekül und n eine ganze Zahl, entsprechend dem Wert der Funktionalität des ursprünglichen Restes X, bedeuten. Im allgemeinen stellt n eine Zahl von mindestens 3 dar und nimmt häufig den Wert 4 oder 5 an. Jedoch ist n auf diese Werte nicht begrenzt. Das radiale Block-Copolymerisat kann auch von komplexer Form sein, wie es z. B. in "Chemical Week", 11. 6. 1975, S. 35, beschrieben ist.

Geeignete thermoplastische kautschukartige Block- Copolymerisate werden stufenweise durch Lösungspolymerisation der Komponenten hergestellt. Die Methoden und die Eigenschaften der Block-Copolymerisate sind in der Veröffentlichung von Skeist, "Handbook of Adhesives", 1977, S. 304-330 (A-B-A-Block-Copolymerisate), in der Veröffentlichung von Morton, "Rubber Technology", 1973, S. 515-533, sowie der US-PSen 33 21 635, 35 19 585, 37 87 531 und 32 81 383 (thermoplastische Elastomere) sowie in den US-PSen 35 19 585 und 37 87 531 (A-B-Block-Copolymerisate) beschrieben.

In geeigneten Block-Copolymerisaten haben der A-Block ein durchschnittliches Molekulargewicht von mindestens 6.000, vorzugsweise 8.000 bis 30.000, und der B-Block ein mittleres Molekulargewicht von vorzugsweise 45.000 bis 180.000. Der A-Block liegt in einer Menge von 5 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf das Block-Copolymerisat, vor. Das mittlere Molekulargewicht des Block-Copolymerisats beträgt vorzugsweise 75.000 bis 200.000 für lineare Copolymerisate und vorzugsweise 125.000 bis 400.000 für radiale Copolymerisate.

Wenn der A-Block ein Polystyrol und der B-Block ein Polybutadien sind, kann das Copolymerisat als "S-B-S-" oder "S-B-Polymerisat" bezeichnet werden. Ist der A-Block ein Polystyrol und stellt der B-Block ein Polyisopren dar, kann das Copolymerisat "S-I-S" oder "S-I-Polymerisat" genannt werden. Viele der Block-Copolymerisate sind im Handel erhältlich.

Im Rahmen der Erfindung fallen unter die thermoplastischen elastomeren A-B-A- oder A-B-Block-Copolymerisate bestimmte Gemische aus diesen Copolymerisaten und den nachfolgend erläuterten Copolyestern. Bei diesen Gemischen handelt es sich z. B. um Produkte mit elastischen Eigenschaften, in denen das A-B-A- oder A-B-Block-Copolymerisat in einer Menge von mindestens 55 Gew.-% und entsprechend der Copolyester in einer Menge von höchstens 45 Gew.-% vorliegen. Der thermoplastische Copolyester ist im wesentlichen ein Polymerisat aus mindestens zwei identifizierbaren Estereinheiten, die durch die nachfolgenden allgemeinen Formeln

dargestellt werden können, worin X und X′ jeweils einen Kern einer Dicarbonsäure und Y und Y′ jeweils einen Kern eines aliphatischen Diols bedeuten. Die verschiedenen Estereinheiten können aus der Kondensation von
a) zwei verschiedenen Säuren mit dem gleichen Diol
b) zwei verschiedenen Diolen mit der gleichen Säure oder
c) zwei verschiedenen Säuren mit zwei verschiedenen Diolen stammen. Der Ausdruck "Copolyester" umfaßt Copolyester mit statistischer und segmentartiger Komponentenverteilung und auch durch Copolymerisation gebildete alternierende Copolyester. Der Ausdruck "statistisch" bedeutet in diesem Zusammenhang, daß die Estereinheiten nicht nach einer definierten Sequenz angeordnet sind. Die Bezeichnung "segmentartig" bedeutet das Vorliegen eines Polymerisatblocks einer bestimmten Estereinheit, der über eine Brücke mit einem Block einer anderen Estereinheit verknüpft ist. Im allgemeinen ist eine Einheit des Copolyester hochkristallin und die andere im wesentlichen weniger oder überhaupt nicht kristallin.

Als aromatische oder aliphatische Dicarbonsäuren eignen sich für die Copolyester z. B. Terephthalsäure, Oxalsäure, Maleinsäure, Bernsteinsäure, Glutarsäure, Adipinsäure, Suberinsäure, Azelainsäure und Sebacinsäure.

Als aliphatische Diole für die Polyester kommen z. B. Äthylenglykol, Propylenglykol, Diäthylenglykol, Dipropylenglykol, Butylenglykol, Tetramethylenglykol und Trimethylenglykol in Frage. Bevorzugte aliphatische Diole sind geradkettige Alkylendiole mit 2-4 Kohlenstoffatomen.

Spezielle Beispiele für geeignete Copolyester sind Poly-(äthylen- terephthalat-äthylenazelat), Poly-(äthylenterephthalat-butylenadipat), Poly-(äthylenterephthalat-1,2-propylenterephthalat), Poly-(butylenterephthalat-butylenisophthalat), Poly-(äthylenterephthalat- äthylensebacat), Poly-(äthylenterephthalatäthylenadipat) und Poly-(äthylenterephthalat-trimethylen- terephthalat). Weitere entsprechende Polyester sind in "Encyclopedia of Polymers, Science and Technology", Band XI (1977), beschrieben. Copolyester mit statistischer Komponentenverteilung werden häufig durch die relativen Mengen der Diolkomponenten und der Säurekomponenten charakterisiert (US-PS 36 99 189). Derartige Polyester eignen sich auch als Polymerisat für die Matrix.

Die Copolyester weisen normalerweise eine Erweichungstemperatur von unter 225°C auf. Die bevorzugten Copolyester haben eine Extrusionstemperatur von 163 bis 219°C. Geeignete Copolyester können durch ein Drehmoment charakterisiert werden, das unter Verwendung eines aufzeichnenden Drehmomentmessers, bestimmt werden kann. Bei Einsatz des Mischkopfs REE 6 und bei einer Drehzahl von 75 Umdrehungen pro Minute sowie einer Temperatur von 216°C haben geeignete Copolyester einen Drehmomentwert von 1000 m · g oder weniger, vorzugsweise einen Wert von 200 bis 700 m · g. Diese Werte können gemäß nachfolgender Formel in Poise umgerechnet werden:

Danach sollten sich für die Ester Werte von 5200 Poise (520 Pa · sec), vorzugsweise 1000 bis 3600 Poise (100 bis 360 Pa · sec) ergeben. Im allgemeinen haben die entsprechenden Copolyester ein mittleres Molekulargewicht von 20.000 bis 200.000, vorzugsweise 30.000 bis 75.000.

Die Copolyester können durch übliche Kondensations- und Polymerisationsmethoden, wie durch Verestern von Dicarbonsäuren oder Säurederivaten, z. B. Ester oder Säurehalogeniden, mit Diolen, im allgemeinen bei Temperaturen von etwa 150 bis 250°C, manchmal bei Temperaturen bis 280°C, hergestellt werden. Die Reaktion wird im allgemeinen in Gegenwart eines Diolüberschusses durchgeführt, um den Diolverlust während der Abdestillation des freigesetzten Reaktionswassers auszugleichen. Auch können Katalysatoren zugegeben werden.

Eine andere Methode ist das Umestern unter Einsatz von Diolen und Dicarbonsäurediestern oder von Dicarbonsäuren und Dioldiestern. Entsprechende Verfahren sind bekannt ("Encyclopedia of Polymer Science and Technology", Band II, Seite 88 bis 113).

Segmentartige Copolyester als Ausgangsstoffe für die Matrix können mit Hilfe ähnlicher Methoden stufenweise hergestellt werden. Gemäß einer typischen Methode wird ein niedermolekularer Alkyldiester von einer oder mehreren Dicarbonsäuren mit einem geeigneten langkettigen und einem Überschuß eines kurzkettigen Diols in Gegenwart eines Katalysators auf etwa 150 bis 200°C erhitzt, wobei der gebildete niedermolekulare Alkohol abdestilliert. Das Erhitzen wird bis zur Vervollständigung der Alkoholbildung fortgesetzt. Man erhält ein sehr niedermolekulares Prepolymerisat, das durch Erhitzen mit einem langkettigen Diol unter Abdestillieren eines Überschusses an kurzkettigem Diol, vorzugsweise unter vermindertem Druck und bei erhöhten Temperaturen in Gegenwart eines Antioxidationsmittels, in einen hochmolekularen segmentartigen Copolyester überführt wird (US-PSen 38 32 314 und 39 32 326). Geeignete Polymerisate sind auch im Handel erhältlich.

Im Rahmen der Erfindung können auch Copolyester verwendet werden, die Gemische aus Copolyester und A-B-A- oder A-B-Block-Copolymerisaten darstellen. Mit solchen Gemischen, die im wesentlichen plastische Filme bilden, liegt das mittlere Molekulargewicht des Block-Copolymerisats im Fall des linearen Copolymerisats bei 75.000 bis 200.000 und im Fall des radialen Copolymerisats bei 125.000 bis 400.000. Im Rahmen der Erfindung werden die Gemische der Copolyester derart eingesetzt, daß der Copolyester jeweils die Hauptkomponente in einer Menge von 55 bis 95 Gew.-% und das Block-Copolymerisat die restliche Komponente in einer Menge von 45 bis 5 Gew.-% bilden.

Das erfindungsgemäße absorbierende Material kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden, von denen keines den Einsatz eines wäßrigen Mediums erfordert. Daraus ergibt sich der Vorteil der Vermeidung von Trocknungsstufen. Die Frage, welches Verfahren am günstigsten ist, hängt vom speziellen absorbierenden Polymerisat oder davon ab, ob das absorbierende Polymerisat nur auf einer Oberfläche aufgebracht sein soll.

Wenn das absorbierende Polymerisat bei der Extrusionstemperatur des Polymerisats der Matrix stabil ist und/ oder wenn das absorbierende Polymerisat in der gesamten Matrix (nicht nur auf einer Oberfläche) verteilt werden soll, kann das erfindungsgemäße Material durch Extrudieren erhalten werden. Extrudierbare absorbierende Polymerisate sind z. B. die obengenannten Polyacrylate, sulfoniertes Polystyrol und Polyalkylenoxide.

Für das Extrudieren werden das Polymerisat für die Matrix und das absorbierende Polymerisat gründlich vermischt und dann extrudiert. Wenn ein hoher Anteil des absorbierenden Polymerisats eingesetzt wird, ist ein Vormischen der Komponenten sehr zweckmäßig. Ist die Menge des zu verteilenden absorbierenden Polymerisats gering, beträgt sie z. B. 5 bis 15 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des Polymerisats für die Matrix, können die Komponenten ohne Vormischen direkt dem Extruder zugeführt werden. Jedoch ist es bevorzugt, das absorbierende Polymerisat und das Polymerisat für die Matrix unter Erhitzen zu einer gleichmäßigen Dispersion des absorbierenden Polymerisats in dem geschmolzenen Polymerisat der Matrix vorzumischen. Die gleichmäßige Mischung wird dann nach dem Abkühlen pelletisiert, gebrochen, in Flocken überführt oder in anderer Weise auf eine geeignete Teilchengröße gebracht, die auf das Beschicken eines Extruders abgestimmt ist. Es kann auch das geschmolzene Gemisch direkt in den Extruder eingegeben werden. Durch das Extrudieren erhält man ein nicht zerfallendes absorbierendes Material, das eine wasserunlösliche und im wesentlichen nicht quellende Matrix aus einem thermoplastischen oder einem thermoplastischen elastomeren Polymerisat und ein darin verteiltes wasserunlösliches, aber wasserquellbares organisches absorbierendes Polymerisat aufweist. Das Material kann in Form eines Films, Fadens, einer Röhre oder einer anderen extrudierbaren Gestalt vorliegen. Für dieses Verfahren ist das absorbierende Polymerisat vorzugsweise ein Pulver, d. h. es weist eine Teilchengröße von höchstens 10′µ auf. Das Vormischen erfolgt vorzugsweise bei Temperaturen von 65 bis 135°C. Wenn das Polymerisat für die Matrix ein Thermoplast ist, beträgt diese Temperatur 107 bis 135°C. Das Extrudieren erfolgt vorzugsweise bei 150 bis 232°C. Wird ein thermoplastisches Polymerisat extrudiert, hat es sich als günstig, wenn auch nicht nötig, erwiesen, eine kleinere Menge, z. B. 5 bis 10 Gewichtsteile pro 100 Gewichtsteile des thermoplastischen Polymerisats für die Matrix, eines A-B-A-Block-Copolymerisats zuzusetzen. Das Extrusionsverfahren ist besonders zur Herstellung von nicht zerfallenden absorbierenden Materialien in Form von sehr dünnen Filmen und Einzelfäden vorteilhaft. Das erhaltene Material enthält das absorbierende Polymerisat in sich verteilt gemäß den Fig. 1, 3 und 5.

Im Rahmen der Erfindung extrudierbare Gemische, die vorzugsweise vorgemischt werden, enthalten

a) ein thermoplastisches elastomeres Block-Copolymerisat oder thermoplastisches Polymerisat für die Matrix und
b) ein absorbierendes Polymerisat.

Das Gemisch kann kleinere Mengen anderer Stoffe enthalten, die im allgemeinen extrudierbaren filmbildenden Gemischen zugesetzt werden. Spezielle Beispiele für derartige Zusatzstoffe sind Antioxidationsmittel, wie 2,5-Di-tert.- amylhydrochinon und Zinksalze von Dithiocarbaminsäurealkylester, sowie Füllstoffe und Pigmente, wie Zinkoxid, Titandioxid und Calciumcarbonat. Neben den üblichen Zusatzstoffen können kleinere Mengen von Netzmitteln eingearbeitet werden, welche die Aufnahme von Flüssigkeit durch das absorbierende Polymerisat erleichtern. In den Gemischen, in denen das Polymerisat für die Matrix thermoplastisch ist (ohne elastomere Eigenschaften), kann eine sehr kleine Menge, bis zu 10%, eines thermoplastischen elastomeren Block-Copolymerisats (A-B-A oder A-B), wie es vorstehend für die Gemische von Copolymerisaten beschrieben worden ist, verwendet werden, ohne die Eigenschaften des plastischen Polymerisats für die Matrix deutlich zu ändern. Im allgemeinen enthalten die extrudierbaren Gemische 5 bis 200 Gewichtsteile des absorbierenden Polymerisats pro 100 Gewichtsteile des Polymerisats für die Matrix.

Bevorzugte extrudierbare Gemische enthalten synthetische Polyacrylate und ein thermoplastisches elastomeres A-B-A- oder A-B-Block-Copolymerisat oder ein synthetisches Polyacrylat und einen Copolyester als Polymerisat für die Matrix. Der Ausdruck "Acrylat" umfaßt Polymerisate, die Ester-, Amid- und/oder salzartige Acrylatgruppen enthalten. Die Gemische aus Polyacrylat und Block-Copolymerisat enthalten 5 bis 200 Gewichtsteile Acrylatpolymerisat pro 100 Gewichtsteile A-B-A- oder A-B-Block-Copolymerisat, vorzugsweise 20 bis 100 Gewichtsteile dieser Komponenten. Die Gemische aus Polyacrylat und Copolyester enthalten 5 bis 500 Gewichtsteile Acrylatpolymerisat, vorzugsweise 50 bis 150 Gewichtsteile, jeweils bezogen auf 100 Gewichtsteile Copolyester.

Das extrudierbare Gemisch kann auch zum Schmelzgießen bei höherer Temperatur eingesetzt werden. Das bedeutet, daß anstelle des Abkühlens des geschmolzenen Gemisches und seines Pelletisierens für die Extrusion das geschmolzene Gemisch unter Bildung eines freien Films oder einer Beschichtung auf einem Träger vergossen werden kann.

Ein anderes Verfahren, bei dem ein Stoff gleichmäßig in der Matrix verteilt werden kann, eignet sich speziell für die Herstellung von elastomeren Filmen. Bei diesem Verfahren wird das zu gießende Gemisch so verarbeitet, daß die kautschukartige oder thermoplastische elastomere Komponente, das absorbierende Polymerisat und Antioxidationsmittel in einem organischen Lösungsmittel dispergiert werden. Das Gemisch wird, wie üblich, auf eine geeignete Oberfläche gegossen. Nach dem Verdampfen des Lösungsmittels wird ein elastischer Film erhalten, der das absorbierende Polymerisat gleichmäßig verteilt enthält. Geeignete Lösungsmittel hierfür sind im allgemeinen aromatische oder paraffinische Kohlenwasserstoffe, wie Toluol, Xylol, Benzol und Heptan. Diese Gemische enthalten normalerweise Antioxidationsmittel, wie Zinkdibutyldithiocarbamat, 2,5-Di-tert.-butylhydrochinon oder 2,5-Di-tert.- amylhydrochinon.

Erfindungsgemäße absorbierende Materialien, bei denen das absorbierende Polymerisat hauptsächlich von einer Oberfläche der Matrix getragen wird, können nach einem Verfahren erhalten werden, bei dem zuerst die Matrix gebildet und dann das absorbierende Polymerisat darin eingearbeitet wird. Die Anwendbarkeit dieser Verfahrensweise ist unabhängig von der chemischen Natur des eingesetzten absorbierenden Polymerisats.

Eine Modifikation dieses allgemeinen Verfahrens betrifft das Einarbeiten des absorbierenden Polymerisats im wesentlichen zum Zeitpunkt der Matrixbildung. Dabei wird das Polymerisat für die Matrix zu der gewünschten Form extrudiert, im allgemeinen zu einem Film oder einem Einzelfaden, und das absorbierende Polymerisat wird auf die Oberfläche des noch geschmolzenen Films oder Fadens aufgebracht. Das absorbierende Polymerisat wird in diesem Fall teilweise in die noch geschmolzene Oberfläche eingebettet, wo es nach dem Abkühlen dauerhaft verbleibt. Das Verfahren kann durch Modifizieren der Extrudiervorrichtung in üblicher Weise durchgeführt werden. Zum Einbetten in einen Film kann das absorbierende Polymerisat auf den die Extrusionsdüse verlassenden Film aufgestreut werden. Beim Aufbringen des absorbierenden Materials auf einen Faden wird in ähnlicher Weise unter Verwendung eines Düsenadapters vorgegangen.

Bei einem weiteren Verfahren werden eine vorgebildete Matrix und eine Beschichtungsmasse in Kombination mit einem Lösungsmittel verwendet. Das Lösungsmittel wirkt auf die Matrixoberfläche ein und erlaubt ein Einbetten des absorbierenden Polymerisats, wobei auch dessen Haftung an der Matrix erreicht wird. Diese Anordnung der Stoffkomponenten wird mit Hilfe eines Trockenofens dauerhaft gemacht. Gemäß einer Modifikation wird ein nicht druckempfindlicher Klebstoff auf die Oberfläche des extrudierten Films oder Fadens aufgebracht. Anschließend wird das absorbierende Polymerisat auf die mit dem Lösungsmittel benetzte Oberfläche des Films aufgegeben, bevor dieser durch den Ofen geführt wird. Bei dieser Verfahrensweise kann jeder mit Hilfe eines organischen Lösungsmittels verarbeitbare Klebstoff verwendet werden. Gemäß einer weiteren Modifikation der allgemeinen Methode wird die Oberfläche des extrudierten Films oder Fadens mit einem druckempfindlichen Klebstoff beschichtet, das Lösungsmittel vom beschichteten Film oder Faden entfernt und das absorbierende Polymerisat auf die Oberfläche aufgegeben.

Das nach einem der vorgenannten Verfahren hergestellte erfindungsgemäße absorbierende Material, insbesondere das Material in Form eines Films, kann unter Bildung einer diskontinuierlichen planaren Oberfläche weiter bearbeitet werden. Dabei kann z. B. eine netzartige, geprägte oder erhabene Oberfläche gebildet werden. Netzförmige Filme sind besonders wertvoll für eine erhöhte Geschwindigkeit der Flüssigkeitsaufnahme. Die Herstellung von absorbierenden Gegenständen aus den vorgenannten Filmen mit diskontinuierlichen Oberflächen kann in üblicher Weise erfolgen.

Die Beispiele erläutern die Erfindung.

Beispiel 1

100 Gewichtsteile eines Styrol-Isopren-Styrol-Block- Copolymerisats (S-I-S) (Kraton 1107) und 100 Gewichtsteile Polyacrylatpulver (Permasorb AG) werden bei einer Temperatur von etwa 121°C gründlich gemischt. Die erhaltene Schmelze wird abgekühlt und pelletisiert. Die Pellets werden bei etwa 177°C zu einem Film extrudiert, der über seinen gesamten Querschnitt absorbierenden Polymerisat enthält und eine Dicke von 0,076 mm aufweist. Der Film quillt sofort bei Berührung mit Wasser.

Beispiel 2

100 Gewichtsteile eines Styrol-Butadien-Styrol-Block- Copolymerisats (Kraton 1102) und 40 Gewichtsteile eines Polyacrylatpulvers (Sanwet) werden gemäß Beispiel 1 gemischt, pelletisiert und zu einem Film mit einer Dicke von 0,254 mm extrudiert. Der Film enthält das absorbierende Polymerisat über seinen gesamten Querschnitt und absorbiert Wasser sehr rasch.

Beispiel 2

Gemäß folgender Rezeptur wird ein Gemisch vorbereitet, daß sich zur Herstellung eines Films durch Gießen eignet:

S-I-S-Kautschuk (Kraton 1107)
100 Gewichtsteile
Stärkepolyacrylat (SPG 5025)	100 Gewichtsteile
Zinkdibutyldithiocarbamat	5 Gewichtsteile
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon	1 Gewichtsteile
Feststoffe in Toluol	50%

Dabei werden der Kautschuk und die Antioxidationsmittel in das Toluol gegeben. Anschließend wird das als absorbierendes Polymerisat eingesetzte Stärkepolyacrylat zugegeben. Das Gemisch wird unter Ausbildung eines trockenen Beschichtungsgewichts von 67,81 g/m² auf eine siliconisierte Unterlage gegossen. Man läßt das Lösungsmittel verdampfen und erhält ein absorbierendes Material in Form eines Films mit guten Absorptionseigenschaften.

Beispiel 4

Zum Gießen wird folgendes Gemisch eingesetzt:

S-I-Kautschuk (Solprene 311)
100 Gewichtsteile
Polyacrylat (Permasorb AG)	30 Gewichtsteile
Zinkdibutyldithiocarbamat	5 Gewichtsteile
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon	1 Gewichtsteile
Feststoffe in Toluol	50%

Der Kautschuk und die Oxidationsmittel werden in das Toluol gegeben. Anschließend wird das absorbierende Polyacrylat eingerührt. Das Gemisch wird mit einem trockenen Beschichtungsgewicht von 101,72 g/m² auf eine siliconisierte Unterlage gegossen. Nach dem Verdampfen des Lösungsmittels erhält man ein absorbierendes Material in Form eines Films.

Beispiel 5

Gemäß Beispiel 3 und 4 wird ein absorbierender Film mit einer Dicke von 0,76 mm aus folgenden Komponenten hergestellt:

S-B-S-Kautschuk (Kraton 1102)
100 Gewichtsteile
Vernetzte Carboxymethylcellulose	20 Gewichtsteile
Zinkdibutyldithiocarbamat	5 Gewichtsteile
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon	1 Gewichtsteile
Feststoffe in Toluol	50%

Der erhaltene Film absorbiert aufgebrachtes Wasser in kurzer Zeit.

Beispiel 6

Ein thermoplastischer elastomerer Film aus einem S-I-S- Block-Copolymerisat (Kraton 1107) mit einer Dicke von 0,025 mm wird unter Verwendung eines Lösungsmittels mit einem druckempfindlichen Klebstoff der nachfolgenden Zusammensetzung beschichtet:

S-I-S-Kautschuk (Kraton 1107)
50 Gewichtsteile
S-I-Kautschuk (Solprene 311)	50 Gewichtsteile
Klebrigmacher (Wing-tack 95)	80 Gewichtsteile
Zinkbutyldithiocarbamat	2 Gewichtsteile
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon	1 Gewichtsteile

Das Gemisch aus Klebstoff und Lösungsmittel wird in einer solchen Menge aufgebracht, daß der Klebstoff auf dem Film in einer Menge von 33,91 g/m² vorliegt. Der beschichtete Film wird bei 121°C durch einen Trockenofen geführt. Nach der gründlichen Trocknung wird auf die Filmoberfläche eine vernetzte Carboxymethylcellulose als absorbierendes Polymerisat gleichmäßig aufgebracht, um ein nicht zerfallendes adsorbierendes Material herzustellen, bei dem das absorbierende Polymerisat gleichmäßig auf einer Oberfläche verteilt ist. Das erhaltene absorbierende Material nimmt aufgebrachtes Wasser sehr rasch auf. Der eingesetzte Klebrigmacher ist im wesentlichen ein Piperylen-Isopren-Copolymerisat.

Beispiel 7

Ein thermoplastischer elastomerer Film aus einem S-I-S- Block-Copolymerisat (Kraton 1107) mit einer Dicke von 0,025 mm wird in einer Menge von 33,91 g/m² mit dem Klebstoff gemäß folgender Rezeptur beschichtet:

S-I-S-Kautschuk (Kraton 1107)
100
Poly-(α-methylstyrol)(Amaco 18-290	75 Gewichtsteile
Zinkdibutyldithiocarbamat	2 Gewichtsteile
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon	1 Gewichtsteile
Feststoffe	50 Gew.-%

Auf die Oberfläche des frisch beschichteten Films wird ein Stärkepolyacrylat in einer im wesentlichen monomolekularen Schicht aufgebracht. Der erhaltene Film wird bei etwa 121°C in einem Trockenofen von Toluol befreit. Das erhaltene absorbierende Material trägt das absorbierende Polymerisat an einer Hauptoberfläche. Wird das Material mit einer Salzlösung in Berührung gebracht, erfolgt deren Absorption in sehr kurzer Zeit.

Beispiel 8

Ein radiales S-I-S-Block-Copolymerisat wird bei 177°C als Film extrudiert. Auf die Oberfläche des geschmolzenen Extrudats wird granuliertes Stärkepolyacrylat aufgebracht. Man läßt das Produkt abkühlen und erhält ein nicht zerfallendes absorbierendes Material, welches das absorbierende Polymerisat auf einer Hauptoberfläche trägt. Das Material zeigt gute Absorptionseigenschaften.

Beispiel 9

Das Gemisch gemäß Beispiel 1 wird zur Extrusion vorbereitet und zu einem Einzelfaden mit einem Durchmesser von etwa 0,025 mm extrudiert. Der Einzelfaden absorbiert Wasser und bildet dabei einen gequollenen Strang.

Beispiel 10

100 Gewichtsteile eines Poly-(äthylenterephthalat-äthylenazelat)- Copolyester (VPE 5571) und 40 Gewichtsteile eines Polyacrylatpulvers (Permasorb AG) werden bei 177°C gründlich gemischt. Die erhaltene Schmelze wird abgekühlt und pelletisiert. Die Pellets werden gleichzeitig mit einer kleineren Menge eines handelsüblichen Styrol- Isopren-Block-Copolymerisats einem Extruder zugeführt. Das Gemisch wird bei etwa 177°C zu einem Film mit einer Dicke von 0,127 mm extrudiert. Der Film enthält über seinen gesamten Querschnitt das absorbierende Polymerisat. Wird der Film bei Raumtemperatur mit Wasser in Berührung gebracht, quillt er sofort.

Beispiel 11

75 Gewichtsteile des gemäß Beispiel 10 eingesetzten Copolyesters, 25 Gewichtsteile Styrol-Isopren-Block-Copolymerisat (Solprene 311) und 50 Gewichtsteile eines Polyacrylatpulvers (Permasorb AG) werden gemäß Beispiel 10 gründlich gemischt, pelletisiert und zu einem Film mit einer Dicke von 0,076 mm extrudiert. Der Film enthält das absorbierende Polymerisat über seinen gesamten Querschnitt und absorbiert Wasser sehr rasch.

Beispiel 12

100 Teile Poly-(äthylenterephthalat-1,2-propylenterephthalat)- Polyester und 40 Teile eines Polyacrylats als absorbierendes Polymerisat werden bei etwa 177°C gemischt. Die erhaltene Schmelze wird abgekühlt, pelletisiert und gleichzeitig mit etwa 5 Teilen eines Styrol-Isopren-Styrol-Block-Copolymerisats (Kraton 1107) extrudiert. Man erhält einen Film mit einer Dicke von 0,409 mm, der über seinen ganzen Querschnitt das absorbierende Polymerisat enthält. Der Film quillt sehr rasch beim Kontakt mit einer wäßrigen Salzlösung.

Beispiel 13

100 Teile des gemäß Beispiel 10 eingesetzten Copolyesters und 2 Teile eines Polyacrylatpulvers (Permasorb AG) werden unter Erhitzen gemischt. Das Gemisch wird dann pelletisiert und zu einem Film extrudiert, der das absorbierende Polymerisat gleichmäßig verteilt über seinen Querschnitt enthält. Das Material eignet sich zur Verwendung in kleinen absorbierenden Bandagen.

Beispiel 14

Ein Baumwollgewebe wird unter Verwendung eines Lösungsmittels mit dem druckempfindlichen Klebstoff gemäß folgender Rezeptur beschichtet:

S-I-S-Kautschuk (Kraton 1107)
50 Gewichtsteile
S-I-S-Block-Copolymerisat (Solpren 311)	50 Gewichtsteile
Klebrigmacher (Wingtack 95)	80 Gewichtsteile
Zinkbutyldithiocarbamat	2 Gewichtsteile
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon	1 Gewichtsteile

Der Klebstoff wird in einer Menge von 101,72 m² auf das Gewebe aufgebracht. Die beschichtete Anordnung wird bei etwa 149°C durch einen Trockenofen geführt. Nach dem Trocknen wird vernetzte Carboxymethylcellulose (Aquasorb von Hercules) als absorbierendes Polymerisat gleichmäßig auf die Filmoberfläche aufgegeben. Man erhält ein nicht zerfallendes absorbierendes Material, welches das absorbierende Polymerisat auf einer Oberfläche vertielt aufweist. Das absorbierende Material nimmt beim Kontakt mit flüssigen Systemen sehr rasch Wasser auf.

Beispiel 15

Ein Film aus dem gemäß Beispiel 10 eingesetzten Polymer mit einer Dicke von 0,025 mm wird mit einem Klebstoff gemäß folgender Rezeptur beschichtet:

S-I-S-Kautschuk (Kraton 1107)
100 Gewichtsteile
Poly-(α-methylstyrol (Amoco 18-290)	75 Gewichtsteile
Zinkbutyldithiocarbamat	2 Gewichtsteile
2,5-Di-tert.-butylhydrochinon	1 Gewichtsteil
Feststoffe	50%

Auf die Oberfläche des frisch beschichteten Films wird das gemäß Beispiel 7 eingesetzte Stärkepolyacrylat in einer im wesentlichen monomolekularen Schicht aufgebracht. Der erhaltene beschichtete Film wird bei 121°C durch einen Trockenofen geführt, um das Lösungsmittel Toluol abzutrennen. Dabei wird ein absorbierender Film erhalten, der das absorbierende Polymerisat an einer Hauptoberfläche aufweist. Das erhaltene Material absorbiert eine Salzlösung sehr rasch.

Beispiel 16

Der gemäß Beispiel 10 eingesetzte Copolyester wird zusammen mit etwa 5 Gew.-% eines Styrol-Isopren-Styrol- Block-Copolymerisats (Kraton 1107) zu einem Film extrudiert. Ein granuliertes Stärkepolyacrylat wird auf die geschmolzene Oberfläche aufgebracht. Man läßt das Extrudat abkühlen und erhält ein nicht zerfallendes absorbierendes Material, welches das absorbierende Polymerisat an einer Hauptoberfläche trägt. Das Material zeigt gute Absorptionseigenschaften.

Beispiel 17

Das gemäß Beispiel 1 eingesetzte Gemisch wird zu einem Einzelfaden mit einem Durchmesser von etwa 0,025 mm extrudiert. Der Einzelfaden absorbiert aufgebrachtes Wasser sehr schnell und bildet dabei einen gequollenen Strang.

Die erfindungsgemäßen absorbierenden Materialien eignen sich in vielen Gegenständen, bei denen eine Absorption von wäßrigen Flüssigkeiten erwünscht ist. Dabei handelt es sich z. B. um Windeln, Verbandsstoffe, Damenbinden, Abdecktücher oder Verpackungsmaterial. Die erfindungsgemäßen Materialien können auf die Herstellung spezieller Gegenstände abgestimmt werden.

Das erfindungsgemäße absorbierende Material in Form eines Films kann als absorbierende Schicht in neuen dünnen Windeln verwendet werden, die weniger voluminös als Windeln aus Textilgewebe sind, jedoch ein hohes Absorptionsvermögen aufweisen. Dazu kann das absorbierende Material entweder so aufgebaut sein, daß es das absorbierende Polymerisat über seinen gesamten Querschnitt verteilt enthält oder dieses Polymerisat auf einer Oberfläche des Films aufweist. Liegt das absorbierende Polymerisat über den ganzen Querschnitt des Materials verteilt vor, wird das absorbierende Material vorzugsweise mit einer flüssigkeitsdurchlässigen Deckschicht 21 und einer flüssigkeitsundurchlässigen Rückschicht 22 in üblicher Weise verbunden, wobei eine Windel 20 gemäß Fig. 7 erhalten wird. Die Deckschicht 21 kann ein übliches flüssigkeitsdurchlässiges Cellulosematerial sein. Die Rückschicht kann ein bekanntes flüssigkeitsundurchlässiges Material, wie Polyäthylen, sein oder aus einem Copolyester oder einem thermoplastischen elastomeren Film, wie er in dem erfindungsgemäßen Material eingesetzt wird, bestehen. Die Art des elastomeren thermoplastischen Films ist bekannt (US-PS 40 24 312). Eine Windel mit einer dehnbaren absorbierenden Schicht und einer elastischen Rückschicht unter Verwendung eines thermoplastischen elastomeren Block-Copolymerisats sowohl für die Matrix als auch für die Rückschicht ermöglicht es, die Windel dünn zu gestalten und mit einer Oberfläche zu versehen, die eine gute Anpassung an die Form des menschlichen Körpers gewährleistet. Die Ausdehnung des erfindungsgemäßen Materials während seines Gebrauchs ist dann von einer gleichzeitigen Ausdehnung der Rückschicht begleitet, wobei deren Ausdehnung nur in dem Ausmaß stattfindet, daß eine Anpassung an das gequollene absorbierende Material erreicht wird.

Liegt das erfindungsgemäße Material in Form eines Films vor, der das absorbierende Polymerisat an einer Seite aufweist, kann der Film sowohl die Funktion des absorbierenden Materials als auch die der Rückschicht übernehmen. Dabei dient die kein absorbierendes Polymerisat tragende Filmseite als Rückschicht. In diesem Fall würde der absorbierende Film größere Abmessungen aufweisen, die vom Fachmann leicht bestimmbar sind.

Das erfindungsgemäße Material in Form eines Films, der über die gesamte Matrix das absorbierende Polymerisat verteilt enthält, kann auch als Beschichtung auf einem Träger verwendet werden. Bei dieser Ausführungsform wird das entsprechende Rohstoffgemisch in üblicher Weise auf einen Trägerfilm extrudiert oder unter Verwendung eines Lösungsmittels aufgegossen. Neben beschichteten Filmen können auch beschichtete Fäden durch Extrudieren und Beschichten hergestellt werden. Der Faden oder Strang weist dann als Träger die absorbierende Komponente als Beschichtung auf gemäß Fig. 6.

Das erfindungsgemäße absorbierende Material mit dem absorbierenden Polymerisat über dem gesamten Querschnitt der Matrix kann durch eine Düse mit einer zylindrischen Bohrung extrudiert werden, um einen Strang oder flexiblen Stab herzustellen. Verwendet man eine Kreuzkopfdüse, kann ein Träger in Form einer Schnur, eines Einzelfadens oder eines Strangs mit einem Gemisch beschichtet werden, wie es vorstehend mehrfach beschrieben worden ist. Man erhält einen beschichteten Träger, der als Basis für einen dünnen Tampon 25 gemäß Fig. 8 dienen kann. Dieser Tampon kann eine übliche Länge haben. Sein Durchmesser liegt jedoch bei etwa 1,3 bis etwa 10,2 mm. Der Vorteil eines Tampons aus dem erfindungsgemäßen Material liegt in seiner schlanken Ausführung, was sein Einführen erleichtert, wobei aber sein Absorptionsvermögen gleich gut oder sogar besser ist als bei bekannten Tampons mit viel größeren Abmessungen.

Beispiel 18

100 Gewichtsteile eines S-I-S-Kautschuk(Kration 1107) werden in Toluol dispergiert. Anschließnd werden in die Dispersion 100 Gewichtsteile eines Stärkeacrylats (Copolymerisat aus hydrolysierter Stärke und Acrylnitril) als absorbierendes Polymerisat unter schnellem Rühren eingemischt. Die Suspension enthält dann 30% Feststoffe. Sie wird auf Siliconpapier gegossen. Nach dem Verdampfen des Lösungsmittels erhält man einen flexiblen elastischen absorbierenden Film mit einer Dicke von etwa 0,254 mm. Der Film absorbiert mehr als das Zehnfache seines Gewichts an Wasser, wobei er gelartig oder kautschukartig wird.

Der hergestellte Film wird zwischen einer wasserdurchlässigen Deckschicht und einer wasserundurchlässigen Rücksicht angeorndet, um eine absorbierende Windel mit einer Dicke von 0,51 bis 0,63 mm herzustellen. Im Vergleich dazu hat eine übliche Windel eine Dicke von 3,56 mm.

Beispiel 19

Das gemäß Beispiel 1 eingesetzte Gemisch wird über eine Kreuzkopfdüse diskontinuierlich auf einen Baumwollstrang extrudiert. Man erhält beschichtete Längenabschnitte mit einer Länge von jeweils etwa 43,2 mm und einem Durchmesser von jeweils etwa 5,1 mm. Nach dem Ende des Extrudierens wird der Strang an den unbeschichteten Teilen zerschnitten. Man erhält schlanke Tampons.

Beispiel 20

Der gemäß Beispiel 10 hergestellte Film wird zwischen einer wasserdurchlässigen Deckschicht und einer wasser undurchlässigen Rückschicht angeordnet, um eine absorbierende Windel mit einer Dicke von etwa 0,51 bis 0,63 mm herzustellen. Im Vergleich dazu hat eine übliche Windel eine Dicke von etwa 3,56 mm.

Beispiel 21

Das gemäß Beispiel 10 eingesetzte Gemisch wird über eine Kreuzkopfdüse diskontinuierlich auf einen Baumwollstrang extrudiert. Es werden beschichtete Längsabschnitte mit einer Länge von jeweils etwa 43,2 mm und einem Durchmesser von jeweils etwa 5,1 mm erhalten. Nach dem Ende des Extrudierens wird der Strang an den unbeschichteten Teilen zerschnitten. Man erhält schlanke Tampons.

Claims

1. Flexibles, nicht zerfallendes absorbierendes Material mit einer wasserunlöslichen und nicht quellenden Matrix, welche ein gleichmäßig dispergiertes wasserunlösliches, wasserquellbares absorbierendes organisches Polymerisat trägt, dadurch gekennzeichnet, daß als Matrix

a) ein thermoplastisches elastomeres Block-Copolymerisat und/oder
b) ein thermoplastischer Copolyester vorliegt.

2. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das absorbierende Polymerisat eine Teilchengröße von 1 bis 2×10⁴ µm im Querschnitt aufweist und in einer Menge von 5 bis 200 Gewichtsteilen, bezogen auf 100 Gewichtsteile der Matrix, vorliegt.

3. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es als Film vorliegt.

4. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß es als Einzelfaden oder Strang vorliegt.

5. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix aus einem thermoplastischen elastomeren Block-Copolymerisat vom Typ A-B-A oder A-B oder einem Gemisch hiervon besteht, wobei A einen alkylenaromatischen Polymerisatblock und B einen Polymerisatblock aus einem konjugierten niederaliphatischen Dien und einem nieder aliphatischen Alken bedeuten, und das absorbierende Polymerisat ein synthetisches Acrylatpolymerisat oder ein modifiziertes Polysaccharid ist.

6. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Matrix aus einem thermoplastischen Copolyester aus mindestens zwei verschiedenen Estereinheiten besteht, von denen jede ein Kondensationsprodukt aus einer Dicarbonsäure und einem aliphatischen Diol darstellt, sowie das absorbierende Polymerisat ein synthetisches Acrylatpolymerisat oder ein modifiziertes Polysaccharid ist.

7. Material nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das absorbierende Polymerisat mindestens teilweise in die Matrix eingebettet ist.

8. Verfahren zur Herstellung des Materials nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) das die Matrix bildende Polymerisat und das absorbierende Polymerisat innig vermischt und
b) das erhaltene Gemisch extrudiert.

9. Verfahren zur Herstellung des Materials gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3 oder 5 bis 7 in Form eines absorbierenden Films, dadurch gekennzeichnet, daß man

a) das thermoplastische elastomere Block-Copolymerisat und das absorbierende Polymerisat in einem organischen Lösungsmittel innig vermischt und
b) das erhaltene Gemisch durch Gießen in die gewünschte Form überführt.

10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß man als thermoplastisches elastomeres Polymerisat ein Block-Copolymerisat vom Typ A-B-A oder A-B oder ein Gemisch hiervon einsetzt, wobei A einen alkylenaromatischen Polymerisatblock und B einen Polymerisatblock eines konjugierten niederaliphatischen Diens oder eines nieder aliphatischen Alkens bedeuten, sowie als absorbierendes Polymerisat ein synthetisches Acrylatpolymerisat, Cellu loseacrylatpolymerisat, Stärkeacrylatpolymerisat und/oder eine vernetzte Carboxymethylcellulose verwendet.

11. Verwendung des absorbierenden Materials gemäß Anspruch 5 oder 6 in einem absorbierenden Gegenstand.

12. Verwendung des absorbierenden Materials gemäß Anspruch 5 oder 6 in einem Tampon.